液压系统的安装

液压系统的安装

液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行；充分发挥其效能。 2.1 安装前的准备工作

1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。

2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。 3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。

4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。

5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。 2.2 液压设备的就

位

1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。

2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。

3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸处于水平、正直对接状态，

4）油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。

5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。

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6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。 2.3 液压配管 （1）管材选择

应根据系统压力及使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。若发现下列情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。

中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。低压系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材，因其易弯曲给配管带来了方便，也被一部分低压系统所采用。 （2）管子加工

管子的加工包括切割、打坡口、弯管等内容。管子的加工好坏对管道系统参数影响较大，并关系到液压系统能否可靠运行。因此，必须采用科学、合理的加工方法，才能保证加工质量。

1）管子的切割 管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、据床或专用机床等，严禁用手工电焊、氧气切割方法，无条件时允许用手工锯切割。切割后的管子端面与轴向中心线应尽量保持垂直，误差控制在90°±0.5°。切割后需将锐边倒钝，并清除铁屑。 2）管子的弯曲 管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。用弯管机在冷状态下弯管，可避免产生氧化皮而影响管子质量。如无冷弯设备时也可采用热弯曲方法，热弯时容易产生变形、管壁减薄及产生氧化皮等现象。热弯前需将管内注实干燥河砂，用木塞封闭管口，用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热，加热长度取决于管径和弯曲角度。直

径为28mm的管子弯成30°、45°、60°和90°时，加热长度分别为60mm、100mm、120mm、和160mm；弯曲直径为34mm、42mm的管子，加热长度需比上述尺寸分别增加25～35mm。热弯后的管子需进行清砂并采用化学酸洗方法处理，清除氧化皮。弯曲管子应考虑弯曲半径。当弯曲半径过小时，会导致管路应力集中，降低管路强度。表1给出钢管最小弯曲半径。

表1 钢管最小弯曲半径（mm） 钢管外径D 14 18 22 28 34 42 50 63 76 102 最小冷弯 70 100 135 150 200 250 300 360 450 540 700 弯曲热弯 35 50 65 75 100 130 150 180 230 270 350 半径R （3）管路的敷设 管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。推荐的管夹距离见表2。

表2 推荐管夹间距离（mm） 管子外径D 14 18 22 28 34 42 50 63 管夹间最大距离L 450 500 600 700 800 850 900 1000 管路敷设一般遵循的原则：① 大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。② 管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。③ 管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。④ 敷设一组管线时，在转弯处一般采用90°及45°两种方式。⑤ 两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。当管径≤φ42mm时最小管距离应≥35mm；当管径≤φ75mm时，最小管壁距离应≥45mm；当管径≤φ127mm时，最小管壁距离应≥55mm。⑥ 管子规格不允许小于图纸要求。⑦ 整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管路的伸缩- 2 - 变形，管路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装，又不影响其它管路。⑧ 管路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。法兰及接头焊接时，须与管子中心线垂直。⑨ 管路应在最高点设置排气装置。⑩ 管路敷设后，不应对支承及固定部件产生除重力之外的力。 （4）管路的焊接

管路的焊接一般分三步进行。①管道在焊接前，必须对管子端部开坡口，当焊缝坡口过小时，会引起管壁未焊透，造成管路焊接强度不够；当坡口过大时，又会引起裂缝、夹渣及焊缝不齐等缺陷。坡口角度应根据国标要求中最利于焊接的种类执行。坡口的加工最好采用坡口机，采用机械切削方法加工坡口既经济，效率又高，操作又简单，还能保证加工质量。②焊接方法的选择是关系到管路施工质量最关键的一环，必须引起高度重视。目前广泛使用氧气-乙炔焰焊接，手工电弧焊接、氩气保护电弧焊接三种，其中最适合液压管路焊接的方法是氩弧焊接，它具有焊口质量好，焊缝表面光滑、美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等优点。另两种焊接方法易造成焊渣进入管内，或在焊口内壁产生大量氧化铁皮，难以清除。实践证明：一旦造成上述后果，无论如何处理，也很难达到系统清洁度指标。所以不要轻易采用。如遇工期短、氩弧焊工少时，可考虑采用氩弧焊焊第一层（打底），第二层开始用电焊的方法，这样既保证了质量，又可提高施工效率。③管路焊接后要进行焊缝质量检查。检查项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、飞溅等现象；焊道是否整齐、有无错位、内外表面是否突起、外表面在加工过程中有无损伤或削弱管壁强度的部位等。对高压或超高压管路，可对焊缝采用射线检查或超声波检查，提高管路焊接检查的可靠性。

2.4 管道的处理

管路安装完成后要对管道进行酸洗处理。酸洗的目的是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑。保证管道内壁的清洁。酸洗管道是保证液压系统可靠性的一个关键环节，必须加以重视。

2.4.1管道酸洗

管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。

槽式酸洗法：就是将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。此方法较适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。 管内循环酸洗法：在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，对槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，从根本上得到了解决。已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。

2.4.2 管道酸洗工艺

有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下：

槽式酸洗工艺流程及配方 （1）脱脂

脱脂液配方为：

ω（NaOH）=9%～10%； ω（Na3PO4）=3%； ω（NaHCO3）=1.3%； ω（Na2SO3）=2%；

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其余为水

操作工艺要求为：温度70～80℃，浸泡4h。 （2）水冲

压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 （3）酸洗

酸洗液配方为：

ω（HCl）=13%～14%； ω[（CH2）6N4]=1%； 其余为水。

操作工艺要求为：常温浸泡1.5h～2h。 （4）水冲

用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 （5）二次酸洗 酸洗液配方同上。

操作工艺要求为：常温浸泡5min。 （6）中和

中和液配方为：

NH4OH稀释至pH值在10～11的溶液。操作工艺要求为：常温浸泡2min。 （7）钝化

钝化液配方为：

ω（NaN2）=8%～10%； ω（NH4OH）=2%； 其余为水。

操作工艺要求为：常温浸泡5min。 （8）水冲

用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。 （9）快速干燥

用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干 （10）封管口

用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。

如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持二个月左右不锈蚀；若保存好，还可以延长时间。

循环酸洗工艺流程及配方 （1）试漏

用压力为1MPa压缩空气充入试漏。 （2）脱脂

脱脂液配方与槽式酸洗工艺中脱脂液配方相同。 操作工艺要求为：温度40～50℃连续循环3h。 （3）气顶

用压力为0.8MPa压缩空气将脱脂液顶出。 （4）水冲

用压力为0.8MPa的洁净水冲出残液。 （5）酸洗

酸洗液配方为：

ω（HCl）=9%～11%； ω[（CH2）6N4]=1%； 其余为水。 - 4 -

操作工艺要求为：常温断续循环50min。 （6）中和

中和液配方为：

NH4OH稀释至pH值在9～10的溶液。 操作工艺要求为：常温连续循环25min。

图1 循环酸洗示意图

（7）钝化

钝化液配方为：

ω（NaNO2）=10%～14%； 其余为水。

操作工艺要求为：常温断续循环30min。 （8）水冲

用压力为0.8MPa，温度为60℃的净化水连续冲洗10min。 （9）干燥

用过热蒸汽吹干。 （10）涂油

用液压泵注入液压油。 循环酸洗注意事项：

1）使用一台酸泵输送几种介质，因此操作时应特别注意，不能将几种介质混淆（其中包括水），严重时会造成介质浓度降低，甚至造成介质报废。

2）循环酸洗应严格遵守工艺流程、统一指挥。当前一种介质完全排出或用另一种介质顶出时，应及时准确停泵，将回路末端软管从前一种介质槽中移出，放入下一工序的介质槽内。然后启动酸泵，开始计时。

2.5 管路的循环冲洗

管路用油进行循环冲洗，是管路施工中又一重要环节。管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。 2.5.1循环冲洗的方式

冲洗方式较常见的主要有（泵）站内循环冲洗，（泵）站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。

站内循环冲洗：一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环冲洗。 站外循环冲洗：一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。

管线外循环冲洗：一般指将液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗。冲洗合格后，再装回系统中。

为便于施工，通常采用站外循环冲洗方式。也可根据实际情况将后两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。 2.5.2 冲洗回路的选定

泵外循环冲洗回路可分两种类型。即串联式冲洗回路见图2。其优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠；缺点是回路长度较长。另一类为并联式冲洗回路见图3。其优点是循环冲洗距离较短、管路口径相近、容易掌握、效果较好；缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。为克服并联式冲洗回路的缺点，也可在原回路的基础上变为串联式冲洗回路，方法见图4。但要求串联的管径相近，否则将影响冲洗效果。

2.5.3 循环冲洗主要工艺流程及参数

1）冲洗流量 视管径大小，回路形式，进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。

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2）冲洗压力 冲洗时，压力为0.3～0.5MPa，每间隔2h升压一次，压力为1.5～2MPa，运行15～30min，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。 3）冲洗温度 用加热器将油箱内油温加热至40～60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。

4）振动 为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中每间隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。

（5）充气 为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入0.4～0.5MPa的压缩空气，造成管内冲洗油的湍流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。每班可充气两次，每次8～10min。气体压缩机空气出口处要装腔作势精度较高的过滤器。 2.5.4 循环冲洗注意事项

（1）冲洗工作应在管路酸洗后2～3星期内尽快进行，防止造成管内新的锈蚀，影响施工质量。冲洗合格后应立即注入合格的工作油液，每3天需启动设备进行循环，以防止管道锈蚀。

（2）循环冲洗要连续进行，要三班连续作业，无特殊原因不得停止。

（3）冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回向压力方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。

（4）自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有空气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的5倍。向油箱注油时应采用滤油小车对油液进行过滤。

（5）冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换，可在100μm，50μm，20μm，10μm，5μm等滤芯规格中选择。

（6）冲洗用油一般选粘度较低的10号机械油。如管道处理较好，一般普通液压系统，也可使用工作油进行循环冲洗。对于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介质的系统，选择冲洗油要慎重，必须证明冲洗油与工作油不发生化学反应后方可使用。实践证明：采用乳化液为介质的系统，可用10号机械油进行冲洗。禁止使用煤油之类的对管路有害的油品做冲洗液。

（7）冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。取样时间：冲洗开始阶段，杂质较多，可6～8h一次；当油的精度等级接近要求时可每2～4h取样一次。 2.6 各类液压系统清洁度指标

液压系统工作介质的清洁度或称污染度达到什么等级时可以使用，应有统一的标准。

2.6.1 国际ISO－4406油液污染度等级标准

工作介质中含有杂质颗粒数越少，清洁度就越高，液压系统工作越可靠，因此控制液压介质内污染颗粒的大小和数量是衡量系统清洁度的一种方法（见表3）。根据该标准国际ISO还规定了不同类型液压系统应达到的污染度等级（见表4）。如果杂质微粒在显微镜下计数的数值介于两个相邻密集度之间，则污染度代号应取最大值。

表3 ISO 4406油液污染度等级标准（摘录） 密集度（微粒数/mL） 密集度（微粒数/mL） 污染度代号 污染度代号 微粒尺寸5～15μm 微粒尺寸5～15μm 40000 22 80 13 20000 21 40 12 10000 20 20 11 5000 19 10 10 2500 18 5 9 - 6 - 1300 17 2.5 8 840 16 1.3 7 320 15 0. 6 160 14 0.32 5 例：如果每mL油液中有大于5μm的颗粒数为4，000和大于15μm的颗粒数为90时，则相应的污染度代号为19和14。因此，国际标准化组织的污染度等级代号为19/14。

表4 液压系统应用的污染度等级 每毫升油液中大于给定尺寸的微粒数污染度等级指标 目 系统类型 （5μm/15μm） 5μm 15μm 污垢敏感系统 13/9 80 5 伺服和高压系统 15/11 320 20 一般机器的液压系统 16/13 0 80 中压系统 18/14 2，500 160 低压系统 19/15 5，000 320 大余隙低压系统 21/17 20，000 1，300 2.6.2 美国NAS-1638油液污染度等级标准 美国NAS油液等级标准采用颗粒计数法，已被较多国家推荐使用，它对油液内污染颗粒的大小规定和更加详细，如表5所示。

表5 NAS1638污染度等级

（100mL油中允许粒子数）（摘录） NAS等级 不同粒子直径（μm）允许的个数 5～15 15～25 25～50 50～100 ＞100 1 500 16 3 1 2 1,000 178 32 6 1 3 2,000 256 63 11 2 4 4,000 712 126 22 4 5 8,000 1,425 253 45 8 6 16,000 2,850 506 90 16 7 32,000 5,700 1,012 180 32 8 ,000 11,400 2,025 360 9 128,000 22,800 4,050 720 128 10 256,000 45,600 8,100 1,440 256 11 512,000 91,200 16,200 2,880 512 12 1,024,000 182,400 32,400 5,760 1,024 13 2,048,000 3,800 ,800 11,520 2,050 NAS1638等级标准限定各类液压系统油液允许的污染度等级（见表6）。目前国外制造出厂的液压系统，开始使用时的油液污染度等级都控制在NAS7级以上，当使用后降到NAS9级时，液压系统一般不会出现故障，当污染度等级降到NAS10～11级时，液压系统会偶尔出现故障。当油液的污染度等级降到NAS12级以下时，则会经常出现故障，此时必须对液压油进行循环过滤。

表6液压系统油液允许污染度等级

液压系统调试

液压系统调试

液压设备安装、循环冲洗合格后，都要对液压系统进行必要的调整试车，使其在满- 7 - 足各项技术参数的前提下，按实际生产工艺要求进行必要的调整，使其在重负荷情况下也能运转正常。

3.1 液压系统调度前的准备工作

1）需调试的液压系统必须在循环冲洗合格后，方可进入调试状态。

2）液压驱动的主机设备全部安装完毕，运动部件状态良好并经检查合格后，进入调试状态。

3）控制液压系统的电气设备及线路全部安装完毕并检查合格。

4）熟悉调试所需技术文件，如液压原理图、管路安装图、系统使用说明书、系统调试说明书等。根据以上技术文件，检查管路连接是否正确、可靠、选用的油液是否符合技术文件的要求，油箱内油位是否达到规定高度，根据原理图、装配图认定各液压元器件的位置。

5）清除主机及液压设备周围的杂物，调试现场应有必要明显的安全设施和标志，并由专人负责管理。

6）参加调试人员应分工明确，统一指挥，对操作者进行必要的培训，必要时配备对讲机，方便联络。

3.2 液压系统调度步骤 3.2.1 调试前的检查

1）根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个液压缸由哪个支路的电磁阀操纵。

2）电磁阀分别进行空载换向，确认电气动作是否正确、灵活，符合动作顺序要求。 3）将泵吸、回路上的截止阀开启，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；将减压阀置于最低压力位置。

4）流量控制阀置于小开口位置。

5）按照使用说明书要求，向蓄能器内充氮。 3.2.2 启动液压泵

1）用手盘动电动机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活。

2）点动电动机，检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志一致，确认后连续点动几次，无异常情况后按下电动机启动按钮，液压泵开始工作。 3.2.3 系统排气

启动液压泵后，将系统压力调到1.0MPa左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设置的排气阀，将管道中的气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出侧的排气阀打开，电磁阀动作，活塞杆运动，将空气挤出，升到上止点时，并闭排气阀。打开另一侧排气阀，使液压缸下行，排出无杆腔中的空气，重复上述排气方法，直到将液压缸中的空气排净为止。 3.2.4 系统耐压试验

系统耐压试验主要是指现场管路，液压设备的耐压试验应在制造厂进行。对于液压管路，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.5倍。工作压力≥21MPa的高压系统，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.25倍。如系统自身液压泵可以达到耐压值时，可不必使用电动试压泵。升压过程中应逐渐分段进行，不可一次达到峰值，每升高一级时，应保持几分钟，并观察管路是否正常。试压过程中严禁操纵换向阀。 3.2.5 空载调试

试压结束后，将系统压力恢复到准备调试状态，然后按调试说明书中规定的内容，分别对系统的压力、流量、速度、行程进行调整与设定，可逐个支路按先手动后电动的顺序进行，其中还包括压力继电器和行程开关的设定。手动调整结束后，应在设备机、电、液单独无负载试车完毕后，开始进行空载联动试车。 3.2.6 负载试车 - 8 -

设备开始运行后，应逐渐加大负载，如情况正常，才能进行最大负载试车。最大负载试车成功后，应及时检查系统的工作情况是否正常，对压力、噪声、振动、速度、温升、液位等进行全面检查，并根据试车要求做出记录。 3.3 液压系统的验收

液压系统试车过程中，应根据设计内容对所有设计值进行检验，根据实际记录结果判定液压系统的运行状况，由设计、用户、制造厂、安装单位进行交工验收，并在有关文件上签字。

液压设备的维护

液压设备的维护

4.1油液清洁度的控制

油液的污染是导致液压系统出现故障的主要原因。油液的污染，造成元件故障占系统总故障率的70%～80%。它给设备造成的危害是严重的。因此，液压系统的污染控制愈来愈受到人们的关注和重视。实践证明：提高系统油液清洁度是提高系统工作可靠性的重要途径，必须认真做好。

4.1.1 污染物的来源与危害

液压系统中的污染物，指在油液中对系统可靠性和元件寿命有害的各种物质。主要有以下几类：固体颗粒、水、空气、化学物质、微生物和能量污染物等。不同的污染物会给系统造成不同程度的危害（见表7）。 4.1.2 控制污染物的措施

针对各类污染物的来源采取相应的措施是很有必要的，对系统残留的污染物主要以预防为主。生成的污染物主要靠滤油过程加以清除。详细控制污染的措施见表8。

表7 污染物的种类、来源与危害

危害 加速磨损、降低性能，缩短寿命，堵塞阀内阻尼孔，卡住运动件引起失固体 效，划伤表面引起漏油甚至使系统压磨屑、铁锈、油液氧化力大幅下降，或形成漆状沉积膜使动工作中生成 和分解产生的沉淀物 作不灵活 腐蚀金属表面，加速油液氧化变通过凝结从油箱侵入，冷水 质，与添加剂作用产生胶质引起阀芯却器漏水 粘滞和过滤器堵塞 降低油液体积弹性模量，使系统响 经油箱或低压区泄漏空气 应缓慢和失去刚度，引起气蚀，促使部位侵入 油液氧化变质，降低润滑性 化学溶剂、表面活性化合与水反应形成酸类物质腐蚀金属表 制造过程残留，维修污染物、油液气化和分解产面，并将附着于金属表面的污染物洗时侵入，工作中生成 物 物 涤到油液中 易在含水液压油中生引起油液变质劣化，降低油液润滑性，微生物 存并繁殖 加速腐蚀 能量热能、静电、磁场、放粘度降低，泄漏增加，加速油液分解 由系统或环境引起 污染 射性物质 变质，引起火灾 表8 控制污染的措施 污染来源 控制措施 液压元件制造过程中要加强各工序之间的清洗、去毛刺，装配液压元件前要认真清洗零件。加强出厂试验和包装环节的污染控制，- 9 - 保证元件出厂时的清洁度并防止在运输和储存中被污染 装配液压系统之前要对油箱、管路、接头等彻底清洗，未能及时残留污染物 装配的管子要加护盖密封 在清洁的环境中用清洁的方法装配系统 在试车之前要冲洗系统。暂时拆掉的精密元件及伺服阀用冲洗盖板代之。与系统连接之前要保证管路及执行元件内部清洁 从油桶向油箱注油或从中放油时都要经过过滤装置过滤 保证油桶或油箱的有效密封 从油桶取油之前先清除桶盖周围的污染物 加入油箱的油液要按规定过滤。加油所用器具要先行清洗 系统漏油未经过滤不得返回油箱 与大气相通的油箱必须装有空气过滤器，通气量要与机器的工作侵入污染物 环境与系统流量相适应。要保证过滤器安装正确和固定紧密。污染严重的环境可考虑采用加压式油箱或呼吸袋 防止空气进行系统，尤其是经泵吸进入系统。在负压区或泵吸的接口处应保证气密性。所有管端必须低于油箱最低液面。泵吸应该足够低，以防止在低液面时空气经旋涡进入泵 防止冷却器或其他水源的水漏进系统 维修时应严格执行清洁操作规程 要在系统的适当部位设置具有一定过滤精度和一定纳污容量的生成污染物 过滤器，并在使用中经常检查与维护，及时清洗或更换滤芯 使液压系统远离或隔绝高温热源。设计时应使油温保持在最佳

种类 切屑、焊渣、型砂 尘埃和机械杂质 来源 制造过程残留 从外界侵入 值，需要时设置冷却器 发现系统污染度超过规定时，要查明原因，及时消除 单靠系统在线过滤器无法净化污染严重的油液时，可使用便携式过滤装置进行系统外循环过滤 定期取油样分析，以确定污染物的种类，针对污染物确定需要对哪些因素加强控制 定期清洗油箱，要彻底清理掉油箱中所有残留的污染物 4.1.3 油液的过滤 在防止污染物侵入油液的基础上，对系统残留和生成的污染物进行强制性清除非常重要。而对油液进行过滤是清除油液中污杂物最有效的方法。过滤器可根据系统和元件的要求，可分别安装在系统不同位置上，如泵吸、压力、回、伺服阀的进油口及系统循环冷却支路上。控制油液中颗粒污染物的数量，是确保系统性能可靠、工作稳定，延长使用寿命最有效的措施，选择过滤器时，需考虑以下几个方面的问题。 1）过滤精度应保证系统油液能达到所需的污染度等级。 2）油液通过过滤器所引起的压力损失应尽可能小。 3）过滤器应具有一定纳污容量，防止频繁更换滤芯。 4.2 液压系统泄漏的控制

液压系统泄漏的原因是错综复杂的，主要与振动、温升、压差、间隙和设计、制造、安装及维护不当有关。泄漏可分为外泄漏和内泄漏两种。外泄漏是指油液从元器件或管件接口内部向外部泄漏；内泄漏是指元器件内部由于间隙、磨损等原因有少量油液从高压腔流到低压腔。外泄漏会造成能源浪费，污染环境，危及人身安全或造成火灾。内泄漏能引起系统性能不稳定，如：使压力、流量不正常，严重时会造成停产事故。为控制内泄漏量，国家对制造元件厂家生产的各类元件颁布了元件出厂试验标准，标准中对元件的内泄漏量做出了详细评等规定。控制外泄漏，常以提高几何精度、表面粗糙度和合理的设计，正确的使用密封- 10 -

件来防止和解决漏油问题。液压系统外泄漏的主要部位及原因可归纳以下几种：

1）管接头和油塞在液压系统中使用较多，在漏油事故中所占的比例也很高，可达30%～40%以上。管接头漏油大多数发生在与其它零件联接处，如集成块、阀底板、管式元件等与管接头联接部位上，当管接头采用公制螺纹连接，螺孔中心线不垂直密封平面，即螺孔的几何精度和加工尺寸精度不符合要求时，会造成组合垫圈密封不严而泄漏。当管接头采用锥管螺纹连接时，由于锥管螺纹与螺堵之间不能完全吻合密封，如螺纹孔加工尺寸、加工精度超差，极易产生漏油。以上两种情况一旦发生很难根治，只能借助液态密封胶或聚四氟乙烯生料带进行填充密封。管接头组件螺母处漏油，一般都与加工质量有关，如密封槽加工超差，加工精度不够，密封部位的磕碰、划伤都可造成泄漏。必须经过认真处理，消除存在的问题，才能达到密封效果。

2）元件等接合面的泄漏也是常见的，如：板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封形式。接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成：与O形圈接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、O型圈沟槽直径、深度超差，造成密封圈压缩量不足；沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够或孔位超差，都会造成密封面不严，产生漏油。解决办法：针对以上问题分别进行处理，对O形圈沟槽进行补充加工，严格控制深度尺寸，提高沟槽底平面及安装平面的粗糙度、清洁度，消除密封面不严的现象。

3）轴向滑动表面的漏油，是较难解决的。造成液压缸漏油的原因较多，如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾、密封沟槽尺寸超差、表面的磕碰、划伤、加工粗糙、密封件的低温硬化、偏载等原因都会造成密封损伤、失效引起漏油。解决的办法可从设计、制造、使用几方面进行，如选耐粉尘、耐磨、耐低温性能好的密封件并保证密封沟槽的尺寸及精度，正

确选择滑动表面的粗糙度，设置防尘伸缩套，尽量不要使液压缸承受偏载，经常擦除活塞杆上的粉尘，注意避免磕碰、划伤，搞好液压油的清洁度管理。

4）泵、马达旋转轴处的漏油主要与油封内径过盈量太小，油封座尺寸超差，转速过高，油温高，背压大，轴表面粗糙度差，轴的偏心量大，密封件与介质的相容性差及不合理的安装等因素造成。解决方法可从设计、制造、使用几方面进行预防，控制泄漏的产生。如设计中考虑合适的油封内径过盈量，保证油封座尺寸精度，装配时油封座可注入密封胶。设计时可根据泵的转速、油温及介质，选用适合的密封材料加工的油封，提高与油封接触表面的粗糙度及装配质量等。

5）温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象，它可使油液粘度下降或变质，使内泄漏增大；温度继续增高，会造成密封材料受热后膨胀增大了摩擦力，使磨损加快，使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。密封部位中的O形圈也由于温度高、加大了膨胀和变形造成热老化，冷却后已不能恢复原状，使密封圈失去弹性，因压缩量不足而失效，逐渐产生渗漏。因此控制温升，对液压系统非常重要。造成温升的原因较多，如机械摩擦引起的温升，压力及容积损失引起的温升，散热条件差引起的温升等。为了减少温升发热所引起的泄漏，首先应从液压系统优化设计的角度出发，设计出传动效率高的节能回路，提高液压件的加工和装配质量，减少内泄漏造成的能量损失。采用粘-温特性好的工作介质，减少内泄漏。隔构外界热源对系统的影响，加大油箱散热面积，必要时设置冷却器，使系统油温严格控制在25～50℃之间。

液压系统防漏与治漏的主要措施如下：

1）尽量减少油路管接头及法兰的数量，在设计中广泛选用叠加阀、插装阀、板式阀，采用集成块组合的形式，减少管路泄漏点，是防漏的有效措施之一。

2）将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方，可以大大缩短液压管路的总长度，从而减少管接头的数量。

3）液压冲击和机械振动直接或间接地影响系统，造成管路接头松动，产生泄漏。

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液压冲击往往是由于快速换向所造成的。因此在工况允许的情况下，尽量延长换向时间，即阀芯上设有缓冲槽、缓冲锥体结构或在阀内装有延长换向时间的控制阀。液压系统应远离外界振源，管路应合理设置管夹，泵源可采用减振器，高压胶管、补偿接管或装上脉动吸收器来消除压力脉动，减少振动。

4）定期检查、定期维护、及时处理是防止泄漏、减少故障最基本保障。 4.3 液压系统噪声的控制

噪声是公害，它不仅使人感到烦躁，也使大脑产生疲劳，降低工作效率，还会因未及时听清报警信号而造成工伤事故。液压系统产生的噪声对系统本身的工作性能影响较大，它往往与振动同时发生，会造成较严重的压力振摆，致使系统无法正常工作，降低零件的使用寿命。液压系统产生噪声的因素较多，如冲击噪声、压力脉动噪声、气穴噪声、元件噪声等。在液压系统噪声中，70%左右是由液压泵引起的。液压泵输出功率越大，转速越高或泵内的空气量吸入越多，噪声就越大；液压换向冲击产生的噪声也往往会引起管路振动及油箱的共鸣。采取如下措施可降低液压系统的噪声：

1）设计中选用低噪声泵及元件，降低泵的转速。

2）采用上置式油箱、改善泵吸油阻力，排除系统空气，设置泄压回路，延长阀的换向时间，使换向阀芯带缓冲锥度或切槽，采用滤波器，加大管径，设置蓄能器等。 3）采用立式电动机将液压泵侵入油液中，泵进出口采用橡胶软管，泵组下设置减振器，管路中使用管夹，采用隔声、吸声等措施控制噪声的传播。 4.4 液压系统的检查和维护

在液压设备中，很多设备会受到不同程度的外界伤害，如风吹、雨淋、烟尘、高热等。为了充分保障和发挥这些设备的工作效能，减少故障，延长使用寿命，必须加强设备的定期检查和维护，使设备始终保持在良好的工作状态下。液压系统检查和维护要求见表9。

表9 液压系统检查维护要求

检查方法 周期（次检查时 检查项目 （测量仪器名/数期运保养基准 维修基准 备注 停止 称） 间） 转 通常系统压力与工作油（混入为7MPa时，耳听或用噪声当噪声较大时，空气、水等）、泵的响声 1/季 + ≤75dB（A）；计测量 修理或更换 过滤器堵塞及溢14MPa时≤90dB流阀振动有关 （A） 与工作油（混入当阻力较大时，泵吸油阻真空表（装在正常运转时，要空气、水等）、1/季 + 检查过滤器和力 泵吸入管处） 在127kPa以下 过滤器堵塞及溢工作油 流阀振动有关 与工作油（混入点温计（贴在比油温高5～温度急剧上升空气、水等）、泵体温度 1/年 + 泵体上） 7℃ 时，要检修 过滤器堵塞及溢流阀振动有关 当压力剧烈变泵出口压保持规定的压注意压力表的共压力表 1/季 + 化或不能保持力 力 振 时要修理 马达动作目视、压力表、动作不良时，修1/季 + 动作要平稳 情况 转速表 理 多因定子环，叶若压力或流量超马达异常不能有异常声片及弹簧破损耳听 1/季 + 过额定值，也会- 12 - 声音 音 或磨损引起，更产生异常声音 换零件 按设计要求，动作不良（密封液压缸动与泵和溢流阀有检查动作的平1/季 + 按设计要求 老化、卡死），作状况 关 稳性 修理 活塞杆处及整安装不良（不同液压缸外目视、手摸 1/季 + 个外部均不能心）密封老化， 泄漏 有泄漏 换密封 若密封老化引液压缸内打开回观根据液压缸工1/季 + 起内泄漏，换密 泄漏 测内泄漏情况 作状态确定 封 过滤器杂当附着的杂质表面不能有杂质附着情取出观察 1/季 + 较多时，要更换 质，不能有损坏 况 滤芯或工作液 压力表的误差不应超过误差大或损坏用标准表测量 1/年 + 压力测量 ±1.5% 时需更换 温度计的误差不应超过误差大或损坏用标准表测量 1/年 + 温度测量 ±1.5% 时更换 蓄能器的用带压力表的应保持所规定如设定压力不当液体压力为01/年 + 充气压力 充气装置测量 的压力 足时需充气 时，进行测量 油箱的液应保持所规定目视液位计 1/季 + 位 的液位

油液的一目视色泽、闻般特性 其气味 油液中的用专用仪器测污染状况 定 压力阀设检查设定值及定值动作动作状况（用状况 压力表） 1/季 1/季 1/季 方向阀换换向时看执行1/季 向状况 机构动作情况 若油变白浊可应符合标准油对冷却器进行 + 液特性 修并换油，冲洗系统 应符合标准油超标时过滤油+ 液特性 液 根据型号来检根据检查情况+ 查动作的可靠 更换或修理 性 方向阀动作可漏油时更换密+ 靠外部不允许 封圈 漏油 检查设定位置流量阀的按设计说明书动作不良时修或观察执行机1/年 + 流量调整 设定 理 构的速度 电器元件与地线之间的用500V兆欧表的绝缘状1/年 + 绝缘电阻，在 测量 况 10MΩ以上 电器元件用电压表测量在额定电压的电压过高或过电压变化大时，的电压测工作时的最低1/季 + 允许范围内低，会烧坏电气检查电气设备 量 和最高电压 （±15%） 元件 液压装置不允许漏油（尤修理（更换密封管接头接合面接目视、手摸 1/季 + 漏油 其管接头部分） 件） 合要可靠 - 13 - 橡胶软管目视、手摸 1/季 + 不能损伤 有损伤时，更换 外部损伤 4.5 检修液压系统时的注意事项 1）系统工作时及停机未泄压时或未切断控制电源时，禁止对系统进行检修，防止发生人身伤亡事故。

2）检修现场一定要保持清洁，拆除元件或松开管件前应清除其外表面污物，检修过程中要及时用清洁的护盖把所有暴露的通道口封好，防止污染物浸入系统，不允许在检修现场进行打磨，施工及焊接作业。

3）检修或更换元器件时必须保持清洁，不得有砂粒、污垢、焊渣等，可以先漂洗一下，再进行安装。

4）更换密封件, , 时，不允许用锐利的工具，注意不得碰伤密封件或工作表面。 5）拆卸、分解液压元件时要注意零部件拆卸时的方向和顺序并妥善保存，不得丢失，不要将其精加工表面碰伤。元件装配时，各零部件必须清洗干净。

6）安装元件时，拧紧力要均匀适当，防止造成阀体变形，阀芯卡死或接合部位漏油。

7）油箱内工作液的更换或补充，必须将新油通过高精度滤油车过滤后注入油箱。工作液牌号必须符合要求。

8）不允许在蓄能器壳体上进行焊接和加工，维修不当可以造成严重事故。如发现问题应及时送回制造厂修理。

9）检修完成后，需对检修部位进行确认。无误后，按液压系统调试一节内容进行调整，并观察检修部位，确认正常后，可投入运行。

液压系统常见故障的诊断及消除方法

液压系统常见故障的诊断及消除方法

5.1 常见故障的诊断方法 液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。 5.1.1 简易故障诊断法

简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：

1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。

2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。

3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。

4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。 总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。

5.1.2 液压系统原理图分析法 - 14 -

根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手，也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。 5.1.3 其它分析法 液压系统发生故障时，往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了避免盲目性，人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。 5.2 系统噪声、振动大的消除方法（见表10）

表10 系统噪声、振动大的消除方法 故障现象及原因 消除方法 故障现象及原因 消除方法 1.泵中噪声、振1.在泵的进、出油口用软管4.管道内油流激1.加粗管道，使流速控制在允动，引起管路、联接 烈流动的噪声 许范围内 油箱共振 2.泵不要装在油箱上，应将2.少用弯头多采用曲率小的电动机和泵单独装在底座弯管 上，和油箱分开 3.采用胶管 3.加大液压泵，降低电动机4.油流紊乱处不采用直角弯转数 头或三通 4.在泵的底座和油箱下面塞5.采用消声器、蓄能器等

进防振材料 5.选择低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中 2.阀弹簧所引起1.改变弹簧的安装位置 5.油箱有共鸣声 1.增厚箱板 的系统共振 2.改变弹簧的刚度 2.在侧板、底板上增设筋板 3.把溢流阀改成外部泄油形3.改变回末端的形状或式 位置 4.采用遥控的溢流阀 6.阀换向产生的1.降低电液阀换向的控制压5.完全排出回路中的空气 冲击噪声 力 6.改变管道的长短、粗细、2.在控制管路或回路上材质、厚度等 增设节流阀 7.增加管夹使管道不致振动 3.选用带先导卸荷功能的元8.在管道的某一部位装上节件 流阀 4.采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向 3.空气进入液压1.很好地排出空气 7.溢流阀、卸荷1.适当处装上节流阀 缸引起的振动 2.可对液压缸活塞、密封衬阀、液控单向阀、2.改变外泄形式 垫涂上二硫化钼润滑脂即可 平衡阀等工作不3.对回路进行改造 良，引起的管道4.增设管夹 振动和噪声 5.3 系统压力不正常的消除方法（见表11） 表11 系统压力不正常的消除方法 故障现象及原因 消除方法 - 15 - 溢流阀旁通阀损坏 修理或更换 减压阀设定值太低 重新设定 压力不足 集成通道块设计有误 重新设计 减压阀损坏 修理或更换 泵、马达或缸损坏、内泄大 修理或更换 油中混有空气 堵漏、加油、排气 溢流阀磨损、弹簧刚性差 修理或更换 压力不稳定 油液污染、堵塞阀阻尼孔 清洗、换油 蓄能器或充气阀失效 修理或更换 泵、马达或缸磨损 修理或更换 减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不重新设定 对 压力过高 变量机构不工作 修理或更换 减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损清洗或更换 坏 5.4 系统动作不正常的消除方法（见表12） 表12 系统动作不正常的消除方法 故障现象及原因 消除方法 电磁阀中电磁铁有故障 排除或更换 系统压力正常执限位或顺序装置（机械式、电气式行元件无动作 调整、修复或更换 或液动式）不工作或调得不对

机械故障 排除 没有指令信号 查找、修复 放大器不工作或调得不对 调整、修复或更换 阀不工作 调整、修复或更换 缸或马达损坏 修复或更换 泵输出流量不足或系统泄漏太大 检查、修复或更换 油液粘度太高或太低 检查、调整或更换 阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵清洗、调整 塞 执行元件动作太慢 外负载过大 检查、调整 放大器失灵或调得不对 调整修复或更换 阀芯卡涩 清洗、过滤或换油 缸或马达磨损严重 修理或更换 压力不正常 见5.3节消除 油中混有空气 加油、排气 指令信号不稳定 查找、修复 动作不规则 放大器失灵或调得不对 调整、修复或更换 传感器反馈失灵 修理或更换 阀芯卡涩 清洗、滤油 缸或马达磨损或损坏 修理或更换 5.5 系统液压冲击大的消除方法（见表13） 表13 系统液压冲击大的消除方法 - 16 - 现象及原因 消除方法 换向时瞬时关闭、开启，1.延长换向时间 换向时产生冲击 造成动能或势能相互转换2.设计带缓冲的阀芯 时产生的液压冲击 3.加粗管径、缩短管路 1.液压缸进出油口处分别设置，反应液压缸运动时，具有很大快、灵敏度高的小型安全阀 液压缸在运动中突然被制的动量和惯性，突然被制2.在满足驱动力时尽量减少系统工作动所产生的液压冲击 动，引起较大的压力增值压力，或适当提高系统背压 故产生液压冲击 3.液压缸附近安装囊式蓄能器 1.在液压缸两端设缓冲装置 液压缸运动时产生的动量液压缸到达终点时产生的2.液压缸进出油口处分别设置反应快，和惯性与缸体发生碰撞，液压冲击 灵敏度高的小型溢流阀 引起的冲击 3.设置行程（开关）阀 5.6 系统油温过高的消除方法（见表14） 表14 系统油温过高的消除方法 故障现象及原因 消除方法 1.设定压力过高 适当调整压力 2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的改正各元件工作不正常状况 元件工作不良 3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短 重新调定，延长卸压时间 4.阀的漏损大，卸荷时间短 修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀 5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢变更回路，采用卸荷阀、变量泵 流 6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏换油、修理、更换液压泵 量，使泵壳温度升高 7.油箱内油量不足 加油，加大油箱 8.油箱结构不合理 改进结构，使油箱周围温升均匀 9.蓄能器容量不足或有故障 换大蓄能器，修理蓄能器 10.需要安装冷却器，冷却器容量不足，冷却安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，器有故障，进水阀门工作不良，水量不足，油修理阀门，增加水量，修理调温装置 温自动调节装置有故障 11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力进行适当调整 高 12.管路的阻力大 采用适当的管径 13.附近热源影响，辐射热大 采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液 6 液压件常见故障及处理 6.1 液压泵常见故障及处理（表15）

表15 液压泵常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 （一）泵不1.泵不转 （1）电动机轴未转动 检查电气并排除故障 输油 1） 未接通电源 2） 电气线路及元件故障 （2）电动机发热跳闸 1） 调节溢流阀压力值 1） 溢流阀调压过高，超载荷2） 检修阀闷 - 17 - 后闷泵 3） 检修单向阀 2） 溢流阀阀芯卡死阀芯中心4） 检修或更换电动机 油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流 3） 泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵 4） 电动机故障 （3）泵轴或电动机轴上无连接键 1） 更换键 1） 折断 2） 补装键 2） 漏装 （4）泵内部滑动副卡死 1） 拆开检修，按要求选配间1） 配合间隙太小 隙 2） 零件精度差，装配质量差，2） 更换零件，重新装配，使齿轮与轴同轴度偏差太大；柱塞头配合间隙达到要求 部卡死；叶片垂直度差；转子摆差3） 检查油质，过滤或更换油太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕液 受力后断裂而卡死 4） 检查冷却器的冷却效果，3） 油液太脏 检查油箱油量并加油至油位线 4） 油温过高使零件热变形 5） 拆开清洗并在吸油口安装5） 泵的吸油腔进入脏物而卡吸油过滤器 死 2.泵反转 电动机转向不对 1） 纠正电气线路

3.泵轴仍可转动 4.泵不吸油 - 18 - （二）泵噪1.吸空现声大 象严重 2.吸入气泡 1） 电气线路接错 2） 纠正泵体上旋向箭头 2） 泵体上旋向箭头错误 泵轴内部折断 1） 检查原因，更换新轴 1） 轴质量差 2） 处理见本表（一）1（4） 2） 泵内滑动副卡死 （1）油箱油位过低 （1）加油至油位线 （2）吸油过滤器堵塞 （2）清洗滤芯或更换 （3）泵吸上阀门未打开 （3）检查打开阀门 （4）泵或吸密封不严 （4）检查和紧固接头处，紧固泵盖（5）泵吸油高度超标准且吸细螺钉，在泵盖结合处和接头连接并弯头太多 涂上油脂，或先向泵吸油口灌油 （6）吸油过滤器过滤精度太高，或（5）降低吸油高度，更换管子，减通油面积太小 少弯头 （7）油的粘度太高 （6）选择合的过滤精度，加大滤油（8）叶片泵叶片未伸出，或卡死 器规格 （9）叶片泵变量机构动作不灵，使（7）检查油的粘度，更换适宜的油偏心量为零 液，冬季要检查加热器的效果 （10）柱塞泵变量机构失灵，如加（8）拆开清洗，合理选配间隙，检工精度差，装配不良，配合间隙太查油质，过滤或更换油液 小，泵内部摩擦阻力太大，伺服活（9）更换或调整变量机构 塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通（10）拆开检查，修配或更换零件，向变量机构的个别油道有堵塞以及合理选配间隙；过滤或更换油液；油液太脏，油温太高，使零件热变检查冷却器效果；检查油箱内的油形等 位并加至油位线 （11）柱塞泵缸体与配油盘之间不（11）更换弹簧 密封（如柱塞泵中心弹簧折断） （12）拆开清洗重新装配 （12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封 （1）吸油过滤器有部分堵塞，吸油（1）清洗或更换过滤器 阻力大 （2）适当加长调整吸长度或位（2）吸距油面较近 置 （3）吸油位置太高或油箱液位太低 （3）降低泵的安装高度或提高液位（4）泵和吸口密封不严 高度 （5）油的粘度过高 （4）检查连接处和结合面的密封，（6）泵的转速太高（使用不当） 并紧固 （7）吸油过滤器通过面积过小 （5）检查油质，按要求选用油的粘（8）非自吸泵的辅助泵供油量不足度 或有故障 （6）控制在最高转速以下 （9）油箱上空气过滤器堵塞 （7）更换通油面积大的滤器 （10）泵轴油封失效 （8）修理或更换辅助泵 （9）清洗或更换空气过滤器 （10）更换 （1）油液中溶解一定量的空气，在（1）在油箱内增设隔板，将回油经工作过程中又生成的气泡 过隔板消泡后再吸入，油液中加消（2）回油涡流强烈生成泡沫 泡剂 （3）管道内或泵壳内存有空气 （2）吸与回要隔开一定距

（4）吸浸入油面的深度不够 离，回口要插入油面以下 （3）进行空载运转，排除空气 （4）加长吸，往油箱中注油使其液面升高 3.液压泵（1）泵内轴承磨损严重或破损 （1）拆开清洗，更换 运转不良 （2）泵内部零件破损或磨损 1） 更换定子圈 1） 定子环内表面磨损严重 2） 研配修复或更换 2） 齿轮精度低，摆差大 4.泵的结（1）困油严重产生较大的流量脉动1） 改进设计，提高卸荷能力 构因素 和压力脉动 2） 提高加工精度 1） 卸荷槽设计不佳 （2）拆开清洗，修理，重新装配达2） 加工精度差 到性能要求，过滤或更换油液 （2）变量泵变量机构工作不良（间（3）拆开清洗，修理，重新装配达隙过小，加工精度差，油液太脏等） 到性能要求，过滤或更换油液 （3）双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。（间隙过小，加工精度差，油液太脏等） 5.泵安装（1）泵轴与电动机轴同轴度差 （1）重新安装达到技术要求，同轴不良 （2）联轴器安装不良，同轴度差并度一般应达到0.1mm以内 有松动 （2）重新安装达到技术要求，并用顶丝紧固联轴器 （三）泵出1.容积效（1）泵内部滑动零件磨损严重 （1）拆开清洗，修理和更换 油量不足 率低 1） 叶片泵配油盘端面磨损严1） 研磨配油盘端面 - 19 - 重 2） 研磨修理工理或更换 2） 齿轮端面与测板磨损严重 3） 更换轴承并修理 3） 齿轮泵因轴承损坏使泵体4） 更换柱塞并配研到要求间孔磨损严重 隙，清洗后重新装配 4） 柱塞泵柱塞与缸体孔磨损5） 研磨两端面达到要求，清严重 洗后重新装配 5） 柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重 （2）泵装配不良 1） 重新装配，按技术要求选1） 定子与转子、柱塞与缸体、配间隙 齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间2） 重新拧紧螺钉并达到受力隙太大 均匀 2） 叶片泵、齿轮泵泵盖上螺3） 纠正方向重新装配 钉拧紧力矩不匀或有松动 3） 叶片和转子反装 （3）油的粘度过低（如用错油或油（3）更换油液，检查油温过高原因，温过高） 提出降温措施 2.泵有吸参见本表（二）1、2。 参见本表（二）1、2。 气现象 3.泵内部参见本表（二）4。 参见本表（二）4。 机构工作不良 4.供油量非自吸泵的辅助泵供油量不足或有修理或更换辅助泵 （1）电动机输出功率过小 1） 核算电动机功率，若不足1） 设计不合理 应更换 2） 电动机有故障 2） 检查电动机并排除故障 （2）机械驱动机构输出功率过小 （2）核算驱动功率并更换驱动机构 3.泵排量造成驱动机构或电动机功率不足 重新计算匹配压力，流量和功率，选得过大使之合理 或压力调得过高 （五）压力1.泵有吸参见本表（二）1、2。 参见本表（二）1、2。 不稳定，流气现象 量不稳定 2.油液过个别叶片在转子槽内卡住或伸出困过滤或更换油液 脏 难 3.泵装配（1）个别叶片在转子槽内间隙过（1）拆开清洗，修配或更换叶片，不良 大，造成高压油向低压腔流动 合理选配间隙 （2）个别叶片在转子槽内间隙过（2）修配，使叶片运动灵活 小，造成卡住或伸出困难 （3）修配后使间隙达到要求 （3）个别柱塞与缸体孔配合间隙过大，造成漏油量大 4.泵的结参见本表（二）4。 参见本表（二）4。 构因素 - 20 - 5.供油量非自吸泵的辅助泵有故障 修理或更换辅助泵 波动 （六）异常1.装配不（1）间隙选配不当（如柱塞与缸体、（1）拆开清洗，测量间隙，重新配发热 良 叶片与转子槽、定子与转子、齿轮研达到规定间隙 与测板等配合间隙过小，造成滑动（2）拆开清洗，重新装配，达到技部件过热烧伤） 术要求 （2）装配质量差，传动部分同轴度（3）拆开检查，更换轴承，重新装未达到技术要求，运转时有别劲现配 象 1） 安装好回 （3）轴承质量差，或装配时被打坏，2） 清洗管道 或安装时未清洗干净，造成运转时3） 更换管子，减少管头 别劲 （4）经过轴承的润滑油排油口不畅通 1） 回油口螺塞未打开（未接管子） 2） 安装时油道未清洗干净，有脏物堵住 3） 安装时回弯头太多或有压扁现象 2.油液质（1）油液的粘-温特性差，粘度变（1）按规定选用液压油 量差 化大 （2）更换合格的油液清洗油箱内部

不足 （四）压力1.漏油严不足或压重 力升不高 2.驱动机构功率过小 故障 参见本表（三）1。 参见本表（三）1。 （2）油中含有大量水分造成润滑不（3）更换油液 良 （3）油液污染严重 3.管路故（1）泄压扁或堵死 （1）清洗更换 障 （2）泄管径太细，不能满足排（2）更改设计，更换管子 油要求 （3）加粗管径、减少弯头、降低吸（3）吸径细，吸油阻力大 油阻力 4.受外界外界热源高，散热条件差 清除外界影响，增设隔热措施 条件影响 5.内部泄参见本表（三）1。 参见本表（三）1。 漏大，容积效率过低而发热 （七）轴封1.安装不（1）密封件唇口装反 （1）拆下重新安装，拆装时不要损漏油 良 （2）骨架弹簧脱落 坏唇部若有变形或损伤应更换 1） 轴的倒角不适当，密封唇1） 按加工图纸要求重新加工 口翻开，使弹簧脱落 2） 重新安装 2） 装轴时不小心，使弹簧脱（3）取下清洗，重新装配 落 （4）更换后重新安装 （3）密封唇部粘有异物 1） 检查沟槽尺寸，按规定重（4）密封唇口通过花键轴时被拉伤 新加工 （5）油封装斜了 2） 按规定重新加工 1） 沟槽内径尺寸太小 （6）检查沟槽尺寸及倒角 2） 沟槽倒角过小 （7）检查轴倒角尺寸和粗糙度，可- 21 - （6）装配时造成油封严重变形 用砂布打磨倒角处，装配时在轴倒（7）密封唇翻卷 角处涂上油脂 1） 轴倒角太小 2） 轴倒角处太粗糙 2.轴和沟（1）轴加工错误 1） 检查尺寸，换轴。油封处槽加工不1） 轴颈不适宜，使油封唇口的公差常用h8 良 部位磨损，发热 2） 重新加工轴的倒角 2） 轴倒角不合要求，使油封3） 重新修磨，消除磨削痕迹 唇口拉伤，弹簧脱落 4） 重新加工达到图纸要求 3） 轴颈外表有车削或磨削痕（2）更换泵盖，修配沟槽达到配合迹 要求 4） 轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快 （2）沟槽加工错误 1） 沟槽尺寸过小，使油封装斜 2） 沟槽尺寸过大，油从外周漏出 3） 沟槽表面有划伤或其他缺陷，油从外周漏出 3.油封本油封质量不好，不耐油或对液压油更换相适应的油封橡胶件 身有缺陷 相容性差，变质、老化、失效造成

漏油 4.容积效参见本表（三）1。 参见本表（三）1。 率过低 5.泄油孔泄油孔被堵后，泄油压力增加，造清洗油孔，更换油封 被堵 成密封唇口变形太大，接触面增加，摩擦产生热老化，使油封失效，引起漏油 6.外接泄泄油困难，泄油压力增加 适当增大管径或缩短泄长度 径过细或管道过长 7.未接泄泄未打开或未接泄 打开螺塞接上泄 6.2 液压马达常见故障及处理（见表16） 表16 液压马达常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 （一）转1.液压泵1） 电动机转速不够 1） 找出原因，进行调整 速低转矩供油量不2） 吸油过滤器滤网堵塞 2） 清洗或更换滤芯 小 足 3） 油箱中油量不足或吸3） 加足油量、适当加大管径，径过小造成吸油困难 使吸油通畅 4） 密封不严，不泄漏，空气4） 拧紧有关接头，防止泄漏侵入内部 或空气侵入 5） 油的粘度过大 5） 选择粘度小的油液 - 22 - 6） 液压泵轴向及径向间隙过6） 适当修复液压泵 大、内泄增大 2.液压泵1） 液压泵效率太低 1） 检查液压泵故障，并加以输出油压2） 溢流阀调整压力不足或发排除 不足 生故障 2） 检查溢流阀故障，排除后3） 阻力过大（管道过长重新调高压力 或过细） 3） 更换孔径较大的管道或尽4） 油的粘度较小，内部泄漏量减少长度 较大 4） 检查内泄漏部位的密封情况，更换油液或密封 3.液压马1） 液压马达结合面没有拧紧1） 拧紧接合面检查密封情况达泄漏 或密封不好，有泄漏 或更换密封圈 2） 液压马达内部零件磨损，2） 检查其损伤部位，并修磨泄漏严重 或更换零件 4.失效 配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用 检查、更换支承弹簧 （二）泄1.内部泄1） 配油盘磨损严重 1） 检查配油盘接触面，并加漏 漏 2） 轴向间隙过大 以修复 3） 配油盘与缸体端面磨损，2） 检查并将轴向间隙调至规轴向间隙过大 定范围 4） 弹簧疲劳 3） 修磨缸体及配油盘端面 5） 柱塞与缸体磨损严重 4） 更换弹簧 5） 研磨缸体孔、重配柱塞

2.外部泄1） 油端密封，磨损 1） 更换密封圈并查明磨损原漏 2） 盖板处的密封圈损坏 因 3） 结合面有污物或螺栓未拧2） 更换密封圈 紧 3） 检查、清除并拧紧螺栓 4） 管接头密封不严 4） 拧紧管接头 （三）噪 1） 密封不严，有空气侵入内1） 检查有关部位的密封，紧声 部 固各连接处 2） 液压油被污染，有气泡混2） 更换清洁的液压油 入 3） 校正同心 3） 联轴器不同心 4） 更换粘度较小的油液 4） 液压油粘度过大 5） 修磨缸孔。重配柱塞 5） 液压马达的径向尺寸严重6） 尽可能修复或更换 磨损 7） 进行修整 6） 叶片已磨损 8） 进行修复或更换。如因弹7） 叶片与定子接触不良，有簧过硬造成磨损加据，则应更换刚冲撞现象 度较小的弹簧 8） 定子磨损 6.3 液压缸常见故障及处理（见表7） 表7 液压缸常见故障及处理 故障现原因分析 消除方法 象 （一）活1.压力（1）油液未进入液压缸 1）检查换向阀未换向的原因并排除 塞杆不不足 1） 换向阀未换向 2）检查液压泵和主要液压阀的故障原- 23 - 能动作 2） 系统未供油 因并排除 （2）虽有油，但没有压力 1） 检查泵或溢流阀的故障原因1） 系统有故障，主要是泵或溢并排除 流阀有故障 2） 紧固活塞与活塞杆并更换密2） 内部泄漏严重，活塞与活塞封件 杆松脱，密封件损坏严重 1） 更换密封件，并正确安装 （3）压力达不到规定值 2） 更换活塞杆 1） 密封件老化、失效，密封圈3） 重新调整压力，直至达到要唇口装反或有破损 求值 2） 活塞环损坏 4） 检查原因并排除 3） 系统调定压力过低 5） 调整阀的通过流量必须大于4） 压力调节阀有故障 液压缸内泄漏量 5） 通过调整阀的流量过小，液压缸内泄漏量增大时，流量不足，造成压力不足 2.压力（1）液压缸结构上的问题 1） 端面上要加一条通油槽，使已达到1） 活塞端面与缸筒端面紧贴在工作液体迅速流进活塞的工作端面 要求但一起，工作面积不足，故不能启动 2） 缸筒的进出油口位置应与活仍不动2） 具有缓冲装置的缸筒上单向塞端面错开 作 阀回路被活塞堵住 1） 检查配合间隙，并配研到规（2）活塞杆移动“别劲” 定值 1） 缸筒与活塞，导向套与活塞2） 检查配合间隙，修刮导向套杆配合间隙过小 孔，达到要求的配合间隙

2） 活塞杆与夹布胶木导向套之3） 重新装配和安装，不合格零间的配合间隙过小 件应更换 3） 液压缸装配不良（如活塞杆、检查原因并消除 活塞和缸盖之间同轴度差，液压缸与工作台平行度差） （3）液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通，回油路上的调速阀节流口调节过小或连通回油的换向阀未动作 （二）速1.内泄（1）密封件破损严重 （1）更换密封件 度达不漏严重 （2）油的粘度太低 （2）更换适宜粘度的液压油 到规定（3）油温过高 （3）检查原因并排除 值 2.外载（1）设计错误，选用压力过低 （1）核算后更换元件，调大工作压力 荷过大 （2）工艺和使用错误，造成外载比（2）按设备规定值使用 预定值大 3.活塞（1）加精度差，缸筒孔锥度和圆度检查零件尺寸，更换无法修复的零件 移动时超差 1） 按要求重新装配 “别（2）装配质量差 2） 按照要求重新装配 劲” 1） 活塞、活塞杆与缸盖之间同3） 检查配合间隙，修刮导向套轴度差 孔，达到要求的配合间隙 2） 液压缸与工作台平行度差 3） 活塞杆与导向套配合间隙过小 - 24 - 4.脏物（1）油液过脏 （1）过滤或更换油液 进入滑（2）防尘圈破损 （2）更换防尘圈 动部位 （3）装配时未清洗干净或带入脏物 （3）拆开清洗，装配时要注意清洁 5.活塞（1）缓冲调节阀的节流口调节过小，（1）缓冲节流阀的开口度要调节适在端部在进入缓冲行程时，活塞可能停止或宜，并能起到缓冲作用 行程时速度急剧下降 （2）适当加大节流孔直径 速度急（2）固定式缓冲装置中节流孔直径（3）适当加大间隙 剧下降 过小 （3）缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过小 6.活塞（1）缸筒内径加工精度差，表面粗（1）修复或更换缸筒 移动到糙，使内泄量增大 （2）更换缸筒 中途发（2）缸壁胀大，当活塞通过增大部现速度位时，内泄漏量增大 变慢或停止 （三）液1.液压参见本表（二）3。 参见本表（二）3。 压缸产缸活塞生爬行 杆运动“别劲” 2.缸内（1）新液压缸，修理后的液压缸或（1）空载大行程往复运动，直到把空进入空设备停机时间过长的缸，缸内有气或气排完

气 （四）缓1.缓冲冲装置作用过故障 度 2.缓冲作用失灵 3.缓冲行程段出现“爬行” （五）有1.装配外泄漏 不良 液压缸管道中排气未排净 （2）先用油脂封住结合面和接头处，（2）缸内部形成负压，从外部吸入若吸空情况有好转，则把紧固螺钉和空气 接头拧紧 （3）从缸到换向阀之间管道的容积（3）可在靠近液压缸的管道中取高处比液压缸内容积大得多，液压缸工作加排气阀。拧开排气阀，活塞在全行时，这段管道上油液未排完，所以空程情况下运动多次，把气排完后再把气也很难排净 排气阀关闭 （4）泵吸入空气（参见液压泵故障） 参见液压泵故障的消除对策 （5）油液中混入空气（参见液压泵（5）参见液压泵故障的消除对策 故障） （1）缓冲调节阀的节流口开口过小 （1）将节流口调节到合适位置并紧固 （2）缓冲柱塞“别劲”（如柱塞头（2）拆开清洗适当加大间隙，不合格与缓冲环间隙太小，活塞倾斜或偏的零件应更换 心） （3）修去毛刺和清洗干净 （3）在柱塞头与缓冲环之间有脏物 （4）适当加大间隙 （4）固定式缓冲装置柱塞头与衬套之间间隙太小 （1）缓冲调节阀处于全开状态 （1）调节到合适位置并紧固 （2）惯性能量过大 （2）应设计合适的缓冲机构 （3）缓冲调节阀不能调节 （3）修复或更换 （4）单向阀处于全开状态或单向阀（4）检查尺寸，更换锥阀芯或钢球，阀座封闭不严 更换弹簧，并配研修复 （5）活塞上密封件破损，当缓冲腔（5）更换密封件 压力升高时，工作液体从此腔向工作（6）修复或更换 - 25 - 压力一侧倒流，故活塞不减速 （7）更换新缓冲环 （6）柱塞头或衬套内表面上有伤痕 （8）修正 （7）镶在缸盖上的缓冲环脱落 （8）缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜 （1）加工不良，如缸盖，活塞端面（1）对每个零件均仔细检查，不合格的垂直度不合要求，在全长上活塞与的零件不准使用 缸筒间隙不匀，缸盖与缸筒不同心：（2）重新装配确保质量 缸筒内径与缸盖中心线偏差大，活塞与螺帽端面垂直度不合要求造成活塞杆挠曲等 （2）装配不良，如缓冲柱塞与缓冲环相配合的孔有偏心或倾斜等 （1）液压缸装配时端盖装偏，活塞（1）拆开检查，重新装配 杆与缸筒不同心，使活塞杆伸出困（2）拆开检查，重新安装，并更换密难，加速密封件磨损 封件 （2）液压缸与工作台导轨面平行度（3）更换并重新安装密封件 差，使活塞伸出困难，加速密封件磨1）重新安装 损 2）重新安装，拧紧螺钉，使其受力均（3）密封件安装差错，如密封件划匀 伤、切断，密封唇装反，唇口破损或3）按螺孔深度合理选配螺钉长度 轴倒角尺寸不对，密封件装错或漏装

（4）密封压盖未装好 1） 压盖安装有偏差 2） 紧固螺钉受力不匀 3） 紧固螺钉过长，使压盖不能压紧 2.密封（1）保管期太长，密封件自然老化更换 件质量失效 问题 （2）保管不良，变形或损坏 （3）胶料性能差，不耐油或胶料与油液相容性差 （4）制品质量差，尺寸不对，公差不符合要求 3.活塞（1）活塞杆表面粗糙，活塞杆头部（1）表面粗糙度应为Ra0.2μm，并按杆和沟倒角不符合要求或未倒角 要求倒角 槽加工（2）沟槽尺寸及精度不符合要求 （2） 质量差 1） 设计图纸有错误 1） 按有关标准设计沟槽 2） 沟槽尺寸加工不符合标准 2） 检查尺寸，并修正到要求尺3） 沟槽精度差，毛刺多 寸 3） 修正并去毛刺 4.油的（1）用错了油品 更换适宜的油液 粘度过（2）油液中渗有其它牌号的油液 低 5.油温（1）液压缸进油口阻力太大 （1）检查进油口是否畅通 - 26 - 过高 （2）周围环境温度太高 （2）采取隔热措施 （3）泵或冷却器等有故障 （3）检查原因并排除 6.高频（1）紧固螺钉松动 （1）应定期紧固螺钉 振动 （2）管接头松动 （2）应定期紧固接头 （3）安装位置产生移动 （3）应定期紧固安装螺钉 7.活塞（1）防尘圈老化、失效侵入砂粒切（1）清洗更换防尘圈，修复活塞杆表杆拉伤 屑等脏物 面拉伤处 （2）导向套与活塞杆之间的配合太（2）检查清洗，用刮刀修刮导向套内紧，使活动表面产生过热，造成活塞径，达到配合间隙 杆表面铬层脱落而拉伤 6.4 压力阀常见故障及处理 6.4.1 溢流阀常见故障及处理（见表18）

表18 溢流阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 （一）调1.主阀故障 （1）主阀芯阻尼孔堵塞（装配时（1）清洗阻尼孔使之畅通；过滤不上压力 主阀芯未清洗干净，油液过脏） 或更换油液 （2）主阀芯在开启位置卡死（如（2）拆开检修，重新装配；阀盖零件精度低，装配质量差，油液过紧固螺钉拧紧力要均匀；过滤或更脏） 换油液 （3）主阀芯复位弹簧折断或弯曲，（3）更换弹簧 使主阀芯不能复位 2.先导阀故（1）调压弹簧折断 （1）更换弹簧

（2）调压弹簧未装 （2）补装 （3）锥阀或钢球未装 （3）补装 （4）锥阀损坏 （4）更换 3.远腔口电（1）电磁阀未通电（常开） （1）检查电气线路接通电源 磁阀故障或（2）滑阀卡死 （2）检修、更换 远控口未加（3）电磁铁线圈烧毁或铁芯卡死 （3）更换 丝堵而直通（4）电气线路故障 （4）检修 油箱 4.装错 进出油口安装错误 纠正 5.液压泵故（1）滑动副之间间隙过大（如齿（1）修配间隙到适宜值 障 轮泵、柱塞泵） （2）清洗，修配间隙达到适宜值 （2）叶片泵的多数叶片在转子槽（3）纠正方向 内卡死 （3）叶片和转子方向装反 （二）压1.主阀故障（1）主阀芯锥面封闭性差 1） 更换并配研 力调不高 （若主阀为1） 主阀芯锥面磨损或不圆 2） 更换并配研 锥阀） 2） 阀座锥面磨损或不圆 3） 清洗并配研 3） 锥面处有脏物粘住 4） 修配使之结合良好 4） 主阀芯锥面与阀座锥面不5） 修配使之结合良好 同心 （2）拆开检修，更换密封垫，重5） 主阀芯工作有卡滞现象，新装配，并确保螺钉拧紧力均匀 阀芯不能与阀座严密结合 （2）主阀压盖处有泄漏（如密封- 27 - 垫损坏，装配不良，压盖螺钉有松动等） 2.先导阀故（1）调压弹簧弯曲，或太弱，或（1）更换弹簧 障 长度过短 （2）检修更换清洗，使之达到要（2）锥阀与阀座结合处封闭性差求 （如锥阀与阀座磨损，锥阀接触面不圆，接触面太宽进入脏物或被胶质粘住） （三）压1.主阀故障 主阀芯工作不灵敏，在关闭状态突检修，更换零件，过滤或更换油液 力突然升然卡死（如零件加工精度低，装配高 质量差，油液过脏等） 2.先导阀故（1）先导阀阀芯与阀座结合面突, 障 然粘住，脱不开 （1）清洗修配或更换油液 （2）调压弹簧弯曲造成卡滞 （2）更换弹簧 （四）压1.主阀故障 （1）主阀芯阻尼孔突然被堵死 （1）清洗，过滤或更换油液 力突然下（2）主阀芯工作不灵敏，在关闭（2）检修更换零件，过滤或更换降 状态突然卡死（如零件加工精度油液 低，装配质量差，油液过脏等） （3）更换密封件 （3）主阀盖处密封垫突然破损 2.先导阀故（1）先导阀阀芯突然破裂 （1）更换阀芯 障 （2）调压弹簧突然折断 （2）更换弹簧 3.远腔口电电磁铁突然断电，使溢流阀卸荷 检查电气故障并消除

障 磁阀故障 （五）压1.主阀故障 （1）主阀芯动作不灵活，有时有（1）检修更换零件，压盖螺钉拧力波动卡住现象 紧力应均匀 （不稳（2）主阀芯阻尼孔有时堵有时通 （2）拆开清洗，检查油质，更换定） （3）主阀芯锥面与阀座锥面接触油液 不良，磨损不均匀 （3）修配或更换零件 （4）阻尼孔径太大，造成阻尼作（4）适当缩小阻尼孔径 用差 2.先导阀故（1）调压弹簧弯曲 （1）更换弹簧 障 （2）锥阀与锥阀座接触不良，磨（2）修配或更换零件 损不均匀 （3）调压后应把锁紧螺母锁紧 （3）调节压力的螺钉由于锁紧螺母松动而使压力变动 （六）振1.主阀故障 主阀芯在工作时径向力不平衡，导1） 检查零件精度，对不符合动与噪声 致性能不稳定 要求的零件应更换，并把棱边毛刺1） 阀体与主阀芯几何精度去掉 差，棱边有毛刺 2） 检修更换零件 2） 阀体内粘附有污物，使配合间隙增大或不均匀 2.先导阀故（1）锥阀与阀座接触不良，圆周（1）把封油面圆度误差控制在障 面的圆度不好，粗糙度数值大，造0.005～0.01mm以内 成调压弹簧受力不平衡，使锥阀振（2）提高锥阀精度，粗糙度应达荡加剧，产生尖叫声 Ra0.4μm - 28 - （2）调压弹簧轴心线与端面不够（3）更换弹簧 垂直，这样针阀会倾斜，造成接触（4）提高装配质量 不均匀 （5）更换弹簧 （3）调压弹簧在定位杆上偏向一侧 （4）装配时阀座装偏 （5）调压弹簧侧向弯曲 3.系统存在泵吸入空气或系统存在空气 排除空气 空气 4.阀使用不通过流量超过允许值 在额定流量范围内使用 当 5.回油不畅 回路阻力过高或回油过滤器适当增大管径，减少弯头，回堵塞或回贴近油箱底面 口应离油箱底面二倍管径以上，更换滤芯 6.远控口管溢流阀远控口至电磁阀之间的管一般管径取6mm较适宜 径选择不当 子通径不宜过大，过大会引起振动 6.4.2 减压阀常见故障及处理（见表19） 表19 减压阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 （一）无二1.主阀故障 主阀芯在全闭位置卡死（如零件修理、更换零件和弹簧，过滤或更次压力 精度低）；主阀弹簧折断，弯曲换油液 变形；阻尼孔堵塞

2.无油源 未向减压阀供油 检查油路消除故障 （二）不起1.使用错误 泄油口不通 1） 将螺塞拧开 减压作用 1） 螺塞未拧开 2） 更换符合要求的管子 2） 泄细长，弯头多，3） 泄必须与回道分阻力太大 开，单独流回油箱 3） 泄与主回道相4） 清洗泄油通道 连，回油背压太大 4） 泄油通道堵塞、不通 2.主阀故障 主阀芯在全开位置时卡死（如零修理、更换零件，检查油质，更换件精度低，油液过脏等） 油液 3.锥阀故障 调压弹簧太硬，弯曲并卡住不动 更换弹簧 （三）二次主阀故障 （1）主阀芯与阀体几何精度差，（1）检修，使其动作灵活 压力不稳定 工作时不灵敏 （2）更换弹簧 （2）主阀弹簧太弱，变形或将主（3）清洗阻尼小孔 阀芯卡住，使阀芯移动困难 （3）阻尼小孔时堵时通 （四）二次1.外泄漏 （1）顶盖结合面漏油，其原因如：（1）更换密封件，紧固螺钉，并保压力升不高 密封件老化失效，螺钉松动或拧证力矩均匀 紧力矩不均 （2）紧固并消除外漏 （2）各丝堵处有漏油 2.锥阀故障 （1）锥阀与阀座接触不良 （1）修理或更换 （2）调压弹簧太弱 （2）更换 6.4.3 顺序阀常见故障及处理（见表20） - 29 -

表20 顺序阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 （一）始终出油，（1）阀芯在打开位置上卡死（如几（1）修理，使配合间隙达到要求，并不起顺序阀作用 何精度差，间隙太小；弹簧弯曲，使阀芯移动灵活；检查油质，若不符断裂；油液太脏） 合要求应过滤或更换；更换弹簧 （2）单向阀在打开位置上卡死（如（2）修理，使配合间隙达到要求，并几何精度差，间隙太小；弹簧弯曲、使单向阀芯移动灵活；检查油质，若断裂；油液太脏） 不符合要求应过滤或更换；更换弹簧 （3）单向阀密封不良（如几何精度（3）修理，使单向阀的密封良好 差） （4）更换弹簧 （4）调压弹簧断裂 （5）补装弹簧 （5）调压弹簧漏装 （6）补装 （6）未装锥阀或钢球 （二）始终不出（1）阀芯在关闭位置上卡死（如几（1）修理，使滑阀移动灵活，更换弹油，不起顺序阀作何精度差；弹簧弯曲；油脏） 簧；过滤或更换油液 用 （2）控制油液流动不畅通（如阻尼（2）清洗或更换管道，过滤或更换油小孔堵死，或远控管道被压扁堵死） 液 （3）远控压力不足，或下端盖结合（3）提高控制压力，拧紧端盖螺钉并处漏油严重 使之受力均匀 （4）通向调压阀油路上的阻尼孔被（4）清洗 堵死 （5）泄道不能接在回道上，（5）泄道中背压太高，使滑阀应单独接回油箱

不能移动 （6）更换弹簧，适当调整压力 （6）调节弹簧太硬，或压力调得太高 （三）调定压力值（1）调压弹簧调整不当 （1）重新调整所需要的压力 不符合要求 （2）调压弹簧侧向变形，最高压力（2）更换弹簧 调不上去 （3）检查滑阀的配合间隙，修配，使（3）滑阀卡死，移动困难 滑阀移动灵活；过滤或更换油液 （四）振动与噪声 （1）回油阻力（背压）太高 （1）降低回油阻力 （2）油温过高 （2）控制油温在规定范围内 （五）单向顺序阀单向阀卡死打不开 检修单向阀 反向不能回油 6.5 流量阀常见故障及处理（见表21） 表21 流量阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 （一）调整1.压力补压力补偿阀芯在关闭位置上卡死 1） 检查精度，修配间隙达到节流阀手柄偿阀不动1） 阀芯与阀套几何精度差，要求，移动灵活 无流量变化 作 间隙太小 2） 更换弹簧 2） 弹簧侧向弯曲、变形而使3） 更换弹簧 阀芯卡住 3） 弹簧太弱 2.节流阀（1）油液过脏，使节流口堵死 （1）检查油质，过滤油液 故障 （2）手柄与节流阀芯装配位置不（2）检查原因，重新装配 合适 （3）更换键或补装键 - 30 - （3）节流阀阀芯上连接失落或未（4）清洗，修配间隙或更换零件 装键 （5）拆开清洗 （4）节流阀阀芯因配合间隙过小或变形而卡死 （5）调节杆螺纹被脏物堵住，造成调节不良 3.系统未换向阀阀芯未换向 检查原因并消除 供油 （二）执行1.压力补（1）压力补偿阀阀芯工作不灵敏 1） 修配，达到移动灵活 元件运动速偿阀故障 1） 阀芯有卡死现象 2） 清洗阻尼孔，若油液过脏度不稳定2） 补偿阀的阻尼小孔时堵时应更换 （流量不稳通 3） 更换弹簧 定） 3） 弹簧侧向弯曲、变形，或1） 清洗阻尼孔，若油液过脏，弹簧端面与弹簧轴线不垂直 应更换 （2）压力补偿阀阀芯在全开位置2） 修理达到移动灵活 上卡死 3） 更换弹簧 1） 补偿阀阻尼小孔堵死 2） 阀芯与阀套几何精度差，配合间隙过小 3） 弹簧侧向弯曲、变形而使阀芯卡住 2.节流阀（1）节流口处积有污物，造成时（1）拆开清洗，检查油质，若油质

堵时通 不合格应更换 （2）简式节流阀外载荷变化会引（2）对外载荷变化大的或要求执行起流量变化 元件运动速度非常平稳的系统，应改用调速阀 3.油液品（1）油温过高，造成通过节流口（1）检查温升原因，降低油温，并质劣化 流量变化 控制在要求范围内 （2）带有温度补偿的流量控制阀（2）选用对温度敏感性强的材料做的补偿杆敏感性差，已损坏 补偿杆，坏的应更换 （3）油液过脏，堵死节流口或阻（3）清洗，检查油质，不合格的应尼孔 更换 4.单向阀在带单向阀的流量控制阀中，单向研磨单向阀，提高密封性 故障 阀的密封性不好 5.管路振（1）系统中有空气 （1）应将空气排净 动 （2）由于管路振动使调定的位置（2）调整后用锁紧装置锁住 发生变化 6.泄漏 内泄和外泄使流量不稳定，造成执消除泄漏，或更换元件 行元件工作速度不均匀 6.6 方向阀常见故障及处理 6.6.1 电（液、磁）换向阀常见故障及处理（见表22）

表22 电（液、磁）换向阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 （一）主阀1.电磁（1）电磁铁线圈烧坏 （1）检查原因，进行修理或更换 芯不运动 铁故障 （2）电磁铁推动力不足或漏磁 （2）检查原因，进行修理或更换 - 31 - （3）电气线路出故障 （3）消除故障 （4）电磁铁未加上控制信号 （4）检查后加上控制信号 （5）电磁铁铁芯卡死 （5）检查或更换 2.先导（1）阀芯与阀体孔卡死（如零件几（1）修理配合间隙达到要求，使阀电磁阀何精度差；阀芯与阀孔配合过紧；芯移动灵活；过滤或更换油液 故障 油液过脏） （2）更换弹簧 （2）弹簧侧弯，使滑阀卡死 3.主阀（1）阀芯与阀体几何精度差 （1）修理配研间隙达到要求 芯卡死 （2）阀芯与阀孔配合太紧 （2）修理配研间隙达到要求 （3）阀芯表面有毛刺 （3）去毛刺，冲洗干净 4.液控（1）控制油路无油 （1） 油路故1） 控制油路电磁阀未换向 1） 检查原因并消除 障 2） 控制油路被堵塞 2） 检查清洗，并使控制油路畅（2）控制油路压力不足 通 1） 阀端盖处漏油 （2） 2） 滑阀排油腔一侧节流阀调1） 拧紧端盖螺钉 节得过小或被堵死 2） 清洗节流阀并调整适宜 5.油液（1）油液过脏使阀芯卡死 （1）过滤或更换 变质或（2）油温过高，使零件产生热变形，（2）检查油温过高原因并消除 油温过而产生卡死现象 （3）清洗、消除油温过高 高 （3）油温过高，油液中产生胶质，（4）更换适宜的油液 粘住阀芯而卡死

故障 6.安装不良 7.复位弹簧不符合要求 （二）阀芯阀开口（1）电磁阀中推杆过短 （1）更换适宜长度的推杆 换向后通过量不足 （2）阀芯与阀体几何精度差，间隙（2）配研达到要求 的流量不足 过小，移动时有卡死现象，故不到（3）更换适宜的弹簧 位 （3）弹簧太弱，推力不足，使阀芯行程不到位 （三）压力阀参数实际通过流量大于额定流量 应在额定范围内使用 降过大 选择不当 （四）液控可调装（1）单向阀封闭性差 （1）修理或更换 换向阀阀芯置故障 （2）节流阀加工精度差，不能调节（2）修理或更换 换向速度不最小流量 （3）更换密封件，拧紧螺钉 易调节 （3）排油腔阀盖处漏油 （4）改用三角槽节流阀 （4）针形节流阀调节性能差 - 32 - （五）电磁1.电磁（1）线圈绝缘不好 （1）更换 铁过热或线铁故障 （2）电磁铁铁芯不合适，吸不住 （2）更换 圈烧坏 （3）电压太低或不稳定 （3）电压的变化值应在额定电压的10%以内 2.负荷（1）换向压力超过规定 （1）降低压力 变化 （2）换向流量超过规定 （2）更换规格合适的电液换向阀 （3）回油口背压过高 （3）调整背压使其在规定值内 3.装配电磁铁铁芯与阀芯轴线同轴度不良 重新装配，保证有良好的同轴度 不良 （六）电磁装配不（1）推杆过长 （1）修磨推杆到适宜长度 铁吸力不够 良 （2）电磁铁铁芯接触面不平或接触（2）消除故障，重新装配达到要求 不良 （七）冲击1.换向（1）大通径电磁换向阀，因电磁铁（1）需要采用大通径换向阀时，应与振动 冲击 规格大，吸合速度快而产生冲击 优先选用电液动换向阀 （2）液动换向阀，因控制流量过大，（2）调小节流阀节流口减慢阀芯移阀芯移动速度太快而产生冲击 动速度 （3）单向节流阀中的单向阀钢球漏（3）检修单向节流阀 装或钢球破碎，不起阻尼作用 2.振动 固定电磁铁的螺钉松动 紧固螺钉，并加防松垫圈 6.6.2 多路换向阀常见故障及处理（见表23） 表23 多路换向阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法

（4）油液粘度太高，使阀芯移动困难而卡住 阀体变形 1） 重新紧固螺钉，并使之受力1）安装螺钉拧紧力矩不均匀 均匀 2）阀体上连接的管子“别劲” 2） 重新安装 （1）弹簧力过大 更换适宜的弹簧 （2）弹簧侧弯变形，致使阀芯卡死 （3）弹簧断裂不能复位 （一）压力波动及噪声 溢流阀弹簧侧弯或太软 更换弹簧 溢流阀阻尼孔堵塞 清洗，使通道畅通 单向阀关闭不严 修复或更换 锥阀与阀座接触不良 调整或更换 （二）阀杆动作不灵活 复位弹簧和限位弹簧损坏 更换损坏的弹簧 轴用弹性挡圈损坏 更换弹性挡圈 防尘密封圈过紧 更换防尘密封圈 （三）泄漏 锥阀与阀座接触不良 调整或更换 双头螺钉未紧固 按规定紧固 6.6.3 液控单向阀常见故障及处理（见表24） 表24 液控单向阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 （一）反方单向阀不（1）单向阀在全开位置上卡死 （1） 向不密封有密封 1） 阀芯与阀孔配合过紧 1） 修配，使阀芯移动灵活 泄漏 2） 弹簧侧弯、变形、太弱 2） 更换弹簧 （2）单向阀锥面与阀座锥面接触（2） 不均匀 1） 检修或更换 1） 阀芯锥面与阀座同轴度差 2） 检修或更换 2） 阀芯外径与锥面不同心 3） 检修或更换 3） 阀座外径与锥面不同心 4） 过滤油液或更换 4） 油液过脏 （二）反向单向阀打（1）控制压力过低 （1）提高控制压力，使之达到要求打不开 不开 （2）控制管路接头漏油严重或管值 路弯曲，被压扁使油不畅通 （2）紧固接头，消除漏油或更换管- 33 - （3）控制阀芯卡死（如加工精度子 低，油液过脏） （3）清洗，修配，使阀芯移动灵活 （4）控制阀端盖处漏油 （4）紧固端盖螺钉，并保证拧紧力（5）单向阀卡死（如弹簧弯曲；矩均匀 单向阀加工精度低；油液过脏） （5）清洗，修配，使阀芯移动灵活；更换弹簧；过滤或更换油液 6.6.4 压力继电器（压力开关）常见故障及处理（见表25） 表25 压力继电器（压力开关）常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 （一）无输出信号 （1）微动开关损坏 （1）更换微动开关 （2）电气线路故障 （2）检查原因，排除故障 （3）阀芯卡死或阻尼孔堵死 （3）清洗，修配，达到要求 （4）进路弯曲、变形，使油液（4）更换管子，使油液流动畅通 流动不畅通 （5）更换适宜的弹簧或按要求调节（5）调节弹簧太硬或压力调得过高 压力值 （6）与微动开关相接的触头未调整（6）精心调整，使触头接触良好 好 （7）重新装配，使动作灵敏 （7）弹簧和顶杆装配不良，有卡滞现象 （二）灵敏度太差 （1）顶杆柱销处摩擦力过大，或钢（1）重新装配，使动作灵敏 球与柱塞接触处摩擦力过大 （2）重新装配，使动作灵敏

（2）装配不良，动作不灵活或“别（3）合理调整位置 劲” （4）合理调整螺钉和顶杆位置 （3）微动开关接触行程太长 （5）更换钢球 （4）调整螺钉、顶杆等调节不当 （6）清洗、修理，达到灵活 （5）钢球不圆 （7）改为垂直或水平安装 （6）阀芯移动不灵活 （7）安装不当，如不平和倾斜安装 （三）发信号太快 （1）进油口阻尼孔大 （1）阻尼孔适当改小，或在控制管（2）膜片碎裂 路上增设阻尼管（蛇形管） （3）系统冲击压力太大 （2）更换膜片 （4）电气系统设计有误 （3）在控制管路上增设阻尼管，以减弱冲击压力 （4）按工艺要求设计电气系统 6.7 液压控制系统的安装、调试和故障处理要点 6.7.1 液压控制系统的安装、调试

液压控制系统与液压传动系统的区别在于前者要求其液压执行机构的运动能够高精度地跟踪随机的控制信号的变化。液压控制系统多为闭环控制系统，因而就有系统稳定性、响应和精度的需要。为此，需要有机械-液压-电气一体化的电液伺服阀、伺服放大器、传感器，高清洁度的油源和相应的管路布置。液压控制系统的安装、调试要点如下：

1）油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源，液压控制系统的油箱材料最好采用不锈钢。

2）采用高精度的过滤器，根据电液伺服阀对过滤精度的要求，一般为5～10μm。 3）油箱及管路系统经过一般性的酸洗等处理过程后，注入低粘度的液压油或透平油，进行无负荷循环冲洗。循环冲洗须注意以下几点：a）冲洗前安装伺服阀的位置应用短- 34 -

路通道板代替；b）冲洗过程中过滤器阻塞较快，应及时检查和更换；c）冲洗过程中定时提取油样，用污染测定仪器进行污染测定并记录，直至冲洗合格为止；d）冲洗合格后放出全部清洗油，通过精密过滤器向油箱注入合格的液压油。

4）为了保证液压控制系统在运行过程中有更好的净化功能，最好增设低压自循环清洗回路。

5）电液伺服阀的安装位置尽可能靠近液压执行元件，伺服阀与执行元件之间尽可能少用软管，这些都是为了提高系统的频率响应。

6）电液伺服阀是机械、液压和电气一体化的精密产品，安装、调试前必须具备有关的基本知识，特别是要详细阅读、理解产品样本和说明书。注意以下几点：a）安装的伺服阀的型号与设计要求是否相符，出厂时的伺服阀动、静态性能测试资料是否完整；b）伺服放大器的型号和技术数据是否符合设计要求，其可调节的参数要与所使用的伺服阀匹配；c）检查电液伺服阀的控制线圈联接方式，串联、并联或差动联接方式，哪一种符合设计要求；d）反馈传感器（如位移，力，速度等传感器）的型号和联接方式是否符合设计需要，特别要注意传感器的精度，它直接影响系统的控制精度；e）检查油源压力和稳定性是否符合设计要求，如果系统有蓄能器，需检查充气压力。

7）液压控制系统采用的液压缸应是低摩擦力液压缸，安装前应测定其最低启动压力，作为日后检查液压缸的根据。

8）液压控制系统正式运行前应仔细排除气体，否则对系统的稳定性和刚度都有较大的影响。

9）液压控制系统正式使用前应进行系统调试，可按以下几点进行：a）零位调整，包括伺服阀的调零及伺服放大器的调零，为了调整系统零位，有时加入偏置电压；b）系统静态测试，测定被控参数与指令信号的静态关系，调整合理的放大倍数，通常放大倍数愈大

静态误差愈小，控制精度愈高，但容易造成系统不稳定；c）系统的动态测试，采用动态测试仪器，通常需测出系统稳定性，频率响应及误差，确定是否能满足设计要求。系统动、静态测试记录可作为日后系统运行状况评估的根据。

10）液压控制系统投入运行后应定期检查以下记录数据：油温，油压，油液污染程度；运行稳定情况，执行机构的零偏情况，执行元件对信号的跟踪情况。 6.7.2 液压控制系统的故障处理（表26）

表26 液压控制系统的故障处理 液压控制系统的故障现象 故障排除方法 （1）控制信号输入系统后1） 检查系统油压是否正常，判断液压泵、溢流阀工作情况 执行元件不动作 2） 检查执行元件是否有卡锁现象 3） 检查伺服放大器的输入、输出电信号是否正常，判断其工作情况。 4） 检查电液伺服阀的电信号有输入和有变化时，液压输出是否正常，用以判断电液伺服阀是否正常。伺服阀故障一般应由生产厂家处理 （2）控制信号输入系统后1） 检查传感器是否接入系统 执行元件向某一方向运动2） 检查传感器的输出信号与伺服放大器是否误接成正反馈 到底 3） 检查伺服阀可能出现的内部反馈故障 （3）执行元件零位不准确 1） 检查伺服阀的调零偏置信号是否调节正常 2） 检查伺服阀调零是否正常 3） 检查伺服阀的颤振信号是否调节正常 （4）执行元件出现振荡 1） 检查伺服放大器的放大倍数是否调得过高 2） 检查传感器的输出信号是否正常 - 35 - 3） 检查系统油压是否太高 （5）执行元件跟不上输入1） 检查伺服放大器的放大倍数是否调得过低 信号的变化 2） 检查系统油压是否太低 3） 检查执行元件和运动机构之间游隙太大 （6）执行机构出现爬行现1） 油路中气体没有排尽 象 2） 运动部件的摩擦力过大 3） 油源压力不够