艺流程压缩机
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工艺流程压缩机负荷试车方案
1. 开机前的验收与准备
(P) 确认压缩机进出口管路系统清扫干净，验收合格。 P) 确认压缩机级间管路系统清扫干净，验收合格。 P) 确认压缩机氮气密封系统管路清扫干净，验收合格。 P)
确认各级入口过滤器安装完毕。
P) 确认机组单机试运合格、空负荷试车完毕、辅助系统试运正常。
P)
空负荷试运合格，运转中发现的问题 ， 已处理完毕，验收合格；电动机转向正确 （ 从轴伸端看为逆时 针方向 ） ；各部位地脚螺栓紧固。
P) 安全阀校验合格并投用。 P) 确认电动机与联轴器连接好。 P) 所有盲板均拆除。
P) 确认与压缩机组有关的所有施工全部结束。
P)
确认压缩机及其辅助系统卫生干净，消防系统完好。
P) 制氢装置所有参与人员必须经过培训考试合格并且熟悉试车方案。P)
机组用各规格质量合格的润滑油准备充足。
P)
红外线测温仪、测振仪、转速仪等设备状态监测仪器准备好。
P) 对讲机等通讯器材准备好。 P) 采用氮气或空气试车时，压缩机应换成氮气或空气工况专用气阀。（如无此气阀可取消 P) 印制好足够数量的试车时记录用的专用表格。 2. 辅助系统的状态
2.1 润滑油系统的状态 P) 曲轴箱液位在 65±5%，但未进行润滑油循环时油箱液位为 80%以上。
P) 压缩机润滑油（ISO VG100号压缩机油）更换完毕，分析合格。 P) 电机润滑油 （ISO VG46） 更换完毕 ， 分析合格。
P) 确认润滑油滤油器处于完好备用状态 （ 润滑油过滤器压差不大于 0.05MPa） 。
P)
润滑油冷却器冷却水流程导通，冷却水投用，（冷却水出口阀全开，入口阀根据润滑油温度进行调 节）。
P) 辅助油泵、主油泵（轴头泵）处于完好备用状态。 P) 确认安全阀完好投用。 P) 润滑油系统完好，无滲漏。
P)
油池电加热器正常备用 （ 电源指示灯亮 ）
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。
）
2.2 气缸冷却水系统的状态 (P) 确认水箱清扫合格。
P) 确认蒸汽加热器安装完好。
冷却水泵完好备用。 P)
P)
确认冷却水站过滤器正常备用。
P) 确认冷却水路畅通，各视窗清晰。
P) 冷却水站冷却器投用 , 冷却水系统完好。
2.3 循环水系统的状态
P) 确认循环水进水压力》 0.3 MPa，进水温度W 28C（看循环水现场压力表、温度表
P) 确认循环水路流程畅通、各视窗清晰。
P) 确认压缩机一级出口冷却器、油冷却器、冷却水冷却器、主电机冷却器、压缩机回流冷却器冷却水线 出口阀门全开 , 进口阀门开 50%（根据实际温度操作 ） 。
P) 循环水系统完好，无泄漏。
2.4 电动机状态
P)
电机单机试运完毕 P) 接地线完好
P)
接线盒封闭
P) 联轴器防护罩安装好
P) 电流表指示为零
P) 电动机地脚螺栓无松动
P) 电动机开停机旋钮完好，标识正确并清晰
2.4 仪表、电气系统状态 I/ P) 仪表、电气安装调校合格。
I/ P)
机组所用 DCS、 SIS 联锁校验完毕并合格。 P)
现场配电盘等仪表、电气设备灵活好用，电气设备送电 （ 电源指示灯亮 ） 。
机组自保联锁系统试验合格。
P) 确认一次仪表，二次仪表投用。
P) 现场确认所有仪表、电器开关完好、标识正确并清晰 P) 安全消防、环保设施齐全、完好，并投用。 P) 通讯设施完好已投用，确认准备好对讲机。
P) 操作人员经严格考核已取得上岗证，电修、仪表、钳工已到位。
P)
确认听诊器、测温仪、振动仪、转速表、阀门扳手，记录纸，设备操作卡等齐全。
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）。
3 ． 开机前准备 3.1 开机前的检查 3.1.1 开机前的常规检查
(P) P) P) P) P) P)
确认机组的周围整洁，无影响操作人员工作的因素 确认所有通道均能通行。 确认现场作业结束。
确认压缩机电机等电气设备允许启动。 确认现场消防设施完好备用。 确认通讯器材齐全好用。
3.1.2 系统流程检查
P)
关闭压缩机进出口阀。
）。
P]— 关闭二级出口去火炬阀（安全阀付线
P]— 关闭入口 N2 循环线阀。 P]— 关闭各排污总管上各支管阀。
P]— 关闭管路上高点放空阀、低点排凝阀等。
P)
确认安全阀的前后手阀全部打开，并打铅封。
3.2 投用冷却水系统 3.2.1 循环冷却水系统投用 油冷器、级间冷却器、冷却水冷却器、主电机冷却器、压缩机回流冷却器的循环水流程打通，打开进 P]
水阀、全开回水阀，循环水投用。
P) 确认循环冷却水的进水温度w 30C，回水温度W 38C（进、出水温差以 6〜8 C为宜）。
P) 确认循环冷却水的进水压力为 0.3-0.4 Mpa 。
3.2.2 软化水冷却水系统投用
P] —打开水站水箱顶部补水阀，建立无盐水液位 P] —投用水站蒸汽加热器，当水箱水温达到 P] —打开压缩机气缸冷却水进水、回水阀。 P] —打开压缩机填料冷却水进水、回水阀。 P] —确认两台水泵在“手动”状态 P]
现场手动启动冷却水站水泵，冷却水投用。 确认水站气缸供水压力为 0.35 MPa。 确认另一台水泵完好备用，开进出口阀。 将备用泵旋纽旋至”自动”位置
80％后关闭补水阀。 40-46 C时停蒸汽加热器。
I/P )
P] P]
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(P) 确认水站水进填料温度W 28C,进气缸V 46C（> 48 C报警），水站水回水温度W 54C .
[P]
调整水箱水位》75%,
水箱水温40-46 C。
3.投用氮气密封系统
3 (P) 确认系统氮气压力为》
0.4MPa , 温度为常温。
[P] 打开系统进压缩机氮气密封系统总阀。 (P) 确认压力填料减压阀后压力表指示 0.1M
Pa。
(P) 确认中间填料减压阀后压力表指示
0.05MPa。
[P] 稍开压力填料氮气保护和中间填料氮气保护进气阀。 [P] 关闭漏气回收集液罐底部排污，打开去火炬放空阀。 [P]
稍开压力填料漏气回收阀，投用压缩机填料氮气保护系统。
3.投用气量调节系统
4 (P) 确认净化空气气源压力为 0.45-0.6 MPa （最低》0.4MPa） [P] 打开压缩机气量调节系统仪表风总阀。
[P]
压缩机加载器系统仪表风打通，投用压缩机加载器系统，将加载器旋钮置
0%加载状态，并确认 提示卡 确认加载器是否动作可通过电磁阀放空来判断，卸载时电磁阀上放空不出气 磁阀上放空,加载时电
有气放出来判断 3.投用润滑油系统
5 :P：— 当油箱油温低于27C时，启动电加热器。 (P) — 确认当油温达35C时油加热器自动停止。
:P：— 打开机身润滑油进、出口与系统连接管路中的进、出口阀门。 :P：— 全开润滑油辅助油泵进、出口阀。 :P：— 打开润滑油系统回流阀。 :P：— 导通润滑油一组过滤器。
:P：— 打开油冷器进出口阀，关闭副线阀，水冷器投用。 :P：— 投用润滑系统的所有一次仪表和二次仪表。 :P：— 确认辅助润滑油泵自启动开关置“现场”位置 (P) — 确认辅助油泵现场启动开关在“停止”位置。 :P：— 油泵电机送电，现场手动启动润滑油辅助油泵。 :P：—
调节回流阀，使系统油压缓慢上升至 0.3 MPa。
(I )—
确认调节总管压力在 0.3 MPa O （V 0.17 MPa主机禁止启动，LAW 0.15MPa时报警并自启辅助泵，
> 0.4 Mpa且压缩机运行时自停辅助泵,
LLS W 0.12Mpa联锁停机（三取二 ））
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HA
(P) — (P) — P)— P)— P)— P)— P)— P)— P)—
确认调节油冷器使润滑油冷后温度表在 确认滤油器前后压差不大于
35C。
）。
0.1 MPa （＞ 0.1MPa报警）（现场观察压差表或中控室确认
0.1 Mpa 。
现场切换润滑油过滤器，确认另一组过滤器前后压差不大于
现场将两组润滑油过滤器同时投用，确认两组过滤器并联投用时前后压差不大于 现场改投一组润滑油过滤器，另一组备用。 确认油站中的安全阀无渗漏，开启值设置为 确认机组润滑系统无渗漏。 确认各润滑点回油正常。
现场将辅助油泵启动开关打在“自动”位置。
0.1 Mpa 。
0.66MPa
。
3.6 机组盘车 P)— P)— P]—
P]—
确认润滑油系统已运行 30min 以上。 （钳工确认） 确认现场盘车启动开关置于“ 将盘车机构小齿轮推至和飞轮啮合。
将现场盘车启动开关打到“ ON位置，启用盘车机构，盘车 3—4圈，并检查压缩机运动机构是否有卡 涩等异常现象。
盘车完毕，现场将启动开关置“
OFF”位置。
摘除盘车机构，盘车脱开并锁死。 P]—
3.7 机组自保联锁系统投用
联锁系统试验已合格。内容包括：
(1润滑油系统油压低报警，自启动（包括失电互动
)
(2电加热器系统试验。
) (3压缩机紧急停机试验。 )
P]— OFF” 位置
）， 油压高自停试验。
(4) (5) (6) (7) (8)
润滑油压力低低停机试验 按装置停车停机试验 操作室手动停机试验。 现场手动停机试验。 压缩机震动高高停机试验
（I）— 确认压缩机联锁系统具备投用条件。 ：1：— 压缩机联锁系统可投用。
：1：— 自保联锁系统投用
4. 压缩机开机
4.1 开机条件确认
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压缩机具备启动条件
确认仪表、电气系统具备启动条件 确认润滑油压力为0.3 MPa 确认润滑油温度为35 C
确认水站气缸供水压力为
0.35 MPa
去火炬阀全关。 工艺参数正常
(P) —
确认压缩机进出口阀全关, 确认压缩机本机联锁参数、
(P) — (P) — (P) —
确认冷却水系统回水视镜回水正常。 现场确认气量调节系统处于负荷 0%位置。 压缩机盘车机构脱开
（此项用空气进行负荷试车时取消）
稍开出口高点放空，置换空气放高点放空，置换可燃气放火炬线。 打开入口氮气循环线阀及补氮气阀，充氮至 关闭入口补氮气阀，全开高点放空
泄压至0.1MPa后，再次充氮，如此反复数次 将加载气开关几次，置换。
取样分析氧含量小于 0.5%（vol）为合格（在低点导淋处取样 氮气置换合格后，关闭出口高点放空，本机氮气
4.2 氮气置换
:P：— :P：— :P：— :P：—
0.5 Mpa
:P：— :P:— (P) —
0.3MPa(G)保压。
4.3 压缩机空载启动 4.3.1
启动电动机
通知调度
通知电工、仪表、钳工维修人员配合开机 联系电工，给电动机送电
现场确认送上电（电源指示灯亮）_ 再次确认加载器系统处于负荷 0%位置。 现场打开压缩机进出口阀门 现场确认压缩机出口后路畅通。
：I：— ：I：— :M：— (P) — (P) — (P) —
(P) — 提示卡 1. 装置开工且为第一台压缩机开机时，保证后路畅通，回流调节阀全打开。 2. 装置正常运行时，就不考虑压缩机后路的问题，加载后及时调节出口压力。 （P）— 确认电机冷却水投用。
确认机组负荷为零。在主控制室
SIS显示负荷为零并现场人工确认。
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辅操台按下开机确认按钮。 确认辅操台允许启动指示灯亮。
确认原料气压缩机开机 SIS 上位具备开机条件
P]— 现场按下开机确认按钮。
P]— 在 30s 内现场启动开关启动主电机，机组启动。
4.3.2 启动后检查确认
(P) — 确认辅助油泵自停，主油泵运行正常 P)— 确认电流表指示正常
（w额定电流）
P)—
确认机组油温、油压、声音、振动等一切正常。 确认压缩机主轴承温度V
55C。
确认主电机轴承温度V 60 Co 确认主电机定子三相温度V 90 C
确认无报警信号
P]—
在下列情况下立即停电机
振动值超标。 轴位移超标。 异常声响。 轴承温度超标。 电流持续较大。 冒烟、冒火花。
状态确认：
P)— 确认压缩机油路正常 P)— 确认压缩机冷却系统正常 P)—
确认压缩机填料充氮保护系统正常 I )—
确认压缩机联锁自保系统正常 P)— 确认压缩机气量调节系统正常 P)—
确认压缩机空负荷运行正常
4 压缩机加负荷运行（以空气为介质） 4.1 压缩机加负荷
P]
压缩机空运转 20min 后，确认压缩机运行正常 P] 压缩机加载：调节加载器系统开关，按
0-50%-100%的顺序对压缩机加载，加负荷至P）— 确认压缩机加载后运行正常
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。
100%
[P]
逐步调节压力调节阀和后路系统放空阀的开启度，使排气系统逐步升压。压缩机的升压须分数次逐步 进行，每次升压后至少应连续运转
20min以上(升压速度》0.2MPa/min)
(P)— 确认压缩机在升压运转过程中应在无异常现象后方可将压力逐步升高，直至稳定在要求的压力下运转
由于试车时采用的压缩介质不同，电机电流(或功率)有可能大于压缩机在正常工况时的电流，排气温度也高于 注: 正常工况时的温度，注意电机超负荷运行,
排气温度不要超过正常排气温度，必要时降低排气压力。
(P)— 确认压缩机的各项运行参数平稳后，进入正常运行阶段。
提示卡 1.加载时先关闭盖侧顶开阀，再关闭轴侧顶开阀，使压缩机逐渐进入负载运转状态。 (P)
在下列情况下紧急停机
异常泄漏 异常振动 异常声音(撞击、破裂声) 温度超标 电流持续超咼 火花 冒烟
4.2 压缩机加负荷后确认和调整 4.2.1
润滑油系统
确认润滑油温度、压力在指标范围内 确认润滑油差压在指标范围内 确认无报警信号
(P) (P)
4.2.2
气量调节系统
确认气量调节系统正常
(P)
4.2.3 冷却水系统
[P]
调整冷却水系统正常(缸套、填料函、油冷器、电动机、软化冷却水冷却器
4.2.4 电动机
(P)
确认电动机润滑、冷却、声音、振动等运行正常
(I)— 确认主电机轴承温度V 75 C。 (I)— 确认主电机定子三相温度V
125 Co
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4.2.5 机械状态 P) — 确认振动情况无异常
4.2. 6
4.2. 7
P) P)
— 确认密封泄漏符合标准
— 确认各点温度正常
仪、电系统
(I) (I)
— 确认自保联锁投用
— 确认声光报警复位
机组工艺系统
P]
— 调整工艺系统调节正常。
P] —压缩机一级排气温度V P] —压缩机二级排气温度V P] —压缩机一级进气压力 P] —压缩机一级排气压力W P] —压缩机二级进气压力W P] —压缩机二级排气压力W P] —压缩机电机电流W P) P) P)
— 确认无异常泄漏
C C
<
Mpa Mpa Mpa Mpa
A （额定电流W
A)
— 确认无异常振动
— 确认入口分液罐无液位
P) —确认所有放空阀、排凝阀关闭
最终状态确认：
(P) — P)—
出口阀全开 入口阀全开
仪表、电气系统投用（压力表、差压开关、温度计、报警和自保联锁等）
P)— P)— P)— P)— P)— P)—
安全阀投用 氮气线阀门关闭
出、入口缓冲罐及管线放空阀、排凝阀关闭 放火炬阀关闭 无异常泄漏 机组运行正常
1. 压缩机报警项目、联锁控制整定值
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检测项目 一级进气压力 二级排气压力 正常值 报警值 二级报警 联锁值 备注 MPa MPa w MPa LAW HA> MPa 报警 MPa 报警 > MPa < 0.17 MPa主机禁止启动 LAW 0.15MPa时报警并自启 辅助泵 润滑油 0.15-0.4 MPa 总管压力 w 0.15MPa w 0.12 MPa HA> 0.4 Mpa且压缩机正常运 行时自停辅助泵 LLS W 0.12MPa停机（三取 二） 一级进气过滤 < 0.1MPa 器压差 > 0.1M Pa HA> 0.1M Pa 报警 二级进气过滤 < MPa 器压差 > MPa HA> MPa报警 润滑油过滤器 < 0.1MPa 压差 > 0.1M Pa HA> 0.1M Pa 报警 HA> 一级排气温度 C高报警 C咼咼报警 C高报警 C咼咼报警 < C > C > C HA> HA> 二级排气温度 < C > C > C HA> 润滑油供油总 开机前< 20 C主机禁止启动 < 40 C 管温度 > 45 C HA> 45 C报警 润滑油机身油 < 55 C 池温度 > 55 C HA> 55 C报警 主电机轴承温 HA> 80 C高报警 < 75 C > 80 C > 85 C 度 HHA> 85 C高高报警 HA> 60 C高报警 < 55 C > 60 C > 65 C 压缩机主轴承 温度 HHA> 65 C高高报警 HA> 135 C高报警 < 125 C > 135 C 主电机定子二 > 145 C 相温度 压缩机机身振 HHA> 145 C高高报警 HA> 2.5g 报警 < 2.2g > 2.5g > 3.0g 动量 -11 -
HHSA 3.0g联锁停机
活塞杆下沉量 V 1.5mm > 1.5mm HQ 1.5mm 报警 水站气缸供水 MPa 压力 w MPa V MPa 主机禁止启动 LAW MPa报警启动辅水 泵 气缸供水温度 V C > C HA> LA报警 C报警 水站水箱水位 中间分离器液 HA报警 位 电机漏水保护 报警 盘车机构行程 开机条件 开关 机身油箱内电 加热器（恒温 控制）
W 27 C自动加热 > 35 C自动停止加热 说明: 压缩机开车前，须先开油泵。油压升至
0.17MPa以上，主机方能启动。
0.2~0.35MPa。当油压下降至 0.15MPa时，系统报警,
0.4MPa,自动停辅助泵。
35 C时自动停止加热。一般加热时
主机启动后，工作时通过系统中的旁路阀调节油压为
辅助泵自启动；如油压继续下降至
0.12MPa时，主机自动联锁停车；当油压上升至
当油温低于27C时，在开车前应通过机身内的油加热器进行加热，油温达 间不超过12小时。
正常运行时循环润滑油的温度控制在
35~45 C为宜。
机身主轴承温度正常时V 55C,> 60C时，系统报警；》65C时高高报警。
2.压缩机开机注意事项
压缩机空负荷运行正常后，确认润滑油泵出口压力正常，方能停辅助油泵。 注意观察电流、电压是否稳定，不能超程与大幅度跳动。 注意出入口阀开关顺序。
机组应空负荷启动，且应逐步提升，不易大幅度变化。 机组启动前，必须向厂生产调度汇报。
装置投料前，确认压缩机厂房各排风扇处于正常运行状态。
调整压缩机负荷后，总控、现场人员都应仔细检查压缩机的运行状况，确认无异常后，进行下一步操 作。
2.压缩机开机过程的危害识别与控制措施
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编 号 作业过程 危害物质 危害 触发原因 控制措施 人员冻伤、 中毒1 氮气置换 烃类物质泄 漏 窒息、 遇明火爆炸 充氮气的阀门或 管线焊缝开裂泄 漏 现场认真检查，发现问题 及时切断进料，机体放火 炬并用氮气置换 作业部位未吹扫 置换加、拆盲 板 彻底。作业 时未检有毒、有 害、可燃、 易爆气体 作业人员受 伤、遇明火 发生闪爆 查、确 认。未开导淋泄 压 确认作业部位吹扫置换彻 底。先开导淋泄压。法兰 微开检查 2 3 采取车间、班组、操作工 导流程 烃、氮气 人员受伤 开错阀 三级确认的管理 4 开机时的 噪音 机械噪音 人员受伤 噪音过大 现场机组开机人员戴好耳 塞 5 盘车 机械伤害 人员受伤 盘车程序错误 严格按照盘车操作卡执行 盘车步续 6 加、卸载 压缩机超压 安全阀启跳 加卸载程序错误 或出口管路不畅 认真检查压缩机后路系统 并确认畅通，严格执行压 缩机开机操作卡
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