风管制作施工工艺标准

（QB-CNCEC J0801-2004）

l 适用范围

本施工工艺标准适用于建筑工程通风与空调分部工程中送排风系统、防排烟系统、除尘系统、空调风系统、净化空调系统等子分部工程中风管与配件制作分项工程。包括金属风管、非金属风管与复合材料风管或风道的加工、制作。 2 施工准备

2.1 原材料、半成品的要求

2.1.1 所使用的板材、型材等主要材料应符合现行国家有关产品标准的规定，并具有合格证明书或质量文件。

2.1.2 钢板、不锈钢板、铝板的厚度按设计执行，当设计无规定时，钢板厚度不得小于表4.1.1⑴的规定；不锈钢板的厚度不得小于表4.1.1⑵的规定；铝板的厚度不得小于表4.1.1⑶的规定。 2.1.3 普通薄钢板要求表面平整光滑，厚度均匀，不得有裂纹、结疤等缺陷；镀锌钢板要求表面平整光滑，有镀锌层的结晶花纹，无明显锈斑、起皮、镀锌层脱落等弊病；不锈钢板应厚度均匀，表面光洁，板面不得有划痕、刮伤、锈蚀和凹穴等缺陷，加工和堆放避免与碳素钢材料接触；铝板应光泽度良好，无明显的磨损,表面不应有划伤等缺陷。

2.1.4 塑料复合钢板的表面喷涂层应色泽均匀，厚度一致，且表面无起皮、分层或部分塑料涂层脱落等现象。

2.1.5 硬聚氯乙烯板材表面平整，厚度均匀，不得有气泡、裂缝、分层等现象；板材的四角应成90°，并不得有扭曲翘角现象。塑料焊条应表面光滑、均匀、紧密、无气孔，15℃进行180°弯曲时不断裂，塑料焊条应储存在不受阳光直接照射的清洁库房内。

2.1.6 复合风管的覆面材料须为不燃材料，内部的绝热材料应为不燃或难燃B1级，且对人体无害。 2.1.7 净化空调工程的风管应选用优质镀锌钢板。钢板厚度较大时，应选用冷轧薄板，不得采用热轧薄板；风管工作环境有腐蚀性时，宜采用不锈钢板。 2.1.8 其他辅助材料应符合相关产品技术标准及消防要求。 2.2 主要工机具

2.2.1 施工机工具：剪板机、电剪、联合冲剪机、冲孔机、手动折方机、三辊卷圆机、法兰卷圆机、厢式联合单平咬口机、圆弯头咬口机、压筋合缝两用机、插条成型机、台钻、砂轮切割机、电动拉铆、电动角向磨光机、手电钻、电焊机、空压机及油漆喷等。

双面铝箔绝热板风管还需下列工具：雌雄刀、圆孔凿孔刀、月亮刀、电烫斗、手工开槽工具、装订等。

2.2.2 测量检验工具：游标卡尺、钢直尺、钢卷尺、游标万能角度尺、内卡钳、漏风量测试装置等。

注：随着科学技术的发展，施工机具的种类、型号越来越多，施工机具的配备应以工程性质、施工条件及设计图纸要求合理配置。

2.3 作业条件

2.3.1 风管预制，应有的工作场地，场地应平整、清洁；作业场地必须配备能满足要求的各种消防器械及设施；加工平台应找平；道路应畅通。

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2.3.2 进入施工现场的工机具已经过检修和保养，且有可靠的安全防护装置。

2.3.3 图纸会审、设计交底己进行，大样图、系统图经审查符合要求；施工方案已审批，技术及安全交底已进行并形成交底记录。

2.3.4 加工设备布置在建筑物内时，应考虑建筑物楼板、梁的承载能力，必要时应采取相应措施。 2.3.5 应有足够的成品、半成品堆场；双面铝箔绝热板风管等其他复合材料风管的存放场地应干燥。 2.3.6 洁净系统的风管制作应有干净封闭的加工、储存场所。 2.3.7 塑料焊接时环境温度宜在10～25℃。 2.4 作业人员

2.4.1 根据工程量大小，配备相应数量的板金工、管工及机械设备操作工、电工、焊工、起重工、架子工等。

2.4.2 上述各工种均须进行基本知识和操作技能的培训，经考核合格，持有上岗证，方可上岗作业。 2.4.3 技术人员应在施工前向施工人员交底，对风管的制作要求、采用的技术标准、质量标准等作出明确规定。 3 施工工艺 3.1 工艺流程 3.1.1 金属风管制作

3.1.1.1 咬口连接金属风管制作工艺流程： 3.1.1.2 焊接连接金属风管制作工艺流程：

法兰下料 材料验收 风管下料 加工成形 坡口制备 焊接、钻孔 加工成形 组对焊接 风管加固 油漆 检验、待运 材料验收 法兰下料 风管下料 加工成形 倒角 焊接 咬口 钻孔 油漆 铆接翻边 检验、待运 折方或卷圆 3.1.2 非金属风管制作 3.1.2.1 硬聚氯乙烯风管：

法兰盘制作 材料验收 风管下料 坡口制备 钻孔 加热成形 组对焊接 风管与法兰组焊 检验、待运 3.1.2.2 玻璃钢风管：

材料验收 模具制备 玻璃布脱蜡 制浆 成型 固化 检验、待运

3.2 操作工艺

3.2.1 金属风管制作工艺要点

3.2.1.1 风管尺寸的核定：根据设计要求、图纸会审纪要，结合现场实测数据绘制风管加工草图，并标明系统风量、风压测定孔的位置。

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3.2.1.2 风管展开：依照风管施工图在下料平台上进行放样展开；展开方法有三种即平行线展开法、放射线展开法和三角形展开法。

3.2.1.3 板材剪切前必须进行尺寸复核，复核无误后按划线进行剪切。 3.2.1.4 板材下料后在压口之前，要进行倒角。倒角形状如图3.2.1⑴。

板材 板材 机械倒角 图3．2．1⑴ 倒角形状示意图

手工倒角 3.2.1.5 咬口形式见图3.2.1⑵。板材的拼接和圆形风管的闭合咬口可采用单咬口；矩形风管或配件的四角组合可采用转角咬口、联合角咬口、按扣式咬口；圆形弯管的组合可采用立咬口。

单咬口 立咬口 转角咬口 联合角咬口 图3.2.1⑵ 咬口形式示意图

按扣式咬口 3.2.1.6 咬口宽度和留量根据板材厚度而定，应符合表3.2.1⑴的要求。咬口留量的大小、咬口宽度和重叠层数同使用机械有关。对单平咬口、单立咬口、转角咬口在第一块板上等于咬口宽，而在第二块板上是两倍宽，即咬口留量就等于三倍咬口宽；联合角咬口在第一块板上为咬口宽，在第二块板上是三倍咬口宽，咬口留量就等于四倍咬口宽度。

表3.2.1⑴ 咬口宽度(mm) 板厚 咬口形式 0.5～0.7 单咬口 立咬口 转角咬口 联合角咬口 按扣式咬口 6～8 5～6 6～7 3～9 12 0.7～0.9 8～10 6～7 7～8 9～10 12 1.0～1.2 10～12 7～8 8～9 10～11 12 3.2.1.7 制作矩形风管时，画好折方线，在折方机上折方；制作圆风管时，将咬口两端拍成圆弧状放在卷圆机上圈圆；操作时，手不得直接推送钢板。

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3.2.1.8 折方或卷圆后的钢板用合缝机或手工进行合缝。操作时，用力要均匀，不宜过重；咬口缝结合应紧密，不得有胀裂和半咬口现象。 3.2.1.9 风管的加固：

（1）风管加固应符合本标准4.1.10条款之规定。

图3.2.1⑶ 风管的加固形式

(e) 扁钢立加固 (f) 加固筋 (a) 楞筋 (b) 立筋 (c) 角筋加固 (d) 扁钢平加固 (g) 管内支撑 （2）金属风管加固，一般可采用楞筋、立筋、角钢、扁钢、加固筋和管内支撑等形式。

3.2.1.10 弯头的弯曲半径R=1～4倍风管当量直径范围内的局部阻力最小，在弯头中应避免出现死弯；如果矩形风管沿转弯方向的边长过大而其R值又偏小时，应在风管弯头中设置导流片。 3.2.1.11 法兰加工

(1) 法兰用料选择，应满足表3.2.1⑵要求。

表3.2.1⑵ 法兰用料规格(mm) 钢制法兰 圆法兰 （D） ≤140 140＜D≤280 280＜D≤630 ⑵0×4 ⑵5×4 ∟25×3 规格 （长边b） B≤630 630＜b≤1500 1500＜b≤2500 2500＜b≤4000 ∟25×3 ∟30×3 ∟40×4 ∟50×5 D或Lmax≤280 D或Lmax320～560 D或Lmax630～1000 D或Lmax1120～2000 方法兰 规格 法兰 不锈钢 ⑵5×4 ⑶0×4 ⑶5×6 ⑷0×8 ⑶0×6 ⑶5×8 ⑷0×10 ⑷0×12 铝 ∟30×4 ∟35×4 不锈钢和铝制圆形、矩形法兰 规格 630＜D≤1250 ∟30×4 1250＜D≤∟40×4 2000 (2) 矩形风管法兰由四根角钢或扁钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管外径。用切割机切断角钢或扁钢，下料调直后用台钻加工。中、低压系统的风管法兰的铆钉孔及螺栓孔孔距不应大于150mm；高压系统风管的法兰的铆钉孔及螺栓孔孔距不应大于lOOmm。净化空调系统，当洁净度的等级为1～5级时，不应大于65mm；洁净度的等级为6～9级时，不应大于lOOmm。矩形法兰的四角部位必须设有螺孔。钻孔后的型钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时用模具卡紧。

(3) 加工圆形法兰时，先将整根角钢或扁钢在型钢卷圆机上卷成螺旋形状。将卷好后的型钢划线割开，逐个放在平台上找平找正，调整后进行焊接、钻孔。孔位应沿圆周均布，使各法兰可互换使用。

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3.2.1.12 风管与法兰连接：

(1) 风管与法兰铆接前先进行技术质量复核。将法兰套在风管上，管端留出6～9mm左右的翻边量，管中心线与法兰平面应垂直，然后使用铆钉钳将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。

(2) 铆钉：用钢铆钉，铆钉平头朝内，圆头在外。铆钉规格及铆钉孔尺寸见表3.2.1⑶。

表3.2.1⑶ 风管法兰铆钉规格及铆钉孔尺寸 类型 方法兰 800～2000 200～500 圆法兰 530～2000 Φ5.5 Φ5×10 Φ5.5 Φ4.5 Φ5×10 Φ4×8 风管规格 120～630 铆孔尺寸 Φ4.5 铆钉规格 Φ4×8 风管法兰内侧的铆钉处应涂密封胶，涂胶前应清除铆钉处表面油污。

(3)风管翻边应平整并紧贴法兰，应剪去风管咬口部位多余的咬口层，并保留一层余量；翻边四角不得撕裂，翻拐角边时，应拍打成圆弧形；涂胶时，应适量、均匀，不得有堆积现象。 3.2.1.13 风管无法兰连接：

无法兰连接风管的接口应采用机械加工，尺寸应正确、形状应规则，接口处应严密。无法兰矩形风管接口处的四角应有固定措施。金属风管无法兰连接可分为圆形风管和矩形风管两大类，其形式按结构原理可分为承插、插条、咬合、铁皮弹簧夹和混合式连接5种。风管无法兰连接应满足严密、牢固的要求，不得发生自行脱落、胀裂等缺陷。

（1）承插连接：

① 直接承插连接：(如图3.2.1⑷所示)

图3.2.1⑷ 直接承插连接示意图

L-插入深度；D-风管直径

制作风管时，使风管的一端比另一端的尺寸略小，然后插入连接，插入深度＞30mm，用拉铆钉或自攻螺钉固定，在接口缝内（或外）沿涂抹密封胶，完成风管段的连接。这种连接形式结构最为简单，用料也最省，但接头刚度较差，所以仅用在断面较小的圆形风管上(低压风管，直径＜700mm）。

② 芯管承插连接：(如图3.2.1⑸所示)

利用芯管作为中间连接件，芯管两端分别插入两根风管实现连接，插入深度≥20mm，然后用拉铆钉或自攻螺钉将风管和芯管连接段固定，并用密封胶将接缝封堵严密。这种连接方式一般都用在圆形风管和椭圆形风管上。圆形风管芯管连接应符合表3.2.1⑷的规定。

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风管 内接管 自攻螺丝 图3.2.1⑸ 芯管承插连接示意图

L-芯管长度

表3.2.1⑷ 圆形风管连接芯管规格 风管直径（D） （mm） 120 300 400 700 900 1000 芯管长度L （mm） 120 160 200 200 200 200 自攻螺栓或抽芯 铆钉数量（个） 3×2 ⑴～0 4×2 4×2 6×2 ⑵～0 8×2 8×2 ⑷～0 ⑷～⑶ 外径允许偏差（mm） 圆管 芯管 （2）插条连接（见表4.2.3⑶）： ① C形插条连接：

利用C形插条插入端头翻边180°的两风管连接部位，将风管扣咬达到连接的目的，其中插条插入风管两对边和风管接口相等，另两对边各长50mm左右，使这两长边每头翻压90°，盖压在另一插条端头上，完成矩形风管的四个角定位，并用密封胶将接缝处堵严。这种连接方式多用于矩形风管。

② S形插条连接：

利用中间连接件S形插条，将要连接的两根风管的管端分别插人插条的两面槽内，四角处理方法同C形插条。因S形插条风管是轴向插入槽内，故必须采取预防风管与插条轴向分离措施，一般可采用拉铆钉、自攻螺钉固定，或两对边分别采用C、S形插条混用的方法。S形插条均用于矩形风管连接。(备注：采用S、C形插条连接时，风管最长边尺寸不得大于630mm。立咬口小于等于1000mm)

③ 直角形插条连接：

利用C形插条从中间外弯90°作连接件插入矩形风管主管平面与支管管端的连接。主管平面开洞，洞边四周翻边180°，翻边后净留孔尺寸刚好等于所连接支管断面尺寸，支管管端翻边180°，将需连接口对合后，四边分别插入己折90°的C形插条，四角处理同C形插条。

（3） 咬合连接： ① 立咬口连接：

利用风管两头四个面分别折成一个90°和两个90°，形成两个折边或一公一母。连接时，将一公端插顶到母端，然后将母端外折边翻托到公端翻边背后，压紧后再用铆钉每间隔200mm左右进行铆接。

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为了堵严并固定四角，在合口时四角各加上一个90°贴角。全部咬合完后，在咬口接缝处涂抹密封胶。

② 包边立咬口连接：

在风管管头四边均翻一个垂直立边，然后利用一个公用包边将连接管头的两翻边合在一起，并用铆钉完成紧固。风管连接四角和立咬口连接一样，需做贴角以保证风管四角刚度和密封。全部连接后，接缝处涂抹密封胶。

（4）铁皮弹簧夹连接:

矩形风管管端四面连接的铁皮法兰和风管不是一体，而是专门压制出来的空心法兰条，连接风管管端四个面，分别插到预制好的法兰插条内，插条和风管本体的固定可做成铆钉连接，也可做成倒刺止退形式。风管四角插入90°贴角，以加强矩形风管的四角成型及密封。弹簧夹须用专用机械加工，连接接口密封除插入空心法兰和风管管端平面有密封胶条密封外，两法兰平面也需由密封胶条在连接时加以密封。

（5） 混合连接： ① 立联合角插条连接：

利用一立咬平插条，将矩形风管连接两个头，分别采用立咬口和平插的方式连在一起。不管是平插和立咬口连接处，均需用铆钉铆住。风管四角立咬口处加90°贴角，在平插处靠一对插条两头长出另两个风管面20mm左右压倒在齐平风管面的插条上，这种连接方式主要是改变平插条接头刚度较低的缺陷。咬口后的连接接缝处均需涂抹密封胶。

② 铁皮法兰C形平插条连接：

利用C形插条连接时，在风管端部多翻出一个立面，相当于连接法兰，以增大风管连接处的刚度。在接头连接时，四角须加工成对贴角，以便插条延伸出角及加固风管四角定形。 3.2.1.14 金属风管的焊接连接：

当普通钢板的厚度大于1.2mm，不锈钢板的厚度大于1.0mm，铝板厚度大于1.5mm时，可采用焊接连接。

（1）碳钢风管焊接： ①

焊接前，必须清除焊接端口处的污物、油迹、锈蚀；采用点焊或连续焊缝时，还需清除氧化

物。对口应保持最小的缝隙，应及时清除手工点焊定位处的焊瘤。采用机械焊接方法时，电网电压的波动不能超过±10％。焊接后，应将焊缝及其附近区域的电极熔渣及残留的焊丝清除。

② 风管焊缝形式：对接焊缝适用于扳材拼接或横向缝及纵向闭合缝。搭接焊缝适用于矩形或管件的纵向闭合缝或矩形弯头、三通的转向缝，圆形、矩形风管封头闭合缝。

（2）不锈钢板风管的焊接：

① 不锈钢板风管的焊接，可采用非熔化极氩弧焊；当板材的厚度大于1.2mm时，可采用直流电焊机反极法进行焊接，但不得采用氧乙炔气焊焊接。焊条或焊丝材质应与母材相同，机械强度不应低于母材。

② 焊接前，应将焊缝区域的油脂，污物清除干净，以防止焊缝出现气孔、砂眼。清洗可用汽油、丙酮等进行。

③ 用电弧焊焊接不锈钢时，应在焊缝的两侧表面涂上白垩粉，防止飞溅金属粘附在板材的表面，损伤板材。

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④ 焊接后，应注意清除焊缝处的熔渣，并用不绣钢丝刷或铜丝刷刷出金属光泽，再用酸洗膏进行酸洗钝化，最后用热水洗干净。

⑤ 风管应避免在风管焊缝及其边缘处开孔。 （3）铝板风管焊接：

① 铝板风管的焊接宜采用氧乙炔气焊或氩弧焊，焊缝应牢固不得有虚焊、穿孔等缺陷。 ② 在焊接前，必须对铝制风管焊口处和焊丝上的氧化物及污物进行清理，并应在清除氧化膜后的2～3h内焊接结束，防止处理后的表面再度氧化。

③ 在对口过程中，要使焊口达到最小间隙，以避免焊穿。对于易焊穿的薄板，焊接须在铜垫板上进行。

④ 当采用点焊或连续焊工艺焊接铝制风管时，必须首先进行试验，形成成熟的焊接工艺后，方可正式施焊。

⑤ 焊接后应用热水清洗焊缝表面的焊渣、焊药等杂物。 3.2.1.15 制作不锈钢及铝板风管的特殊要求：

（1） 风管制作场地应铺设木板，工作之前必须把工作场地上的铁屑、杂物打扫干净。

（2） 放样划线时，不得用锋利的金属划针在板材表面划辅助线和冲眼，以免造成划痕。制作较复杂的管件时，应先做好样板，经复核无误后，再在不锈钢板表面套裁下料。

（3）不锈钢风管采用手工咬口制作时，应使用木方尺<木槌)、铜锤或不锈钢锤，不得使用碳素钢锤。

（4）剪切不锈钢板时，为了使切断的边缘保持光洁，应仔细调整好上下刀刃的间隙，刀刃间隙一般为板材厚度的0.04倍。

（5） 在不锈钢板上钻孔时，应采用高速钢钻头，钻孔的切削速度约为普通钢的一半，最多不要超过20m／s。

（6） 不锈钢热煨法兰时应采用专用的加热设备加热，其温度应控制在1100～1200℃之间。煨弯温度不得低于820℃。煨好后的法兰必须重新加热到1100～1200℃，再在冷水中迅速冷却。

（7） 铝制风管和配件板材应注意保护表面，制作时应用铅笔或记号笔划线，避免表面刻伤。 （8） 铝制圆形法兰冷煨前，应将冷煨机辊轮擦拭干净，铝材上采用贴牛皮纸保护。 3.2.1.16 风管的检验、试验

风管制作完成后，进行强度和严密性试验，对其工艺性能进行检测或验证。 （1） 风管的强度应能满足在1.5倍工作压力下接缝处无开裂；

（2）用漏光法检测系统风管严密程度：采用一定强度的安全光源沿着被检测接口部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，作好记录，对发现的条缝形漏光应作密封处理；当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每10m接缝，漏光点不大于2处，且lOOm接缝平均不大于16处为合格；中压系统风管每10m接缝，漏光点不大于l处，且lOOm接缝平均不大于8处为合格；

（3）系统漏风量测试可以整体或分段进行。测试时，被测系统的所有开口均应封闭，不应漏风。当漏风量超过设计和验收规范要求时，可用听、摸、观察、水或烟检漏，查出漏风部位，作好标记；修补完后，重新测试，直至合格。 3.2.2 非金属风管制作工艺要点

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3.2.2.1 硬聚氯乙烯板风管：

（1）划线时，应按图纸尺寸、板材规格和现有加热箱的大小等具体情况，合理安排，尽量减少切割和焊接工作量，又要注意节省原材料。

（2）风管的纵缝应交错设置，圆形风管可在组配焊接时考虑；矩形风管则应在展开划线时，注意相邻管段纵缝要交错设置；同时还要注意焊缝避免设在转角处，因为四角要加热折方。

（3）展开划线时应使用红铅笔或不伤板材表面软体笔进行，严禁用锋利金屑针或锯条进行划线，不应使板材表面形成伤痕或折裂。

（4）在下料时，对需要加热成形的风管或管件应适当留出收缩裕量。每批板材加工前均应进行加热试验，以确定其收缩余量。

（5）严禁在圆形风管的管底设置纵焊缝。矩形风管底宽度小于板材宽度不应设置纵焊缝，管底宽度大于板材宽度，只能设置一条纵缝，并应尽量避免纵焊缝存在；焊缝应牢固、平整，光滑。

（6）使用剪床下料时，5mm厚以下的板材可在常温下进行；5mm厚以上或冬天气温较低时，应将板材加热到30℃左右，再进行剪切，防止材料碎裂。

（7）锯割时，速度应控制在每分钟3m的范围内，防止材料过热，发生烧焦和粘住现象；也可用压缩空气进行冷却。

（8）板材厚度大于3mm时应开V形坡口；大于5mm时应开双面V形坡口。坡口角度为50°～60°，留钝边l～1.5mm，坡口间隙0.5～lmm，坡口角度和尺寸应均匀一致，如图3.2.2所示。

板厚 图3.2.2 坡口及焊缝形式 板厚 （9）采用坡口机或砂轮机制备坡口时应将坡口机或砂轮机底板和挡板调整到需要角度，先作样板坡口，检查角度是否合乎要求，确认无误后再进行大批量加工。

（10）矩形风管加热成型时，不得用四周角焊成型，应四边加热折方成型。加热表面温度应控制在130～150℃，加热折方部位不得有焦黄、发白裂口；成型后不得有明显扭曲和翘角。

（11）矩形法兰制作：在硬聚氯乙烯板上按规格划好样板，尺寸应准确，对角线长度应一致，四角的外边应整齐；焊接成型时应用钢块等重物适当压住，防止塑料焊接变形，使法兰的表面保持平整。

（12）圆形法兰制作：应将聚氯乙烯按直径要求计算板条长度并放足热胀冷缩余料，用剪床或圆盘锯裁切成条状。圆形法兰宜采用两次热成形，第一次将加热成柔软状态的聚氯乙烯板煨成圈带，接头焊牢后，第二次再加热成柔软状态板体，在胎具上压平校形。DN150以下法兰不宜热煨，可用车床加工。

（13）焊缝应填满，不得有焦黄断裂和未熔合现象。焊缝强度不得低于母材强度的60％，焊条材质与板材相同。

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3.2.2.2 玻璃钢风管：

（1）风管制作，应在环境温度不低于15℃的条件下进行；

（2）模具尺寸必须准确，结构坚固，制作风管时不变形，模具表面必须光洁；

（3）制作浆料宜采用拌合机拌合，人工拌合时必须保证拌合均匀，不得夹杂生料，浆料必须边拌边用，有结浆的浆料不得使用；

（4）敷设玻璃纤维布时，搭接宽度不应小于50mm，接缝应错开，敷设时，每层必须铺平、拉紧，保证风管各部位厚度均匀，法兰处的玻璃纤维布应与风管连成一体；

(5) 风管养护时不得有日光直接照射或雨淋，固化成型达到一定强度后方可脱模。脱模后应除去风管表面毛刺和尘渣；

(6) 风管法兰钻眼应先划线、定位，再用电钻钻眼。钻眼后，除去表面毛刺和尘渣； (7) 风管存放地点应通风，不得日光直接照射、雨淋及潮湿。 3.2.2.3 玻璃纤维风管：

（1）制作风管的板材实际展开长度应包括风管内尺寸和余量，展开长度超过3m的风管可用两片法或多片法制作。为减少板材的损耗，应根据需要选择展开方法；

（2）板材开槽可使用机器开槽或手工开槽，手工开槽时应根据槽的形状正确使用刀具，开槽应平直、无缺损；

（3）风管封边采用的密封材料应符合相应的产品标准；

（4）使用密封胶带和胶粘剂前，先用“外八字”型装订针固定所有的接头，装订针的间距为50mm； （5）使用热敏胶带时，熨斗的表面温度要达到287～343℃，热量和压力要能使胶带表面ABI圆点变黑色；使用热敏胶带前，必须清洁风管表面需粘接的部位并保持干燥；使用玻璃纤维织物和胶粘剂时注意在胶粘剂干透前，不要触碰胶粘剂，也不要压紧玻璃纤维织物和胶粘剂。

（6）风管加固根据材料生产厂家提供的产品技术说明确定，并由厂家提供专用的加固材料； （7）风管存放宜架空存放，并要考虑防风措施。 4 质量标准 4.1 主控项目

4.1.1 金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定。当设计无规定时，应符合下列各表要求：钢板或镀锌钢板的厚度见表4.1.1⑴的规定；不锈钢板的厚度见表4.1.1⑵的规定；铝板的厚度见表4.1.1⑶的规定。

检查数量：按材料与风管加工批数量抽查10％，不得少于5件。

检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，尺量、观察检查。

4.1.2 非金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定。当设计无规定时，应符合以下要求；硬聚氯乙烯板的厚度不得小于表4.1.2⑴或表4.1.2⑵的规定；有机玻璃钢风管板材的厚度不得小于表4.1.2⑶的规定；无机玻璃钢风管板材的厚度不得小于表4.1.2⑷的规定，相应的玻璃布层数不得少于表4.1.2⑸的规定。其表面不得出现返卤或严重泛霜。

用于高压风管系统的非金属风管厚度应按设计规定。

检查数量：按材料与风管加工批数量抽查10％，不得少于5件。

检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，尺量、观察检查。

10

表4.1.1⑴ 钢板风管板材的厚度（mm） 类别 风管直径D 或长边尺寸b D(b)≤320 320＜D(b)≤450 450＜D(b)≤630 630＜D(b)≤1000 1000＜D(b)≤1250 1250＜D(b)≤2000 2000＜D(b)≤4000 0.5 0.6 0.75 0.75 1.0 1.2 按设计 圆形风管 中低压系列 0.5 0.6 0.6 0.75 1.0 1.0 1.2 高压系列 0.75 0.75 0.75 1.0 1.0 1.2 按设计 按设计 注： 1.螺旋风管的钢板厚度可适当减小10％～20％。

2.排烟风管钢板厚度可按高压系统。 3.特殊除尘风管钢板厚度应符合设计要求。 4.不适用于地下人防与防火隔墙的预埋管。

1.5 1.5 2.0 2.0 2.0 矩形风管 除尘系统风管 表4.1.1⑵ 高、中、低压系统不锈钢板风管板材的厚度（mm） 风管直径或长边尺寸b b≤500 500＜b≤1120 1120＜b≤2000 2000＜b≤4000 不锈钢板厚度 0.5 0.75 1.0 1.2 表4.1.1⑶ 中、低压系统铝板风管板材的厚度（mm） 风管直径或长边尺寸b b≤320 320＜b≤630 630＜b≤2000 2000＜b≤4000 铝板厚度 1.0 1.5 2.0 按设计 表4.1.2⑴ 中、低压系统硬聚氯乙烯圆形风管板材的厚度（mm） 风管直径D D≤320 320＜D≤630 630＜D≤1000 1000＜D≤2000 板材厚度 3.0 4.0 5.0 6.0 11

表4.1.2⑵ 中、低压系统硬聚氯乙烯矩形风管板材厚度（mm） 风管长边尺寸b b≤320 320＜b≤500 500＜b≤800 800＜b≤1250 1250＜b≤2000 板材厚度 3.0 4.0 5.0 6.0 8.0 表4.1.2⑶ 中、低压系统有机玻璃钢风管板材厚度（mm） 圆形风管板直径D或矩形风管长边尺寸b （D）b≤200 200＜（D）b≤400 400＜（D）b≤630 630＜（D）b≤1000 1000＜（D）b≤2000 板材厚度 2.5 3.2 4.0 4.8 6.2 表4.1.2⑷ 中、低压系统无机玻璃钢风管板材厚度（mm） 风管直径D或长边尺寸b （D）b≤300 300＜（D）b≤500 500＜（D）b≤1000 1000＜（D）b≤1500 1500＜（D）b≤2000 （D）b＞2000 板材厚度 2.5～3.5 3.5～4.5 4.5～5.5 5.5～6.5 6.5～7.5 7.5～8.5 表4.1.2(5) 中、低压系统无机玻璃钢风管玻璃纤维布厚度与层数（mm） 风管管体玻璃纤维布厚度 风管直径D或长边尺寸b 0.3 0.4 风管法兰玻璃纤维布厚度 0.3 0.4 玻璃布层数 （D）b≤300 300＜（D）b≤500 500＜（D）b≤1000 1000＜（D）b≤1500 1500＜（D）b≤2000 （D）b＞2000 5 7 8 9 12 14 4 5 6 7 8 9 8 10 13 14 16 20 7 8 9 10 14 16 4.1.3 防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料必须为不燃材料，其耐火等级应符合设计的规定。 检查数量：按材料与风管加工批数量抽查10％，不应少于5件。

12

检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，观察检查与点燃试验。

4.1.4 复合材料风管的覆面材料必须为不燃材料，内部的绝热材料应为不燃或难燃B1级，且对人体无害的材料。

检查数量：按材料与风管加工批数量抽查10％，不应少于5件。

检查方法：查验材料质量合格证明文件、性能检测报告，观察检查与点燃试验。 4.1.5 风管必须通过工艺性的检测或验证，其强度和严密性要求应符合设计或下列规定： 4.1.5.1 风管的强度应能满足在1.5倍工作压力下接缝处无开裂； 4.1.5.2 矩形风管的允许漏风量应符合以下规定：

低压系统风管 QL≤0.1056P中压系统风管 QM≤0.0352P高压系统风管 QH≤0.0117P

0.65 0.650.65

3

2

式中 QL、QM、QH——系统风管在相应工作压力下，单位面积风管单位时间内的允许漏风量[m／(h·m)]； P——风管系统的工作压力（Pa）。

4.1.5.3 低压、中压圆形金属风管、复合材料风管以及采用非法兰形式的非金属风管的允许漏风量，应为矩形风管规定值的50％；

4.1.5.4 砖、混凝土风道的允许漏风量不应大于矩形低压系统风管规定值的1.5倍；

4.1.5.5 排烟、除尘、低温送风系统按中压系统风管的规定，1～5级净化空调系统按高压系统风管的规定。

检查数量：按风管系统的类别和材质分别抽查，不得少于3件及15m。

检查方法：检查产品合格证明文件和测试报告，或进行风管强度和漏风量测试(见本标准附录A)。 4.1.6 金属风管的连接应符合下列规定：

4.1.6.1 风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字形拼接缝。

4.1.6.2 金属风管法兰材料规格不应小于表4.1.6⑴或表4.1.6⑵的规定。中、低压系统风管法兰的螺栓及铆钉孔的孔距不得大于150mm；高压系统风管不得大于100mm。矩形风管法兰的四角部位应设有螺孔。

当采用加固方法提高了风管法兰部位的强度时，其法兰材料规格相应的使用条件可适当放宽。 无法兰连接风管的薄钢板法兰高度应参照金属法兰风管的规定执行。 检查数量：按加工批数量抽查5％，不得少于5件。 检查方法：尺量、观察检查。

表4.1.6⑴ 金属圆形风管法兰及螺栓规格(mm) 法兰材料规格 风管直径D 扁D≤140 140＜D≤280 280＜D≤630 630＜D≤1250 1250＜D≤2000

钢 角钢－ － ∟25×3 ∟30×4 M8 － ∟40×4 13

M6 ⑵0×4 ⑵5×4 － － 螺栓规格 2

4.1.7 非金属(硬聚氯乙烯、有机、无机玻璃钢)风管的连接还应符合下列规定：

表4.1.6⑵ 金属矩形风管法兰及螺栓规格(mm) 风管长边尺寸b b≤630 630＜b≤1500 1500＜b≤2500 2500＜b≤4000 法兰材料规格（角钢） 25×3 30×3 M8 40×4 50×5 M10 螺栓规格 M6 4.1.7.1 法兰的规格应分别符合表4.1.7⑴、表4.1.7⑵、4.1.7⑶的规定，其螺栓孔的间距不得大于120mm；矩形风管法兰的四角处，应设有螺孔。

4.1.7.2 采用套管连接时，套管厚度不得小于风管板材厚度。

检查数量：按加工批数量抽查5％，不得少于5件。 检查方法：尺量、观察检查。

4.1.8 复合材料风管采用法兰连接时，法兰与风管板材的连接应可靠，其绝热层不得外露，不得采用降低板材强度和绝热性能的连接方法。

检查数量：按加工批数量抽查5％，不得少于5件。 检查方法：尺量、观察检查。

表4.1.7⑴ 硬聚氯乙烯圆形风管法兰规格（mm） 风管直径 D D≤180 180＜D≤400 400＜D≤500 500＜D≤800 法兰规格 （宽×厚） 35×6 35×8 35×10 40×10 M8 M6 连接螺栓 D 800＜D≤1400 1400＜D≤1600 1600＜D≤2000 D＞2000 （宽×厚） 45×12 50×15 60×15 按设计 M10 风管直径 法兰规格 连接螺栓 表4.1.7⑵ 硬聚氯乙烯矩形风管法兰规格（mm） 风管边长 b b≤160 160＜b≤400 400＜b≤500 500＜b≤800 法兰规格 （宽×厚） 35×6 35×8 M8 35×10 40×10 M10 1600＜b≤2000 b＞2000 60×18 按设计 M6 连接螺栓 b 800＜b≤1250 1250＜b≤1600 （宽×厚） 45×12 50×15 M10 风管边长 法兰规格 连接螺栓 表4.1.7⑶ 有机、无机玻璃钢风管法兰规格（mm） 风管直径D或风管边长b D(b)≤400 400＜D(b)≤1000 1000＜D(b)≤2000 14

法兰规格（宽×厚） 30×4 M8 40×6 50×8 M10 连接螺栓 4.1.9 砖、混凝土风道的变形缝，应符合设计要求，不应渗水和漏风。

检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。

4.1.10 金属风管的加固应符合下列规定：

4.1.10.1 圆形风管(不包括螺旋风管)直径大于或等于800mm，且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4m均应采取加固措施；

4.1.10.2 矩形风管边长大于630mm、保温风管边长大于800mm，管段长度大于1250mm或低压风管单边平面积大于1.2m，中、高压风管大于1.Om，均应采取加固措施； 4.1.10.3 非规则椭圆风管的加固，应参照矩形风管执行。 检查数量：按加工批抽查5％，不得少于5件。 检查方法：尺量、观察检查。

4.1.11 非金属风管的加固，除应符合本节4.1.10条的规定外，还应符合下列规定：

4.1.11.1 硬聚氯乙烯风管的直径或边长大于500mm时，其风管与法兰的连接处应设加强板，且间距不得大于450mm；

4.1.11.2 有机及无机玻璃钢风管的加固，应为本体材料或防腐性能相同的材料，并与风管成一整体。 检查数量：按加工批抽查5％，不得少于5件。 检查方法：尺量、观察检查。

4.1.12 矩形风管弯管制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm时，必须设置弯管导流片。 检查数量：其他形式的弯管抽查20％，不得少于2件。 检查方法：观察检查。

4.1.13 净化空调系统风管还应符合下列规定：

4.1.13.1 矩形风管边长小于或等于900mm时，底面板不应有拼接缝；大于900mm时，不应有横向拼接缝；

4.1.13.2 风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相匹配、不会产生电化学腐蚀的材料，或采取镀锌或其他防腐措施，并不得采用抽芯铆钉；

4.1.13.3 不应在风管内设加固框及加固筋，风管无法兰连接不得使用S形插条、直角形插条及立联合角形插条等形式；

4.1.13.4 空气洁净度等级为1～5级的净化空调系统风管不得采用按扣式咬口； 4.1.13.5 风管的清洗不得用对人体和材质有危害的清洁剂；

4.1.13.6 镀锌钢板风管不得有镀锌层严重损坏的现象，如表面大面积白花、镀层粉化等。 检查数量：按风管数量抽查20％，不得少于5件。

检查方法：查阅材料质量合格证明文件和观察检查，白绸布擦拭。 4.2 一般项目

4.2.1 金属风管的制作应符合下列规定：

4.2.1.1 圆形弯管的曲率半径（以中心线计）和最少分节数量应符合表4.2.1的规定。圆形弯管的弯曲角度及圆形三通、四通支管与总管夹角的制作偏差不应大于3°。

15

2

2

2

4.2.1.2 风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致；折角应平直，圆弧应均匀；两端面平行。风管无 明显扭曲与翘角；表面应平整，凹凸不大于10mm。

表4.2.1 圆形弯管曲率半径和最少节数 弯管角度和最少节数 弯曲半径 D（mm） 曲率半径 R 中节 80～220 220～450 450～800 800～1400 1400～2000 ≥1.5D D～1.5D D～1.5D D D 2 3 4 5 8 端节 2 2 2 2 2 中节 1 2 2 3 5 端节 2 2 2 2 2 中节 1 1 1 2 3 端节 2 2 2 2 2 中节 － － 1 1 2 端节 2 2 2 2 2 90° 60° 45° 30° 4.2.1.3 风管外径或外边长的允许偏差：当小于或等于300mm时，为2mm；当大于300mm时，为3mm。管口平面度的允许偏差为2mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm；圆形法兰任意正交两直径之差不应大于2mm。

4.2.1.4 焊接风管的焊缝应平整，不应有裂缝、凸瘤、穿透的夹渣、气孔及其他缺陷等，焊接后板材的变形应矫正，并将焊渣及飞溅物清除于净。

检查数量：通风与空调工程按制作数量抽查10％，不得少于5件；净化空调工程按制作数量抽查20％，不得少于5件。

检查方法：检验测试记录，进行装配试验，尺量、观察检查。 4.2.2 金属法兰连接风管的制作还应符合下列规定：

4.2.2.1 风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差为2mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。

4.2.2.2 风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固、不应有脱铆和漏铆现象；翻边应平整、紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于6mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。

4.2.2.3 风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。除尘系统的风管，宜采用内侧满焊、外侧间断焊形式，风管端面距法兰接口平面不应小于5mm。

当风管法兰采用点焊固定连接时，焊点应融合良好，间距不应大于lOOmm；法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙和孔洞。

4.2.2.4 当不锈钢板或铝板风管的法兰采用碳素钢时，其规格应符合表4.1.6⑴和表4.1.6⑵的有关规定，并应根据设计要求作防腐处理；铆钉应采用与风管材质相同或不产生电化学腐蚀的材料。 检查数量：通风与空调工程按制作数量抽查10％，不得少于5件；净化空调工程按制作数量抽查20％，不得少于5件。

检查方法：查验测试记录，进行装配试验，尺量、观察检查。 4.2.3 无法兰连接风管的制作还应符合下列规定

4.2.3.1 无法兰连接风管的接口及连接件，应符合表4.2.3⑴、表4.2.3⑵的要求。圆形风管的芯管连接应符合表4.2.3⑶的要求；

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表4.2.3⑴ 圆形风管无法兰连接形式 无法兰连接形式 附件板厚（mm） 接口要求 插入深度≥30mm， 有密封要求 使用范围 低压分管直径 ＜700mm 承接连接 带加强筋承插 角钢加固承插 － － 插入深度≥20mm， 有密封要求 中、低压风管 － 插入深度≥20mm， 有密封要求 中、低压风管 芯管连接 立筋抱箍连接 抱箍连接 ≥管板厚 ≥管板厚 翻边与楞筋匹配 一致 中、低压风管 ≥管板厚 插入深度≥20mm， 有密封要求 中、低压风管 对口尽量靠近不重叠，抱箍应居中 中、低压风管 宽度≥100mm 表4.2.3 ⑵ 矩形风管无法兰连接形式 无法兰连接形式 附件板厚（mm） 使用范围 S形插条 ≥0.7 低压风管单独使用连 接处必须有固定措施 C形插条 立插条 立咬口 包边立咬口 薄钢板法兰插条 ≥1.0 中、低压风管 ≥0.7 中、低压风管 ≥0.7 中、低压风管 ≥0.7 中、低压风管 ≥0.7 中、低压风管 17

薄钢板法 兰弹簧夹 ≥1.0 中、低压风管 直角形平插条 ≥0.7 低压风管 立联合角形插条 注：薄钢板法兰风管也可采用铆接法兰条连接的方法。 ≥0.8 低压风管 表4.2.3 ⑶ 圆形风管的芯管连接 风管直径D （mm） 120 300 400 700 900 1000 芯管长度L （mm） 120 160 200 200 200 200 自攻螺栓或抽芯 铆钉数量（个） 3×2 ⑴～0 4×2 4×2 6×2 ⑵～0 8×2 8×2 ⑷～0 ⑶～⑷ 外径允许偏差（mm） 圆管 芯管 4.2.3.2 薄钢板法兰矩形风管的接口及附件，其尺寸应准确．形状应规则，接口处应严密； 薄钢板法兰的折边(或法兰条)应平直，弯曲度不应大于5／1000；弹性插条或弹簧夹应与薄钢板法兰相匹配；角件与风管薄钢板法兰四角接口的固定位置应稳固，端面应平整，相连处不应有缝隙大于2mm的连续穿透缝；

4.2.3.3 采用C、S形插条连接的矩形风管，其边长不应大于630mm，插条与风管加工插口的宽度应匹配一致，其允许偏差为2mm，连接应平整、严密，插条两端压倒长度不应小于20mm；

4.2.3.4 采用立咬口、包边立咬口的矩形风管，其立筋的高度应大于或等于同规格风管的角钢法兰宽度。同—规格风管的立咬口、包边立咬口的高度应一致，折角应倾角、直线度允许偏差为5／1000；咬口连接铆钉的间距不应大于150mm，间隔应均匀；立咬口四角连接处的铆固，应紧密、无孔洞。 检查数量：按制作数量抽查10％，不得少于5件；净化空调工程抽查20％，不得少于5件。 检查方法：查验测试记录，进行装配试验，尺量、观察检查。

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4.2.4 风管的加固应符合下列规定：

4.2.4.1 风管的加固可采用楞筋、立筋、角钢（内、外加固）、扁钢、加固筋和管内支撑等形式。 4.2.4.2 楞筋和楞线的加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形；

4.2.4.3 角钢、加固筋的加固，应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风管的法兰宽度。角钢、加固筋与风管的铆接应牢固、间距应均匀，不应大于220mm；两相交处应连接为一体；

4.2.4.4 管内支撑与风管的固定应牢固，各支撑点之间或与风管的边沿或法兰的间距应均匀，不应大于950mm；

4.2.4.5 中压和高压系统风管的管段，其长度大于1250mm时，还应有加固框补强。高压系统金属风管的单咬口缝，还应有防止咬口胀裂的加固或补强措施。

检查数量：按制作数量抽查10％，净化空调系统抽查20％，均不得少于5件。 检查方法：查验测试记录，进行装配试验，观察、尺量检查。

4.2.5 硬聚氯乙烯风管除应执行本节4.2.1条和4.2.2条相关规定外，还应符合下列规定： 4.2.5.1 风管的两端面平行，无明显扭曲，外径或外边长的允许偏差为2mm；表面平整，圆弧均匀，凹凸不应大于5mm；

4.2.5.2 焊缝的坡口形式和角度应符合表4.2.5的规定； 4.2.5.3 焊缝应饱满，焊条排列应整齐，无焦黄、断裂现象； 4.2.5.4 用于洁净室时，还应按本节4.2.11条的有关规定执行。 检查数量：按风管总数抽查10％，法兰数抽查5％，不得少于5件。 检查力法：尺量、观察检查。

4.2.6 有机玻璃钢风管除执行本节4.2.1和4.2.2条相关规定外，还应符合下列规定：

4.2.6.1 风管不应有明显扭曲，内表面应平整光滑，外表面应整齐美观，厚度应均匀，且边缘无毛刺，并无气泡及分层现象；

4.2.6.2 风管的外径或外边长尺寸的允许偏差为3mm，圆形风管的任意正交两直径之差不应大于5mm，矩形风管的两对角线之差不应大于5mm；

4.2.6.3 法兰应与风管成—整体，并应有过渡圆弧，与风管轴线成直角，管口平面度的允许偏差为3mm，螺孔的排列应均匀，至管壁的距离应一致，允许偏差为2mm；

4.2.6.4 矩形风管的边长大于900mm且管段长度大于1250mm时，应加固。加固筋的分布应均匀，整齐。 检查数量；按风管总数抽查10％，法兰数抽查5％，不得少于5件。 检查方法：尺量、观察检查。

4.2.7 无机玻璃钢风管除执行本节4.2.1和4.2.2条相关规定外，还应符合下列规定： 4.2.7.1 风管的表面应光洁、无裂纹、无明显泛霜和分层现象； 4.2.7.2 风管的外形尺寸的允许偏差应符合表4.2.7的规定； 4.2.7.3 风管法兰的规定与有机玻璃钢法兰相同。

检查数量：按风管总数抽查10％，法兰数抽查5％，不得少于5件。 检查方法：尺量、观察检查。

4.2.8 砖、混凝土风道内表面水泥砂浆应抹平整、无裂缝，不渗水。 检查数量：按风道总数抽查10％，不得少于1段。 检查方法：观察检查。

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4.2.9 双面铝箔绝热板风管除应执行本节4.2.1和4.2.2条相关规定外，还应符合下列规定： 4.2.9.1 板材拼接宜采用专用的连接构件，连接后板面平面度的允许偏差为5mm； 4.2.9.2 风管的折角应平直，拼缝粘接应牢固、平整，风管的粘结材料宜为难燃材料； 4.2.9.3 风管采用法兰连接时，其连接应牢固，法兰平面度的允许偏差为2mm；

表4.2.5 焊缝形式及坡口 焊缝形式 焊缝名称 图形 焊缝高度 （mm） 板材厚度 （mm） 焊缝张角 α（°） V形单面焊 2～3 3～5 70～90 对接焊缝 V形双面焊 2～3 5～8 70～90 X形双面焊 2～3 ≥8 70～90 搭接焊缝 搭接焊 填角焊 无坡角 ≥最小板厚 3～5 － ≥最小板厚 6～18 － 填角焊缝 填角焊 无坡角 ≥最小板厚 ≥3 － V形对角焊 ≥最小板厚 3～5 70～90 对角焊缝 V形对角焊 ≥最小板厚 5～8 70～90 V形对角焊 ≥最小板厚 6～15 70～90 20

4.2.9.4 风管的加固，应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。 检查数量：按风管总数抽查10％，法兰数抽查5％，不得少于5件。 检查方法：尺量、观察检查。

表4.2.7 无机玻璃钢风管外形尺寸(mm) 直径或大边长 ≤300 301～500 501～1000 1001～1500 1501～2000 ＞2000 矩形风管外表平面度 ≤3 ≤3 ≤4 ≤4 ≤5 ≤6 矩形风管管口对角线之差 ≤3 ≤4 ≤5 ≤6 ≤7 ≤8 法兰平面度 差 ≤2 ≤2 ≤2 ≤3 ≤3 ≤3 ≤3 ≤3 ≤4 ≤5 ≤5 ≤5 圆形风管两直径之4.2.10 铝箔玻璃纤维板风管除应执行本节4.2.1和4.2.2条相关规定外，还应符合下列规定： 4.2.10.1 玻璃纤维板材应干燥、平整；板外表面的铝箔隔气保护层应与内芯玻璃纤维材料粘合牢固；内表面应有防纤维脱落的保护层，并应对人体无危害。

4.2.10.2 当风管连接采用插入接口形式时，接缝处的粘接应严密、牢固，外表面铝箔胶带密封的每一边粘贴宽度不应小于25mm，并应有辅助的连接固定措施。

当风管的连接采用法兰形式时，法兰与风管的连接应牢固，并应能防止板材纤维逸出和冷桥。 4.2.10.3 风管表面应平整、两端面平行，无明显凹穴、变形，起泡，铝箔无破损等。 4.2.10.4 风管的加固，应根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。 检查数量：按风管总数抽查10％，不得少于5件。 检查方法：尺量、观察检查。

4.2.11 净化空调系统风管还应符合以下规定：

4.2.11.1 现场应保持清洁，存放时应避免积尘和受潮。风管的咬口缝、折边和铆接等处有损坏时，应作防腐处理；

4.2.11.2 风管法兰铆钉孔的间距，当系统洁净度的等级为1～5级时，不应大于65mm；为6～9级时，不应大于lOOmm；

4.2.11.3 静压箱本体、箱内固定高效过滤器的框架及固定件应做镀锌、镀镍等防腐处理； 4.2.11.4 制作完成的风管，应进行第二次清洗，经检查达到清洁要求后应及时封口。 检查数量：按风管总数抽查20％，法兰数抽查10％，不得少于5件。 检查方法：观察检查，查阅风管清洗记录，用白绸布擦拭。 4.3 质量控制点

见表4.3风管制作质量控制点。 4.4 质量记录

4.4.1 材料的产品合格证书、性能检测报告、进场检验记录和复验报告。 4.4.2 风管与配件制作检验批质量验收记录（金属风管）。

4.4.3 风管与配件制作检验批质量验收记录（非金属、复合材料风管）。

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表4.3 风管制作质量控制点 序号 1 2 材料检验 风管下料 控制点 控制要求 查验外观、数量、规格、材质、产品合格证等 下料前按设计要求展开，进行尺寸的核对，根据咬口宽度、重叠层数确定数量大小 金属风管下料后压口前应按本标准3.2.1.4条倒角 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 倒角或制坡口 非金属风管下料后按本标准3.2.2条制备坡口 咬口、折方或卷圆 焊接连接风管加工成型 金属法兰下料 法兰加工成型 法兰焊接、钻孔 焊接连接风管、组对焊接 咬口连接风管、铆接翻边 非金属风管加热成型、组对焊接 非金属风管与法兰组焊 风管的加固 油漆 检验、待运 按本标准4.2.1.2条要求 应按本标准3.2.1.1条和4.2.1.4条要求 法兰用料应按表3.2.1-2选择 按本标准3.2.1.11条要求 按本标准4.2.1.1条要求 按本标准4.2.1.4条和4.2.2条 按本标准3.2.1.12条要求 按本标准4.2.1.4条和4.2.5.3条要求 按本标准4.1.7条和4.1.要求 按本标准4.1.10条和4.2.4条要求 除锈后应及时防腐、刷底漆 按本标准3.2.1.16条要求进行检验,直至合格 4.4.4 通风与空调子分部工程的质量验收记录（送、排风系统）。 4.4.5 通风与空调子分部工程的质量验收记录（防、排烟系统）。 4.4.6 通风与空调子分部工程的质量验收记录（除尘系统）。 4.4.7 通风与空调子分部工程的质量验收记录（空调风系统）。 4.4.8 通风与空调子分部工程的质量验收记录（净化系统）。 4.4.9 图纸会审记录。

4.4.10 设计变更明细表（附设计变更通知单）。 4.4.11 合格焊工登记表。 4.4.12 施工日记。 5 应注意的质量问题

5.0.1 风管加工草图应到施工现场实测，然后根据数据整理绘制；应特别注意不得将风口、风阀及其他可拆卸的接口设置在预留孔洞及套管内。加工草图应详细标明各管段的长度、尺寸、部件、设备的位置和所占的具体尺寸等。

5.0.2 绘制详细的加工草图，对形状较复杂的弯头、三通、四通等配件应有具体的下料尺寸和制作步骤。

5.0.3 风管法兰制作应表面平整，制作尺寸允许偏差为l～3mm，平面度允许偏差为2mm，矩形法兰两

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对角线的允许偏差为3mm，以保证风管的制作质量。

5.0.4 制作的成品风管，应咬口缝宽度均匀，纵向接缝应相互错开；法兰翻边宽度应一致，翻边宽度不得小于6mm。

5.0.5 手工咬口时，应采用木锤，以免产生明显锤印；尤其是不锈钢板材咬口时，更要禁止使用铁锤。 5.0.6 当需采用密封胶封堵时，密封面宜设在正压侧；选用的密封胶要与环境相适应，潮湿环境不宜用水溶性密封胶，高温系统应使用耐高温密封胶。

5.0.7 制作完的不锈钢或铝板成品风管应分类别进行堆放，不得与碳钢材质的材料混放在一起，防止发生电化学腐蚀。 6 成品保护

6.0.1 成品、半成品加工成型后，按照系统、规格和编号存放在宽敞、避雨、避雪的仓库或棚中，码放在干燥隔潮的木垫上，避免相互碰撞造成表面损伤，要保持所有产品表面的光滑、洁净。

6.0.2 不锈钢板风管、铝板风管的表面不得有划伤、刻痕等缺陷。严禁不锈钢板风管与其他金属接触。 6.0.3 运输装卸时，应轻拿轻放。风管较多或高出车身的部分要绑扎牢固，避免来回碰撞，损伤风管。 6.0.4 玻璃钢风管在运输时不得碰撞摔损。成品存放地要平整并有遮阳防雨措施。码放时总高度不得超过3m，上面不得堆放重物。

6.0.5 玻璃纤维风管应尽量减少和其他物品的接触，尽量减少额外搬运。 6.0.6 洁净系统风管成品保护应符合以下要求：

(1) 风管应在门窗齐全的密闭干净的环境中贮存。

(2) 用清洗液将风管内表面的油膜、污物清洗干净，经检查合格，立即用塑料布及胶带封口。 7 职业健康安全与环境管理 7.1 职业健康安全管理主要控制措施

表7.1 危险源辨识及控制措施 序号 作业活动 危险源 主要控制措施 现场用电应符合《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ 46-88)的有关要1 施工全过程 无用电方案 求，现场管线布置要合理，不得随意乱接乱用，设专人对现场的用水、用电进行管理。 2 施工全过程 器材不满足需要 3 机械操作 未经培训 单独进行机械操作。 4 风管预制 违章操作 周和锤头起落范围有无人员和障碍物。 使用剪扳机时，应检查机件是否灵活可靠，严禁手伸入机械压板空隙中；上刀架不准放置工具等物品；调整板料时，脚不能放在踏板上；如两人配5 风管预制 违章操作 合下料时更要互相协调。使用型材切割机时，要先检查防护罩是否可靠，锯片运转是否正常；切割时，用力要均匀，适度。使用钻床时，不准带手套操作。 使用大锤之前，应检查锤柄是否牢靠；打大锤时，严禁带手套，并注意四适当的灭火器材。 机械操作人员应身体健康，并经专业培训合格，持证上岗；实习人员不得无总图方案,消防作业场地的选择不应阻碍现场的运输道路及消防通道，作业地点必须配备 23

6 7 8 风管预制 风管预制 风管预制 原材料、半违章操作 违章操作 违章操作 使用固定振动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm，用力均匀适当。 折方时应互相配合并与折方机保持距离，以免被翻转的钢板和配重击伤。 操作卷圆机、压缝机，手不得直接推送工件。 镀锌钢板、不锈钢及铝板等材料的卸车，应佩戴手套，防止划伤手指。风9 成品装卸 违章操作 管搬运，需根据管段的体积、重量，组织适当的劳动力；多人搬运风管用力要一致，轻拿轻放，堆放整齐。 10 脱脂 要求,通风不畅 应开启门窗或采用机械通风。 应配备必要的防护用品，防止噪声伤害；玻璃钢风管、玻璃纤维风管制作过程均会产生粉尘或纤维飞扬，现场制作人员必须带口罩操作。 个体防护不符合个体防护不符合使用四氯化碳等有毒溶剂对铝板除油时，应注意在露天进行；若在室内，11 制作安装 要求 注：表中内容仅供参考，现场应根据实际情况进行辨识。

7.2 环境管理主要控制措施

表7.2 环境因素辨识及控制措施 序号 1 作业活动 强度试验 环境因素 废水排放 发生；当天施工结束后应将剩余材料、工具及时入库，不许随意放置。 2 制造安装 噪声排放 间施工照明电能的消耗和对周围居民的影响。 玻璃钢风管的制作现场，地面应铺设塑料布，避免浆料及原料污染地3 玻璃钢管制造 玻璃布废弃物排放 面，每天工作完成后，应打扫干净。失效的胶粘剂及空的胶粘剂容器不得随意抛弃或燃烧，应集中收存、定点处理。 施工时产生的边角余料和垃圾应集中到指定地点堆放，定期和不定期4 预制、安装 固废物排放 进行清理；废料堆放应按可回收废料及不可回收废料设堆放区，并加标志。 注：表中内容仅供参考，现场应根据实际情况进行辨识。

施工时需要大亮度照明和噪声大的工作尽量安排在白天进行，减少夜主要控制措施 注意节约能源，水、电指定专人管理控制，避免超计划和浪费现象的

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