挤压铝型材缺陷和预防建议核对表：
缺陷 1.车轮纹 可能的原因 A.挤压时中断 B.突然改变挤压速度 C.突然改变挤压压力 D.在挤压过程中的一个突然震动 预防建议 2.颤纹 ⒊断裂表面或热撕裂 4.机械纹 A.,B.,C., 检查挤压机的液压系统确保没有空气截留. 以均一的速率挤压。挤压过程中不要停止挤压机除非绝对必要。 D.确保出料台流畅和不包含急剧下沉，在手动牵引时，作用于型材上的张力应该一致，避免突然猛拉。 E.当挤压分流模管材时，车轮纹是总是发生。 E. 不能防止。在发货之前，应该锯切好。 当挤压机停下来上另一铝锭的时候这种情况会发生（不是铝棒而是使用热剪） F.长舌型模具的长舌偏斜可能造成车轮纹 F.增加模垫、使用焊合室。 r重新设计模具。 颤纹外表上与车轮纹相仿，通常是因成合金元可以通过在更高的速度下用更高温的铝锭挤压素含量过低造成的（1100、3003、等等）。 而减少或除去。 c有时可由在挤压机旁修模减颤纹起因于较软合金作用于工作带的“抑少此现象。 制”。 挤压过快温度过高 减少棒及盛锭筒温度。 R减少挤压速度。 A. 抛光模具不充分 B．铝棒表面杂质经过模具工作带 C.挤压机对中问题造成铝棒表皮挤压经过模具工作带 D.盛锭筒过热 E.盛锭筒内积铝过多 A.卸模再抛光。 B.保持铝棒表面清洁 C.定期检查挤压机对中 o5. 气泡 D.盛锭筒温度应至少比最低棒温低10 C。 E.定期使用清缸饼，至少每班一次。挤压头可能过小，最大空位应该为0.062”（1.5748mm），检查挤压头表面，应该垂直、无划痕。 F.盛锭筒磨损或大肚 F.更换盛锭筒内衬。 G.金属流过热挤压头 G.冷却挤压头 H.过度润滑 H.减少模具与挤压头的润滑量。 I.挤压棒温与速度都高 I.减少棒温和/或挤压速度。 J.铝棒未均质 J.均质铝棒提高表面质量 K.铝棒含杂质 K.使用优质铝棒，无氧化物、缺陷。 L.工作带长度过渡陡峭 L.工作带长度过渡应平缓 M.灌料区（灌料孔与盛锭筒壁的距离）不合适 M.更改模具设计布局或使用更大的盛锭筒，建议最小边缘距离为6mm。 A.润滑剂进入 A.减少模具与挤压头的润滑剂量，剪刀润滑也过量。 B.挤压机对中不良造成空气进入 B.定期检查挤压机对中 oC.盛锭筒过热 C.盛锭筒温度应至少比最低棒温低10 C。 D.盛锭筒内积铝进入型材 D.定期使用清缸饼，至少每班一次。挤压头可能过小，最大8um的空位应该为0.01”/ 1”直径. 检查挤压头表面，应该垂直、无划痕。 E.盛锭筒磨损或大肚造成空气进入 E.更换盛锭筒内衬。 F.镦粗过快造成空气进入盛锭筒 F.减慢镦粗速度 G.棒尾氧化层气泡与压余中润滑被挤压 G.增加压余长度 H.挤压棒温与速度都高 H.冷却挤压头，减少棒温。 I.铝棒裂纹或裂口特别是中空形状 I.检查铝棒，退回有裂纹或裂口的铝棒 J.棒炉故障造成过度加温 K.铝棒内杂质 A.润滑进入 B.盛锭筒磨损或大肚 C.盛锭筒内积铝过多 6. 叠层或外来杂物 J.频繁检查热电偶。频繁用手持温度计检查棒温。 K.使用优质铝棒，无氧化物、缺陷。 A.减少模具与挤压头的润滑剂量，剪刀润滑也过量。 B.更换盛锭筒内衬。 7.焊合线或不良焊合 8. 暗影 C.定期使用清缸饼，至少每班一次。挤压头可能过小，最大空位应该为0.062”（1.5748mm），检查挤压头表面，应该垂直、无划痕。 D.压余过薄 D.增加压余厚度 E.铝棒内杂质 E.使用优质铝棒，无氧化物、缺陷。 F.灌料区（灌料孔与盛锭筒壁的距离）不合适 F.更改模具设计布局或使用更大的盛锭筒，建议最小边缘距离为6mm。 A.热金属从分流模、桥模、或蜘蛛类型模具流棒温过低，挤压速度的减少。 出时没有完全焊合。 对于桥模，过度润滑会造成不良焊合。 B.焊合室过小 B.加工模具增加焊合量 A.应晶粒尺寸或晶粒取向而异。如果出现，通常会出现在中空型材的焊合区。 1）盛锭筒内积铝过多 A.升高或降低初棒的温度会有帮助。重新设计导流孔减少残留冷料会有帮助。 1）定期使用清缸饼，至少每班一次。挤压头可能过小，最大空位应该为0.062”（1.5748mm），检查挤压头表面，应该垂直、无划痕。 2）更改模具设计布局或使用更大的盛锭筒，建议最小边缘距离为6mm。 B.工作带长度过渡应平缓 C.使用优质铝棒，无氧化物、缺陷。 2）灌料区（灌料孔与盛锭筒壁的距离）不合适 B.工作带长度或角度过渡陡峭，这会造成金属流动不均，在侧面、平面形成暗影。 C. 铝棒有内含物、交迭与冷隔 9.桔皮 10.波浪 拉直过度 A.经过模具的金属流速不一致 11.扭曲或弯曲 12.弯折 13.边缘起线或尖锐 14.尺寸变化 减少拉直量 A.检查挤压机对中，修正模具工作带使流速均一。如果发生于尾料，需梯度加温铝棒或到尾料时减速。 B.型材冷却不均匀 B.不论慢速或快速冷却都要冷却均匀 经过模具的金属流速不一致 修正模具工作带使流速均一。修正因模具或模垫厚度不足引起装模的移位。 A.型材冷却不均匀 A.不论慢速或快速冷却都要冷却均匀 B.拉直不足 B.充分拉直消除弯折 C.挤压过程中突然横向移动导致方向突然改变 C.确保出料台流畅和不包含急剧下沉，在手动牵引时，作用于型材上的张力应该一致，避免突然猛拉。 模具破损 敲平破损模具。 换模。 A.模具设计与例如盛锭筒内壁的关系 A.重新按更大棒径设计或改变模具设计布局。 B.模具偏斜过多 B.增加模垫的支撑 C.挤压过程中压力和/或速度不断变化 C.检查挤压机的液压系统确保没有空气截留. 以均一的速率挤压。挤压过程中不要停止挤压机除非绝对必要。 A.小心使用水和润滑剂可以控制此问题。 15. 斑点 A.挤压出的热型材接触了水火润滑剂 B.锯切润滑过量或时效时没有蒸发掉 16. 擦痕 A． 模具擦痕 B． 石墨擦痕 17.热擦痕 A. 模具擦痕是当热型材擦到模垫造成型材表面明显的条纹 B.热型材擦到石墨筒、出料台石墨或出料架 B.减少锯切润滑量，使用时效时可以蒸发的润滑剂。 A.改进模具空刀或减少型材挤压时弯曲的倾向 B.不易解决。然而，减轻的方法为弄湿石墨、调整出料减轻石墨压力、使用湿橡木或使用密度更大的石墨。偶尔会需要调整模具出料布局让石墨擦痕留在非装饰面或脚部。 使用小罐在出料台分离型材会有效控制热擦痕。在出料台使用石墨分料架也会有助于控制热擦痕。 A. 装架时需小心 B.不要在薄边缘上放置毛条，使用分离支撑型材的时效装架系统。 C.控制捆包力度 D.小心搬运热型材 在挤压前检查出料台、装料架、冷床、拉直机、锯切台或检验台有无尖锐突出。 热擦痕是当挤压多孔模时热型材间相互摩擦造成的 A.装架使薄的型材边缘凹 B.时效时毛条使型材边缘凹 C.装船捆绑过紧 D.热型材掉落或粗暴搬运 在出料台、装料架、冷床、拉直机、锯切台或检验台上有尖锐的突出如,螺丝、铁钉或锯屑。 18.凹 19.划痕与划伤
