涵洞技术交底20150320

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工程名称：深茂铁路JMZQ-7标日期：2015年3月20日第1页共 18 页

交底单位 交底内容 交底对象 中铁二十三局集团 深茂铁路第二项目部 涵洞施工 桥涵架子队 工程部位 编号 是否有附图表 DK341+000～DK366+600 QH2015-03-20-01 □是□否

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交底内容： 一、设计情况 DK341+000～DK366+600段共有涵洞106座，总长3198.35横延米，钢筋用量2511.12t，混凝土用量43444.1m3。其中框架涵座，盖板涵42座。根据孔径及结构类型划分主要有：1-1.5m框架涵 2座，1-1.5m盖板涵28座，1-2.0m框架涵 1座，1-2.0m盖板涵6座，1-2.5m框架涵 1座，1-2.5m盖板涵4座，1-3.0m框架涵19座，1-3.5m框架涵 1座，1-4.0m框架涵23座，1-5.0m框架涵11座，1-6.0m框架涵 7座，2-4.0m框架涵 1座，2-6.0m框架涵 2座，用于分别满足排洪、灌溉和交通相关功能。 涵洞设计对地基承载力<180kPa的软弱土层地段，基底以下需换填砂夹碎石并逐层夯实，要求换填后的地基承载力≥180kPa。部分涵洞基底以下采用Ф40cm PC预应力管桩加固处理，要求管桩单桩容许承载力不得小于设计承载力要求。 三、施工工艺及方法 涵洞施工工艺流程见图1盖板箱涵施工工艺流程图、图2框架箱涵施工工艺流程图： 3.1测量放样 采用全站仪坐标进行放样，准确标明基础的位置、尺寸及基础的轴线位置，并在涵洞四周线路纵横向放出“十字桩”，以便常规检查复核用。 3.2基坑开挖 基坑开挖采用人工配机械开挖，并及时挖出排水沟及集水坑，抽水机排

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水，防止基坑被水浸泡。基坑开挖时，合理确定开挖顺序，分段、分层开挖；要按基础设计的平面尺寸，每边放宽不小于50cm，坑壁放坡坡度约为1：0.5。基坑开挖至换填设计标高，且挖至硬底。基坑开挖尺寸按基础设计平面尺寸适当放宽，无水基坑每边放宽不小于50cm；有水基坑每边放宽不小于80cm，并在基坑设计尺寸以外留出汇水井位置。 3.3基底清理 使用机械开挖基坑时应注意预留20cm以上人工进行清底及修整基面，避免超挖，基坑开挖到换填设计标高后应尽快由试验室进行承载力试验，达到设计基底承载力。基底开挖完成，需监理进行现场确认，对变化较大的需设计进行现场确认。 图1盖板箱涵施工工艺流程图

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施工准备 基坑开挖 浇筑基础 支模板及支架 浇筑边墙墙身 预制盖板吊装 防水层、沉降缝施工 端翼墙及铺砌施工 涵洞缺口回填

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图2框架箱涵施工工艺流程图 施工准备 施工放样 基坑开挖 基坑修整 基底检验 合格 底板钢筋安装 不合格 底板立模 底板混凝土浇筑侧墙、顶板钢筋安装 侧墙立模 满堂支架搭设 混凝土集中拌和 混凝土运输车运送 混凝土入模 顶板模板安装顶底板混凝土浇筑 养护 墙背回填 3.4基础施工 3.4.1涵洞基底处理

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（1）砂夹碎石换填 部分涵洞地基承载力<180kPa的软弱土层地段，基底以下需换填砂夹碎石，换填用碎石采用5-40mm碎石连续级配，砂和碎石应充分拌合，砂含泥量不应大于5%，碎石含泥量不应大于5%，且不含草根、垃圾等有机杂物。碎石与粗砂掺配比例为1:2:1:1:3.2满足要求，每立方米用量为5-10mm：2Kg，10-20mm：528Kg，16-31.5mm ：2Kg，20-40mm：2Kg，砂：844 Kg。现场施工时根据进场材料的不同批次由试验室通过试验确定施工配合比。 砂夹碎石垫层按照图纸设计的宽度，厚度施工，换填时需按照掺配比例拌合均匀后再摊铺填筑，分层摊铺、分层夯实，并进行压实度检测。分层的最大压实厚度不应大于35cm，利用压路机结合轻型夯实机振动密实。摊铺压实过程中应进行压实检测，每层30cm每100m平方米检测孔隙率检测点数不少于5处，要求孔隙率小于31%，压实中每90cm厚度进行地基系数K30检测，要求不小于130。换填后的地基承载力≥180KPa。 （2）PC预应力管桩加固处理 部分涵洞基底位于淤泥质黏土（软塑）和黏土、粉质黏土（软塑）之上，地基承载力不能满足设计要求，需采用Φ40cmPC预应力管桩加固处理。预应力管桩混凝土强度等级为C60,桩径为400mm，标准为PC-A(400)-90型，壁厚为90mm，桩位布置形式为矩形。 PC管桩施工工艺采用震动锤击式沉桩施工，当第一节管桩达到桩端持力层和最后10击贯入度不大于20mm时收锤，终止施打，使单桩承载力达到设计要求。

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3.4.2涵洞基础施工 当涵洞基底处理经检测地基承载力满足设计要求，及时上报监理进行现场验收，验收合格后方可进入下道工序。 涵身基础垫层、斜交翼墙基础垫层、出入口涵身基础、翼墙基础采用C40及以上强度混凝土浇筑。 涵洞混凝土基础采用跳段施工，先施工1、3、5„节，后施工2、4、6„节，最后施工入口节、出口节，基础沉降缝之间填塞聚苯乙烯泡沫塑料板，分节按照从左到右依次排列。 涵洞基础与边墙结合面要设置接茬石或接茬钢筋，接茬石要求片石厚度不小于15cm，片石漏出结合面一半左右，且外露高度不小于15cm，片石与模板的间距不宜小于25cm，接茬时间距不小于100cm；接茬钢筋采用直径≥Φ16，长度60d，外露30d，设置2排，间距20d梅花型布置。过水面的混凝土要在初凝前收面1~2次。与边墙的结合面要进行彻底凿毛处理。 3.5涵身、边墙施工 3.5.1模板及支架 涵身、边墙模板基本采用定制组合钢模，端部模板采用木模。现场模板均要求进行现场试拼，要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，能承受浇筑混凝土的侧压力并保证尺寸的正确，且拆装方便，接缝严密不漏浆。 3.5.2模板及支架安装

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钢管脚手架按纵横向间距60cm搭设，通道内采用碗扣式满堂撑支架，其组合方式采用60*60*60㎝框架单元，纵横剪刀撑加固，在支架顶部铺设方木和底模。模板外侧采用钢管连接加固。涵身内外模之间用用内拉外撑的方法，对拉螺杆采用ф16A3圆钢，布设要横平竖直，间距1.0*0.7m。用PVC管做穿墙套管，拆模后取出对拉螺杆。立模成型后，要求几何尺寸准确，特别注意细部尺寸的准确性。模板内表面涂刷机油作脱模剂，底板模板比较简单，但必须注意箱内边墙底部斜角模板设置准确，保证灌注砼中不发生偏位，给上部立模造成困难或产生质量缺陷。 模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。组合钢模要求拼缝夹双面胶条，拼缝需纵横成线，纵向水平、横向铅垂。模内干净无杂物，拼合平整严密。模板检查合格后，刷脱模剂，固定模板的支架采用Φ48mm 钢管制作。支架的立面或平面安装牢固，钢管的搭接处用卡子上紧，防止振动、偶然撞击造成支架变形。使用后的模板按规定及时修整保存，以备下次使用。 模板在经技术人员自检、监理工程师验收合格后方能浇筑砼。模板安装偏差见下表。 模板安装偏差表 序号 1 2 3 检查项目 相邻两板表面高差 表面平整度 轴线偏位 容许偏差（㎜） ≤2 ≤3 ≤7

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4 5 6 7 模板尺寸 垂直度 模板标高 外观检查 ±10 0.3％且不大于20 ±10 无缝隙、支撑牢固 3.5.3钢筋施工 （1）箱涵钢筋先在钢筋场地加工成半成品，运至施工现场进行现场绑扎。钢筋加工绑扎严格按设计图纸施工，绑扎牢固，位置准确。 （2）箱涵钢筋绑扎分两次进行，即涵身底板钢筋和侧墙、顶板钢筋。底板钢筋绑扎必须将两侧边墙的竖筋一块绑扎到位，施工中注意各阶段衔接部位钢筋的预埋。钢筋施工时，注意要在框架顶板顶面和底板底面钝角处布置钝角加强钢筋。 （3）箱涵基础砼强度达到设计强度的75%时，开始施工洞身结构。在基础顶面测放中线及洞身的边线，并做明显标志。严格按照测量放样的边线划出钢筋骨架和正斜布钢筋主筋及变形缝的安装位置标记。 （4）钢筋进购后按批量及要求频率进行原材料检验，并进行现场制作焊接试件进行试验。钢筋加工严格按照设计要求制作，检查合格后再运到现场进行安装。在预制场地加工时，应架空施工,防止与地面接触生锈。钢筋如果生锈，应先除锈后加工。在现场绑扎安装时，钢筋的间距与尺寸同样按施工图纸及规范要求施工，焊接采用500型焊机，施工时电流控制在200A，防止电流过大，发生啃边咬筋现象。焊条用J506型，保证焊接强度。主筋采用双面焊接，焊接长度不小于5d，若为单面焊接，则焊接长度不小于10d，焊缝要饱

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满，光滑，无气泡，焊渣必须清除干净。具体焊缝质量将准为焊缝宽度不小于0.7d，焊缝厚度不小于0.25d。钢筋的安装与制作有专人负责，并配有熟练的操作员进行操作。骨架焊接时，不同直径钢筋的中心轴线应在同一轴线上。焊接过程中应遵循由中间向两边，由下部向上部的焊接顺序。钢筋与周边模板之间放置符合设计要求的保护垫块，垫块应与钢筋扎紧。具体做到成型标准，绑扎牢固，表面清洁，经过项目部检验合格后，填报质检资料保送监理工程师签认后进入下道工序施工。 钢筋加工及安装容许误差表 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 受力钢筋间距 两排以上排距 同排间距 箍筋、横向水平钢筋间距 长 宽、高 保护层厚度 容许误差（㎜） ±5 ±20 +0，-20 ±10 ±5 ±5 3.5.4混凝土施工 （1）浇注前，对支架、模板进行检查，模板内的杂物、积水；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内应涂刷脱模剂。每节边墙施工一次浇筑到位。 （2）浇筑时，经常检查混凝土的和易性和坍落度。混凝土分层对称浇筑厚度不宜超过30cm。

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（3）浇注混凝土时，采用振动器振动捣实。振动器振动捣实，应符合下列规定： ①使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5 倍；与侧模应保持5～10cm 的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板。 ②对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。 ③混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，按工作缝处理。 ④在浇注过程中或浇注完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇注混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。 （4）当边墙混凝土强度达到2.5 Mpa，可以进行拆模，模板拆除后及时使用草袋包裹并定时洒水养护。 （5）涵洞混凝土施工完成后施工质量标准如下表： 序号 1 2 3 4 检查项目 混凝土强度 轴线偏位 结构尺寸 底面高程 容许误差 不小于设计强度 20mm ±20mm ±20mm

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5 6 7 顶面高程 长度 孔径 ±20mm +100、-50mm ±20mm 3.6盖板施工 3.6.1盖板钢筋加工制作集中在工作间完成，依据设计图纸放样下料，严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和形状弯制，钢筋骨架按设计制作，采用双面焊，焊缝长度不小于5d，焊缝饱满，其它技术要求严格执行规范。加工合格的骨架、弯制好的钢筋用汽车运至现场安装。 涵洞盖板底模铺设完成经监理工程师验收合格后绑扎盖板钢筋，绑扎时钢筋间距要正确，均匀，确保钢筋保护层厚度，钢筋焊接接头错开布置，两接头间距离不小于50cm。钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，可用点焊焊实。盖板钢筋设置5cm×5cm×5cm的混凝土梯形垫块，垫块梅花型布置，间距1m×1m 。垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。 3.6.2侧模、底模立模使用标准组合钢模板，采用满堂碗扣支架方式。支架采用1.2×0.9×1.2m(长×宽×高)的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。按装支架前，对底模上的垫木详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预留一定的预拱度。支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装标准钢模板，模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，相邻模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。模板尺寸正确无误，其误差控制在规范允许范围

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之内。经监理工程师验收合格后安装盖板钢筋。 盖板现场浇筑宜采用钢模板，并按设计沉降缝连续进行，涵洞沉降缝控制应符合设计要求，沉降缝端面应竖直平整，上下不得交错搭压。 3.6.3混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送。汽车吊吊入模内，插入式振捣棒捣固。振捣时快插慢拔，振捣棒插入深度距底模5cm，插入间隔距离小于振捣棒作用半径，不得漏振和重捣。振捣时间不能过长，当混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生空洞。 当混凝土初凝后，及时用草袋覆盖，根据气温变化，专人浇水养护。 3.6.4盖板混凝土强度达到2.5Mpa时，方可拆除侧模。底部模板在混凝土强度 达到设计强度的85%以上，方可拆除。拆模时自上而下，左右对称进行，拆模中要注意安全，由专人负责，统一指挥。 3.7出入口八字墙施工 涵洞出入口八字墙在涵身完成后进行，基础与涵身基础同时施工，八字墙基础、墙身及帽石均为C35混凝土。八字墙基坑开挖后经监理验收合格后进行基础混凝土的浇筑。八字墙基础及墙身混凝土的施工工艺砼涵身基础及墙身施工。涵身与八字墙处设置一道沉降缝。 3.8沉降缝和防水层施工 3.8.1沉降缝按设计位置设置，缝宽3cm，涵洞基础和涵身混凝土施工时

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采用聚苯乙烯泡沫塑料板成缝。 涵身外侧沉降缝切除深5cm的泡沫塑料板，填充聚氨酯弹性胶后安装橡胶止水带。涵身内侧沉降缝切除深2cm的泡沫塑料板，填充聚氨酯密封膏。 沉降缝填塞前，缝内应清除干净，保持干燥，不得有杂物和积水。沉降缝的表面缝宽均匀，缝身竖直，环向基础、涵身、盖板必须贯通、严禁搭接，缝内填塞密实。 3.8.2在铺设防水层前，涵顶面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位需清洁、无蜂窝、麻面、浮渣、浮灰、油污等。对蜂窝、麻面做填补前，需清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮灰油污等。 防水涂料需搅拌均匀，搅拌时间约为3~5分钟，防水涂料的涂刷须从涵顶向另一端涂刷，涂刷宽度与防水卷材宽度一样，涂刷均匀，涂刷厚度不小于1.5mm，并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。 防水卷材纵向最好整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，纵向搭接只允许进行一次搭接，且先进行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头须错开。纵向搭接宽度不得小于120mm，横向搭接宽度不得小于80mm。 较低的一副防水卷材铺设完成后，方可铺贴另一副，涂刷防水材料时，须与前次涂层衔接好，铺贴时用刮板将防水卷材推压平整，并且防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部位无空鼓。 防水层施工完成后，及时进行4cm厚的C40细石纤维混凝土保护层的施工。 涂刷聚氨酯防水涂料前应将基面清除干净，不得有浮渣。盖板顶面至盖

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板底面以下0.2m之两侧边墙涂刷两道聚氨酯防水涂料。 3.9涵背、涵顶回填 涵洞施工完成后，两侧路基部分需对称分层填筑路基并夯实，严禁单侧填筑。 涵背两端大型压路机能碾压的部位采用大型压路机碾压，大型压路机碾压不到的部位采用小型振动压实设备进行压实。靠近墙身部位须平行于墙身进行横向碾压。 采用大型压路机碾压时，每层的最大压实厚度不得超过30cm，采用小型振动压实设备碾压时，填料的虚铺厚度不得大于20cm。每压实层须平整无积水现象。在填筑压实的过程中必须保证涵身的稳定、无损伤。 涵洞顶面路基填筑必须在涵身混凝土强度达到100%后方可进行，当顶部填筑厚度小于1m时不得采用大型振动压路机进行碾压。 3.10附属工程施工 3.10.1附属工程施工内容 涵洞八字墙施工完成、涵背回填完成后，即可施工涵洞锥体、垂裙、沟床及检查台阶等施工。涵洞锥体采用碎石垫层填筑,外砌厚0.3m的M10浆砌片石护坡。涵洞出入口设计垂裙,垂裙底面设置10cm厚的碎石垫层,砌筑厚0.35m的M10浆砌片石,砌筑时弯折部分设置1:1的斜坡。沟床进出口处设置10cm厚的碎石垫层,砌筑35cm厚的M10浆砌片石。八字墙和翼墙边坡采用0.3m厚的浆砌片石进行砌筑。涵洞防护工程砌筑时,应以现场地形和路基边坡进行顺接。

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3.10.2附属工程施工要点 （1）现场施工放样。 根据施工图，现场测刷坡线及开挖线的控制桩、护桩，开挖前用白灰线划线。 （2）开挖 测量放线完成后,采用挖掘开挖，人工配合整修的方式进行基槽和边坡的修整工作。 （3）基底检验、处理 基槽开挖人工整平后,应对表面松散部分进行夯实,达到承载力要求,保证施工后基础不下沉。 （4）沟床、锥体、护坡砌筑 基槽开挖并检验合格后,在石裙底部、沟床和靠近锥体的侧面铺筑一层10cm厚的碎石垫层,碎石垫层的透水性和级配应该良好。铺筑完成后,开始石裙及护坡的施工,石裙和护坡施工时砂浆应填筑饱满砌筑。 3.10.3施工注意事项 （1）浆砌的片石，片石应质地坚硬，不易风化，无裂纹，各方向尺寸不小于15Cm，片石强度不小于30MPa。 （2）砂浆严格按配合比拌合，并应随拌随用，当在运输或储存过程中发生离析、泌水现象时，砌筑前应重新拌合。已初凝的砂浆不得使用。 （3）浆砌片石应采用挤浆法分层、分段砌筑。分层水平砌缝要大致水平，

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各砌块砌缝要相互错开、咬搭，砌缝砂浆密实、饱满，石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆，石料要大小搭配，较大的石料以大面为底。挤浆时可用小锤敲打石料，将缝挤紧，不得留有空隙，砂浆勾缝采用凹缝。 （4）片石砌筑完毕要及时覆盖，并经常洒水保持湿润，养护期不得少于7天。 （5）勾缝一律采用凹缝，勾缝采用的砂浆强度M10，在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度为1cm，缝宽2cm，若不能及时勾缝，则将砌缝砂浆刮深2cm为以后勾缝做准备。所有缝隙均应填满砂浆。 四、施工安全 4.1安全施工措施交底 4.2在施工操作之前必须检查操作环境是否符合安全要求，道路是否畅通，机具是否完好、牢固，安全设施和防护用品是否齐全，经检查符合要求后才可施工。 4.3所有现场作业人员必须配带安全帽。 4.4严禁穿拖鞋上岗。 4.5注意用电安全。所用电线等不得乱拉乱接。所用电力设备机具每次使用前必须仔细检查，确保安全后方可投入使用。 脚手架搭设要严格按照规范施工，确保搭设刚度和稳定性。

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4.6施工现场发生任何异常及事故时，应立即停止施工，保护现场，并及时与项目部施工科联系。 五、文明施工、环境保护 5.1施工中要注意环境保护，挖槽出土要集中堆放，及时清理。 5.2施工设备停置有序，材料堆放井井有条，并有醒目标识标牌，施工营区干净整齐。 5.3施工管理人员挂牌上岗。 5.4 易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布、盖套等遮盖物覆盖。 5.5施工废水不直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不排入饮用水源。 5.6报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场。 5.7保护施工区和生活区的环境卫生，定期清除垃圾，集运至当地环保部门指定的地点掩埋或焚烧处理。 5.8施工生产区域裸露场地、运输道路，经常洒水降尘。 5.9施工完成后，所有临时设施、临时工程全部拆除。

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