2014年生产管理改善计划
项目计划进度现状原因分析改善对策目标1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月员工工作纪律松散1.员工自控意识淡化；2.个别班组长管理原则不强；3.车间管理制度未有效持续执行1.继续深化“5S”活动，提升员工“素养”；2.通过培训、引导、协助班组长提升管理意识，要对违纪人员敢管、善管；3.严肃执行《员工守则》，做到制度面前人人平等1.强调公司的工作理念；2.工作执行情况与绩效考核奖金挂钩，严格执行；3.直接管理人员加强对监控人员执行力的考核步调一致，纪律严明 员工执行力差1.员工缺少必须执行的意识；2.计划跟进、监控不彻底；3.考核机制未持续有效实施1.不知道怎么样去识别危险源；2.管理人员宣导、巡查不够3.管理人员在现场发现没有及时教育1.员工没有自检意识，多依赖检验员 ；2.班组长、技术员对产品质量监控不主动；3.员工不能正确根据检验标准及作业指导巡检；4.对应的质量考核未强有力的执行1.员工没有认识到5S5的重要性；2.班组长不能很好的处理生产组织与推行5S的关系言必行，行必果员工安全意识不够人1.针对现场的实际案例，定期进行安全教育；大安全事故为“02.班前会，班组长要把安全强调事项纳”，年度一般安全入常规；事故低于3次3.不定期开展“安全培训”1.扩大不良提案的宣传，提升产品质量意识；2.安排《检验标准》、《作业指导》的满足公司质量标准培训，要求100%达标；3.有效推行《员工绩效管理办法》员工质量意识淡薄5S活动成果不能很好的保持和执行对作业员和班组长进行相应层次的“5S按照5S考核表评”理论与实际操作培训，实施班组考核分，整体要求达标班组长管理能力不足，工作重点无法把握1.班组长没有接受过系统的生产管理培训；2.缺乏自我提升意识1.缺乏标准作业指导；2.配备必要的辅助物件；3.5S推进不彻底1.制定针对班组管理的培训计划；2.有意识引导“学习型”班组长班组的各项指标能轻松的达标，班组长达到可以随时晋升的状态产品落地普遍1.编制《作业指导书》，培训推广实施；2.分析实际。制作必要的产品隔离、流无落地件出辅助物件；3.加强5S推进、检查力度1.纳入每周常规检查；2.加强对班组长日常工作的督查、考核；3.5S每周检查、记录上报；4.组织《设备操作规程》的培训1.技术员对设备保养执行不力；2.班组长对设备保养组织、机设备/工装保养不到位监控部到位；3.设备巡查不能持续坚持；4.有关设备保养的考核未有效执行1.班组长、技术员安排不紧凑；设备稼动率不高2.设备、模具维修频次较高；3.个别班组长对员工的管理余料浪费较多1.缺乏余料管理文件支持，至使余料管理不善；2.缺乏工艺改进意识1.现场周转容器调配不及时；2.班组长对员工的产量核定未坚持到位1.没有严格按生产计划执行2.超生产的半成品没有地方放生产过程中作业没有实施标准作业完好率100%；1.严格按日排产执行；2.班组长及时跟进工装维修进度；3.引进、学习快速换模方法，缩短调试整体工作效率提高时间；4.执行《员工绩效管理办法》1.编制《余料使用、管理办法》；2.重点加强公司针对现场的工艺改进力度1.评估周转容器，随时准确调用；2.推行《辅助材料管理规定》帐、物、卡100%一致现场半成品数量、批料次不准确现象较多现场半成品没有及时入库、导致现场混乱、生产效率不高，生产过程中存在很大的浪费1.严格按生产计划执行、达到现场产品当班入库、无堆积1.制作标准作业书，然后对操作员进行最大程度上消除浪现场教育；费提升生产效率2.推进工艺改进，提高生产效率法装模效率不高包装效率不高，浪费大量的人工工时调试工缺少快速换模的理念1.进行《装模作业指导书》的培训及实控制模具装模至生际操作；产到达1小时以内2.实施快速换模的改善分批纳入“IE改善项目”，实施优先改一次性合格率高于善90%根据现场规划对现场进行整改，消除因规范整齐，物流顺为不合理的生产布局造成的各种浪费畅产品修边、表面处理控制不稳定，人员无法高效的作业环现场定置不理想工作区域存在不合理性1.员工提升、发展机会不多；2.没有合理利用绩效考核、不利于调动员工工作积极性士多数员工缺乏归属感气说计划进程：明1.完善员工职业成长的机制；2.绩效体系改革（绩效考核管理方案）计划节点：实际进程：实际节点：编制：批准：责任人协助人班长主管班组长主管班组长主管产主管技术、质量班组长主管主管主管技术班组长主管/班组长主管/班组长主管各班长主管各班长主管主管技术技术主管
