齿轮硬度要求

金属材料、高分子材料、陶瓷材料及复合材料是目前的主要工程材料。高分子材料的强度、刚度较低、易老化，一般不能用于制作承受载荷较大的机械零件。但其减振性好，耐磨性较好，适于制作受力小、减振、耐磨、密封零件，如轻载齿轮、轮胎等。陶瓷材料硬而脆，一般也不能用于制作重要的受力零部件。但其具有高熔点、高硬度、耐蚀性好、红硬性高等特点，可用于制作高温下工作的零部件、耐磨耐蚀零部件及切削刀具等。复合材料克服了高分子材料和陶瓷材料的不足，具有高比强度、高减振性、高抗疲劳能力、高耐磨性等优异性能，是一种很有发展前途的工程材料。与以上三类工程材料相比，金属材料具有优良的使用性能和工艺性能，储藏量大，生产成本比较低、广泛用于制作各种重要的机械零件和工程构件，是机械工业中最主要、应用最广泛的一类工程结构材料。下面介绍几种钢制零部件的选材及热处理工艺分析。 ㈠ 齿轮类零件的选材

齿轮是机械工业中应用广泛的重要零件之一，主要用于传递动力、调节速度或方向。 1、齿轮的工作条件、主要失效形式及对性能的要求。

⑴ 齿轮的工作条件：①啮合齿表面承受较大的既有滚动又有滑动的强烈磨擦和接触疲劳压应力。②传递动力时，轮齿类似于悬臂梁，轮齿根部承受较大的弯曲疲劳应力。③换挡、启动、制动或啮合不均匀时，承受冲击载荷。

⑵ 齿轮的主要失效形式：①断齿：除因过载（主要是冲击载荷过大）产生断齿外，大多数情况下的断齿，是由于传递动力时，在齿根部产生的弯曲疲劳应力造成的。②齿面磨损：由于齿面接触区的磨擦，使齿厚变小、齿隙加大。③接触疲劳；在交变接触应力作用下，齿面产生微裂纹，遂渐剥落，形成麻点。

⑶ 对齿轮材料的性能要求：①高的弯曲疲劳强度；②高的耐磨性和接触疲劳强度；③轮齿心部要有足够的强度和韧性。 2、典型齿轮的选材 ⑴ 机床齿轮

机床齿轮的选材是依其工作条件（园周速度、载荷性质与大小、精度要求等）而定的。表13-3列出了机床齿轮的选材及热处理。

表13-3 机床齿轮的选材及热处理

序号 1 齿轮工作条件 在低载荷下工作，要求耐磨性好的齿轮 2 低速（<0.1m/s）、低载荷下工作的不重要的变速箱齿轮和挂轮架齿轮 3 低速（<0.1m/s）、低载荷下工作的齿轮（如车床溜板上的齿轮） 4 中速、中载荷或大载荷下工作齿轮（如车床变速箱中的次要齿轮） 5 速度较大或中等荷下工作的齿轮，齿部硬度要求较高（如钻床变速箱中的次要齿轮） 6 高速、中等载荷，要求齿面硬度高的齿轮（如磨床砂轮箱齿轮） 45 高频加热，水冷，180~200C回火 0钢种 15 00热处理工艺 900~950C渗碳，直接淬火，或780~800C水冷，180~200C回火 0硬度要求 58~63HRC 45 840~860C正火 000156~217HB 45 820~840C水冷，500~550C回火 200~250HB 45 高频加热，水冷，300~340C回火 045~50HRC 45 高频加热，水冷，240~230C回火 050~55HRC 54~60HRC 7 速度不大，中等载荷，断面较大的齿轮（如铣 床工作面变速箱齿轮、立车齿轮） 40Cr 42SiMn 45MnB 40Cr 42SiMn 840~860C油冷，600~650C回火 00200~230HB 8 中等速度（2~4m/s）、中等载荷下工作的高速机床走刀箱、变速箱齿轮 高速、高载荷、齿部要求高硬度的齿轮 调质后高频加热，乳化液冷却，260~300C回火 050~55HRC 9 40Cr 42 SiMn 调质后高频加热，乳化液冷却，180~200C回火， 054~60HRC 10 高速、中载荷、受冲击、模数<5的齿轮（如机床变速箱齿轮、龙门铣床的电动机齿轮） 20Cr 20Mn2B 900~950C渗碳，直接淬火，或800~820C油淬，180~200C回火 0000058~63HRC 11 高速、重载荷、受冲击、模数>6的齿轮（如立车上的重要齿轮） 20SiMnVB 900~950C渗碳，降温至820~850C淬火，180~200C回20CrMnTi 火 0058~63HRC 12 高速、重载荷、形状复杂，要求热处理变形小的齿轮 38CrMoAl 正火或调质后510~550C氮化 38CrAl 850HV以上 13 在不高载荷下工作的大型齿轮 50Mn2 65Mn 820~840C空冷 0<241HB 14 传动精度高，要求具有一定耐磨性的大齿轮 35CrMo 850~870C空冷，600~650C回火（热处理后精切齿形） 00255~302HB 机床传动齿轮工作时受力不大，工作较平稳，没有强烈冲击，对强度和韧性的要求都不太高，一般用中碳钢（例如45钢）经正火或调质后，再经高频感应加热表面淬火强化，提高耐磨性，表面硬度可达52~58HRC。对于性能要求较高的齿轮，可选用中碳合金钢（例如40Cr等）。其工艺路线为：备料

→锻造→正火→粗机械加工→调质→精机械加工→高频淬火+低温回火→装配。

正火工序作为预备热处理，可改善组织，消除锻造应力，调整硬度便于机械加工，并为后续的调质工序做好组织准备。正火后硬度一般为180~207HB，其切削加工性能好。经调质处理后可获得较高的综合力学性能，提高齿轮心部的强度和韧性，以承受较大的弯曲应力和冲击载荷。调质后的硬度为33~48HRC。高频淬火+低温回火可提高齿轮表面的硬度和耐磨性，提高齿轮表面接触疲劳强度。高频加热表面淬火加热速度快，淬火后脱碳倾向和淬火变形小，同时齿面硬度比普通淬火高约2HRC，表面形成压应力层，从而提高齿轮的疲劳强度。齿轮使用状态下的显微组织为：表面是回火马氏体+残余奥氏体，心部是回火索氏体。 ⑵ 汽车、拖拉机齿轮

汽车、拖拉机齿轮的选材及热处理详见表13-4。

表13-4 汽车、拖拉机齿轮常用钢种及热处理

热处理 序号 齿轮类型 常用钢种 主要工序 技术条件 层深：mn①<3时，0.6-1.0mm； 3< mn <5时，0.9-1.3mm； 20CrMnTi 渗碳 1 汽车变速箱和分动箱齿轮 心部硬度：mn≤5时, 32-45HRC；mn >5时，29-45HRC （浅40Cr 层）碳氮共渗 表面硬度：51-61HRC 汽车驱动桥主动及从动圆柱齿轮 20CrMnTi 渗碳 20CrMo 层深：ms②≤5时 , 0.9-1.3mm；5< ms <8时，1.0-1.4mm； 2 汽车驱动桥主动及从动圆锥齿轮 20CrMnTi 渗碳 20CrMnMo 齿面硬度：58-HRC 心部硬度：ms≤8时，32-45HRC；ms >8时，29-45HRC 20CrMnTi 汽车驱动桥差速3 器行星及半轴齿轮 20CrMnMo 灰口铸铁 4 汽车发动机凸轮轴齿轮 HT180 HT200 5 汽车曲轴正时齿轮 35、40、45 40Cr 15Cr 20Cr 6 汽车起动机齿轮 20CrMo 15CrMnM, 20CrMnTi （浅7 汽车里程表齿轮 20 层）碳氮共渗 层深：0.2-0.35mm 渗碳 层深：0.7-1.1mm 表面硬度：58-63HRC 心部硬度：33-43HRC 正火 调质 149-179HB 207-241HB 20CrMo 渗碳 同序号1渗碳的技术条件 ms >8时，1.2-1.6mm 渗层深度按图纸要求，硬要求同序号1中渗碳工序 层深：>0.2mm 20CrMo等 齿面硬度：58-HRC mn >5时，1.1-1.5mm 170-229HB 20Cr 20CrMo, 拖拉机传动齿轮，20CrMnMo 8 动力传动装置中的圆柱齿轮，圆锥齿轮及轴齿轮 30CrMnTi 40Cr, 40Cr 拖拉机曲轴正时9 齿轮，凸轮轴齿轮，喷油泵驱动齿轮 10 汽车拖拉机油泵齿轮 灰口铸铁 45 （浅层）碳氮共渗 正火 调质 156-217HB 217-255HB 170-229HB 同序号1中碳氮共渗的技术条件 20CrMnTi, 渗碳 层深：≮模数的0.18倍，但≯2.1mm 各种齿轮渗层深度的上下限≯0.5mm,硬度要求序号1、2 HT180 40，45 调质 28-35HRC ①?????? mn—法向模数；② ms—端面模数

与机床齿轮比较，汽车、拖拉机齿轮工作时受力较大，受冲击频繁，因而对性能的要求较高。这类齿轮通常使用合

金渗碳钢（例如：20CrMnTi、20MnVB）制造。其工艺路线为：备料→锻造→正火→机械加工→渗碳→淬火+低温回大→喷丸→磨削→装配。正火处理的作用与机床齿轮相同。经渗碳、淬火+低温回火后，齿面硬度可达58~62HRC，心部硬度为35~45HRC。齿轮的耐冲击能力、弯曲疲劳强度和接触疲劳强度均相应提高。喷丸处理能使齿面硬度提高约2~3HRC，并提高齿面的压应力，进一步提高接触疲劳强度。齿轮在使用状态下的显微组织为：表面是回火马氏体+残余奥氏体+碳化物颗粒，心部淬透时是低碳回火马氏体（+铁素体），未淬透时，是索氏体+铁素体。 ㈡ 轴类零部件的选材

轴是机械工业中最基础的零部件之一，主要用以支承传动零部件并传递运动和动力。 1、轴的工作条件，主要失效形式及对性能的要求。

⑴ 轴的工作条件：①传递扭矩，承受交变扭转载荷作用。同时也往往承受交变弯曲载荷或拉、压载荷的作用。②轴颈承受较大的磨擦。③承受一定的过载或冲击载荷。

⑵ 轴的主要失效形式：①疲劳断裂 由于受交变的扭转载荷和弯曲疲劳载荷的长期作用，造成轴的疲劳断裂，这是最主要的失效形式。②断裂失效 由于受过载或冲击载荷的作用，造成轴折断或扭断。③磨损失效 轴颈或花键处的过度磨损使形状、尺寸发生变化。

⑶ 对轴用材料的性能要求：①高的疲劳强度，以防止疲劳断裂。②良好的综合力学性能，以防止冲击或过载断裂。③良好的耐磨性，以防止轴颈磨损。 2、典型轴的选材

对轴类零部件进行选材时，应根据工作条件和技术要求来决定。承受中等载荷，转速又不高的轴，大多选用中碳钢（例如45钢），进行调质或正火处理。对于要求高一些的轴，可选用合金调质钢（例如40Cr）并进行调质处理。对要求耐磨的轴颈和锥孔部位，在调质处理后需进行表面淬火。当轴承受重载荷、高转速、大冲击时，应选用合金渗碳钢（例如20CrMnTi）进行渗碳淬火处理。

⑴ 机床主轴

图13-8为C620车床主轴简图。该主轴承受交变扭转和弯曲载荷。但载荷和转速不高， 冲击载荷也不大。轴颈和锥孔处有磨擦。按以上分析，C620车床主轴可选用45钢，经调质处理后，硬度为220~250HB，轴颈和锥孔需进行表面淬火，硬度为46~54HRC。其工艺路

图13-8 C620车床主轴简图

线为：备料→锻造→正火→粗机械加工→调质→精机械加工→表面淬火+低温回火→磨削→装配。正火可改善组织、消除锻造缺陷，调整硬度便于机械加工，并为调质做好组织准备。调质可获得回火索氏体，具有较高的综合力学性能，提高疲劳强度和抗冲击能力。表面淬火+低温回火可获得高硬度和高耐磨性。表13-5给出了机床主轴的选材和热处理。

表13-5 根据工作条件推荐选用的机床主轴材料及其热处理工艺

序号 工作条件 ⑴在滚动轴承内运转 ⑵低速、轻或中等载荷 1 ⑶精度要求不高 ⑷稍有冲击载何 ⑴在滚动轴承内运转 ⑵转速稍高、轻或中载荷 2 ⑶精度要求不太高 ⑷冲击、交变载荷不大 45 整体淬硬：820~840Ｃ水淬，350~40040~45HRC Ｃ回火 正火或调质后局部淬火 ≤229HB 龙门铣床、立式铣床、小型立式车00调质：820~840Ｃ水淬，550~580C回220~250HB 床的主轴 火 46~51HRC 00局部淬火：820~840Ｃ水淬，240~280Ｃ回火 正火或调质后轴颈部分表面淬火 正火：840~860Ｃ空冷 000选用钢号 热处理工艺 硬度要求 应用举例 45 调质：820~840C淬火，550~580C回一般简易机220~250HB 火 床主轴 00⑴在滚动或滑动轴承内 ⑵低速、轻或中载荷 3 ⑶精度要求不很高 ⑷有一定的冲击、交变载荷 45 正火：840~860Ｃ空冷 0≤229HB CW61100、220~250HB CB3463、00调质：820~840Ｃ水淬,550~580C回火 CA6140、46~57HRC C61200等重轴颈表面淬火： 型车床主轴 ⑴在滚动轴承内运转 ⑵中等载荷、转速略高 4 ⑶精度要求较高 ⑷交变、冲击载荷较小 ⑴在滑动轴承内运转 ⑵中或重载荷、转速略高 5 ⑶精度要求较高 ⑷有较高的交变、冲击载荷 （表面） 0860~900Ｃ高频淬火（水淬），0160~250C回火 00整体淬硬：830~580C油淬，360~400C40~45HRC 回火 40Ｃr 调质后局部淬硬 滚齿机、铣220~250HB 40MnB 调质：840~860C油淬，600~650C回齿机、组合机床的主轴 火 46~51HRC 40MnVB 00局部淬硬：830~850C油淬，280~320C回火 调质后轴颈表面淬火 40Cr 铣床、C613200调质：840~860C油淬，540~620C回220~280HB 车床主轴，40MnB 火 M7475B磨床46~55HRC 砂轮主轴 040MnVB 轴颈淬火：860~880C高频淬火，乳化0液冷，160~280C回火 00⑴在滚动或滑动轴承内运转 6 ⑵轻、中载荷，转速较低 7 ⑴在滑动轴承内运转 ⑵中等或重载荷 ⑶要求轴颈部分有更高的耐磨性 ⑷精度很高 ⑸有较高的交变应力，冲击载荷较小 头部淬火：790~820C油淬，260~300C回火 调质后轴颈和方头处局部淬火 0050Mn2 正火：820~840空冷 65Mn 调质后轴颈和方头处局部淬火 00S≤241HB 重型机床主轴 250~280HB M1450磨床主轴 调质：790~820C油淬，580~620C回56~61HRC 火 50~55HRC 轴颈淬火820~840C高频淬0火,200~220C回火 0MQ1420 GCr15 调质：840~8600C油淬，650~6800C回250~280HB 工作条件同上，但表面硬度要8 火 求更高 MB1432A磨9Mn2V ≥50HRC 床砂轮主轴 00局部淬火：840~860C油淬,160~200C回火 M1G1432高⑴动轴承内运转 精度磨床砂调质后渗氮 ≤260HB 轮主轴、⑵等载荷、转速很高 T4240A坐标00调质：930~950C油淬，630~650C回9 38CrMoAlA ≥850HV 镗床主轴、火 C215056多⑶精度要求不很高 （表面） 轴自动车床0渗氮：510~560C渗氮 中心轴、T68⑷有很高的交变、冲击载荷 镗杆 ⑴在滑动轴承内运转 20Cr 渗碳淬火 Y236刨齿⑵中等载荷、转速很高 0机、Y58插齿20Mn2B 910~940C渗碳 表面 机主轴，外10 ≥59HRC 圆磨床头架⑶精度要求不很高 20MnVB 790~8200C淬火（油） 主轴和内圆磨床主轴 ⑷冲击载何不大，但交变应力20CrMnTi 160~2000C回火 较高 ⑴在滑动轴承内运转 渗碳淬火 Y7163齿轮磨床，、⑵重载荷，转速很高 20CrMnTi 910-9400C渗碳 表面 CG1107车11 ≥59HRC 床、SG8030⑶高的冲击载荷 12CrNi3 320-3400C油淬 精密车床主轴 ⑷很高的交交应力 160-2000C回火 资料来源：合金刚手册下册第三分册，治金工业出版,1979年版。 ⑵ 汽轮机主轴

汽轮机主轴尺寸大、工作负荷大，承受弯曲、扭转载荷及离心力和温度的联合作用。汽轮机主轴的主要失效方式是蠕变变形和由白点、夹杂、焊接裂纹等缺陷引起的低应力脆断、疲劳断裂或应力腐蚀开裂。因此对汽轮机主轴材料除要求其在性能上具有高的强度和足够的塑韧性外，还要求其锻件中不出现较大的夹杂、白点、焊接裂纹等缺陷。对于在500℃以上工作的主轴还要求其材料具有一定的高温强度。根据汽轮机的功率和主轴工作温度的不同，所选用的材料也不同。对于工作在450℃以下的材料，可不必考虑高温强度，如果汽轮机功率较小（<12000kW），且主轴尺寸较小，可选用45钢，如果汽轮机功率较大（>12000kW），且主轴尺寸较大，则须选用35CrMo钢，以提高淬透性。对于工作在500℃以上的主轴，由于汽轮机功率大（>125000kW），要求高温强度高，需选用珠光体耐热钢，通常高中压主轴选用25CrMoVA或27Cr2MoVA钢，低压主轴选用15CrMo或17CrMoV钢。对于工作温度更高，要求更高高温强度的主轴，可选用珠光体耐热钢20Cr3MoWV（<540℃）或铁基耐热合金Cr14Ni26MoTi（<650℃）、Cr14Ni35MoWTiAl（<680℃）制造。

气轮机主轴的工艺路线为：备料→锻造→第一次正火→去氢处理→第二次正火→高温回火→机械加工→成品。第一次正火可消除锻造内应力；去氢处理的目的是使氢从锻件中扩散出去，防止产生白点；第二次正火是为了细化组织，提

高高温强度；高温回火是为了消除正火产生的内应力，使合金元素分布更趋合理（V、Ti充分进入碳化物，Mo充分溶入铁素体），从而进一步提高高温强度。 ⑶ 内燃机曲轴

曲轴是内燃机的脊梁骨，工作时受交变的扭转、弯曲载荷以及振动和冲击力的作用。按内燃机的转速不同可选用不同的材料。通常低速内燃机曲轴选用正火态的45钢或球黑铸铁；中速的内燃机曲轴选用调质态的45钢、调质态的中碳合金钢（例如40Cr）或球墨铸铁。高速内燃机曲轴选用强度级别再高一些的合金钢（例如42CrMo等）。内燃机曲轴的工艺路线为：备料→锻造→正火→粗机械加工→调质→精机械加工→轴颈表面淬火+低温回火→磨削→装配。各热处理工序的作用与机床主轴的相同。

近年来常采用球墨铸铁代替45钢制作曲轴，其工艺路线为：备料→熔炼→铸造→正火→高温回火→机械加工→轴颈表面淬火+低温回火→装配。铸造质量是球墨铸铁的关键，首先要保证铸铁的球化良好、无铸造缺陷，然后再经风冷正火，以增加组织中的珠光体含量并细化珠光体，提高其强度，硬度和耐磨性，高温回火的目的是消除正火所造成的内应力。

㈢ 汽轮机叶片的选材

叶片是汽轮机的关键部件，它直接起着将蒸汽或燃气的热能转变为机械能的作用。 1、叶片的工作条件、失效方式及性能要求

⑴ 叶片的工作条件：①受蒸汽或燃气弯矩的作用；②承受中、高压过热蒸汽的冲刷或湿蒸汽的电化学腐蚀或高温燃气的氧化和腐蚀；③受湿蒸汽中的水滴或燃气中的杂质磨损；④气流作用的频率与叶片自振频率相等时产生的共振力的作用。

⑵ 叶片的失效方式：叶片的失效方式为蠕变变形、断裂（包括振动疲劳断裂、应力腐蚀开裂、蠕变疲劳断裂及热疲劳开裂）和表面损伤（包括氧化、电化学腐蚀和磨损）。

⑶ 对叶片的性能要求：①高的室温和高温强度、塑性及韧性，以防止蠕变变形和疲劳断裂；②高的化学稳定性，以防止氧化、腐蚀及应力腐蚀开裂；③导热性好，热膨胀系数小，以防止热疲劳破坏；④耐磨性好，以防止冲刷磨损和机械磨损；⑤减振性好，以防止共振疲劳破坏；⑥良好的冷、热加工性能，以利于叶片成型、提高生产效率。 2、叶片的选材及热处理

叶片材料的选择主要取决于工作温度。对于中、低压汽轮机，叶片工作温度不高（<500℃），其失效的主要方式不是蠕变，而是共振疲劳和应力腐蚀开裂，因此，除在结构设计上避免共振外，应选用减振性能好的1Cr13和2Cr13马氏体不锈钢。对于工作于过热蒸汽中的前级叶片，虽温度较高（450~475℃），但腐蚀不明显，可采用低合金钢20CrMo进行氮化、镀硬铬或堆焊硬质合金。汽轮机后级叶片的工艺路线为：备料→模锻→退火→机械加工→调质→热整形→去应力退火→机械加工叶片根→镀硬铬→抛光→磁粉探伤→成品。退火是为了消除锻造应力，细化组织，改善切削加工性能，为调质作组织准备；调质是为了使叶片获得良好的综合力学性能和高温强度；热整形可提高叶片精度，校正热处理变形；去应力退火是为了消除热整形内应力；镀硬铬是为了提高抗氧化和耐蚀性。

对于高压汽轮机，叶片工作温度高于500℃，蠕变破坏是其失效的主要方式，1Cr13钢已不能满足热强性要求，应选用奥氏体耐热钢1Cr18Ni9Ti。工作温度低于600℃的高压汽轮机叶片也可选用马氏体耐热钢5Cr11MoV、15Cr12WMoV、15Cr12WMoVNbB、18Cr12WMoVNb。

对于燃气轮机叶片，因工作温度更高，其主要失效方式为蠕变和热疲劳破坏。当叶片工作温度低于650℃时，可选用奥氏体耐热钢1Cr17Ni13W、1Cr14Ni18W2NbBRE。在700~750℃时，选用Cr14Ni40MoWTiAl或铁基高温合金。高于750℃，可选用镍基耐热合金Ni80Cr20或镍基高温合金。近年来，镍基高温合金的精密铸造、精密模锻、爆炸成形等新工艺已应用于燃气轮机叶片，TaC及NbC纤维增强镍基合金复合材料、SiC及Si3N4等新型陶瓷材料应用于燃气轮机叶片的研究也正在进行中。 范围

本标准规定了圆柱齿轮减速器的通用技术条件。

本标准适用于低速级中心距α≤1000mm的单级、两级和三级圆柱齿轮减速器（以下简称减速器），也适用于低速级转架半径R≤300mm的单级、两级和三级行星齿轮减速器（以下简称减速器）。 2引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB191—1990 包装储运图示标志

GB/T1184—1996 形状和位置公差 未注公差值 GB/T3480—1988 圆柱齿轮承载能力计算 GB/T4879—1985 防锈包装

GB/T04—1986 齿轮装置噪声声功率级测定方法 GB/T10095—1988 渐开线圆柱齿轮精度 GB/T11368—19 齿轮传动装置清洁度 GB/T13306—1991 标牌

GB/T13384—1992 机电产品包装通用技术条件 JB/T5000.4—1998 重型机械通用技术条件铸铁件 JB/T5000.8—1998 重型机械通用技术条件锻件 JB/T5000.9—1998 重型机械通用技术条件切削加工件 JB/T5000.12—1998 重型机械通用技术条件涂装 JB/T8831—1999 工业齿轮润滑油选用方法 JB/T8853—1999 圆柱齿轮减速器

JB/T9050.3—1999 圆柱齿轮减速器加载试验方法 3技术要求 3.1总技术要求

3.1.1减速器允许下列范围内正常工作： a)环境温度为-40～+40℃；

注：当环境温度低于0℃ 3.1.3

3.1.5质量超过20kg 3.2.2 注

1 括号内数值适用于硬齿面齿轮。 2 氮化齿轮齿面表面粗糙度Ra为1.6μm。 3.2.4磨齿齿轮应作齿顶修缘

滚齿齿轮精滚时一般应采用修缘滚刀。

3.2.5磨齿齿轮副小齿轮作齿向修形。齿向修形尺寸见图1和式（1）、式（2）： 式中：△S——齿向修形量，μm；

Fβ——齿向误差允许值，弘m； b1——小齿轮齿宽，mm； b2——大齿轮齿宽，mm； Δb——大小齿轮宽差，mm；

Δb1——小齿轮的齿向修形长度，mm。 3.2.60.05mm0.3mm0.05mm 4试验与检验

4.1减速器的试验应符合JB/T9053.3的规定。

4.2减速器生产厂应具有完善的检查记录档案。合格产品应签发合格证。 5标志、包装、运输及贮存

5.1每台产品须在明显位置固定标牌，其要求应符合GB/T13306的规定，并标明： a)产品型号、名称；

b)主要技术参数（如转速、功率、转矩、重量等）；

c)出厂日期； d)产品编号； e)制造厂名称。 5.2产品包装、运输

5.2.1-5℃。齿轮节圆线速度不大于25m/s，不符合上述情况应选用其他合适的润滑油。 润滑油工作参考温度及温升见表A1。

注：1当高于表中数值时，应考虑需加冷却装置或喷油润滑，更换润滑油品种。 2当节圆线速度小于10m/s时，应采用浸油润滑，否则应采用喷润滑油。 A2齿轮毛坯与热处理技术要求

A2.1齿轮一般应采用锻钢件，直径大于或等于900mm的齿轮可采用锻造（或热滚轧）齿圈焊接齿轮，用圆柱销螺栓与轮心拼装结构。

A2.2调质齿轮的技术要求：

a)齿面硬度：一般调质齿轮为283HB以下； 中硬齿面调质齿轮为360HB以下； 注：硬度值应按布氏硬度表上数值选用。

b)重要齿轮可增添材料力学性能试验及无损伤的要求。

注：重要齿轮（以下均同）系指按GB/T3480方框图中疲劳极限的中限及上限，即为MQ和ME计算的齿轮。 A2.3渗碳淬火齿轮的技术要求： a) 齿面硬度：57HRC+4HRC；

b) 有效硬化层深度：（0.15～0.25）mn，mm； c) 齿轮中心部硬度：30～46HRC； d) 齿面不得有裂纹；

e) 重要的齿轮可增加材料力学性能试验。 A2.4感应淬火齿轮的技术条件：

a) 齿面硬度：48～56HRC（重要齿轮可取50～56HRC）；

b) 齿面有效硬化层深度（0.15～0.35）mn，mm；

齿面有效硬化层深度偏差一般不作规定，重要齿轮为有效硬化层深度的15％。 c) 齿底硬度：＞40HRC（重要齿轮＞45HRC）； 齿底硬化层深度：（0.10～0.30）mn，mm； 齿底硬化层深度偏差一般不作规定； d) 心部调质硬度； e) 齿面不得有裂纹；

f) 重要齿轮材料应做力学性能试验。 A2.5氮化齿轮

一般只适用于mn≤10mm的负荷平稳或薄壁结构、形状复杂的齿轮。 a) 齿面硬度

调质钢齿面硬度：＞450HV10（重要齿轮为650～700 HV10）； 渗氮钢齿面硬度：＞600 HV10（重要齿轮为700～850 HV10）； b) 渗氮有效硬化层深度及其偏差见表A2； c) 心部硬度：按调质要求；

d) 重要齿轮应做力学性能试验及无损探伤。 A3单件小批生产的渗碳淬火齿轮的齿厚公差

单件小批生产的渗碳淬火齿轮的齿厚公差可按表A3选用。

对可逆旋转的人字齿轮，在同一齿轮上左右旋齿的齿厚应力求保持一致，左右旋齿的齿厚相对极限偏差应保持在0.03～0.06mm以内。

同一组行星齿轮的齿厚极限偏差也应力求保持一致，各行星齿轮齿厚相对极限偏差应保持在0.02～0.05mm以内。