热力管道预制及安装施工工艺规程 QB/DRP0306-2003 １ 适用范围
1.1 本工艺规程适用于工业及民用建筑安装工程中的热力管道预制及安装施工。 1.2 本工艺规程不适用于工业装置中的热力工艺管道及入户前的热力点(不含热力点)之后的热力管道施工。 ２ 编制依据
2.1 CJJ28-《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.2 CJJ38-90《城市供热管网工程质量检验评定标准》； 2.3 其他国家或行业有关现行施工验收规范及标准。 ３ 施工准备 3.1 材料
3.1.1 管材、管件和阀门等均应严格按照设计文件要求的规格、型号、材质、等级进行选用， 各种材料必须具有质量证明书。
3.1.2 各类材料必须按照本公司《压力管道组成件、支承件及相关材料检验试验规程》（QB/DRP0302-2003）相应规定验收合格，并做好检验、试验状态标识，以保持可追溯性。 3.2 主要施工机具
电焊机、氩弧焊机、等离子切割机、坡口机、角向磨光机、氧乙炔割炬、电动试压泵、水平尺、角尺、钢卷尺、线锤等。 3.3 施工作业必须具备的条件
3.3.1 设计及其他技术资料齐全，施工图纸已经会审； 3.3.2 施工组织设计(或方案)和作业指导书已经编制和审批； 3.3.3 技术交底和必要的技术培训与考核已经完成；
3.3.4 劳动力、材料、机具和检测手段满足施工及检验要求； 3.3.5 施工环境符合要求；
3.3.6 施工用水、电、气等均可满足施工需要。 4 施工工艺
热力管道一般为埋地敷设、管沟和架空敷设，埋地热力管道施工工艺应按设计要求及本公司《埋地压力管道预制及安装施工工艺规程》（QB/DRP3011-2003）的规定执行，管沟和架空敷设热力管道施工工艺如下：
4.1 施工工艺流程
热力管道预制安装施工工艺流程如图4.1所示。
1
热力管道预制及安装施工工艺规程 QB/DRP0306-2003 熟悉图纸、资料 支架制作 测绘 编领料计划 领验料 下料 阀门试验、检验 碳钢管材除锈刷底漆 除锈刷漆 清扫、检验 焊接及处理 组对、点焊 现场预制 支架安装 试 车 管道吊装 就 位 刷 油 现场焊接、 处理及检验 系统连通 管道强度试验 管道吹洗 管道严密性试验 整理交工技术资料 交工验收 现场安装
图4.1 热力管道预制安装施工工艺流程图
4.2 施工工艺要点 4.2.1 管道预制
4.2.1.1 根据施工图纸（或据此现场测绘的管道单线图）， 在预制场进行预制和预装配，且逐段编号。
4.2.1.2 预制前对产生弯曲变形的管子，宜采用冷矫法调直；Dg≤50mm的管子可采用人工或机械方法切割；Dg≥70mm 的管子可采用机械方法切割，在现场可采用氧乙炔焰切割。 4.2.1.3 热力管道预制时， 必须充分考虑预制管段的预留位置和预制管段的吊装措施。且先点焊后组焊， 预制成型管道管内清扫干净后，用木塞将管口封闭，以防污物再次进入管内。
4.2.1.4 管子管件的坡口型式和尺寸应按设计规定要求加工。管子管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。 坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、 溶渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。
4.2.1.5 外径和壁厚相同的管子或管件对口， 应做到外壁平齐，对口错边量应小于下表4.2.1.5规定：
2
热力管道预制及安装施工工艺规程 QB/DRP0306-2003 表4.2.1.5 钢管对口时错口允许偏差 错口 4.2.2 管道焊接
4.2.2.1 热力管道焊接应符合设计要求及本公司《压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规程》（QB/DRP0310-2003）之规定。
4.2.2.2 手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不得少于两层。管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力。
4.2.2.3 对于外径不大于60mm，厚度不大于3.5mm的热力管道，可采用氧－乙炔焊接。 4.2.2.4 采用多层焊时，每层焊完之后，应清除熔渣，飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。
4.2.3 管道焊缝质量检验
热力管道施焊完毕，应按相应规范、标准要求进行外观质量检查，并按设计要求及本公司《压力管道无损检测工艺规程》（QB/DRP10313-2003）的规定对焊缝进行无损检测。 4.2.4 管道安装
4.2.4.1 在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管组或单管平稳地起吊就位。 吊起的管段不得急速下降或与地沟墙壁、沟底管道支架等相碰，也不得扔入地沟内。 放在架空支架上的管道，应安装必要的固定设施。
4.2.4.2 用管组或单根管子逐根的固定安装管道时， 每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。
4.2.4.3 蒸汽热力管道安装时的坡度值应符合设计要求， 当设计未规定时，取3‰，坡度应流向管道疏水点；热水热力管道的坡度与蒸汽热力管道的坡度要求相同，坡向泄水点。 4.2.4.4 热力管网一般架空敷设在建筑物、构筑物或管架上，有时也敷设在管沟中。安装时热力管道应设在电缆桥架之下，且使之与电缆桥架、 工艺管道间的间距符合设计要求。 4.2.5 补偿器的安装
3
壁厚 (mm) 错口允许偏差值(mm) 2.5～5 0.5 6～10 1.0 12～14 1.5 ≥16 2.0 热力管道预制及安装施工工艺规程 QB/DRP0306-2003 4.2.5.1 热力管道的U型或π型补偿器安装应根据现场的实际情况，在地面预制成型后整装。预制段的划分如图4.2.5.1所示。
FW 疏水点 （a）U型补偿器 (b)π型补偿器
图例： 活动支架 固定支架 焊口 管口坡度方向
图4.2.5.1 带补偿器预制管段划分示意图
4.2.5.2 如设计要求补偿器安装时做预拉伸(压缩)时，则预拉伸(压缩)工作必须在膨胀节两侧的固定支架施工结束后方可进行膨胀节的预拉伸(压缩)。
4.2.5.3 U型或π型补偿器预拉伸(压缩)安装时，应在补偿器安装就位且最后一道焊口未焊接前测量该焊口之间的间距，作为预拉伸(压缩)的数值。
4.2.5.4 其它类型的补偿器应按照相应标准要求进行安装。 4.2.6 疏水器的安装
疏水器的安装位置应符合设计要求，若设计未明确规定时，疏水器阀组的设置应尽量集中并采取相同的结构布置， 且须将不同等级的蒸汽疏水排至对应等级的凝结水系统中。 4.2.7 放空和放净点
4.2.7.1 热水管道系统应在所有的高点和低点设置放空和放净点。 4.2.7.2 蒸汽系统应在所有的低点加置放净点或疏水点。 4.2.8 安全阀的安装
4.2.8.1 安全阀的安装应符合设计要求，且确保安全阀的排放对其它操作点的安全性。 4.2.8.2 安全阀的出入口的支架应牢固可靠。安全阀出口如果直接排入大气，则应在出口处加置凝液排放孔。安全阀出口支架及凝液排放孔见图4.2.8.2所示。
放空点
支架 系统 支架 支架 开￠8～10孔
4
FW 热力管道预制及安装施工工艺规程 QB/DRP0306-2003 图4.2.8.2 安全阀出口支架及凝液排放孔示意图 4.2.9 支架的安装
4.2.9.1 热力管道支吊架安装应首先符合设计要求，当设计无规定时，应按本公司《压力管道支吊架预制及安装施工工艺规程》（QB/DRP0303-2003）的规定执行。 4.2.10 管道系统的压力及泄漏性试验
4.2.10.1 试验之前应检查待试验的管道系统，所有高点和低点应有放空点和放净点。 4.2.10.2 热力管道系统试压，必须在管道安装结束、所有焊口的无损检验合格，管道安装质量经检查达到设计质量标准后，方可进行热力管道的试压。
4.2.10.3 试压之前，必须按设计要求编制管道试压作业指导书并对施工人员进行技术交底。设计无要求时，应按本公司《压力管道压力试验及泄漏性试验施工工艺规程》（QB/DRP0308-2003）的规定执行。试压结果应由参加试压的各方代表签字认可。 4.2.11 热力管道的吹洗
4.2.11.1 热力管道的吹洗应在试压合格后，用蒸汽和水进行。热力管道吹洗应按设计要求及本公司《压力管道系统吹扫、清洗施工工艺规程》（QB/DRP0309-2003）的相应规定进行。
4.2.11.2 蒸汽吹扫之前的暖管阶段应及时组织施工人员对管道法兰进行热紧，管道热紧一般应在热紧温度下运行2h后进行，但在系统引入蒸汽后应时刻监视管道系统的运行状态，发现有泄漏的法兰应马上进行紧固，避免泄漏引起垫片损坏，难以更换。热紧温度按表4.2.11.2的规定执行。
表4.2.11.2 管 道 热 态 紧 固 温 度
管道工作温度 250～350℃ >350℃ 一次热紧温度 工作温度 350℃ 二次热紧温度 工作温度 4.2.11.3 蒸汽管道吹扫时应对所有的疏水器性能进行检验，疏水器的疏水性能应良好。蒸汽管道系统进行吹扫时，应将所有的疏水器前的放净阀打开，待各个放净点无大量凝结水时再关闭放净阀，以使疏水器正常投用。
4.2.12 热力管道防腐保温应符合设计要求，并按本公司《工业压力管道外防腐层及绝热施工工艺规程》（QB/DRP0312-2003）的规定执行。
5
热力管道预制及安装施工工艺规程 QB/DRP0306-2003 ５ 检验及评定的要求 5.1 保证项目
5.1.1 管道施工符合设计文件的要求。
5.1.2 热力管道的检验及评定应符合《城市供热管网工程质量检验评定标准》（CJJ38-90）的要求。钢管安装的质量标准及允许偏差应符合表5.1.2的规定。 表5.1.2 钢管安装允许偏差及质量标准
检验频率 序号 项 目 允许偏差及质量标准(mm) 范围 点数 1 2 3 高程 ±10 50m 50m 每根 用水准仪测量不计点 挂边线用尺量，不计点 用垂线检查不计点 检验方法 中心线位移 每10m不超过5,全长不超过30 立管垂直度 每米不超过2，全高不超过10 壁厚 间隙 1.5～2.0 2.0～3.0 偏 差 ±1.0 ＋1.0 ～2.0 4 对口间隙 4～9 ≥10 每10个 口 1 用焊口检测器,量取最大偏差值计1点 壁 厚 3.5～5.0 5 对口错口 6～10 12～14 16以上 错 口 ≤0.5 ≤1.0 ≤1.5 ≤2.0 每10个口 每10个口 每10个口 每10个口 1 用尺量取最大 偏差值计1点 1 1 1 同上 同上 同上 5.1.3 与设备相连的管道应控制管口应力，如设备供货厂商有特殊要求时，应执行供货商文件要求；否则，法兰处于自由状态下的偏差值应符合表5.1.3要求：
6
热力管道预制及安装施工工艺规程 QB/DRP0306-2003 表5.1.3 法兰平行度、垂直度允许偏差值 检 验 内 容 平行度 同轴度 允许偏差值(mm) 3000～6000r/min ≤0.15 ≤0.50 ≥6000r/min ≤0.10 ≤0.20 检查方法 塞尺 塞尺 5.1.4 管道法兰与设备最终封闭连接时，如设备供货厂商有特殊要求时，应执行供货商文件的要求；否则，设备的位移值应符合表5.1.4规定。
表5.1.4 设 备 位 移 允 许 偏 差 值
检验内容 转速≤6000r/min 转速＞6000r/min 允许偏差值(mm) ＜0.05 ＜0.02 检查方法 百分表 百分表 5.1.5 与蒸汽透平机等设备相连的管道，应满足其冷态和热态对管道应力、法兰平行度、同轴度的要求。
5.1.6 管道补偿器安装允许偏差如供货厂商有要求时应遵照供货厂商的技术文件执行；否则，应符合表5.1.6的要求。
表5.1.6 补 偿 器 安 装 允 许 偏 差 值
检查内容 π型或U型补偿器预拉伸(压缩)量 填料式补偿器剩余收缩量 5.1.7 管道系统达到设计文件要求的耐压能力。
5.1.8 管道系统吹洗应达到设计文件要求。如吹洗合格标准设计未做明确规定时，应按本公司《压力管道系统吹扫、清洗施工工艺规程》（QB/DRP0309-2003）的相应规定执行。 5.1.9 有预拉伸(压缩)要求的膨胀节，现场施工中应达到设计要求；管道系统中的管道膨胀指示器、蠕胀测点和监察管段的设置应符合设计要求并保证维护检查方便。管道膨胀指示器、蠕胀测点和监察段的设置应处于易于观测的位置。 5.2 基本项目
5.2.1 管道系统的坡度符合设计要求，能达到良好的排放效果。 5.2.2 管道系统的支撑点要牢固可靠。
5.2.3 管道系统上的阀门、安全阀等附件应易于拆卸维护。 ６ 安全施工要求
7
偏差值(mm) ≤10 ≤5 热力管道预制及安装施工工艺规程 QB/DRP0306-2003 6.1 建立健全的安全保证体系，落实各项安全责任制。
6.2 应按照工程特点编制施工现场安全技术措施，并向全体施工人员作安全技术交底，加强施工人员自我保护意识，遵守法规。
6.3 热力管道安装必须严格执行工序交接制度，上一道工序未经检验合格严禁转入下道工序施工。
6.4 蒸汽管道吹扫前，必须按照要求进行管线系统的暖管，并在达到管道系统的热紧温度时及时进行管道法兰螺栓的热紧工作。有复线的阀门或阀组在系统暖管时必须先打开复线阀门，并将所有疏水系统打开，以避免发生水击现象；当系统出现水击现象时应立即将阀门关闭， 使系统恢复到原来的稳定状态，然后按照暖管操作程序进行重新操作。 6.5 蒸汽打靶试验时一定要在打靶区域设置警戒区，以保证施工安全。
6.6 当热力管道在暖管过程中发生管托滑出管架现象时，不得将蒸汽或热水关掉，应在系统处于热态情况下，使用吊装工具将管道提高到设计高度，然后对部分管托进行处理，使管道系统重新建立平衡后再将热源介质停掉，进行原因分析和处置。
6.7 施工安全的其他要求按本公司《施工现场安全文明工地管理规定》（QB/LA10323-2002）的规定执行。
７ 质量记录
7.1 本工艺规程涉及以下质量记录： 7.1.1 开工报告
7.1.2 技术(安全)交底记录
7.1.3 各种(管道、支吊架等安装)检查记录 7.1.4 阀门试验记录 7.1.5 隐蔽工程记录 7.1.6 管件加工记录 7.1.7 安全阀调试记录
7.1.8 管道系统强度及严密性试验记录 7.1.9 管道系统吹扫及清洗记录 7.1.10 单位、分部、分项工程质量评定 7.1.11 超声波及其它检验报告、质量证明书 7.1.12 防腐保温工程检查记录 7.1.13 工程竣工验收证明书及竣工图
8
热力管道预制及安装施工工艺规程 QB/DRP0306-2003 7.2 以上记录表式按本公司《压力管道安装工程质量记录表式》（QB/DRP0301-2003）的规定选用。
7.3 本规程所涉及的以上质量记录按本公司《质量记录控制程序》（QB/DRP0202-2003）的规定进行收集、整理、保管和控制。
9
