H型钢翼缘矫正机安全操作规程
一：开机前设备检查
1. 对机械滑动、旋转部件及减速器内加注润滑油。 2. 对滑动、旋转部位经手动检查，直至灵活、无卡阻现象。
3. 清扫工作上的一切杂物，并把工件上可能与压辊、导向 辊相接触的焊缝
打磨平整。
4. 检查电器、电缆等处是否正常。
二：调整、空车运行
1. 首先要进行空车运行，观察各传动零件及部位的运行是 否正常，有无卡
阻、过热等异常现象。
2. 关闭主电机，根据被矫正型钢的翼缘宽度和厚度调整好 上辊与传动辊构
成的矫正孔形的位置，正确的操作程序是将 型钢的头部伸入矫正孔并启动左右升降电机，根据型钢的变 形量正确调整升降电机的位置。 三：开车运行
1. 矫正孔形调整好后，启动主电机，传动辊运转，接着型 钢进入矫正机进
行翼缘矫正。
2. 设备在工作时，绝对不可启动升降电机。
3. 设备在工作时，若发生障碍，应立即停车并排除故障。 4. 设备在工作时，型钢出口一边不可站人。
四：设备的维护及注意事项
1. 本机只能矫正翼缘的焊接弯曲变形，不能矫正腹板与翼 板的垂直度和型
钢的直线度。
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2. 型钢在输出辊道上不可翻转及堆放。
3. 设备各运动部件应定期、定量加注规定使用的润滑油，
摆线针轮减速器每半年换 30#机械油一次LHA龙门式焊接机 操作规程
1. 工作前必须清理导轨面及其周围环境，不得有妨碍台车 运行的杂物。 2. 定期调整各导向轮与其导轨间的间隙，使导向轮与导轨
侧面紧密配合。
3. 定期清理焊剂回收装置筛网上的堵塞物，确保焊剂颗粒
能够通过筛网。
4. 减速箱内及轴承座加注 30#机械润滑油，每一年更换一次； 齿条齿轮副
用30#机械油润滑，班前加油工作，班后加油保 护；各滚动轴承加注 3#钙基润滑脂润滑，每一年更换一次。
5. 台车在空走时，注意焊臂应提升至与翻转支架不相碰的 位置。 6. 焊接机在 调整”状态下（立柱不回转的），台车行走为连 续动作，在 焊
接”状态下，为点动作走，启弧后，台车能联 动行走，否则应着重查修联动线路和 转换开关。
7. 着重注意门架行走的调速控制器 一变频器，若在行走过
程中出现报警现象，应参阅随机的变频器使用说明书，察看 相关的参数，额定电流，
V/F特性曲线，转矩补偿等，并同
时注意电源电压的波动范围，不应超过变频器的允许范围 &日常检查：(1)运行性能符合标准范围。 (2)
周围环境符合要求(无雨水，无腐蚀性气体，否高温 环境)
(3 )显示部件正常，
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(4)没有异常噪声、振动和气体。 (5 )没有过热或变色情况。
9.定期检查：
定期检查时，先停车运行，切断电源和打开控制装置门.
(1) 电源 电压在允许范围内. (2) 清除变频器控制板上的灰尘.
(3) 电缆线绝缘情况，如有损坏应立即停止使用并检修 (4) 各种联接器部件，如有松动，紧固后方可使用.
⑸控制线路及各电气元件，如有损坏器件并能影响动作或为 日后故障隐患的须加以修复.
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。Z15型组立机操作规程
1. 工作前必须清理滚道平面，不得有妨碍H型钢行走的杂物. 2. 各减速箱内及轴承座加注
30#机械润滑油，每年更换一次；各
链轮链条加注3#钙基润滑脂润滑，每年添加一次.
3. 泵站油箱中添加液压油 N32号时,必须用120目过滤网进行
过滤,换油时应将旧油放掉并且冲洗干净 年一次.
，更换周期一般为每
4. H型钢在道轨上输送时，不能跑偏，以免撞击离合器，造成短 路现象. 5. 检修辊道线路时，应注意离合器控制线应与相邻的辊道离 合器控制线相一
致，以防H型钢在辊道上短路其它线路.
6. 若辊道电机旋转而辊道不动，应着重检查直流24V的供电 线路.
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7. 注意维护接近 开关或光电开关的接线和安装位置，否则会 导致自动循环
中断，严重的可导致可编程 PLC内部供电异常 等现象.
8. 操作盒上的按钮或各种电器输出动作对应着可编程 PLC的
每一个发光指示灯，维修时应先从PLC入手参照电器图纸逐 点排查.
9. 日常检查
通电和运行时不打开控制箱，从外部检查设备的运行，确认没 有异常情况.
(1) 运行性能符合标准规范.
(2) 周围环境符合要求(无雨水 无腐蚀性气体 否高温环境). (3) 显示部件正常
(4) 没有异常的噪声振动和气体. (5) 没有国若活变色等情况. 10. 定期检查
定期检查时，先停车运行，切断电源和打开控制装置门.
(1) 电源 电压在允许范围内. (2) 清除变频器控制板上的灰尘.
(3) 电缆线绝缘情况，如有损坏应立即停止使用并检修 (4) 各种联接器部件，如有松动，紧固后方可使用.
⑸控制线路及各电气元件，如有损坏器件并能影响动作或为 日后故障隐患的须加以修复
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Z15型组立机操作规程
1. 工作前必须清理滚道平面，不得有妨碍H型钢行走的杂物.
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2. 各减速箱内及轴承座加注
30#机械润滑油，每年更换一次；各
链轮链条加注3#钙基润滑脂润滑，每年添加一次.
3. 泵站油箱中添加液压油 N32号时,必须用120目过滤网进行
过滤,换油时应将旧油放掉并且冲洗干净 年一次.
，更换周期一般为每
4. H型钢在道轨上输送时，不能跑偏，以免撞击离合器，造成短 路现象. 5. 检修辊道线路时，应注意离合器控制线应与相邻的辊道离 合器控制线相一
致，以防H型钢在辊道上短路其它线路.
6. 若辊道电机旋转而辊道不动，应着重检查直流24V的供电 线路. 7. 注意维护接近 开关或光电开关的接线和安装位置，否则会
导致自动循环中断，严重的可导致可编程 等现象.
PLC内部供电异常
8. 操作盒上的按钮或各种电器输出动作对应着可编程 PLC的
每一个发光指示灯，维修时应先从PLC入手参照电器图纸逐 点排查.
9. 日常检查
通电和运行时不打开控制箱，从外部检查设备的运行，确认没 有异常情况.
(1) 运行性能符合标准规范.
(2) 周围环境符合要求(无雨水 无腐蚀性气体 否高温环境). (3) 显示部件正常
(4) 没有异常的噪声振动和气体. (5) 没有国若活变色等情况. 10. 定期检查
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定期检查时，先停车运行，切断电源和打开控制装置门.
(1) 电源 电压在允许范围内. (2) 清除变频器控制板上的灰尘.
(3) 电缆线绝缘情况，如有损坏应立即停止使用并检修 (4) 各种联接器部件，如有松动，紧固后方可使用.
⑸控制线路及各电气元件，如有损坏器件并能影响动作或为 日后故障隐患的须加以修复.
钢结构制作工艺守则 一、H型钢、T型钢下料工艺守则
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1. 序言
本规程适用于 H 型钢、 T 型钢翼缘板、 腹板和异型件的下料。
2. 下料前的准备工作
2.1 仔细读懂生产任务单和工艺规范；
2.2 对所下料的板材材质、表面质量尺寸公差进行复核。不 符合标准，严禁
使用；
2.3 编制排料图或排料计划应符合如下规定：
2.3.1 需拼接的板材，其接口与端部的距离应大于 600mm, 且 12000mm 之间不得拼接两处；
，其接口不宜在拼接后的总长中心线左右 1000mm 范围内；
2.3.3 如图纸另有规定或征得用户同意，可按图纸和用户协 议执行； 2.4 准备好下料的常用工具；
2.5 清理现场，使之宽敞通畅，有利于操作； 2.6 如有疑问，应及时和有关部门技术人员联系。 3. 划线下料
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3.1 将板材平稳地吊到工作平台上，水平放置板底不得有杂 物；
3.2 对由于板材自身重量有可能产生板材弯曲变形的，不能 采用水平吊运，
应采用多点均布夹持水平吊运；
3.3板材的放置应以不妨碍切割机大车行走，有利于割炬的 配置，有利于操
作，有利于排料为准；
3.4被切割的板材背面应有 150mm的空间以便于切割气流的 顺畅排出； 3.5板材的放置应与切割机大车运行轨迹平行，误差不得大
于 5mm;
3.6板材切割线左右15mm宽的范围内除去铁锈（严重锈蚀） 油漆等污物； 3.7划线印记宽＜ 1mm划线公差应为切割公差的
1/2;
3.8为防止热影响变形，需要进行工艺割边处理，每侧割边 宽度为10〜25mm，板薄取小值，板厚取大值；
3.9划线尺寸应考虑割口量。腹板下料时还应考虑翼缘板厚 公差和组对间隙
对 H型钢咼度及公差的影响；
腹板实际名义高度=H型钢名义高度+割口量-翼缘板实际 尺寸；
3.10自动切割机割口量如下表：
板 厚6〜10 12〜16 18〜25 60〜40 割口留量 1.5 2 2.5 3.0
3.11如无特殊要求，长度尺寸应加上 30〜50mm的精整余量;
3.12气割完毕，应在标记栏内标明产品编号，如需对接的板 材，还应在两块
上同时标明产品编号，个人生产标记也应打 在标记栏内；
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3.13 号料完毕，应该由第二者（也是下料工）进行复核，准 确无误后转入下
道工序。
二、H型钢、T型钢自动气割工艺守则
1. 序言
1.1 自动火焰直条切割是一种高质量、高效率的气割工艺，
它的
主要特点是集中供气、规模排料、自动气割；
1.2 本守则规定了对气割工的基本要求，以及工作中必须遵 守的基本规范。 2. 自动气割技工
2.1 自动气割技工应首先是一名合格的气割技工，必须懂得 气割的基本知识，
掌握气割的基本技能。
2.2 自动气割技工还应对集中供气系统（汇流排）的基本原 理，管路的布置，
各类阀体的构造和原理，安全供气的规范 有基本的了解和掌握；
2.3 自动气割技工还应对切割机的结构和性能，各类阀体的 构造和原理有基
本的了解和掌握；
2.4 自动气割技工应对所使用的割炬的构造和原理有充分的 了解。并掌握一
定的维护和维修技能；
2.5 自动气割技工还应充分掌握气割工艺参数，并对出现的 各种缺陷作出正
确的判断， 迅速采取措施， 予以消除的技能 2. 气割前的准备
3.1 对下料工所确定的号料尺寸进行复核；
3.2 对气割工艺的条件进行复核；（包括设备、器具的完好 状况工艺环境等） 3.3 依据划线和工艺规范调整割炬的最佳位置，割炬割嘴应 与板材表面垂直，
其不垂直度不大于板厚的
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4％，且不大于
2mm；
4. 工作程序和气割参数的选择
4.1 根据板材厚度和参与切割的割炬数量确定氧气的供给 量；
氧气消耗量（瓶） 假定板长 10 米
4 8 12 16 6〜10 2.6 5.3 8 11 12 〜18 5 10 15 20 20〜 28 6 12 18 / 30〜 40 11 21 / /
4.2 氧气纯度要大于 99.5％，否则会影响切割效果，增加氧 气消耗的 20％ 4.3 参与氧气瓶内压力要大于 2Mpa ，否则影响切割效果； 4.4 氧气供给的工作程序。
4.4.1 开启汇流排参与切割的氧气瓶内阀体，是各瓶氧气压 力平衡； 4.4.2 开启支路管路阀体，观察氧气压力； 443开启减压阀,调节输出管路的氧气压力
1〜1.5Mpa ,随
切割板材的厚度大小而选取适宜压力，板厚取大值，板薄取 小值；
4.4.4准备备用汇流排，程序如；
4.4.5两排交换时，应先开启备用汇流排，持续
3分钟，再关
闭备换汇流排，次序为关闭 减压阀，关闭管路支阀，关闭氧 气瓶阀体；
4.4.6开启各路阀体，检查管路有无堵塞和泄漏； 4.5选择自动切割工艺参数，见表
板厚切割氧压力
（mm）氧气压力
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（Mpa） 切割速度（cm/min） 中兴焰 焰心距割嘴后 倾角
6〜12 0.8 〜1.1 0.35 〜0.4 45 〜60 3 20 〜30° 14 〜20 1.0 〜1.3 0.4 〜0.45 40 〜50 4 10 〜20° 22〜30 1.2〜1.5 0.45〜0.5 35〜45 5 0° 32〜40 1.5〜1.8 0.5〜0.6 25〜35 6 0° 4.6按选定的工艺参数对割嘴的号数，
氧气压力，切割速度，
割嘴后倾角，割嘴离工件距离，中兴焰焰心距的大小进行调 整；
4.7把切割机大车运行至待切割板材端部，开启预热管线， 对端部5mm处，
进行预热；待加热 900〜1000 C （发白光） 时，开启高压氧流，启动大车，进行切割；
4.8切割至划定尺寸，应立即关闭高压氧流，停止大车行走， 关闭氧气和丙
烷气体，把大车快速返回预定位置；
4.9对切割质量，根据切割工艺进行自检，合格后，进行清
渣处理转入下一道切割；
4.10工作完毕后，应依次关闭大车氧气，丙烷气阀体，大车 电气开关，车间
氧气，丙烷气，汇流排氧气，丙烷气阀体， 使所有的仪表指针归零；
4.11清理现场，清点各类工具，准确无误后，撤离工作场地。 5、主要工艺参数
5.1预热火焰能率：应能保证切割时，能迅速把 钢板加热至燃 点，并保证
切割过程继续加热。主要依据为板厚，主要决定 于割嘴的大小，见4.5；火
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焰能率太大，会使切口上缘产生 连续状钢粒，甚至熔化成园角，并增加工件表面粘附的熔渣； 5.2压气压力：主要取决于板厚，见 4.5；氧压太小，切割过
程缓慢，再切口表面形成粘渣，甚至无法割穿。氧压太大， 则使切口变宽，切口粗糙，浪费氧气；
5.3切割速度：速度适宜，火焰以接近垂直的方向喷向工件 的底面，切口质
量好。速度太慢，会使切口上缘熔化，切口 变宽； 速度太快时，后拖量过大，甚至切割不透，参见
4.5 ；
5.4中兴焰焰心离工件表面距离：当工件厚度较大时，可适
当增加，以免割嘴过热和喷溅的熔渣堵塞割嘴而引起割嘴而 引起回火
5.5割嘴后倾角：在一般情况下，割嘴应垂直于工件表面。
直线切割时，工件厚度小于 20mm时，割嘴可向切割方向反 向后倾角20〜
30°这样可以减小后拖量，提高切割速度， 数据见4.5;
、丄乙参考
6.1预热火焰：我公司采用丙烷气火焰。特点为切割表面质 量好，切割表面
硬度低，切割板材变形小，使用方便、安全， 便于保管。但点火困难，氧气消耗量大，预热时间长；
6.2薄板切割：由于加热快，散热慢，容易引起切口边缘熔 化，熔渣不易吹
掉，切后变形较大。应采用小号割嘴，预热 火焰要小，割嘴后倾角加大至
30〜40度，预热火焰焰心距
板表面应适当加大，切割速度尽可能快些。
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7、特殊情况处理
7.1如发现生产计划、工艺规范，
应迅速找有关人员处理；
钢板尺寸或质量存在疑点，
7.2切割过程中，如出现不可消除的质量问题，应立即停止 工作，找有关人
员处理。
H型钢、T型钢组对工艺守则 1、序言
1.1 本守则规定了对 T 型钢、 H 型钢组对技工和定位焊工 的基本要求，
以及工作中必须遵守的基本规范。
2、组对技工
2.1 组对技工应对所使用的设备和原理有基本的了解和掌 握，也应对其附
属设备有基本的掌握和了解，并能熟练地操 作设备，也应对基本的焊接原理有所掌握；
2.2 组对技工应对基本的钢材知识有所掌握；应对基本的
钢结构知识有所掌握，尤其对钢结构的英里分布和基本变形 有所掌握。
3、定位技工
3.1 定位焊工应首先是一名合格的电焊技工，应对所使用 的设备结构和性
能有基本的掌握；
3.2 定位焊工应对焊接的基本原理。焊材的性能，使用和 保管，焊接变形
及缺陷的产生及消除等知识有充分的了解和 掌握；
3.3 定位焊工应能根据产品、产品工艺熟练掌握以下操作 技能：
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3.3.1 合理地选择、使用、保管焊条，气保焊丝和保护气 体； 3.3.2 合理地选择调节焊接规范；
3.3.3 根据对电弧区域，熔池区域观察，判断焊接过程是 否平稳； 4、组对前期准备
4.1 对组对的工艺条件进行复核（包括设备，各种工具的 完好状况的工艺
环境）
4.2 对上道工序转来的半成品板材进行相关之俩嘎复核， 不符合组对条件
的严禁进入生产线；
4.3 对上道工序转来的半成品板材， 查验生产编号标记栏， 进行分类正
确放置，并对明显的疑点进行复核；
4.4 对半成品的板材严禁水平吊装； 5、型钢的组对
5.1 对半成品表面去曲度超差的板材进行校正后再进行组 对，严禁超应力
组对；
5.2 组对时，应注意对接的翼缘和腹板的相互位置，其翼 缘板和腹板的对
接焊缝相距应大于 定，按图纸规定执行；
200mm 。如图纸有特殊规
5.3组对前，应对连接表面及沿焊缝每边
内的铁锈毛刺和油污等进行彻底清除；
30〜50mm范围
5.4 根据翼缘板的厚度，选择设备油压：
翼缘板厚 mm 10〜16 16〜25 25〜40 油压 Mpa 3〜 4 4〜 5 5〜 6
5.5 待组对的翼缘板与定位夹棍应接触均匀，压力适宜；
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5.6 翼缘板与腹板的组对间隙应符合工艺规范的规定。 5.7 组对时，应首先摆正组对件的位置，与纵向组对移动 轨迹相平行，前后偏置不超过 100mm ；
5.8 认真调整各导与定位夹棍，使工件正确定位并能纵向 移动自由，无阻
碍，其最对尺寸和形位公差应符合工艺规范 的要求；
5.9 进行 T 型钢组对时，上压辊应有相应的沟槽，进行 H 型钢最对时上
压辊为平辊；
5.10 定位焊焊条应符合 GB 5117J 及 GB5118 的规定（除 特殊要求
外）气保焊丝应符合 GB8110 的规定；
5.11 点焊高度不应超过焊缝高度的 2/3 设计有坡口的组对 点焊其点焊
高度不应超过坡口的尺寸；
5.12点焊距离以200〜300为宜，偏差不超过 20mm,并 且两端必须点
焊，点焊长度见下表：
翼缘板厚 mmw 12 > 12< 25 > 25< 40 点焊长度 mm 20 25 30
5.13 定位焊条应严格按工艺要求起拱， 生产用焊条应装在 保温桶内随
用随取；
5.14 焊条使用余长不应大于 50mm；
5.15 工作时， 严禁在焊缝区域以外的母材上引弧， 在坡口 内起弧的局
部面积不得留下弧坑；
5.16 定位焊缝应熔焊牢固， 表面光滑， 无气孔、夹渣出现； 5.17 工件两端应焊引弧板、收弧板，其材质、尺寸、坡口 形状，使用焊
条牌号，焊接规范余组对焊相同。而且最对偏
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差应符合有关工艺规程的要求；
5.18组对完毕，自检合格，在标记栏内作出操作者标记。 将工件平稳吊
到指定地点，
以备检查，然后进入下一轮工作；
5.19工作完毕关闭各设备的电气 开关，清点工具，清理现 场，然后撤离
工作场地。
6、特殊情况处理
6.1对有疑点的问题应及时找有关人员查询；
6.2对组对工作中出现的不可消除的质量问题应立即停止
工作，找有关人员处理。
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