一般维修设备操作规程
一、台钻安全操作规程
1、 工作前安全防护准备:
1）、按规定加注润滑脂。检查手柄位置，进行保护性运转。
2）、检查穿戴、扎紧袖口。
3）、严禁戴手套操作，以免被钻床旋转部分铰住，造成事故。
2、 安装钻头前，需仔细检查钻套，钻套标准化锥面部分不能碰伤凸起，如有，应用油石修好、擦净，才可使用。拆卸时必须使用标准钭铁。装卸钻头要用夹头扳手，不得用敲击的方法装卸钻头。
3、钻孔时不可用手直接拉切屑，也不能用纱头或嘴吹清除切屑，头部不能与钻床旋转部分靠得太近，机床未停稳，不得转动变速盘变速，禁用手把握未停稳的钻头或钻夹头。
4、钻孔时工件装夹应稳固，特别是在钻薄板零件、小工件、扩孔或钻大孔时，应用手虎钳或机用平口钳装夹，装夹要牢固，严禁用手把持进行加工。孔即将钻穿时，要减小压力与进给速度。
5、钻孔时严禁在开车状态下装卸工件，利用机用平口钳夹持工件钻孔时，要扶稳平口钳，防止其掉落砸脚，钻小孔时，压力相应要小，以防钻头折断飞出伤人。
6、清除铁屑要用毛刷等工具，不得用手直接清理。工作结束后，要对机床进行日常保养，切断电源，做好场地卫生。
二、砂轮机安全操作规程
1、操作前要穿好防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的砂轮机旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。
2、砂轮机要有专人负责，经常检查，以保证正常运转。调换砂轮时不可用手锤敲击，拧紧砂轮夹紧螺丝时，要用力均匀。调换后，先试车，运转正常三分钟后才能工作。
3、使用前应检查砂轮是否完好（不应有裂痕、裂纹或伤残），砂轮轴是否安装牢固、可靠。砂轮机与防护罩之间有无杂物，是否符合安全要求，确认无问题时，再开动砂轮机。
4、不准在普通砂轮上磨硬质合金物，严禁在砂轮机上磨削铝、铜、锡、铅及非金属等物品，磨铁质工件应勤沾水使其冷却。
5、砂轮机不准装倒顺开关，旋转方向禁止对着主要通道；砂轮使用的最高转速，不得超过砂轮规定的安全转速。
6、使用砂轮机时，人不得直对砂轮运转方向。不能用力过猛，不准撞击砂轮。
7、同一块砂轮上，禁止两人同时使用，更不准在砂轮的侧面磨削，磨削时，操作者应站在砂轮机的侧面，不要站在砂轮机的正面，以防砂轮崩裂，发生事故。
8、砂轮不准沾水，要经常保持干燥，以防湿水后失去平衡，发生事故。
9、砂轮磨薄、磨小及磨损严重时不准使用，应及时更换，保证安全。
10、砂轮机用完后，应立即切断电源，不要让砂轮机空转，并做好场地卫生。
三、虎钳安全操作规程
1、虎钳上不要放置工具，以防滑下伤人。
2、使用转坐虎钳工作时，必须把固定螺丝扳紧。
3、虎钳的丝杆、螺母要经常擦洗加油，保持清洁。如有损坏，不得使用。
4、钳口要经常保持完整，磨平时要及时修理，以防工件滑脱。钳口紧固螺丝要经常检查，以防松动，不准使用已经滑扣的螺丝。
5、用虎钳夹持工件时，只许使用钳口最大行程的2／3，不得用管子套在手柄上或用手锤锤击手柄。
6、工件必须放正夹紧，手柄朝下。
7、工件超出钳口部分太长，要加支撑。装卸工件时，还必须防止工件掉下伤人。
四、切割机安全操作规程
1、切割机在启动前应对电源开关、砂轮片的松紧度、防护罩或安全挡板进行详细检查，操作必须稳固，夜间作业应有足够的照明，待确认安全后才允许启动。
2、机械运转正常后，方准切料，切料时切割机的锁料机构必须锁紧，然后手握切割机加力手把缓慢地向下加力，不能在初切割时突然加力，以免损坏切割砂轮片和砂轮片飞出伤人。
3、切割25cm左右的短钢料时，需用夹具（手虎钳）夹紧，不准用手直接送料，切割长钢料时另一头需用人扶助，操作时动作要一致，不得任意拖拉，在切割料时，操作切割机的人员不能正面对准砂轮片，需站在侧边，非操作人员不得在近旁停留，以免砂轮片碎裂时飞出伤人。
4、切割工作完毕应关闸断电，锁好箱门，露天作业时应做好防雨淋的措施。
5、不准以切割机代替砂轮机从事打磨作业。
五、电焊机操作规程
1、电焊机应设在干燥的地方，平稳牢靠，要有可靠的接地装置，导线绝缘要良好。
2、操作时应戴防护眼睛和手套，并且周围应备有灭火器材。
3、焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条时应戴手套。
4、严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源；
5、在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并有人监护，严禁向容器内输入氧气。
6、把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线，所用接地线头，必须连接牢固；更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。
7、雷雨时，应停止露天焊接作业；必须在易燃易爆危险区域作业时，事先应定出安全措施，并经安全部部门和领导批准后方可进行。
8、工作结束后，应切断焊机电源，整理现场，并检查操作现场，确认无事故隐患后，方可离开；
六、手电钻操作规程
1、手电钻钻薄工件时要垫平垫实，钻斜孔要防止滑钻；
2、不准用身体直接压在上面；
3、不准用手拿工件钻孔，钻薄工件时，工件下面应垫好平整木板；
4、钻孔排屑困难时，进钻退钻应反复进行；
5、操作人员的头部严禁靠近旋转部位；
七、千斤顶操作规程
1、千斤顶操作时，应放在平整坚实的地方，并用垫木垫平；
2、丝杆、螺母如有裂纹，禁止使用；
3、使用油压千斤顶，禁止站在保险塞对面，并不准超载；
4、千斤顶最大提升行程，不应超过丝杆或齿条全长的75％；
机电设备检修规程
1、维修人员检修机电设备时，首先必须把电源断开，挂上“禁止合闸，有人工作”的警告牌，以免他人误操作。
2、维修人员未获得劳动局“电工操作合格证”的，不得带电检查、检修线路及其它机电设备，以防触电。
3、维修人员如果必须带电进行工作时，必须满足下列条件：
（1）设专人监护
（2）在天气良好的条件下进行
（3）站在干燥的绝缘物上，使用有绝缘柄的工具
（4）必须穿长袖衣服，戴手套和工作帽，穿绝缘鞋
（5）严禁使用锉刀、卷尺等容易造成短路和误触电的金属工具。
（6）注意采取防止相间短路或相零短路的隔离措施，人体不得同时触及两根线头或同时触及带电体与地等。
4、登高工具必须牢固可靠，未经登高训练的不准进行登高作业。
5、禁止用湿手接触带电的电器，更不可用湿布揩擦电器。
6、在搬运电钻，电焊机等可移动电器时，要先切断电源，不允许拖拉电源线来搬移电器。
7、维修人员在巡视、检查和操作高压设备时，必须有两人进行。维修人员巡视高压设备时，人体与带电导体之间的安全距离应大于0.8米。不得单独从事修理工作。
8、巡视时，不得移开或越过遮栏，若有必要移开遮栏必须有监护人在场。
9、高压设备发生接地故障时，室内不得接近故障点4米以内，室外不得接近故障点8米以内，进入上述范围的人员必须穿绝缘靴，接触设备外壳和框架时应戴绝缘手套。
10、检查高压电缆的绝缘时，必须用高压验电器对被检测的高压电缆进行验电，确实已经停电后，还必须对高压电缆进行充分放电后，检查工作方可进行，检查时还必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋。
11、维修人员禁止带电拆卸自动化控制设备，如PLC模块、在线仪表、直流充电机、气动阀的线路板等，以免损坏电子元器件。
12、维修人员用万用表检查仪表的线路板或PLC模块及其它电子元器件，如果需要用电阻档检测时，必须用100Ω或1KΩ档，禁止使用10KΩ档位，以免电压过高损坏电子元器件。
13、维修人员禁止在喝酒后检修机械设备或检修线路，以免发生意外。
14、一切正在运行的机电设备，禁止更换润滑油。
15、维修人员在检修线路或其它设备时，禁止约定时间送电。
16、所有电气设备的金属外壳，都必须有可靠的保护接地。
维修工操作规程
1、操作前应按规定穿戴好劳动保护用品。如使用电动设备工具按规定检查接地线，并采取绝缘措施。
2、禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不符合要求的工具。
3、钻孔、打锤不准戴手套，使用钻床钻孔时，必须遵守“台钻安全操作规程”。
4、剔、铲工件时，正面不得有人。工作中应注意周围人员及自身安全，防止工件、工具脱落及铁屑飞溅伤人。
5、进入易燃易爆物的设备内检修时必须事先办理《动火许可证》。
6、进行设备检修（检查）作业时，应通知电工进行停送电，并按规定采取安全措施，在检修时，停车、断电后，控制开关处加锁或在控制开关处挂上“禁止合闸”的标示牌，必要时设专人监护。
7、清洗设备工件时，不准用挥发性强的可燃液体清洗，如汽油、苯、丙酮等，必要时应有防火措施。
8、在潮湿地点和阴雨天气使用电气设备时，经由电工检查合格才能使用。
9、设备检修完毕试车前，应先检查机器设备各部是否完好，检修人员撤离现场后，通知电工送电。试车中严禁调整设备固定螺丝和用手接触转动部位。
10、高处作业及使用梯子作业时，应戴好安全帽和安全绳，作业所用工具，必须用绳拴住或采用其他防护措施，以免失手掉落伤人。
设备安全操作规程
1、设备开机前，操作人员应检查各传动部位有无安全防护罩，检查零部件是否有磨损严重、报废和安全松动的迹象，发现后应及时通知维修人员更换、维修、维护，防止设备带病运行；
2、检查电线、控制柜是否破损，设备的接地或接零等设施是否安全，发现不良状况，应及时采取防护措施；
3、操作人员在操作时应按规定穿戴劳动防护用品；操作巡视及靠近正在运转设备附近时不得身着宽大的衣物，女同志不得披长发；操作人员不得随意拆除设备的安全装置；
4、维护保养、维修及清理设备、仪表时应确认设备、仪表已处于停机状态且电源已完全关闭；同时应在工作现场分别悬挂或摆放警示牌标识，提示设备处于维护维修状态或有人在现场工作；
5、设备运转时，严禁用手调整、测量工件或进行润滑、清除杂物、擦拭设备；
6、车间维修人员应定期做好设备的维护、保养、和维修工作，保证机械设备的正常运行。
7、维护、维修设备时，要正确使用拆卸工具，严禁乱敲乱拆，不得随意拆除、改变设备的安全保护装置。
8、严禁使用易燃、易挥发物品擦拭设备。设备周围不能有易燃、易爆物品存放。
9、维护、维修结束后，对现场进行清理，仔细检查设备仪表的每一个部位，不得将工具或其他物品遗留在设备仪表上或其内部。
10、维护保养、维修时应切断设备电源，并经电工检查、确认。
11. 车间内和机器上的说明、安全标志和标志牌，在任何时间都必须严格遵守。
12. 必须在易燃易爆危险区域作业时，事先应定出安全措施，并经生产安全部和领导批准后方可进行；焊接、打磨存有易燃易爆、有毒物品的容器或管道，必须置换和清理干净，同时并将所有孔口打开后方可进行；
设备吊装操作规程
1、设备吊装工作前，应认真检查工作场地，以及所用工具，设备的性能是否良好、可靠。
2、操作时应由一人负责指挥，其它人员应听从负责人的指挥。
3、根据设备重量、体积、形状等，采用适当的吊运方法和选用适当工具设备，不许斜吊，不许超负荷吊装。
4、吊装设备时，设备下面严禁有人停留或通过，设备上严禁有人站立或人与设备一起吊运。
5、严禁将有电缆通过的钢梁，水泥梁作为起重支承点，不得随意在钢梁、设备及楼板上焊接吊环和打吊孔，必要时，要经过有关部门同意，经计算后，方可进行，吊环要焊接牢固可靠。
6、严禁工作人员随吊装设备和吊钩一起上下吊运。
7、严禁在运行管道、带电运转设备、机械设备以及不坚固的建筑物或其它物体上，固定滑轮、葫芦、巻扬机等作为吊装设备的承力点。
8、吊装设备设备（葫芦），必须有专人负责维护保养，定期检查，各零部件不得随意拆卸、更换，必须更换时，应经公司同意。
9、吊钩、吊环禁止补焊，有下列情况应予更换：
（1）表面有裂纹、破口。
（2）危险断面及钩环变形。
（3）挂绳处断面磨损超过高度10%。
10、钢丝绳有下列情况之一者应当报废：
（1）钢丝绳烧坏或断一股。
（2）钢丝绳表面钢丝被腐蚀，达到40%（直径）以上。
（3）受过死角擦扭，部分受压变形。
（4）钢丝绳在一个捻距内的断丝根数达到下列数值的：
①安全系数在6以下的为钢丝总数的10% 。
②安全系数在6以上的为钢丝总数的1.3% 。
高 空 作 业操作规程
1、凡离地面2米以上为高空作业，所有高空作业者，不论工程，什么地点，什么时间，不论专职或临时，均应执行规程。
2、凡患有高血压，心脏病、癫痫病、手脚残病，深度近视等，其它不适宜高空作业者，不得从事高空作业。
3、登高作业前，应先检查所用的登高工具和安全用具，若有不符合要求，应禁止使用或拒绝登高作业。
4、高空作业要穿软底鞋，不许穿拖鞋、硬底鞋和塑料鞋，以防滑倒或摔下，戴安全帽和安全带，安全带要高挂低用，并栓在结实，牢固的构件上，不能栓在有尖锐棱角的物件上，以免被其割断造成事故。
5、在厂房内进行高空作业时，特别要注意周围环境，如电缆、电线，各种机械设备，管道、支架等，如有危害工作人员安全现象，应立即排除或停止工作。
6、使用梯子登高时，梯子中间不得缺层，并应牢固地支撑在墙柱上，梯角要有防滑措施，靠放斜度不小于30°度，使用人字梯必须挂牢挂钩。
7、高空作业时，工具应放在工具袋内，不应把工具、器材放在工作点边缘，传递物件应用吊绳，严禁上下抛掷工具或器材。
8、学徒工在没有专职师傅的带领下，禁止单独高空作业。
9、遇到六级以上大风和大雨时，禁止露天高空作业，若因抢修需要，必须采取有效安全措施。
焊工操作规程
一、 一般规定
1、从事压力管道焊接工作的焊工须经专业培训并按规定进行考试，合格后方可上岗施
焊。
2、施焊环境应符合下列规定：
1）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
2）采用焊条电弧焊焊接时的风速不应超过8 m/s，超过时应有防风措施。
3）焊接电弧1 m范围内的相对湿度不得大于90% 。
4）当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
3、焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接。管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150 mm时不应小于150 mm；公称直径小于150 mm时不应小于管子外径；
4、焊缝的坡口形式和尺寸应符合焊接要求。
二、 焊前准备
1、焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
2、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10 mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
3、除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
4、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2 mm 。
5、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过第4条规定或外壁错边量大于3 mm时，应对焊件进行加工。
6、焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。
7、焊条在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。
三、 焊接工艺要求
1、20#碳素钢之间焊接时使用J422焊条。
2、定位焊缝应符合下列要求：
1) 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料，并应由合格的焊工施焊。
2) 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
3) 在焊接根部的焊缝前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
3、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
4、焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
5、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
6、除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
7、当焊件温度低于0℃时，焊缝应在始焊处100 mm范围内预热到15℃以上。
四、 焊接检验
1、焊件组对前应对其坡口尺寸、坡口表面进行检查：坡口形式和尺寸应符合焊接要求；坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
2、组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合焊接作业要求。
3、焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面应符合焊接作业的要求。
4、焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合焊接作业的要求。
5、定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。
6、当对焊接层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接作业的要求。
7、多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
8、对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足焊接所需的预热温度后方可施焊。
9、焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
设备维修保养规程
1.设备的保养
设备的维修保养应贯彻预防性维修为主的方针，通过日常保养加计划检修的制度加以实施，即在设备故障发生之前按照检修计划或相应的技术规定进行维修保养。机修工对设备负有维修的责任，定时和经常检查设备的运转情况并经常向操作工了解设备运转的状况，发现隐患及时予以消除。
⑴设备的日常保养
①设备的日常保养的目的是维护设备的正常使用状态，它是设备维护的基础，是预防
事故发生的积极措施，是由设备的操作负责人实施的。
②设备的日常保养通常是在设备使用结束后，在下班前的一定时间里由设备的操作人员和维修人员配合进行。具体要求有：设备的清洁，设备的检查，必要的设备润滑等，使设备处于整齐、清洁、安全、润滑良好的状态。
③设备的保养原则为：设备完好，部件和零件完整。
④具体保养要求：
a. 运转设备使用前先进行空转，确认设备声音正常，润滑良好，方可进行操作。
b. 检查螺栓的紧固程度，对松的螺栓进行紧固处理，以防在使用中脱落。
c. 对各个传动部件进行润滑加油，检查传动系统各操作手柄、电器开关位置正确无松动，操作灵活可靠。
⑵一级保养（运行300h）
机械部分：
清洁各部位及死角
检查三角带、皮带有无裂缝，如有损坏及时更换
清洗自动放泄过滤器
各仪表是否正常，有损坏的及时修理或更换
上死点停止位置的确认
离合器、制动器有无异常声音。
传动部分：
减速器油量是否充足
各部位给油是否充分
③检查润滑管路各连接头有无泄漏。
⑶二级保养（运行3600h）
机械部分：
电机三角带张度的检测，用手下压传动三角带，张度下陷16mm左右深的弧度状态最佳
检查平衡器气缸内壁的状况检查
传动轴承组合间隙的调整
滑块调整装置校模是否准确
检查各安全装置动作是否可靠
⑥固定螺钉是否松动。
电气部分：
检查电气线路有无裸露、损伤、漏电现象，并进行相应改善
对电气部分的紧固件，进行全面紧固处理
③更换老化失效的元件
⑷三级保养（运行5000h）
机械部分：
①传动带磨损的状况，视情况更换。
②离合、制动器的分解检查
检查滑块导板间隙是否正常
④各传动部件的拆检。
电气部分：
①电气开关的检修
②线路的检修更换
3．设备的检修
⑴设备的检修是在预防维修的方针下进行的计划检修。主要设备应每年进行一次大修理。
⑵设备使用部门的维修人员，负责对设备的维护保养及责任范围内的维修工作，停机检修时，有计划的进行维修。
⑶对设备进行巡检。设备巡检是设备使用部门的维修人员，按一定的路线、周期频率、内容对运行或停机中的设备进行检查、维护保养、问题处理。
⑷紧急维修，在发生突发设备故障或事故时由设备使用部门直接要求维修人员进行维修
