电力金具产品质量检测实施细则
一、编写目的：
对我公司从事电力金具产品质量检测从业人员的实验操作进行规范，统一，从而使所得数据规范，有效。
二、适用范围
本细则适用于额定电压10kV及以上架空电力线路和电站的电力金具（以下简称金具）产品质量抽样检测。
三、 操作依据
3.1 执行标准：GB 2314 《电力金具 通用技术标准》
DL/T 768.7 《电力金具制造质量》
GB/T 2317.1 《电力金具 机械试验方法》
GB/T 2317.4 《电力金具 验收规则、标志与包装》 GB 2828.1 《计数抽样检测程序》
GB 8170 《数值修约规则与极限数值的表示和判定》
3.2 参照标准：GB/T 5075 《电力金具名词术语》
DL/T 683 《电力金具产品型号命名方法》DL/T 768.1～768.6 《电力金具制造质量》
GB/T 2315 《电力金具 标称破坏载荷系列及连接型式尺寸》
GB/T 14437 《产品质量计数一次监督抽样检验程序》 GB 2829 《周期检验计数抽样程序及表》
GB/T 13912 《金属覆盖层 钢铁制品热浸镀锌 技术要求》
JB/T 8177 《绝缘子金属附件热镀锌层 通用技术条
件》
GB/T 700 《碳素结构钢》DL/T 759 《连接金具》DL/T 756 《悬垂金具》DL/T 758 《接续金具》DL/T 757 《耐张线夹》DL/T 758 《接续金具》
DL/T 696 《软母线固定金具》
DL/T 697 《硬母线固定金具》GB/T 2340 《T型线夹》
GB/T 2336 《防振锤技术条件》
GB/T 8287.2 《 高压支柱瓷绝缘子 第2部分：尺寸与
特性》
3.3 参考资料 《电力金具手册 第3版》作者： 《电力金具产品模样》 作者：
注：在出现执行标准和参照标准不时优先遵循执行标准。
四、仪器设备
仪器设备应在国家有效审定期间内使用，一起具体仪器的名称、型号、量程、不确定度及分辨率键附表1
五、实验前准备
5.1 查阅样品相关资料，确认产品参数；确认该批次为生产厂近期内加工的产品，并为委托方就委托书所给出工程项目所采用的产品；有成产企业出具的质保书。
5.2 要求受检单位应提供与检验批次产品相符的产品放样图纸并加盖公章。如产品有机构上的修改时，应提出相应的修改依据；并提交书面材料经行备案。
5.3 准备仪器，确认仪器的状态。5.4 样品准备
5.4.1 抽样样品在成品现场经行随机抽取。抽取数量按以下公式计算：
一种产品检验批数量不足100件时，抽样数量按委托方要求抽取。当100≤n＜500时 p=4
当500≤n≤20000时 p＝4＋1.5n/1000当n＞20000时 p=19+0.75n/1000
其中：n—金具批量；P—抽样数量（按最接近的整数）委托方有样品数量要求时按委托方要求抽取。
5.5 抽取的样品应经行盖章、贴标签封样。对做不同项目的样品经行标记，便于区分。
5.6 如我方人员到产地或者存放地进行抽检应填写“抽样登记表”，生产厂代表或委托代表签字确认，带走样品，如需送还样品亦应由生产厂代表或委托代表签字确认送还。
六、检验项目与检验方法
6.1 抽样检验项目及数量
6.1.1 抽样试验项目及数量按附表2 。6.2 检验方法及步骤6.2.1 外观检测
6.2.1.1 执行标准：GB/T 2314-2008; 检测方法：目测 。6.2.1.2 可锻铸铁件外观检验内容：
标识――厂标、型号清晰，铸造时一并铸出。白口――不允许。裂纹――不允许。缩松――不允许。
孔洞――非重要部位允许存在直径＜4mm，深度＜1.5mm的孔洞类缺陷，但每件不得超过两处，且两处的缺陷距离必须≥25mm；直径＜3mm，深度＜1.5mm的孔洞类缺陷每件不超过三处，且相邻两缺陷之间的距离≥10mm；该孔洞类缺陷其两缺陷不应处于铸件内外同一对应部位，且不应降低镀锌质量。
错型――非连接和非接触部位≤1mm，连接和接触部位≤0.7mm，球窝顶端及底部≤0.5mm。缺肉――≤1mm。毛刺――不允许。
胀砂/结疤－连接与接触部位不允许。6.2.1.2 锻制件外观检验内容：标识――厂标、型号清晰。裂纹――不允许。叠层――不允许。压痕――≤0.5mm。毛刺――不允许。烧熔――不允许。鳞皮――不允许。
错型――在非连接和不与导线相接触的部位应≤0.5mm，连接或接触面部位无错型痕迹。
6.2.1.3 球墨铸铁件外观检验内容：
标识――厂标、型号清晰，铸造时一并铸出。裂纹――不允许。缩松――不允许。
孔洞――非重要部位不允许有直径≥4mm，深度≥1.5mm的砂眼、渣眼存在；500kV金具砂眼、渣眼的直径＜0.8mm，深度＜2mm，每件不超过2处，两缺陷之间的距离＜25mm，且不得处于铸件内外表面的同一对应位置。
毛刺――不允许。
多（缺）肉――缺肉深度＜1mm，残根高度＜1,5mm；500kV金具清除浇冒口后应与金具该部位表面平滑一致。
胀砂/结疤――连接与接触部位不允许；500kV金具任何表面均不允许。
6.2.4.4 铝制件外观检验内容：
标识――厂标、型号清晰。裂纹――不允许。冷隔――不允许。
划伤――电气接触平面不允许。
孔洞――不允许；非连接部位不允许有直径＞4mm，深度＞1.5mm缺陷。
毛刺――不允许。
工艺痕――非加工部位凸出表面≤1mm或凹下表面≤0.5mm。6.2.1.5 焊接件外观检验内容标识――厂标、型号清晰。裂纹――不允许。夹渣――不允许。
弧坑缩孔――不低于母材表面。
咬边――≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10％焊缝总长。
焊瘤――钢焊缝≤2mm，铝焊缝不允许。
错边――单面焊≤1.5mm，双面焊≤2mm；铜铝对焊焊缝厚度方向≤0.7mm，宽度方向≤2mm。6.2.2 尺寸检查
A 执行标准：GB/T 2314-2008；使用设备：游标卡尺、钢直尺、钢卷尺、角度尺等
b根据金具的具体型号的尺寸要求，参考生产差昂所提供的图纸，对照相应标准，用钢卷尺、钢直尺或游标卡尺测量长度、宽度和厚度尺寸，用游标卡尺测量孔径，用R规测量圆弧尺寸，用万能角度尺测量角度，用销轴测量同轴度偏差；并以于记录。6.2.3 组装实验
A 执行标准：GB/T 2314-2008; B 样品自身各部件经行组装；
C 使用样品相配套的配件经行配装； D 组装后能成套完整，并装卸灵活。6.2.4 镀锌锌层质量检查
6.2.4.1 执行标准：DT/L 768.7-2002。6.2.4.2 外观质量用目测检查：
A 镀锌层表面应连续、并尽可能均匀、光滑。允许暗灰色的铁锌合金存在，但不可以有返酸黄斑渗出锌层。
B允许局部直径小于0.5mm的漏锌斑点存在。
C 对于连接、接触及有房电晕要求的部分，不允许有凸瘤和波纹。D 镀件表面允许有集中的无锌区，凸瘤和波纹。分散的无锌区，凸瘤和波纹总面积符合：1）一般零件，不得超过镀件总面积的近似值的0.5%；大型工件（如均压环屏蔽环、大连板或面积超过200000mm2的零件），不得超过镀件面积近似值的0.1%；3）焊缝的镀锌表面允许有点状的漏锌斑点，其总面积不超过焊缝面积3%；
注：上述无锌区允许以富锌漆或者用低熔点锌合金焊条进行修补，富锌漆的使用应符合HG/T 3668的规定。
E 对工件表面存在的表面缺陷如因铸、锻加工造成的沙眼、夹渣引起的镀锌表面缺陷不应视为镀锌层的质量缺陷。
6.2.4.3 锌层的附着强度的检验使用落锤试验（可参照GB/T 2694-2010 附录B）进行检测；锌层应牢固地粘附在镀件上，有足够的附着强度，在装配、和运输工程中，能经受住碰撞而不致起皮或剥落。
6.2.4.4 锌层的均匀性的检验使用硫酸铜实验经行实验，（可参照GB/T2694-2010 附录A），试件应经受不少于4次，每次
6.2.4.5 锌层厚度检测：用磁阻式测厚仪测量锌层厚度。
a)主要表面面积大于2 m2的制件（即大件）样本中的每个制件取3个基本测量面，每个基本测量面取数个测量点测厚，其算术平均值即为该基本测量面的镀层局部厚度，取所有的锌层局部厚度的算术平均值为锌层平均厚度。
b)主要表面面积小于2 m2的制件，每个制件取一个基本测量面，每个基本测量面取数个测量点测厚，其算术平均值即为该基本测量面的锌层局部厚度，取所有的锌层局部厚度的算术平均值为锌层平均厚度。
c)每个测量面的测量点数选定根据：对重要部位测量点不少于10点，两点间距为5 mm，非重要部位测量点不少于5点，两点间距为10
mm。
测量点应距端边10mm以上，测试点均匀分布。每个锌层局部厚度和锌层平均厚度应符合表1要求：
表1 单位面积上锌层厚度
局部锌层（最小值）
种类
钢件厚度（a）
平均锌层（最小值）
μm
a＞6mm3＜a≤6mm＞6mm≤6mm
7055457060
μm8570558070
外螺纹销子垫圈
铸铁件厚度
如对测试结果有异议时，用溶解称量法或显微镜法进行仲裁。6.2.4.6 锌层的均匀性检测：采用硫酸铜溶液法进行测定。
6.2.4.7 锌层的结合强度检测：采用弯曲试验（该试验仅适用于钢管）或划削试验法进行。具体测量方法按JB/T 8177-1999《绝缘子金属附件热镀锌层 通用技术条件》的要求进行测定。6.2.5 破坏荷载检验
6.2.5.1 悬垂线夹与连接金具的破坏载荷检验
将被试金具固定在拉力试验机上，使其受力状态接近实际使用状态；若被试金具无法按实际受力状态进行试验时，在保证金具所需受力的情况下可将作用于金具上的总载荷分解成若干载荷，相继作用于同一金具上或同一批次的其他金具上来进行试验。金具固定后，以平稳的速度施加载荷到规定的机械损伤载荷，将该载荷保持60s，然后卸荷，测量金具的永久变形量；再次加荷到金具的标称破坏载荷，并保持60s,然后加荷直到金具发生破坏。如果载荷达到标称破坏载荷的1.2倍,金具还没有发生破坏,此时可以停止试验。除非供需双方另有约定。若金具在达到机械损伤载荷并保持60s，没有出现永久变形，且在达到标称破坏载荷并保持60s，金具没有出现破坏，则检验通过。6.2.5.2 耐张线夹的破坏载荷检验
选用与被试金具相匹配导线规格的钢绞线，试件中金具与金具之间
或金具与夹具之间的钢绞线线长度应不小于导线外径的100倍。
以平稳的速度施加载荷到规定的机械损伤载荷，将该载荷保持60s，然后卸荷，测量金具的永久变形量；再次加荷到金具的标称破坏载荷，并保持60s后加荷直到金具发生破坏。如果载荷达到标称破坏载荷的1.2倍,金具还没有发生破坏,此时可以停止试验。除非供需双方另有约定。
在抽样检验中，如果样品全部符合要求，则该批产品认为合格。如果有二件或者更多的样品不能通过同一项检验，则该批产品为不合格。如果有一个样品有一项检验不符合要求，则在同批金具中抽出原抽样两倍的数量(重做附表2中该项检验),如果新样品全部符合要求，则该批产品仍为合格。如再有一个样品不符合要求，则该批产品为不合格。6.2.6 握力试验
6.2.6.1 悬垂线夹的握力试验
选用与被试金具相匹配的导线规格，导线在与安装夹具附件或试样相连时，在导线的任何部位不得起灯笼。试件中金具与金具之间或金具与夹具之间的导线长度应不小于导线外径的100倍。每次握力试验都要使用新的悬垂线夹样品及新的护线条。悬垂线夹对导线、地线的握力与其导线、地线计算拉断力之比应不小于表2的规定。
表2 悬垂线夹握力与导线计算拉断力之百分比绞线类别
铝钢截面比
≥1.74.0~4.5
钢芯铝绞线、钢芯铝合金绞线
5.0~6.57.0~8.011.0~20.0
铜绞线钢绞线、铝包钢绞线铝绞线、铝合金绞线
百分比（100％）
1418202224281424
实验方法可采用1），2）两种之一。
1）将导线安装在实验机上，并对其施加导线计算拉断力20%的张力。然后将悬垂线夹固定在导线上，并按规定的紧固力矩拧紧螺栓。随后将导线张力降为零，将线夹悬挂点与拉力试验机相连，向整个试件施加握力20%的力，并在线夹出口的导线上做一个参考标记，以便测量线夹的滑移量。逐步增加荷载达到规定的握力值，保持60s，然后记录滑移量。
2）将导线安装在实验机上，并对其施加导线计算拉断力20%的张力。然后将悬垂线夹固定在导线上，并按规定的紧固力矩拧紧螺栓。随后将线夹悬挂点连在拉力装置上，要求加载方向和导向同轴并在线夹出口的导线上做一个参考标记以便测量线夹的滑移量。逐步增加荷载达到规定的握力值，保持60s，然后记录滑移量。
注：a）对仅有最小握力值的试样，荷载达到最小握力没有出现滑移，试样合格；对还有最大握力值的悬垂线夹出现滑移的时的荷载值不能大于最大握力值
b）试验室出现导线一股或几股破断，且断处距离悬垂线夹两端小于25mm时，实验需重新进行。6.2.6.2 耐张线夹与接续管的检验 1）握力检验：
选用与被试金具相匹配的导线规格，导线在与安装夹具附件或试样相连时，在导线的任何部位不得起灯笼。试件中金具与金具之间或金具与夹具之间的导线长度应不小于导线外径的100倍且不小于2.5m。耐张线夹、接续管和接触金具对导线、地线的握力与其导线、地线计算拉断力之比应不小于表3的规定。
表3 耐张线夹、接续金具和接触金具握力与导线计算拉断力之百分比
金具类别
压缩型接续管及耐张线夹非压缩型耐张线夹接触金具（含T型线夹）
百分比（100％）
959010
将被试金具安装在拉力试验机上，施加载荷达到导线计算拉断力的20％，在金具出口端的导线上作一个参考标记，以测量导线相对于金具的滑移量。在不少于30s时间内，将张力逐步增加到导线计算拉断力的50％，并保持120s；在不少于30s的时间内，将张力逐步增加到规定的握力值，保持60s。
注：在检验中导线相对金具没有出现滑移现象，并且导线没有出现断股或破坏，则认为试验通过。2）机械荷载检验：
将试样安装在拉力机上，受力状态和实际中运行一致，可用圆钢棒或者钢缆代替导线；试验时平稳施加荷载到损机械损伤载荷，保持60s，卸载测量永久变形；再次加载到标称载荷保持60s，然后加载直至样品破坏。但如加载至1.2倍标称破坏载荷时样品没有破坏则可以停
止试验，除非委托有其他要求。
注：样品达到机械损伤载荷并保持60s，样品没有出现永久变形，且在到达标称破坏载荷并保持60s，样品没有破坏，则检验通过。6.2.6.3 补修管拉力检验
选用与补修管相匹配的导线规格，并将导线最外层中相邻的若干线股切断，断口的位置应分散布置在大约3倍导线直径的一段导线长度内。然后按厂家要求的方法安装上补修管。随后在导线的端部安装夹具附件，注意不要使导线起灯笼，补修管与夹具之间的长度应不小于导线外径的100倍。在不小于30s时间内，将载荷逐步增加导导线计算拉断力的50％，并保持120s；随后在不对金具进行任何调整的情况下，在不少于30s的时间内，将载荷逐步增加到导线计算拉断力的95％，保持60s。
注：如果在检验后补修管没有损坏，并且导线没有断股或破坏，则认为检验通过。
6.2.7 T型线夹、设备线夹（接触金具）滑移检验和拉伸检验6.2.7.1 检验要求
接触金具不需要进行抽样试验，除非供需双方共同协议进行。
应选用与金具相匹配的导线规格进行试验。如果一种型号的金具可适用于多个规格的导线，则应选用最大和最小规格的导线进行试验；对T形线夹则选用最大和最小规格的导线的组合情况进行试验。
如果金具适用于多种材料的导线，则应对每种材料和绞线进行试验；如果某个系列型号的金具属于一种通用设计，并且该系列包括三种或更多种型号的金具，则应选取最大、最小和中间型号的三种金具进行试验。6.2.6.4.2 滑移检验
将金具安装在相匹配的导线上，然后将试件固定于拉力试验机上，试验载荷沿导线方向作用。
施加载荷到导线计算拉断力的5％，但应≤0.6kN，然后在导线上作一个检测金具相对位移的标记；不对金具作任何调整，将载荷稳定增加到导线计算拉断力的10％，并且保持60s。
若导线与金具间无相对位移，且导线与金具均无损伤，则检验通过。
6.2.6.4.3 拉伸检验
选用与T形线夹相匹配的主导线，先将主导线安装在拉力试验机上，并施加主导线计算拉断力10％的载荷；将T形线夹安装在带载荷的主导线上，T形线夹每侧的导线长度应不小于100倍的导线外径。
在不短于30s的时间内，把载荷逐渐增加到导线计算拉断力的50％，在该载荷下稳定120s；在不对金具作任何调整的情况下，在不短于30s
的时间内，把载荷稳定地增加到导线计算拉断力的95％，并在该载荷下稳定60s。
若导线无损伤，则检验通过。6.2.7 弯曲检验
6.2.7.1 铜铝过渡板焊缝弯曲检验
用试验机使铜铝焊接处弯曲180°，压头半径为2.5倍板厚。若焊缝不断裂，则检验通过。6.2.7.2 母线金具抗弯试验
母线金具不需要进行抽样试验，除非供需双方共同协议进行。施加在金具上的弯矩按相配套标准GB/T 8287.2的规定，换算成金具所受弯矩进行抗弯检验。
母线金具固定于支座上，并按受力方向将金具连同支座安装在试验机工作台上，使金具受力点在试验机压头中心线上。压头加力到弯矩的40％，在该载荷下稳定60s，卸荷后测量金具的永久变形；在金具不作任何调整的情况下，把载荷稳定地增加到机械破坏载荷值，并在该载荷下稳定60s，然后加荷直到金具发生破坏。如果达到机械破坏载荷的1.2倍，金具还没有发生破坏，此时可停止检验。除非供需双方另有约定。 注：若在弯矩达到40％并保持60s，金具没有出现永久变形，且在弯矩达到机械破坏载荷的规定并保持60s，金具没有出现破坏，则检验通过。
检验记录和数据处理1 检验记录
检验前应填写《检验委托协议》；若进行抽样检验，抽样人员将抽样情况记录在《电力金具抽样记录表》，检验员将检验结果如实地记录在相应的检验记录上；若进行委托检验，检验员将委托检验项目检验结果如实记录在相应检验项的检验记录上。检验完成后，检验员和校核人应在记录上签名。现场检验时，应请受检方代表在抽样和检验记录上签名确认。检验记录格式采用公司确认采用的报记录格式。7.2 数据处理
数值修约执行GB8170-2008《数值修约规则与极限数值的表示和判定》。
结果表述与判定8.1 结果表述
根据检验记录，编写所检产品的《电力金具检验报告》。检验报告分为主页和副页，主页和副页的样版见电力金具产品检验报告，报告格式采用公司确认采用的记报告格式。
8.2 评定原则
8.2.1 产品检验项目的质量要求按以下所列的标准进行评定如有需要另行协商双方规定采用标准：
GB 2314—2008 《电力金具 通用技术条件》
DL/T 768.1～768.7—2002 《电力金具制造质量》GB/T 2317.1—2008 《电力金具 机械试验方法》
GB/T 2317.4—2008 《电力金具 验收规则、标志与包装》GB8170-2008 《数值修约规则与极限数值的表示和判定》9 注意事项和异常情况处理9.1 注意事项
9.1.1 尺寸测量时就尽量避免镀锌凸起造成的测量偏差，必要时可用锉刀清除凸起。
9.1.2 破坏载荷试验时应先对试验夹具进行检查，以保证试验的安全和准确。
9.2 异常情况处理
9.2.1试验室检测项目也可在受检厂的试验室（具备相应设备，并在计量检定有效期内）进行。如不具备条件，则需将抽样样品封存，并作相应标识后带回公司进行检测
