预制构件施工方案

预制构件施工专项方案

二〇一六年九月

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预制构件施工方案

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审批：

编制:

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审核 预制构件施工方案

一、工程概况

码头工作平台1座(58m*２0m),共７个排架，排架间距９m，基桩采用φ1400mm全直灌注(嵌岩)桩,排架间距9．０m。上部包含现浇横梁、预制纵梁、叠合面板、预制靠船构件等结构。系缆墩(8．５m*8.5ｍ)，采用高桩墩式结构,基桩采用４根φ1400mm全直桩嵌岩桩，上部为现浇墩台。引桥１座（３９9.７５6m*9m）,采用高桩墩式结构,标准跨度２5m。基桩采用φ1200mm全直灌注(嵌岩)桩，。上部为现浇墩台、预制预应力空心板、叠合面板等结构。

本项目预制构件分为两块进行,非预应力预制构件计划在现场进行预制,预应力构件委托具有资质的专业预制厂家进行制作。

非预应力构件工程量：预制纵梁34件,预制靠船构件7件，预制面板４8件，预制水平撑6件等，混凝土约600方，钢筋约70吨。本工程现场预制构件包括码头平台预制纵梁、面板、靠船构件和水平撑。

预应力构件工程量：空心板共１35件,混凝土约２200方。 主要施工图：

MS010A码头靠船构件结构图; 非主要 图预应力 第六册 第一分册 MＳ０11A预制水平撑结构图; ＭS021Ａ、MS022A预制边梁结构图; MＳ023Ａ、MS0２4A预制纵梁结构图； MS025A~ＭS０2７Ａ码头预制面板结构图。 第六册 ＭS0１6~ＭS0２1空心板结构图(一~六) 第二分册 MS022预应力空心板结构图（七） 纸 预应力

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主要工程量:

主 要 工 程 量 表 序号 1 2 3 ４ 5 二、编制依据 1、《工程施工图》; 2、《工程施工组织设计》;

3、《水运工程质量检验标准》JTS257-20０8， 《水运工程混凝土施工规范》JTJ20２-20１1。

三、施工场地安排

我方根据实际情况对场地进行布置,预制场地尺寸长７0ｍ，宽25ｍ，靠近现有公路布设大门（10m宽)，其中配备休息室（3m*６m）一个，预制构件浇筑场地(5０0㎡),临时加工区(23６㎡)一个,场内布设道路,主路8米宽,堆载区中间预留10米宽道路用来供施工机械使用，堆载区600㎡,满足生产所需场地要求。

其中浇筑区采用10０mmＣ30素砼铺设，并磨光处理，满足预制施工要求。预制场地布设详图见附件。

四、施工人员安排 1、管理组织机构

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构 件 名 称 预制纵梁 预制面板 预制水平撑 预制靠船构件 预应力空心板 单位 件 块 件 件 件 数量 34 48 ６ 7 １35 理论砼方量(m3) 35０ 200 18 ３２ ２200 预制构件施工方案

项目经理 项目副经理 项目总工 工程技术部合约核算部安监部 综合部 预制构件施工班组

2、施工班组

班组长: 工人：2０名 五、主要设备表 序号 1 ２ 3 4 5 六、主要材料进场计划

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设备名称 汽车吊 插入式振捣器 电焊机 钢筋切断机 钢筋弯曲机 型号 50Ｔ Ø7０ ＺX７４０0ＤＴ Y100L-2 Ｙ100L2-４ 数量 1辆 2台 1台 1台 １台 备注 预制构件施工方案

本工程材料由专人采购，原则上确保不因材料衔接不上而窝工、停工。同时，为保证工程的零星材料供应,配备专车一辆用来采购。

七、进度计划

本工程现场非预应力预制构件计划于2016年０9月19日开始,１2月底前预制完成。预应力预制构件从预制厂家购买,能够满足施工要求。

现场构件预制分4段计划, 9.１９－１0．1９ 纵梁预制 10．19-11．２5 面板预制 11.２5－12.１0 靠船构件预制 1２．10-12.25水平撑预制

纵梁预制１件/天,面板预制2件/天，靠船构件预制1件/天，水平撑预制1件／天。

预应力部分委托厂家及非预应力部分平行进行,计划于201６年１2月2５日前全部完成。

工期保证措施:

1、非预应力预制构件部分全部为用于码头主体平台,现场预制时间较为充足。

2、预应力外委部分，选择生产能力足够的预制厂家。

3、预制场地浇筑区共面积50０㎡,可最多同时进行24件纵梁的浇筑施工，２0件面板的预制,24件水平撑制作，1４件靠船构件预制，满足预制需要。

4、现场堆放场地600㎡可用,１60㎡用来存放水平撑和靠船构件，４40㎡可用来堆放纵梁、边梁，预制面板结束后,靠船构件和水平撑仅共13件,对预制场地面积要求很少,浇筑区使用２５0㎡用来堆放面板,满足面板堆放要求。

如特殊原因,堆放场地仍不够使用,左右两侧有约20０㎡后备场地可供协调

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八、预制构件施工技术管理及工艺措施

构件底模板铺设好后，对构件进行编号,构件浇筑时记录浇筑日期,待养护完毕，将构件型号、使用部位、浇筑日期统一喷涂到构件表面。前期通过试验确定本工程的配合比和塌落度，混凝土到达现场后要求提供出厂合格证，现场进行塌落度测试,并制作试块，如不满足施工质量要求，对混凝土进行退场处理。 (一)预制纵梁

码头纵梁包括纵梁和边梁,预制纵梁数量共３4件，砼共3５０方。 １、工艺流程:

施工备料 铺底膜 绑扎装设钢筋骨架 安装侧模(预留孔、预埋件) 浇筑砼 养护 拆侧模板,喷涂编号 吊运堆放

２、底模

现有场地规划的浇筑区铺设木模板 3、钢筋绑扎

在绑扎钢筋前，对钢筋进场必须检验，经查验产品合格证等质量保证文件后,取样试验合格后方可使用。钢筋在加工场下料,弯曲成型，运至现场进行绑扎。

在钢筋绑扎时，先将底层主筋和钢筋安放到位,特别注意弯起的位置,然后进行箍筋绑扎，扎丝头弯向构件内。

为保证顶部外伸钢筋位置准确，先可临时绑扎几道架立钢筋。 预埋件、预留洞必须留置准确,安设牢固。

钢筋绑扎和安装允许偏差、检验数量及方法如下表： 4、模板施工

模板采用木模板加4*９木方横肋，后设4道９*9方木横肋，间距0.6m；

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竖设1４C槽钢直楞,间距0.６m，共15根，在直楞位置设上下3道Ø14mm的对拉螺栓，单侧设４块模板架拼接，模板拼接时,木模板后放方木横肋对拼接处进行加固。安装模板前，对底模杂物进行清理，采用油性脱模剂,脱模剂的涂刷均匀且不污染钢筋。安装模板时,应随时支撑固定,防止倾覆，模板组装时，应边就位，边校正和安设连接件,并加设方木斜撑临时支撑稳固,对模板进行编号搭配使用，保证接缝的稳定和施工的高效。拆模板时坚持由外向内由上到下的原则,拆模完毕对模板进行养护，进行下次使用。模板构造图详见附图1

纵梁模板示意图：

附图1 纵梁模板示意图

5、混凝土浇筑

侧模板安装完成后,监理工程师检查合格后,方可进行混凝土浇筑。预制混凝土采用外购商品砼,坍落度控制12０mm，浇筑从中间向两端进行，以40~５0ｃｍ为一下灰层,斜面向前推进分层下灰,分层振捣,振捣采用Ø70型振捣

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棒，插入间距为30cm范围内,要求不漏振不过振，对钢筋密集点要加强振捣，振捣棒可以斜面的插入,纵梁高度小于2m,可不进行二次振捣。

侧模板拆除应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时进行。拆下的模板、配件等，应按指定地点分类堆放,并及时清理、维修和涂刷好隔离剂,以备待用。侧面拆除后,配备专人进行洒水养护，养护时间不少于7天，达到设计强度80%时方可进行吊运。根据现场规划，预制纵梁尽量保证单层堆放,个别可以进行两层堆放。

砼浇筑完毕后２~6个小时（具体时间以砼初凝情况为准)，开始覆盖养护。将土工布覆盖在板面以防止水分蒸发，土工布需覆盖严实、牢固,防止被风吹起而影响养护效果 。砼浇筑完毕１2小时后（具体时间以砼终凝情况为准）开始洒水养护，洒水频率以始终保持砼面湿润为依据。基本保证一天4次，上午下午各两次。三天以后混凝土养护为上午、下午各一次。确保充分吸湿并保证砼表面充分湿润。温度低于5℃时严禁洒水。

6、工艺孔处理措施

为保证模板的稳定和构件的预制质量,预制过程中纵梁中部计划采用15根对拉螺杆螺杆，为方便螺杆的取出，外侧套PＶC塑料管。

处理方法为:使用钢钎将表面螺栓孔洞凿成深度５cm、外口直径为5ｃm左右的锥形凹槽,清除孔壁内存松碎残渣。对拉螺栓孔采用高一标号水泥配置预缩砂浆,配比为水:水泥：砂=0.３：1:２．3采用高压水清洗凹槽内壁，待凹槽周围混凝土饱和面干时用1:4的水泥浓浆将凹槽内壁进行均匀涂抹。 用预缩砂浆分三层进行塞填,用木锤捣实至表面开始泛浆,用钢抹子将其表面分8次以上进行抹平。 (二）面板预制

预制面板数量共４８块，砼共2００方。 具体面板制作的工艺流程详见附图2。

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养护，拆侧模，喷涂编号 混凝土达到设计要求后，吊运堆放 混凝土浇筑 混凝土搅拌 监理检查验收 监理核准 监理核准 原材料调查 场地准备 钢筋进场试验 混凝土配合比设计 涂刷脱模剂 监理核准 钢筋绑扎 水泥、砂石进场试验 监理检查验收 侧模板安装

监理检查验收 附图２－１ 面板制作的工艺流程

1、场地准备

于浇筑区进行施工。 2、模板施工

现有浇筑区经过磨光的10ｃm素混凝土地面经过处理后作为底模使用,侧模采用15mｍ木模板加4*9方木横肋间距300mm,每边采用一个模板架四周共４块模板，四周设４*９竖向方木及地锚，间距1m四周对顶,顶面按要求设凹

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型齿口。顶面采取措施加固。模板安装时在地面铺涂一层隔离剂，然后安装侧模,在钢筋绑扎完成后,进行调整。在混凝土浇筑到齿口下部时,安装2ｃm厚,宽20cm齿口模板，施工方法及预制纵梁相同。

附图２-2 预制面板模板示意

3、钢筋绑扎

钢筋在使用前，必须检验，经查验产品合格证等质量保证文件后，取样试验合格后方可使用。

钢筋在加工场下料,弯曲成型，运至现场进行绑扎。由于面板钢筋只有底层，可先绑扎成片。在侧模就位后放入,地面钢筋保护层垫块要垫实、固定。施工方法及预制纵梁相同。 4、混凝土浇筑

浇筑和养护方法及纵梁相同

面板要求等混凝土强度达到80%的设计强度,方可吊出台座堆放,堆放应选择地基坚实的场地,并设置好垫木，每堆不得多于三层。 （三）水平撑的预制

水平撑预制数量共6件，砼共１8方，水平撑预制采用叠制的形式，要求

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不超过3层,水平撑预制的施工工艺流程详见附图3。

购买商品混凝土 侧模板安装 现场检验 监理核准 钢筋绑扎 监理核准 地面抹隔离层 钢筋进场检验 场地清理 混凝土浇筑 养护、拆模、编号 监理检查验收 附图3-1 水平撑预制施工工艺流程图

1、水平撑制作准备工作

预制场地等同预制面板场地处理。 2、钢筋绑扎

施工方法及纵梁相同 3、模板安装

底模为9*9方木加木模板

侧模板共４块,每边１块，采用木模板加４＊9方木横肋，单侧3根，竖向采用５*9方木竖肋，每根竖肋上下两根φ1４对拉螺杆，先安装底模，然后安装侧模,在钢筋绑扎完成后，进行调整。

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附图 预制水平撑模板示意图

4、混凝土浇筑

混凝土浇筑及养护和纵梁相同。 （五）靠船构件的预制

预制靠船构件数量共7件,砼共32方。

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原材料调查 场地准备 钢筋进场试验 混凝土配合比设计 铺模板方木底模 监理核准 监理核准 钢筋绑扎 水泥、砂石进场试验 监理检查验收 监理核准 侧模板安装 混凝土搅拌 监理检查验收 混凝土浇筑 养护、拆侧模板、喷涂编号 混凝土达到设计要求后，吊运堆放 监理检查验收 11 / 34

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靠船构件施工流程

1、靠船构件制作准备工作 在浇筑区进行浇筑作业 2、钢筋绑扎

钢筋进场经查验产品合格证等质量保证文件后,取样试验合格后方可使用。

钢筋在加工场下料,弯曲成型，运至现场进行绑扎,按放样弹出的边线进行绑扎,先采用专用支架将竖向主筋安放到位,特别注意弯起的位置,然后进行水平方向箍筋绑扎,扎丝头弯向构件内。

为保证顶部外伸钢筋位置准确，先可临时绑扎几道架立钢筋。

靠船构件外侧面橡胶舷的安装螺栓，预制时在胎膜上放好大样,螺栓安放到位后,及主筋焊接，确保证主筋位置牢固，以保证混凝土浇筑过程中不变形。

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3、模板安装

靠船构件底模为木模,施工前要涂刷隔离剂。

侧模板共４块，每边一块模板,采用木模板加4*9方木横肋,单侧由上到下共8根,间距200mm,边框竖肋采用14槽钢,侧向间距5０0mm,共5根,每个牛腿前后一根14槽钢对拉，主体前后都是三根14槽钢，每根槽钢竖肋上下两根φ1４对拉螺杆,预留孔采用外径为80ｍｍ的PVＣ塑料管套在预埋钢板上预留。

附图 靠船构件模板示意图 4、混凝土浇筑

混凝土浇筑及构件养护和纵梁相同。

构件搁置预留孔在浇筑完成及混凝土终凝过程中要进行抽动,在终凝以后方可拔出塑料管。混凝土浇筑完成后,顶面要覆盖土工布养护。侧模板拆除应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时进行。 5、预埋件施工

厂家提供配套橡胶护舷预埋螺栓定位板在绑扎钢筋之前安装在设计图纸位置，用多根钉子牢固固定在底模板上保证钢板平面贴紧底模板，保证稳定不会因为浇筑混凝土而移动,钢筋绑扎之前将预埋螺母的位置标注在预埋板上，钢筋绑扎完成后,预埋螺母焊接在定位板上。牛腿预埋件钢筋绑扎完成后

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按图纸尺寸电焊固定在钢筋上后再支侧模板,即可进行混凝土浇筑。 （六）预应力空心板预制

本工程引桥部分预应力空心板采用先张法。引桥空心板的预制工作先期在专业构件预制厂进行,在引桥横梁达到设计强度后，立即投入安装。

本工程预应力空心板共计１35块,混凝土21７2m³,将委托具有专业制作能力的专业预制厂进行。

对预应力构件控制措施:

1、严格筛选预制厂家的资质和施工生产能力，考察厂家的信用和履约能力,保证预制构件的质量和生产进度满足施工需要，初步确定的预制厂家具有预制甲级资质,可保证预应力部分４个月内全部完成。

2、对预制厂家的生产环节进行监督,确保从原材使用到施工工序和制作工艺满足规范和设计要求，对重要环节进行检查验收。

3、对厂家施工机械性能和使用情况进行检查,确保施工效果到位。 ４、检查厂家施工人员是否到位,确保各环节正常开展。

5、预制构件出厂前，要求厂家提供原材料合格证明,构件出厂合格证,对构件的数量和质量情况进行检查。

６、检查厂家运输过程中使用的吊装和交通工具是否满足运送要求。 7、构件到达现场后，联合监理部组织人员对构件进行验收。 实体检验常见结构构件和检验项目、检验方法要求 ﻩ序号 检验项目 检验方法和要求 施工自检 监理抽检 验证性检验 常见结构构件 混凝土抗压１采用回弹法检测或现至室内采闸墙、坞墙、挡浪强度检验 场取芯至室内采用规用规定方墙、墩台、沉箱、现场对实体结构构件现场取芯桩、梁、板、胸墙、14 / 34

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定方法检测法 ﻬ

法检测 圆筒、扶壁 钢筋保护层厚4 破损(电磁感应法)或局部破度检验 损法（剔凿法)检测 抗氯离子渗透现场取芯至室内采用电通量桩、梁、板、５性能检验 法检测 胸墙、闸墙、坞墙、混凝土表面防6腐涂层质量检 验 7硅烷浸渍检验 现场对实体结构构件按规定方法检测 现场取芯至室内按规定方法检测 桩、梁、板、钢筋锈蚀性状现场在实体结构构件上采用胸墙、闸墙、坞墙、９检验 半电池电位法检测 挡浪墙、墩台、沉箱、圆筒、扶壁 现场对实体结构构件采用非挡浪墙、墩台、沉箱、圆筒、扶壁 九、模板验算 １．参考资料

《建筑结构施工规范》 ＧＢ 50009—2001 《木结构设计规范》 GB 5０005—２00３ 《混凝土结构设计规范》 GB ５00１０—2０0２ 《施工计算手册》 2．侧压力计算

混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加,当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加,此时的侧压力即为新浇筑混

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凝土的最大侧压力。侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。通过理论和实践，可按下列二式计算，并取其最小值：

F0.22ct012V1/2

FcH

式中 F---－--新浇筑混凝土对模板的最大侧压力(KN/㎡) γc--－---混凝土的重力密度(ｋN/m³),此处取２６ｋN/m³ t0------新浇混凝土的初凝时间(h）,可按实测确定。当缺乏实验资料时，可采用t0=20０/(Ｔ＋15)计算；假设混凝土入模温度为250C,即T=２50C,t0=5

V------混凝土的浇灌速度（ｍ/h);取2．5m／h

H-----－混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度(ｍ）；取1.8ｍ

β1－-－--－外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1；掺具有缓凝作用的外加剂时取１．２。

β2----－-混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于 30ｍm时,取0.85；50—9０ｍm时，取1；110—1５0mm时,取１.15。

模板侧压力取侧压力最大的预制纵梁和预制靠船构件进行计算。 纵梁模板侧压力计算

F0.22ct012V1/2 0.222651.01.152.5

52KN/㎡ FcH＝２6ｘ1.8=46．８KN／m 取二者中的较小值，F=4６.8kＮ/ ㎡ 有效压头高度:hF/c46.8/261.8m

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倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4.0 ｋN／ ㎡ q46.81.241.461.76KN/㎡ 靠船构件模板侧压力计算 F0.22ct012V1/2

0.222651.01.152.5

52KN/m2 FcH ＝26x１.4=36.４KＮ/m 取二者中的较小值,F=36.4ｋＮ/㎡ 有效压头高度:hF/c36.4/261.4m

倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4.0 kN/ ㎡

q36.41.241.449.28KN/㎡

预制水平撑模板侧压力 F0.22ct012V1/2

0.222651.01.152.5

52KN/m2 FcH =2６ｘ０.6=15．６KN/m 取二者中的较小值，F＝15.6kN/㎡ 有效压头高度:hF/c15.6/261.4m

倾倒混凝土产生的水平载荷标准值４.０ kN/ ㎡

q15.61.241.424.32KN/㎡

预制面板模板压力 F0.22ct012V1/2

0.222651.01.152.5

52KN/㎡ FcH ＝26ｘ0．３=7.8KN/m 取二者中的较小值,F=７.8kN/㎡ 有效压头高度:hF/c7.8/260.3m

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倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4.０ ｋN／ ㎡

q7.81.241.414.96KN/㎡

综上,预制纵梁模板混凝土侧压力标准值为47KN／㎡,设计值为６２KN／㎡；靠船构件模板混凝土侧压力标准值为３6ＫＮ/㎡,设计值为49KN/㎡。水平撑模板混凝土侧压力标准值为1７KN/㎡，设计值为2４KN/㎡。靠船构件模板混凝土侧压力标准值为８KN/㎡,设计值为15KN/㎡。

四种预制构件，选择侧压力最大的预制纵梁模板进行验算。

3.模板计算

模板浇筑高度为1.8m,面板采用１５ｍm木模板；水平横肋采用方木横肋,竖肋采用14＃槽钢，间距为60０mm;设置φ14拉杆三道,间距０.9m。 ３.1面板验算

将面板视为支撑在4*9方木上的连续梁计算,面板长度取板长1400mｍ,板宽度b=2400mm，面板为15ｍm黑模板,方木间距为９0mｍ。 3．1.1强度验算

作用在面板上的线荷载为：q1ql ＝6２x1.４=８6．8Ｎ／ｍm 面板最大弯矩：

Mmaxq1l210=86.8x９０x90/1０=0.7105N•mｍ

2Wbh6＝124001520.9105mm2 面板的截面系数：

6应力：MmaxW＝0.70.9＝0.78N/mm226N/mm2 故满足要求

其中:fm－木材抗弯强度设计值,取26N/mm2 Ｅ-弹性模量,木材取9103N/mm2 3.1．2挠度验算:

挠度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载的作用，则线荷载为:

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q247x1.465.8KN/m 面板挠度由式q2l4150EI

65.8904(150910006.75105）

＝０．0０５mm＜[ω]=90/400=0.225mｍ 故满足要求

面板截面惯性矩：Ibh32400153126.75105mm4 3.2 14＃槽钢验算:

１4#槽钢作为竖肋支承在横肋上,可作为支承在横肋上的连续梁计算，其跨距等于横肋的间距最大为L=600ｍm。

14#槽钢的线荷载为:q3ql =6２x0.6=3７.2Ｎ/ｍm l－14#槽钢之间的水平距离 3．2.1强度验算 最大弯矩Mmax1q3L20.137.260021.3106N•mｍ 1014＃槽钢截面系数：W8.7104mm2

应力:MmaxW1.3106/8.7104149N/mm2215N/mm2满足要求 14#槽钢截面惯性矩：I609cm3 3．2.2刚度验算:

挠度验算采用标准荷载,同时不考虑振动荷载的作用,则线荷载为:q247x0.942.3KN/m 跨中部分挠度

4wql（5-24）384EI451000（5-240.5）3842.110198210）1mm＜[w]2.5mm454

满足

[w]-容许挠度，[ｗ］=L/4０0,L=1000ｍm

λ-悬臂部分长度及跨中部分长度之比，λ= 0.5/ l＝０.5 3．3对拉螺栓计算:

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对拉螺栓采用D１4螺杆；纵向间距为9０0mm,横向间距为600mｍ。 对拉螺栓经验公式如下:

N－--对拉螺栓所承受的拉力的设计值。一般为混凝土的侧压力

Ａ---对拉螺栓净截面面积（ｍm2)A=１54mm2 --对拉螺栓抗拉强度设计值(4５＃钢）（f320N/mｍ2）

N0.60.96233.48KN

Af15432049.3KN＞33.48KＮ 故满足要求。 十、质量保证措施 钢筋工程管理

钢筋绑扎施工时，将先在单边支模后，再按顺序扎筋；钢筋绑扎完成后，由班长填写“自检、互检”表格，请专职质量员验收;项目质量员及钢筋工段施工员严格按施工图和规范要求进行验收，验收合格后，再分区分批逐一提请监理工程师验收；验收通过后方可进行封模工作(在封模前必须清楚垃圾、泥浆等杂物）。每层结构竖向、平面的钢筋、拉结筋、预埋件全部通过监理工程师验收并由项目质量员填写隐蔽工程验收单提交监理工程师签证。

1、施工要求

1）垫块原则上为1m间距垫一块，若钢筋较细，则加密设置。

2)板双层钢筋的上层需加设钢筋马蹬;保护层厚度需均匀、扎垫牢固。在浇捣混凝土之前,要检查一遍所有扎好的钢筋保护层是否都垫妥,避免今后发生露筋。

3）钢筋绑扎网必须顺直,严禁扭曲。

4）钢筋搭接处,将在中心和两端用铁丝扎牢，受力钢筋搭接错开位置必须大于３５d，且不小于6０0mｍ。

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2）纵向钢筋d>Ф22时宜采用焊接接头。

3）各构件的主筋锚固长度为35d。 2、注意事项

1）现场钢筋做到堆放整齐，标示清晰，加工场地整洁。

2)钢筋施工前必须准确放设轴线和控制边线,弹线后方可进行钢筋施工，以确保钢筋的保护层厚度

3)钢筋绑扎时钢筋品种、规格及质量和钢筋根数必须符合设计要求和规范规定;同一截面受力钢筋接头和数量及绑扎接头的搭接长度必须符合规范规定,绑扎铅丝应向里按倒，不得伸向保护层。

４)钢筋绑扎后，要经过监理验收合格后方可浇筑砼,在砼浇筑过程中,必须安排钢筋工值班,以便及时处理施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。 3、控制要点及质量标准

1）钢筋的品种、规格和数量应满足设计要求。

2）钢筋应平直、无损伤,表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈皮。钢筋的质量符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GＢ 1499）等的有关规定

3)受力钢筋接头的连接方式、接头位置、同一截面接头数量和绑扎接头的搭接长度应符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》（JTJ 26８)的有关规定。

4)钢筋保护层的厚度不应小于设计要求，其正偏差不应大于10mm。保护层垫块的支垫方法和间距应能保证钢筋在混凝土浇筑过程中不发生位移和变形。混凝土或砂浆垫块应提前按批检验,强度和抗氯离子渗透想能不应低于构件的设计要求，垫块厚度的允许偏差为0~+２mm。

５)钢筋加工允许偏差

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预制构件施工方案

序号 １ 2 3 项目 长度 弯起钢筋弯折点位置 箍筋内尺寸 允许偏差（mm） +５ －１5 ±20 ±５ 6）钢筋绑扎和安装的允许偏差、检验数量及方法 单序号 项目 允许偏检验 元检测方法 差（mm) 数量 测点 钢筋骨架1 外轮廓尺寸 长度 宽度、高度 间距 +5 -10 ＋5 -１0 ±15 ±１０ ±２0 梁板桩等小型构件抽查10%且不小于3３ 3 ３ 3 ２ 用钢尺测量两端和中部 2 受力钢筋 层距或排距 3 弯起钢筋弯起点位置 用钢尺测量 用钢尺钢测量两端4 箍筋、分布筋间距 ±20 件； 3 和中部连续３档,取大值 注：预制构件外伸环形钢筋的间距或倾斜允许偏差为±２０ｍm。 模板工程管理 １、注意事项

1）模板经过结构设计并对强度、挠度进行验算，保证有足够的强度、刚度和

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预制构件施工方案

稳定性，并要求装拆方便。

2）模板必须采用可靠的拼缝止水措施，确保模板不漏浆,模板安装好后，必须清理干净,才能移交给下道工序。

3)使用过的模板必须经过清洁处理后才能重新拼装使用。 ４)预留孔洞,预埋件的模板要确保位置准确,稳定可靠。 5）模板安装偏差、检验数量和方法应符合规范规定。 6)脱模剂涂刷要均匀,并且不能污染钢筋及预埋件。

７)在砼浇筑过程中，必须安排木工值班,密切注意模板的承载情况,发现问题及时处理。

8）拆模板必须等砼强度达到规范或设计规定的强度,非承重模板应在砼强度达到2.5 MＰａ，能够保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除;有预留孔道的模板，应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除；承重支架、模板必须在砼能够承受其自重及其他可能的叠加荷载时方可拆除,拆模前应征得监理工程师同意,拆模板时同,要保证不损坏砼。 9）拆除后的模板应及时清理干净、垫平、堆放整齐,防止扭曲变形。 3、质量控制要点及质量标准 现场制作模板允许偏差

项目 长度及宽度 木模板 表面平整度 表面错台 混凝土底胎模 混凝土管理

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允许偏差（mm） ＋5 -2 ３ １ 3 平整度 预制构件施工方案

1、施工方法

1）根据施工进度安排,事先编制混凝土需求量计划，以及材料供应计划，由专人安排落实。

２)混凝土浇筑每出料口的浇捣区要求分2组人员，其中一组跟出料管，振捣出料混凝土，另一组在后面振捣流淌的混凝土，随着混凝土浇筑工作向前推进，以确保混凝土的密实度,操作时要分清每组的振捣范围,采用插入式振捣器分层振捣。

3）在振捣混凝土时,要求做到“快插慢拔”,振出气泡,以确认混凝土的密实度，振动器插入混凝土深度应是插入下一层混凝土,以保证上、下层混凝土结合密实。

4）由于构件钢筋比较密集,在混凝土浇筑过程中，要加强对钢筋密集处的振捣,对于构件顶面,要采取复振措施，避免松顶现象的出现。 2、施工技术要求

1）混凝土试块，每100ｍ3混凝土或每工班制作试块一组，坍落度测定每隔２小时在现场测定，现场决不允许随便加水，如发现坍落不符合要求时,及时和混凝土搅拌站联系后进行调整,必要时要作调整处理。

2）混凝土一经浇筑,应立即振捣使之形成密实、均匀整体，注意避免过振、漏振。

３）混凝土终凝以后要及时喷洒养护剂,当采用潮湿覆盖养护时，养护时间不少于7天。

4)所有混凝土的外露面应光洁美观、尺寸准确、线条顺畅。 3、质量控制要点及质量标准

1）混凝土原材料质量、配合比、总氯离子含量和碱含量、混凝土强度须满足设计、规范、施工工艺的要求，并报监理工程师审批后方能使用，施工

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过程中严格按既定配合比执行。配料计量偏差和拌和物的质量必须符合规范规定。

2)混凝土浇筑过程分层厚度一般控制在3０~４0ｃm左右,最厚不超过45cm，砼自由下落高度最高不能超过2 m，否则必须使用溜筒或溜槽，以免砼产生离析。

３)混凝土养护应符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》(JＴJ2６８)

4）重点检查:钢筋位置数量按照图纸要求,保护层垫块要垫实，防止在混凝土浇筑过程中产生走动。

５)混凝土浇筑过程中，要注意振捣质量,加强靠船构件顶面的收水工作，一般控制３～４遍,以避免收缩裂缝的产生。

6)加强构件混凝土的养护工作,浇筑完成后及时覆盖,保持潮湿养护一周,拆除侧模后，要注意对构件侧面的养护。

７)预制构件一定要达到设计强度80%后方能起吊。 吊运施工

１)采用绳扣吊运时,吊点位置不应超过设计规定位置±2０0ｍm。 2)采用钢丝绳捆绑时，为避免钢丝绳损坏构件棱角,吊运时用麻袋或木块等衬垫。

3)吊运时应使各吊点同时受力，并注意防止构件产生扭曲,吊绳及构件的夹角不应小于45°，各支吊索内力的合力作用点（或称绑扎中心)必须处在构件重心上。

4）预制构件吊运时应徐徐起落,以免损坏。结合施工情况采用有必要的特制工具或其他吊运及加固措施，保证施工质量。

５)预制构件堆放时，考虑施工吊装时的顺序进行堆放，预制构件及预制构件、预制构件及地面之间设垫木保证地面的均匀受力、保证构件重心稳定、防止碰撞影响构件质量。

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十一、混凝土供应保证措施

1、我方经过对周边混凝土厂家的认真比选,确定具有资质和生产能力的专业混凝土厂家。

２、我方对进场混凝土进行坍落度测试和制作试块。

2、本工程使用混凝土的生产厂家地址距施工现场约３0分钟，为保证现场混凝土浇筑过程中不断供,要求至少单个构件所用量到场后才能开始浇筑。

３、浇筑过程中,如车辆发生故障情况，立即联系厂家启用后备车辆进行运送。

4、本区域交通情况很好，浇筑过程中,发生交通堵塞情况时，立即通过其他路线进行运送。

十二、安全保证措施

1、堆载区安全保证措施

（1）恶劣天气禁止吊装作业，加强现场安全教育，进行安全交底，并采取可靠措施。

(２)场地设有围栏，无关人员禁止进入施工现场。

(3）堆载区堆放时,保证构件的重心稳定,外侧临空面减少堆放量并设置楔形塞木,防止构件失稳翻落。

(4)堆载区一侧临空，应做好垫木铺设并尽量保证及岸坡的安全距离。 （5）堆放区构件四周预留安全距离，并做好警示标志，保证施工机械不会碰撞构件引起构件质量问题或堆放失稳。

（6）堆载区附近应避免停留重型车辆和大型设备,应组织人员定期对地面和岸坡进行巡视。

2、安全检查及核查

（1）除专职安全员每天进行例行检查外，项目经理部每周组织一次安全大检查。

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(2）所有不安全的施工条件和操作都由项目经理部及时纠正。

(３）项目经理部协助业主及有关部门对工程施工进行安全检查，并根据检查结果及时进行整改。

(4)项目经理部安全员填写安全检查记录、整改通知书，并编写安全月报。 ３、用电及电气设备使用

（1)所有用电线路由电工专业人员负责安装,配电系统实行分级配电每级均配备闸刀和过载漏电保护装置。

（2)各种用电设备采用“一机一闸制”,必须设置的保护零线单独铺设。须做防雷接地的电气设备必须同时做重复接地。

(3）所有电气设备都要设置防雨罩,防止雨天淋湿损害设备、人员触电。 （４)施工用电设备专人使用，严禁非使用人员擅自使用电气设备 (5)所有电气设备操作人员必须熟悉有关操作规程，严格按规定的程序进行操作,作业完成后及时停机拉闸,做到“工完机停电关”。

（６)定期进行配电线路及设备电气系统检查,及时整改用电隐患,确保用电安全。

4、雨季施工措施

(１）做好物资的防潮及防浸工作。准备足够薄膜、彩条布。 (2）雨天停止露天焊接,注意用电安全。

(3)注意施工现场的情况,防止塌方、掉物事故的发生。并对危险地段用危险标志警告牌,严重的派人进行处理。

（4）加强工地排水设施的维护,确保排水顺畅。 ５、防火

(1）经常检查消防设施,按规定配备足够的灭火器材,并定期检查以确保其有效性。工地现场预留足够的消防通道。

(２)易燃施工作业点周围设置“禁止烟火”等醒目标志及消防防器材,禁

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止消防器材挪作它用。

（3)气焊作业时,应清除周围易燃易爆物品,或进行覆盖、隔离。工作结束，应切断焊机电源,并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。

(4）禁止在施工现场乱扔烟头、火种。 6、防盗

(1）设置门卫室及巡逻人员,实行值班制。 (2)各种精密贵重仪器、文件档案由专人保管。

（3）禁止本工程无关人员进入施工现场,防止破坏和物品丢失。 (4）保护好各种现场施工材料。 (5)加强及当地派出所的联系。 7、应急计划和措施 （1）机构

现场预制的应急计划纳入项目部应急预案及组织机构。 （２)救险车辆

工地常备1～2辆汽车,以备急需。 （3)灾害时的自救及自救教育

项目经理部的人员通过宣传栏定期宣传普及有关医学知识,重点培训班组安全员及全体员工掌握基本的急救方法。

十、文明施工

在本工程施工中,将严格贯彻执行国家有关文明施工的标准、规范,由专职人员进行监督,接受监理工程师的指导、监督，切实把文明施工措施落到实处。

为了使文明施工管理规范化、制度化，有章可循、有法可依，切实加强建设工程现场文明施工管理：

1、施工现场的物料、机械、车辆、工具按照总平面布置图指定的区域范

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围分类整齐堆放,并做好现场标识。

２、夜间有人经过的坑洞等处设置护栏并挂红灯示警。

3、及时做好完工清场工作，工程废料须存放于指定的垃圾桶内，定期集中倾倒在业主指定的垃圾场。

4、现场张贴提示危险的安全警示标志,在办公室旁设置宣传教育栏,进行文明施工管理、安全保证等方面的教育宣传。

5、现场施工人员一律要佩戴安全帽,非施工人员一律不准擅自进入施工现场。

６、施工用水、电管线要沿线路边上挂(铺）设,避免乱拉接现象。 7、施工现场防火、用电安全、施工机械及余泥外运、散体物料运输等,严格执行国家或地方有关规范、规程和规定，禁止违章行为。

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附图一：预制构件现场施工布置图

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