静设备质量检查细则

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目 录

1．0 目的 2。0 范围 3．0 定义

4。0ﻩ要求 ５.0 参考文件

４.0要求

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一、储罐

１。0专业管理行为 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 ＳH３5１４—2001 10.2。4 抽查或必查 必查 抽查 检查结果 备注 1．1施１。1。1施工方案施工方案应经审核会签. 工方案 审核会签 1。2材建造储罐选用的钢材和附件，应具有质量合1。2。1储罐选用ＧB50128—0５ ２。料 格证明书.钢板和附件上应有清晰的产品标材料和附件 0。1 识。

1.2.2焊接材料 焊接材料应具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和GB50128—０５ 2。机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的０。2 扩散氢含量。 GB50128—05 ２.0。３ GＢ501２8-05 2。0。4 GB50１28—05 ３。2.1 GB５０12８-0５ 3.3。1 GB5０１２8-05 3。４。1 必查 钢板必须逐张外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准的规定;钢板表面局部减1。2。3进场复验 薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,不应大于相应钢板标准允许负偏差值。 1。３ 排版图 ①壁板预制前应绘制排版图。 1。3。1绘制排版②底板预制前应绘制排版图. 图 ③固定顶、浮顶预制前应绘制排版图。 必查 抽查 抽查 抽查 1.4焊储罐施焊前应按《钢制压力容器焊接工艺评JB47０８ 1。4.1焊接工艺评接工艺定》和《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验GＢ５0128—０5 5。定 评定 收规范》的规定进行焊接工艺评定。 １。１ 1。５ 焊工 1.5。1焊工资格 GB５0236—98 ①参加容器现场组焊的焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，同时必须通过质量部GＢ5０128—05 5.2。组织的焊工资格考试; 1 ②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位《特殊工种持证上置均应与合格证上的项目相符。 岗管理规定》 ①根据焊接工艺评定报告,制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书; 1.6.1焊接准备 GB501２８-０５ ５．３。1 必查 必查 １。６ 准备 ②焊接材料的管理应符合国家现行标准《焊GB50128-０5 5。3.3 接材料质量管理规程》的要求; GＢ５0128—０5 ③气体保护焊时，使用前，应将气瓶倒置２5。3。4 4h,并将水放尽。 抽查

1。7基１。7。1基础中间SＨ35１4—2001 基础应经交接并复验合格，并有交接记录． 础交接 交接手续 10.2.3 1。８施工记录 承包商按规定提交竣工资料,应包括:储罐交工验收证明书；竣工图及排版图;设计修改文件；材料和附件出厂质量合格证书或检1。8。1施工资料验报告；隐蔽工程检查记录;焊缝射线、超GB50128-0５ 6。5。的完整性 声波、磁粉、渗透检测报告;储罐罐体几何2 尺寸检查记录；强度及严密性试验报告;焊缝返修记录(附标住缺陷位置及长度的排版图）. 抽查 必查 1.９专1。9.１承包商项目项目经理、技术负责人、质检员的资格、配《建设工程质量管业管理现场专业管理人员备及到位应满足项目要求。 理条例》 人员 配备及到位情况是《项目管理手册》 否满足项目要求 1。1０无损检测单位资质必须符合《特种设备安全第三方1．10.1无损检测监察条例》的规定; 无损检单位及从业人员资无损探伤的人员必须具有国家有关部门颁格 测 发的并与其工作相适应的资格证书。 《特种设备安全监察条例》 GB５0128—０5 ６。2。1 必查 必查

1.11监理行为 ①工程监理单位应当选派具备相应资格的总监理工程师和监理工程师进驻施工现场； ②未经监理工程师签字,建筑材料、建筑构配件和设备不得在工程上使用或者安装,施工单位不得进行下一道工序的施工； ③前一道工序必须经监理工程师验收合格1。11。１监理工作《建设工程监理规签字; 必查 质量 范》 ④监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等 《项目管理手册》 方式监理; ⑤对承包商、检试验单位项目质量管理体系运行、技术质量控制过程等实施有效控制与管理; ⑥严格按监理规划、实施细则对项目进行监理。 1。12监督抽检 按项目经理部的要求对进场设备材料及构现场施工质量及检测质量进行监《第三方质量检测1.12。1检测质量 配件部分，管理办法》 督抽检。 必查 2。0储罐组装(储罐) 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 抽查 检查结果 备注 ２．1储罐安装前，必须有基础施工记录和验收资GB５０12８—05 4。储罐基2。1。1基础复验 料,并按GB50128—0５第4．2.2条的规定２。1 础 对基础进行复查，合格后方可安装. 2。1.2基础表面质沥青砂层表面平整密实，无突出的隆起、凹GB50１2８-05 4．2．2 量 陷及贯穿裂纹. 抽查

2.2罐罐底板采用带垫板的对接接头时，垫板应与2。2。 1底板对接GＢ5012８－05 底组装 对接的两块底板贴紧,并电焊固定,其间隙接头 4．３.1 不得大于１mm. 中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏GB501２8—05 差为±5mm,搭接间隙不大于１mm. ４.3。2 2。2.2中幅板搭接 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，ＧB50128-05 4。中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度3．3 可适当放大。 2。2。3底板搭接接头 搭接接头三层钢板重叠部分应将上层底板切角,切角长度应为搭接长度的2倍,其宽GＢ501２8—0５ 度应为搭接长度的２／３。在上层底板铺设4．3。4 前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。 GＢ5012８—0５ ４.4．２。1 ＧB501２8—05 4。4．2。2 抽查 抽查 抽查 抽查 2。3罐相邻两壁板上口水平偏差不大于2mm,整个壁组装 2.3．１底圈壁板 圆周上任意两点水平偏差不大于6mm,壁板的铅垂偏差不大于3mｍ。 2。3.2其他各圈壁各圈壁板的铅垂允许偏差不大于该圈壁板板 高度的0．3%。 内表面应齐平,错边量应符合下列要求: 抽查 必查 2。３.3壁板内表面质量 ①纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时,当板厚小于或等于10mｍ时,不应大于1mm;当板厚大于1０mm时，不应大于板厚的1/１0，且不应大于1。5mｍ．自动焊时,均不应大于1mm。 GB50１2８-05 ②环向焊缝错边量:焊条电糊焊时，当上圈4．4。2.４ 壁板厚度小于8mｍ时,任何一点的错边量均不得大于1。5 mｍ；当上圈壁板厚度大于或等于8mｍ时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10,且不应大于2ｍｍ。自动焊时,均不应大于1。５ｍｍ. 必查

①组装焊接后,罐壁的角变形量应符合要2。3。4罐壁焊缝GB50１28-０5 求:当板厚δ≤12,⊿≦12;当板厚1２<δ≤的角变形量⊿（mm） ４.4。2.5 ２5,⊿≦１０；当板厚δ＞25，⊿≦8． 2。4罐２．４.1固定顶组顶板应按划好的等分线对称组装.顶板的搭顶组装 装 接宽度允许偏差为±5ｍm。 浮顶板的搭接宽度允许偏差为±５mm． 2．4。2浮顶组装 GＢ50１2８—05 4。5.３ GB５０１28—05 4。6.2 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 浮顶内、外边缘板对接接头的错边量不应大GB501２8—05 于板厚的0。15倍,且不应大于１.5mｍ. 4.6。4。１ 外边缘板铅垂的允许偏差不得大于３mm。 GB50128—０5 4.6。4．3 2.5储罐总体几何尺寸允许偏差（ｍm） 2。5.１底板局部凹 允许偏差2Ｌ/1００,且不大于5０。 凸变形 ２。５.２固定顶局 允许偏差 1５ ． 部凹凸变形 2。5。3壁板局部凹凸变形 ①δ≤25 允许偏差13 。 ②δ>25 允许偏差１0。 SH３５１4－2001 10。2．９ 抽查 2。５.４船舱顶板允许偏差10。 局部凹凸变形 2.5。5罐壁垂直度 2.5．6罐壁高度 允许偏差４Ｈ(罐壁高度)/100０,且不大于50。 允许偏差０.5H(罐壁高度)％。 ①δ≤12 允许偏差1０ 2.5。７焊缝角变形 ②１2＜δ≤25 允许偏差８ ③δ>２５ 允许偏差6

3.0储罐焊接 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 检查结果 备注 3.１焊定位焊及工卡具的焊接,由合格焊工担任,GB501２8—０5 5。接施3.1。1引弧和熄弧 其焊接工艺与正式焊接相同。引弧和熄弧不4。1 工、 应在母材或完成的焊道上. 焊接前检查组装质量,清除坡口面及坡口两3。1。2焊接前检GＢ５01２8-0５ 侧2０mm范围内的铁锈、水分和污物,并应查 5.4．２ 充分干燥。 焊接中始端采用后退法，必要时可采用引弧3。1。３终始端焊GＢ5０128-05 板。终端应将弧坑填满.多层焊的层间接头接 ５．4。３ 应错开。 3．1。４搭接角焊板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝,至少焊GB501２8-05 5。4.4 缝 两遍． 当采用碳弧气刨时，清根后休整刨槽,磨除３.１.5清根后整GＢ50128-05 5。４。渗碳层；当母材标准屈服强度大于３90Mpa理 5 时,还应作渗透检测。 根据设计和焊接工艺,需要热消氢处理的焊缝,应在焊接完毕后立即进行消氢处理。消3.1。6热消氢处理 GB50128-０5 5.4。9 氢处理的加热温度应为250～350℃,保温时间应为0.5～1ｈ。 ①焊条电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散3。１.7低合金钢氢含量不超过５ｍL/100g（甘油法); ＧＢ50１2８-05 焊接 ②板厚大于25mm,采用碳弧气爆清根时，应5.4。10 进行预热,温度为100~150℃。 底板和壁板强度不同的钢材焊接时,应选用3。１。8不同钢材ＧＢ501２8—０５ 与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采焊接 5。4．１1 用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。 抽查 抽查 抽查

3.２焊接顺序 3。２焊3。2．3固定顶板焊接 ３。２。1罐底板焊接 ①中幅板焊接时应先焊短焊缝,后焊长焊缝。打底焊道应采用分段退焊或跳焊法 . GB5０128-05 5。５。1。1 抽查 ② 边缘板的焊接首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝.在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前,完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅GB501２8—05 5.５。板的对接焊缝。弓形边缘板对接焊缝的打底１.２ 焊,应采用焊工均匀分布,对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接,采用分段退焊或跳焊法。 ③ 非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。 ④ 罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊,由数名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接.打底焊道采用分段退焊或跳焊法. GB5０1２８-05 5。5.1。3 ＧB50128—05 5．５.1.4 抽查 抽查 抽查 罐壁的焊接应先焊纵向焊缝后焊环向焊缝。当焊完相临两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其GB５０128—05 间的环向焊缝；焊工均匀分布,并沿同一方５。5。２.１ ３.2.２罐壁焊接 向施焊. 纵焊缝采用气体保护焊时,自下向上焊接．对接环焊缝采用埋弧自动焊时,焊机均匀分布,并沿同一方向施焊. GB50128－0５ 5.5.２.2 抽查 抽查 固定顶顶板的焊接应先焊内侧焊缝后焊外GB501２8－０5 5。侧焊缝。径向的长焊缝，应采用隔热对称施5.3。1 焊方法，并由中心向外分段退焊。 顶板与包边角钢焊接时，焊缝对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。 抽查 GB5０１28—０5 5．5.3.2

接顺序 3.2.4浮顶焊接 浮顶外边缘板，先焊立缝，后焊角焊缝。 GB50１28－0５ 浮顶的焊接，如在支架上组装，先焊底步支5.5.4.１ 撑角钢与浮顶板的焊缝,后焊浮顶板上面的ＧＢ50128—05 ５。焊缝,并采用收缩变形最小的焊接工艺和焊5。4.2 接顺序。 船舱与单盘板连接的焊缝，在船舱与单盘板GB50128—05 5。5.4.分别焊接后施焊.焊工对称均匀分布，并沿３ 同一方向分段退焊。 抽查 抽查 3.３修补 深度大于0。５mm的划伤、电弧擦伤、焊瘤等的有害缺陷,补焊后应打磨平滑。打磨后GB５0128—05 ５．6。1。1 抽查 ３.3。１表面缺陷的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。 修补 缺陷深度或打磨深度超过1ｍm时,应进行GB5０1２８-0５ 5。抽查 补焊，并打磨平滑。 6.1.2 焊缝表面缺陷超过GB50１28第6.１。2条规定时，应进行打磨或补焊． GB5０128－０5 ５。6。2.1 抽查 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前,应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除３.３.２焊缝缺陷GＢ５0128—0５ 5.长度不应小于50mm，清除的深度不应大于的返修 ６。2。2 板厚的２/3。当采用碳弧气刨时,缺陷清除后应修磨刨槽. 翻修后的焊缝,应按原规定的方法进行无损检测，并达到合格标准. 3.３.3焊接修补 焊接修补应按照焊接工艺进行。 GB501２８—05 5。6.2.3 GB5012８-05 ５。6。3 ＧB５0128－05 5.6.4．1 GB5０１2８－0５ 5.6．4.2 抽查 抽查 抽查 ①缺陷清除后，应进行渗透检测,确认无缺陷后方可进行补焊.修补后应打磨平滑，并 3。３。4低合金钢应作渗透或磁粉检测。 焊接修补 ②焊接修补应采用回火焊道。 3.３修抽查 抽查

补 ③罐壁焊接修补深度超过３mｍ时，应对修补部位进行射线检测。 ④同一部位的返修次数不宜超过两次,超过两次时须经施工单位现场技术总负责人批准. GB5０128-05 5。6．4.3 GＢ50１28—05 5。６。４．4 抽查 抽查 4.0检查及验收 ４．1焊缝外观检查 板厚＆ δ≤12 4.1.1焊缝外观检查 ①焊缝外观检查应无熔渣、飞溅物，焊缝表GB50１２8—05 6。面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧１.1、6。1．2。１ 坑和未焊满等缺陷。 ②对接焊缝的咬边深度不得大于0．5mm；咬边的连续长度不得大于100mm;焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的１０%；标准屈服强度大于３90ＭＰa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板纵缝如有咬边，均要打磨圆滑。 ③边缘板的厚度大于或等于１0mm时,第圈壁板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过度，且不应有咬边。 抽查 ＧB501２8—05 6.１.2．2 抽查 GB5０１28—05 ６．1。2．3 抽查 ④罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝GＢ5０128-０5 6。1。低于母材表面的凹陷,不得大于0.５mｍ。2。4 凹陷的连续长度,不得大于10０mｍ.凹陷的总长度,不得大于该焊缝长度的10%。 ⑤浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高,不应大于１mm。其它对接焊缝余高（mm) 罐壁焊缝的余高 罐底焊缝纵向 环向 的余高 ≤1。5 ≤2 ≤2.０ GB5０１28—0５ 6．1.2。５ 抽查 抽查

４。１焊缝外观检查 １2＜δ≤25 δ>2５ ≤2.5 ≤3 ≤3 ≤３.5 ≤３．０ —- 抽查 ⑥对接接头的错边量，符合ＧB5０１28—05ＧB５０１28—０5 第４.4。2条第四款的规定。 6。１。2．6 ⑦标准屈服强度大于3９0ＭＰａ的钢板,其GＢ501２8—０５ 表面的焊疤,应在磨平后进行渗透检测或磁6。1。２.7 粉检测,无裂纹、夹渣和气孔为合格． 抽查 4。2无损检测及严密性试验 ４.2。2罐壁板焊缝 ４.2.1罐底板焊缝 ①罐底板的所有焊缝应采用真空箱法进行GB5０128—０5 严密性试验，试验负压不得低于53kＰa,并６.2。3.1 且要求无渗漏. ②标准屈服强度大于390MPa的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后应进行渗透ＧB5０１28-05 6.2。探伤,在最后一层焊接完后应进行渗透探伤3．2 或磁粉探伤。 ③底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后,在沿三个方向各200ｍｍ范围内应进行渗透探伤,全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。 纵向焊缝 ①底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检GB50128—0５ 测;当板厚大于10mm、小于或等于２5ｍm时,应从每条纵向焊缝中任取2个３00mｍ6.2.4．１．1 进行射线检测,其中一个位置应靠近底板；当厚度大于25mｍ时，每条焊缝应进行100%射线检测。 抽查 抽查 GB５0128-05 ６。2.３．4 抽查 抽查

４．2无损检测及严密性试验 ②其他各圈壁板,当板厚小于25mｍ时,每一焊工焊接的每种板厚,在最初焊接的３m焊缝的任意部位取3０0mm进行射线检测.以GB50１28－05 后不考虑工人数,对每种板厚在每3０m焊缝及其尾数内的任意部位取３00mｍ进行射６。２.４。１.2 线检测;当板厚大于或等于25mm时,每条纵向焊缝应1０0％射线检测。 ③当板厚小于或等于１0mm时，底圈壁板除满足GB50128—05 6.2.4.1。１规定外,25%的Ｔ字缝应进行射线检测,其他各圈壁板，GB5０１2８－０５ 按GＢ5０1２8—05 6．2。4.1。2中射线检６。２.4.1。3 测部位的25%应位于T字缝处;当板厚大于10mｍ时，全部T字缝应进行射线检测。 ④环向对接焊缝,每种板厚在最初焊接的３ｍ焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。GB50128—０5 ６。以后对于每重板厚,在每60m焊缝及其尾数2。4.2 内的任意部位取３00ｍm进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数。 ⑤除Ｔ字缝外，可用超声波检测代替射线检GB50128-０5 6.2。测，但其中20%的部位应采用射线检测进行4．3 复验。 ⑥射线检测或超声波检测不合格时,如缺陷的位置距离底片端部或超声波检测不足７ＧＢ5０128—05 5mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如6。２.4。5 延伸部位的结果不合格，应继续延伸检查。 ①当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm,且底圈壁板的厚度大于或等于16mm,或标准屈4。2。3底圈罐壁服强度大于39０Mpａ的任意厚度的钢板,在GB50128—０5 6。与罐底的T形接头罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝2。5.１ 的罐内角焊缝 进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后,应用同样方法进行复验． 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查

4.2无损检测及严密性试验 4.2．4浮顶焊缝 ②标准屈服强度大于390Ｍｐａ的钢板，罐GB501２8—0５ 内角焊缝初层焊完后,还应进行渗透检测. ６.2．5.2 浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa;船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝,应用煤油试漏GB50128-0５ ６。法进行严密性试验;船舱顶板的焊缝,应逐2.6 舱鼓入压力为785Pa (8０mm水柱）的压缩空气进行严密性试验,均以无泄漏为合格。 抽查 抽查 ①在标准屈服强度大于390Mｐa的钢板上，或在厚度大于2５ｍm的碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝,应在ＧB50１２8－０5 6。焊完后或消除应力热处理后及充水试验后４。２.5接管及补2.7 进行渗透检测或磁粉检测。 强板焊缝 GB５0128—05 6.2.8 ②开孔的补强板焊完后，由信号孔通入10０~2０0Kｐａ压缩空气,检查焊缝严密性,要求无泄漏。 焊缝的无损检测方法应符合下列规定： ①射线检测按国家现行标准《承压设备无损检测》JB／T4730。１～47３０.６的规定进GB５0１２8-05 ６。2.9.１ 行。 ４。2。6焊缝的无②超声波检测按国家现行标准《承压设备无GB50128-05 6.2.9。损检测方法 损检测》JB/T473０。1～4730。6的规定进2 行。 ＧB５０12８—0５ ③磁粉检测和渗透检测按国家现行标准《承6.2。9。3 压设备无损检测》JB／T４730.１～47３0.６的规定进行。 ①罐壁高度允许偏差,不大于设计高度的4.2．7罐体几何形０.5%。 状和尺寸检查 ②罐壁垂直度的允许偏差,不大于罐壁高度的0.４％,且不大于5０mm。 GB５0１28—05 ６.３。1.１ ＧB50１28—05 ６。3。１。2 抽查 抽查 抽查 抽查

４．2无损检测及严密性试验 ③罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形,ＧB50１28—05 符合GB5０１2８-05第４.４．2条的规定。 ６。３．1.3 ④底圈壁板内表面半径的允许偏差，在底圈GB5０1２８-０5 壁板1m高处测量,且符合GB50１28—05第６.3.1。4 4。４.2条规定。 ⑤罐壁上的工卡具焊迹应清除干净,焊疤打磨平滑. ＧＢ５0128-05 ６.3。1。５ 抽查 抽查 抽查 ⑥罐底焊接后其局部凹凸变形的深度,不大GB5０１2８－05 6。于变形长度的2%,且不大于５０mm，单面倾3.２ 斜式罐底不大于4０mm。 ⑦浮顶船舱顶板的局部凹凸变形，用直线样ＧB50１２8—05 板测量,不大于15ｍｍ。 6.3.3。１ ①储罐建造完毕进行充水试验并检查罐底严密性;罐壁强度及严密性；固定顶的强度、GB50128-0５ ６。稳定性及严密性;浮顶及内浮顶的升降试验４。１ 及严密性;浮顶排水管的严密性;基础的陈降观测。 ②充水试验前,所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工,并检验合格。 ＧB5012８—05 6。4.2。1 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 ③充水试验前，所有与严密性试验有关的焊GB50128—05 6.４。4。2。8充水试验 缝,均不得涂刷油漆。 2。2 ④不锈钢罐,试验用水中氯离子含量不得超过2５ｍg/Ｌ。试验水温不低于5℃。 GB5０128—05 6。４.２.3 ⑤充水试验中应进行基础沉降观测。在充水GB50128—05 6．4．2。试验中，如基础发生设计不允许的沉降，应４ 停止充水，待处理后方可继续进行试验。 ⑥充水和放水过程中，要打开透光孔，且不GB50128－05 得使基础浸水。 ６.4.2．5 抽查 抽查

４.2。9罐底严密性 罐底的严密性,应无泄漏。若发现泄漏,将水GB50128—05 6。4。放净,对罐底进行试漏，找出渗漏部位，并3 按GB50128—05第５。6节的规定补焊。 ＧＢ50１２8—05 6．4.4 抽查 罐壁的强度及严密性试验,充水到设计最高４。2.10罐壁强度液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无已常变及严密性 ４.2形。 无损检固定顶的强度及严密性试验，罐内水位在最测及严4.2.１1固定顶强高设计液位下1ｍ时进行缓慢充水生压,当密性试度及严密性 升至试验压力时,要求罐顶无异常变形,焊验 缝无泄漏． 固定顶的稳定性试验充水到设计最高液位4.２。12固定顶稳 用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到定性试验 试验负压时,要求罐顶无异常变形。 ４.2.13浮顶及内浮顶升降试验 抽查 GB５0１28-０5 6.４.5 抽查 GＢ50１28-05 ６．4。6 抽查 浮顶及内浮顶升降试验应升降平稳，导向机构、密封装置及自动通气阀支柱无卡涩现GB５0１28-0５ 象,扶梯转动灵活，浮顶及其附件与罐体上6.4。7 的其他附件无干扰,浮顶与液面接触部分无渗漏。 ①储罐充水前,以390Kｐa压力进行水压试验，持压30min无渗漏; GB５０１28－05 ６。4。8.1 抽查 抽查 ４。2.14浮顶排水②在浮顶的升降过程中,浮顶排水罐的出管严密性试验 口,应保持开启状态。储罐充水试验后，重ＧB50１28－05 6．4。新按GB50１２8-0５第6．4。８。１条规定8.2 进行水压试验。 ①在罐壁下部圆周每隔１0m,设置一个观测GＢ501２８-05 6.4。点,点数应为4的整被数，且不得少于４点。 9。1 抽查 抽查 4.2。１5基础沉降②充水试验时，按设计文件要求对基础进行观测 GB５01２8—０５ 沉降观测，设计无规定时,可按GB50128附6。4.９。2 录B的规定进行。 抽查

4。2无损检测及严密性试验 验收时承包商提交的竣工资料应包括:储罐交工验收证明书;竣工图及排版图;设计修改文件；材料和附件出厂质量合格证书或检验报告；隐蔽工程检查记录；焊缝射线、超GB５01２8—０５ 4。2。16工程验收 声波、磁粉、渗透检测报告;储罐罐体几何６。5.２ 尺寸检查记录；强度及严密性试验报告;焊缝返修记录(附标住缺陷位置及长度的排版图). 必查 5.０储罐附件安装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 SＨ３514-2００1 1０。5．4 GB50１28—0５ 4.７。1。３ 抽查或必查 抽查 抽查 抽查 抽查 检查结果 备注 ５。１ ①开孔方位应符合设计图样要求； 人孔、5。1.1人孔、接管接管 安装质量 ②开孔接管处法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划伤，法兰的螺栓孔应跨中安装． 5。1。2人孔、接SH35１4-200１ 10。开孔接管中心位置允许偏差不大于１0ｍm。 管安装的允许偏差 ５.９ 5。2加5.2。1加热器安装加热器的安装应符合设计图样要求，经水压SH3514-2001 １0。热器 质量 试验合格。 5.５ 5.３密封装置和刮蜡5。3。1密封装置和刮蜡机构安装质机构 量 ①应符合设计图样要求； ②密封和导向部分安装无卡涩和渗漏,刮蜡板应紧贴罐壁,连接螺栓不影响橡胶密封件上下浮动; ③刮蜡板与罐壁的局部间隙允许偏差不大于5mm. SH3514—2001 １0.5。６ GＢ５0１２8—0５ 4.7.６ 抽查

静设备质量检查标准

二、换热器安装

1。0专业质量管理行为 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 检查结果 备注 必查 １。1换热设备施工单位必须取得特种设备安全安装告监察管理部门的许可,且应在开工前以书面1。1。1 安装告知 SH3532-05 ４。1 知 形式将所安装换热设备类别、数量和时间告知当地特种设备安全监察管理部门。 1。２设1。2．1设备技术备验收 文件和资料 到货设备应具备:产品合格证书;产品技术SH３532-０5 5。1．1 特性表;产品质量证书；设备制造竣工图。 ①按照装箱单和竣工图清点验收； 1.２.2设备开箱检验 SＨ3５３2-05 ５。②有关单位应参加，检验结果应签字认可. １.2 SH３532—0５ ５。1.３ 项目相关管理要求 1。3设1。３。1设备保管设备和备件、附件及技术文件等验收后,应备保管 应符合要求 清点登记,并妥善保管。 1。４设备基础交接 SH35３２—05 5。2。1 抽查 抽查 抽查 换热设备安装前，由监理单位组织基础施工单位和设备安装单位进行基础中间交接检验,并在中间交接证书上签字确１．4。1设备基础认。 应办理交接手续 SH３532-05 5。3。1 必查 换热设备基础交出方应提供基础测量报SH3５32－05 5。告,并在实物上标识基础标高、中心线和3.2 设备位号。 抽查

1.5交工技术文件 ①施工单位按工程合同规定的范围全部完工后，应及时向建设/监理单位办理交工验收手续,提供交工技术文件； ②施工单位应及时完成交工技术文件的整理工作,交工技术文件包括：隐蔽工程记录；SH３５３２-05 8。1 1.5。1交工技术文基础复测记录；光谱检测记录；设备开箱检SH3５３2—05 8.２ 件应符合要求 验记录；立式(卧式)设备安装记录；换热设SH3５32－05 ８。3 备强度和严密性试验记录;设备吹洗（脱脂)记录;空冷器构件安装记录; ③除合同另有规定外，交工技术文件编汇应符合SＨ ３503－2００1的要求。 必查 １。61.6。1特种设备安符合《特种设备安全监察条例》 施工单装资质 位 《特种设备安全监察条例》 必查 1。7专１。7。１ 承包商项目经理、技术负责人、质检员的资格、配《建设工程质量管业管理项目现场专业管理备及到位应满足项目要求。 理条例》第二十六 人员 人员配备及到位情《项目管理手册》 况是否满足项目要求 1。8 焊工 １．８。1焊工资格 ①参加容器现场组焊的焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，同时必须通过质量部组织的焊工资格考试； ②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与合格证上的项目相符 必查 GＢ50236—98 《项目管理手册》 必查

１.９监理行为 1.９。1监理工作质量 ①工程监理单位应当选派具备相应资格的《建设工程质量管总监理工程师和监理工程师进驻施工现场； 理条例》第三十七条 三十 ③前一道工序必须经监理工程师验收合格签字； 必查 ④监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等 方式监理； ⑤ 对承包商项目质量管理体系运行、技术《建设工程监理规范》 质量控制过程等实施有效控制与管理； ⑥严格按监理规划、实施细则对项目进行监理． 2.0换热设备安装(换热器） 检查项目 检查内容 有关要求 换热设备安装前，基础表面应清理干净,并清除预留地脚螺栓孔内的杂物及积水,且应对二次灌浆的基础表面应铲成麻面。 换热设备安装前,应清除设备上的油污、泥土等污物，且应在基础滑动端预埋板上表面涂抹润滑脂,并进行下列检查: 抽查 条款依据 SＨ３532－05 6.1。1 抽查或必查 抽查 检查结果 备注 2。１基2.1.1设备基础复础检查 查、复查 2.1。2预埋板基础①按照设计文件核对设备的管口方位、中心SH35３2—05 6.１.2 复查 线,必要时计算重心位置; ②核对设备地脚螺栓孔与基础预埋螺栓或地脚螺栓预留孔的位置及尺寸. 相邻两垫铁组间的距离不大于500 ｍｍ放置垫铁处的混凝土基础表面应铲平,其尺寸ＳＨ353２-０5 2.１。３基础处理 宜比垫铁每边大5０ mm；垫铁与基础接合6.1.3 面应均匀接触，接触面积应不小于70％。 抽查

２.2垫铁布置 ①斜垫铁应成对使用，其搭接长度不小于全长的3/４; ②垫铁组高度宜为３0 mm～70 mｍ,每组垫铁块数不宜超过四块; ③垫铁端面露出设备底板外缘的长度宜为1ＳH3532-0５ 6。０ ｍｍ~30 ｍm； １.4 ２。２.1垫铁布置④预留孔地脚螺栓安装时，地脚螺栓上的油及安装允许偏差 污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂油SH3532-０5 6。1。脂保护。地脚螺栓在预留孔中应垂直,任一5 部位离孔壁的距离均应大于15 mm,底端不应碰孔底，螺栓应露出螺母,其露出长度不小于2个螺距； ⑤拧紧地脚螺栓应在预留孔中的混凝土达到设计强度后进行． 安装允许偏差 立式 标高 中心线位置 垂直度 2.2。2安装允许偏水平度 差 方位 ±５ ±5 H/1000 ／ ±5 卧式 ±5 ±5 / 轴向Ｌ/1000 径向2Ｄo/１00０ / SH3５32—0５ 6.1。6 抽查 抽查 注1：Ｈ为立式设备壳体两端测点距离。 注2：L为卧式设备壳体两端测点距离。 注3：Ｄo为测点处设备的外径。

2。3找正、找平 ①设备支座(支架）的底面标高应以基础的标高基准线为基准;设备的中心线位置应以基础中心线为基准；立式设备的垂直度应以设备外壁0°、90°或18０°、270°方位ＳＨ3５３2—０5 6。线为基准；卧式设备的水平度应以设备两侧１。７ 的方位线为基准;套管式换热器水平度应以换热器顶层换热管的上表面为基准,测定单排管的垂直度,应以一根支架柱的外侧面为基准； ②换热设备找正、找平应采用垫铁或其他调SH3532—0５ 6.1。整件进行,不得采用改变地脚螺栓紧固程度８ 的方法。 ２.3.1换热设备安装找正、找平 ③卧式换热设备的安装坡度,当设计文件无要求时，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。 SＨ35３２－０5 6。1.９ 抽查 抽查 抽查 ④换热设备滑动支座长圆孔两端与基础地脚螺栓的间距应符合滑动的要求,找正、找平后应及时紧固地脚螺栓。换热设备的工艺SH3５32—05 ６。1。配管完成后,应松动滑动端支座的螺母，使10 其与支座板面间留有１ ｍm～3 mm的间隙,并紧固锁紧螺母。 ⑤热设备安装后,应封闭顶部开孔，并对法兰密封面、膨胀节及空冷式换热管翅片进行SH3５32—05 6．1。保护,氮气或其他惰性气体密封的换热设备11 应定期检查气封压力。奥氏体不锈钢换热器在安装后,还应采取防止污染的措施。 2。4换热器安2。4．1 装 管壳式换热器安装 吊装换热器管束时，不得用钢丝绳或其他锐SH3５3２-0５ 6。2。利的索具直接捆绑管束．管束水平放置时,2 必须支承在管板或支持板上。 安装换热器连接管时，不得强力装配。 SH3532-05 6。2。3 抽查 抽查 抽查 抽查

重叠式换热器应按产品标识进行组装。 侧梁上带有伸缩用的滑导螺栓,吊装前必须紧固，安装后应松开． 漏气间隙大于１0 ｍm时,应采取有效的密封措施。 SH３532—０5 6.2.４ SＨ3532-０5 ６。3.1 ＳH３５32-０5 6。3.2 抽查 抽查 抽查 2．4换热器安装 2。4.３ 板式换热器安装 空冷器构架的垂直度应不大于构架高度的H２。４。2 ／１ 000，对角线差应不大于10 ｍm;顶平SH35３２-0５ 6。3.空冷式换热器安装 面水平度允许偏差为L/1 00０，且不大于5 ５ ｍm,直线度应不大于L/1 000。 管束与百叶窗的侧、横梁的直线度允许偏差为2 mｍ／m,全长为5 mm，且不得下挠。SH3532-０5 6.3。6 百叶窗叶片开、闭灵活，在关闭位置叶片之间的间隙应不大于3 mm。 板片式换热器安装前,上、下导杆的滑动表面应清洗干净后涂润滑脂;压紧板上的滚动SH3532—０5 6。４.轴承应清洁、转动灵活,检查合格后,应加润１ 滑脂（如在防爆环境中,应加防爆润滑脂)；管片组装后,管片侧面板边端处应平齐。 换热器安装时,应交错对称均匀地拧紧夹紧螺柱，并随时检测夹紧尺寸．两压紧板间的平行度偏差应符合下列规定: ①夹紧尺寸小于１ ００0 ｍm时，平行度偏差应小于或等于２ mm; ②夹紧尺寸等于或大于1 000 mm时，平行度偏差应小于3L/1 0０0,且小于4 mｍ； ③当压紧全部板片时,管片侧面的斜对角线标志,应形成一条完整的直线。 ＳH３5３2—05 6。4.2 抽查 抽查 抽查 抽查

２.４换热器安装 2。5 压力试验一般规2.5.１制造厂检验 定 压紧板接管法兰密封面与接管中心线的垂直度偏差不应大于法兰外径的１%（法兰外SH３5３2—０5 径小于100 ｍm时,按１00 mm计算)，且不6.4.3 大于3 ｍm。 换热器安装时,在换热器支座与钢架之间应SH３5３2－05 6。设置隔离垫块，宜采用浸煮沥青的木质垫块5.1 或采用泡沫混凝土垫块。 ２。4。4板翅式换有脱脂要求的换热器,在气密性试验后,必须进行脱脂处理. 热器安装 换热器安装完毕,且各通道干燥后应用0。02 MPａ的干燥氮气密封。 SH353２－０５ 6。５。２ ＳＨ３53２－0５ 6.5。3 抽查 抽查 抽查 抽查 在制造厂已做过压力试验、使用正式紧固件和垫片,且在运输过程中无损伤和变形或在SH3532—０5 7。1.制造厂压力试验后用气封保护，且气封完好１ 的换热设备,经建设单位/监理单位确认,可不再进行压力试验复验。 压力试验应安装两个在检定有效期内的压力表。压力表的量程宜为试验压力的2倍,但不得低于１.5倍或高于4倍，精度不得低于1。５级． SH３５32—05 7．1.３ SＨ3532-０5 7。1。４ SH3５３2－０５ 7。1。5 必查 抽查 压力表应安装在换热设备的最高处和最低处,试验压力值应以最高处的压力表读数为2.5。2 现场试压 准． 试压前，应对换热设备进行外观检查,其表面应保持干燥。 抽查 抽查 对在压力试验中可能承受外压的受压元件，SH3532-0５ 7．１。当设计文件有压差规定时，试压过程中7 两侧压差不得超过规定值. 抽查

2。6液压试验 换热设备液压试验时,试验介质宜采用洁净水或其他液体。奥氏体不锈钢换热设备用水2.6。1 试验介质 进行液压试验时,水中的氯离子含量不应大于25 mg／L。 钢制换热设备液压试验时,碳素钢、16MnR、１５MnNbR和正火15MnVR制换热设备液体温度不得低于5 ℃.对于其他低合金钢制换热设备,液压试验时的液体温度不得低于１其他材料制作的换热设备或板厚等因2．６．2 温度控制 5 ℃。素造成材料无延性转变温度升高时,液压试验的液体温度应符合设计文件的要求. 液压试验时液体的温度应低于其沸点或闪点。 抽查 ＳH３５3２－05 7.2。1 抽查 SH3532—０5 7。２.３ 液压试压时,压力应缓慢上升,达到试验压抽查 力后,保压时间不宜少于10 min。然后将压力降至设计压力,保持时间不少于３0 ｍSH3532—0５ 7.2。2。6．3 升压步骤 in，对所有焊缝和连接部位进行检查.无渗4 漏、无可见的异常变形为合格。试压中如有异常,应泄压后进行处理，再按上述规定重新进行试验。 ２。７2。７。1气压试验 气压试验必须有经施工单位技术总负责人气压试批准的安全技术措施，并在试压过程中进行 验 安全监督。 2。7。2试验介质 换热设备进行气压试验时的试验介质，应采用干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。 ①碳素钢和低合金钢制换热设备,气体温度不得低于15 ℃； ②其他材料制造的换热设备，气体温度应符合设计文件的规定． SH35３2—0５ 7.３.1 SH３5３２—０5 ７。３。2 抽查 抽查 抽查 2。7。３ 气体温度 ＳＨ3532—05 7．3.4

气压试验时，压力应缓慢上升，至试验压力的10％，且不超过0.０5 MPａ,保压5 min后，对所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏,应泄压后重新升压．初检合格后，再继续缓慢升压至试验压力的５0%,2.7。4 升压步骤 其后按试验压力10%的级差逐级升至试验压力，保压10 ｍin后,将压力降至设计压力,保持时间不少于30 min,对所有焊缝和连接部位进行检查.无漏气,无可见的异常变形为合格。若有泄漏,泄压后进行处理，再按上述规定重新进行试验。 2.8气密性试验 抽查 SH35３2—05 7．3.5 换热设备液压试验合格后，方可进行气密性抽查 试验，其试验压力应为设计压力。试验时，压力应缓慢上升,达到试验压力后保持足够SH3５32-0５ 7。4。对所有焊缝和连接部位进行泄漏１ 2．8.1 气密性试验 长的时间，检查,无泄漏为合格。若发生泄漏应泄压后 处理,处理后应重新进行气密性试验。 经气压试验合格的换热设备,当设计文件无要求时，不再进行气密性试验。 ＳH353２-05 7.4。抽查 2

静设备质量检查标准

三、平台、梯子预制安装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 检查结果 必查 备注 １.1GB50205-２０01 1。1。1钢材、焊材料 钢材、钢铸件、焊材的品种、规格、性能等4。2。1 材的质量合格证明应符合现行国家产品标准和设计要求。 GB50205—20０1 文件及检验报告等 4．3。1 1.2焊1。2。1焊工合格参加现场组焊的焊工必须持有相应证件且工 证及其认可范围、必须通过质量部组织的焊工技能考试。 有效期 GB50205—2001 ５。2。2 《项目管理手册》 必查 抽查 必查 1.3预1。3.1预制检验记预制的平台、梯子必须经检验合格后方可进SH3514-２00１ 制 录 行安装。 13.2。5 1。4焊１.４。1外观检查 焊缝外观应达到:外形均匀、成型较好。 接 1。5安安装应牢固,栏杆、扶手的转弯处应平滑，装 １.5。1安装质量 平台应开排水孔,梯子踏步应水平，螺栓安装方向一致,丝扣露出螺母均匀。 平台两对角线差 平台表面平面度 梯梁纵向挠曲矢高 1。５。2允许偏差钢梯安装孔距离 (mm） 平台标高 平台梁水平度 ６。０ 6．0 L／100０ ±3.0 ±10。0 L′/１000且≤2０。０ SH351４－２001 13。2.10 GB50２05—20 5。２。11 SH３514—2001 1３。2。9 抽查 抽查 L总长;L′为两测点长度。

1.6施1.６.１施工记录工记录 的完整性 应具有完整的施工记录。 SＨ351４—2001 １3．2。6 GB50205—0１ １５.0.５ 必查 静设备质量检查细则

四、料仓

１．0专业质量管理行为 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 SH3514—２001 １1．２。4 SH3５13-2000 3。１。2 抽查或必查 必查 抽查 必查 检查结果 备注 1。1施①施工方案的编写应符合设计要求及设计1。１。1施工前施工方案 指定的验收规范、规定; 工方案编写与审核 ②施工方案应经审核会签。 1．2绘1。２。1仓体、筒制排板体、仓顶、仓底排应根据设计、材料规格绘制排板图。 图 板图 1。3材① 所用材料及预制件必须符合设计要求，1.3。１料仓主体、料 并有质量证明文件； SH３513-20０0 ２。主要零部件及焊材② 质量证明文件应包括材料牌号、炉号、0.1 质量证明文件 规格、化学成分、力学性能及供货状态. 1。４基1.4。１料仓基础交料仓安装前应对基础进行交接验收。 础 接 1。5焊1。5。１从事焊接工 作业的焊工必须由持有效资格证的焊工担任 ＳH3513-20０0 ６。1.１ 抽查 ①参加料仓现场组焊的焊工必须持有相应ＳＨ3５13-2000 的焊工合格证，同时必须通过质量部组织的３。5。2 焊工资格考试; SH3514－2０01 11。②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位３。3 置均应与合格证上的项目相符。 《项目管理手册》 必查

1．6焊１.6.1必须有焊接工艺接工艺评定报告及应根据设计要求和GB50236—98规定进行评定 批准的焊接工艺文焊接工艺评定，并编制焊接工艺文件。 件 SＨ351３-2000 ３。5。１ 必查 1。7施1.7。１施工过程① 施工记录要真实、可靠,并与施工进度同SH３５13—200０ 工记录 中，施工记录须完步； 7。0．2，７。0.3 整,资料应齐全 ② 交工文件应符合SＨ3５0３的规定． 2．0料仓组装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 必查 抽查或必查 检查结果 备注 2．1筒体 2.１.1坡口及搭接部位清洁度 ① 坡口及搭接部位污物,水及氧化层清除SH３513-2000 3．4.1 干净； SH35１3-20０0 ② 拆除工装卡具时,不得损伤母材，否则应3.4．２ 进行修补，并打磨平滑。 抽查 纵缝对接时，错边不应大于板厚的1／1０,SH3513—２0０0 ２.1．2纵缝对接 且不大于3mm ３。4.3 2.1。3环缝对接 环缝对接,当筒体板不等厚时,应保证内壁齐平 SＨ３5１3—2000 ３．4。５ 抽查 抽查 ① 料仓单节筒体组对时，端面应在同一平面上,其板端错口不应大于1ｍｍ,并有可靠 的防变形措施； ＳH3５13-20０0 4。5，3.4.6,3.4。2。1.4单节筒体组② 单节筒体同一断面上的最大直径与最小3。9 直径之差不应大于公称直径的１%,且不大对 于30mm； ③包边型铝与筒体组对时，型铝伸出壁板的高度偏差不得大于4ｍｍ。 抽查

2.１.5筒体组装 ① 筒体分段组装时，应在内外壁划出相隔９0度的4条组装线和基准圆,作为整体组装、安装找正和装设附件的依据,此线应保留到料仓验收； ② 加固件应与筒体贴紧，局部间隙不应大于3mｍ。 ＳH351３-20０0 3。4。1２ SH3513—2０00 3.4.11 抽查 2。2仓２．2.１折边仓顶、顶、仓仓底,无折边插入最大直径与最小直径之差应小于0.5％，且SH35１3-200０ ３。底制作 式仓顶、仓底直径不大于1５mm。 4。10 允许差 ２.３表面局2.３.1仓顶 部凹凸量 2。3。２仓底 根据仓顶直径的大小，允许凸凹变形的量在变化。<800ｍｍ内径允许凸凹局部变形为２SＨ3513-２000 mm,直到>１００0０ｍm,允许凸凹局部变形3.4。10 为８ｍm. 凸凹局部变形比仓顶严格,最大为4ｍｍ。 SＨ35１3—２000 3.4。10 SH３51３—2000 3。4。１０ 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 2。４直2。4。1筒体的直边高度边高度允许偏差（m筒体的直边高度允许偏差—3～+5 。 允许差 ｍ） ２．5无论对接纵焊缝、环焊缝在焊接中形成的棱对接焊２。5。1对接纵缝、角,其值不大于板厚的１/１0加2ｍm,且不SH35１3-2000 3。缝的棱对接环缝 ４.13 大于5mm。 角 2．6气密试验 ２.6。1气密试验前检查 ①有关施工记录齐全; ②料仓施工与设计图相符; ③料仓施工质量符合规范要求; SH３513—2０00 ５.0.1 抽查 ④料仓上的安全附件、阀类及全部内件等应SH３５１3－2０0０ 5．0。2 装配齐全，并经检查合格。

２。6。2气密试验使用气体应为干燥,无油的压缩空气，温度介质 不得低于５℃。 2。6。3气密试验过程检查 2.7安装 SH3５13－2000 5。0．3 抽查 抽查 应缓慢升压至试验压力，并保持3０分钟以SＨ3５13—2000 5。上无泄漏，无变形为合格。 0.4 料仓安装前，应对基础进行验收,施工单位除应提交基础施工记录外,基础上应标明标SH35１３-2０00 ２。7．1基础复测 高基准线,中心线,有沉降要求的，还应有沉6．１。１ 降观测基准点。 ①地脚螺栓两侧各放一组垫铁，并靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的间距不大于5０0mm，有加强筋的料仓底座,垫铁设置在加强筋下方; ②斜垫铁成对使用，搭接长度不小于全长的SＨ35１3—200０ 3/４,斜度为1/20～1/10； 6。2。1 ③ 每组垫铁块数，一般不宜超过四块,高SＨ3513－2000 ６。度宜为50~1０0ｍm； 2。2 ④与铝直接接触的垫铁上面应有一块铝垫铁，其尺寸应与垫铁相同; ⑤每组垫铁应放置整齐平稳，接触严密，垫铁外露出底座外缘10~20ｍｍ，伸入底座环的长度应超过底裙。 ①应按设计图仔细核对管口方位，预埋地脚SH３5１3-2０00 螺栓或地脚螺孔的位置和尺寸; ６。3.1 ②吊装时应保证不划伤,不变形，就位后应SH３5１3—2０00 6。保证设备稳定； 3。2 ③螺母与垫圈、垫圈与设备底座之间应接触SＨ３513-200０ 良好，地脚螺栓紧固应均匀对称； 6。3.4 找正完毕，应将垫铁焊牢。 抽查 2。7安装 2。7.2垫铁 抽查 ２.7.3就位及找正 抽查

２。７。4中心线位置 2。7。5标高 料仓的安装中心线位置允许偏差±10. 料仓标高允许偏差±5. SH3513—2０00 6。３．5 SH３5１3—200０ 6。３。5 SH35１3-2000 6.3。５ SH3513—2000 ６。3。5 抽查 抽查 抽查 抽查 ２。７。６垂直度 料仓总高度的１/1０00，且不大于30mm。 ２。７.7方位 3。0料仓焊接 检查项目 3．１焊缝检查 检查内容 有关要求 ①焊缝表面质量标准应符合设计要求； ②不允许有表面裂纹、气孔、夹渣、熔和性飞溅； ３．１．1焊缝外观检查 沿底座环、支座环圆周测量不大于15ｍm。 条款依据 抽查或必查 检查结果 备注 ③咬边:深度不大于0.5mm,总长度不得超过该焊缝全长的１０%,且小于１００mm; SＨ35１3-2０00 ④焊缝余高:按料仓等级不同，焊缝外部余4.0．１ 高e≤１+0。1ｂ１,且不大于3mｍ;ｅ≤１+０。２b1,且不大于4mm，焊缝内部小于2ｍm； ⑤表面凹陷:不允许。 ①焊缝内部质量及合格标准应按设计要求进行； 抽查 ②要求作局部射线检测的焊缝发现超标缺3。１．２焊缝内部陷时一次合格率不低于9５％(按底片张数SＨ351３-2000 4。质量 计）,若一次合格率低于95％或出现裂纹和0。2 未熔合时,除将不合格部位焊缝返修外，还应对该焊工所焊的焊缝剩余部分按不合格张数的2倍追加检测. 抽查

同一部位的焊缝返修次数不得超过二次，超SH３513—20０0 3．1。３焊缝返修 过二次返修者必须经施工单位技术总负责４.0.2-4 人的批准，并将返修情况记入交工资料。

4.0料仓附件安装 检查项目 ４。１安全附件 ４。1.1安全阀调试 检查内容 有关要求 ①安全阀在安装前应按设计规定进行开启与回座调试,压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不应少于三次； ②调试时所用压力表精度不得低于一级,调试介质可采用空气或惰性气体; ③调试合格后的安全阀应加铝封，并填写安全阀调试定压记录; ④防爆膜安装时，膜片不得翘曲和凹陷. ４。2４。2.1接管安装附件安位置 装的允接管安装位置允许偏差5mｍ。 SH３514—2００1 11。４．8 SＨ351３—2000 6。4.3 条款依据 抽查 抽查或必查 检查结果 备注 抽查 抽查

许偏差4。2.2人孔、法兰(ｍm) 面与接管垂直度 Ｄ1/1000，且不大于3mm。 ４。2.3分布管与筒体轴线或仓底母L/1000，且不大于5mｍ. 线平行度 4。２。4混合器与D2/10００,且不大于5mｍ。 仓底轴线同轴度 ＳH3514－2001 11。４。8 SH35１4-2001 １１.4.8 SＨ３５1４-20０1 11.4。8 抽查 抽查 抽查

静设备质量检查标准

五、塔类设备安装 １.0专业质量管理行为 检查项目 检查内容 有关要求 必须有经过批准的施工方案． 条款依据 SH3５14-２０01 6。3.３ 抽查或必查 必查 必查 检查结果 必查 备注 1.1施1.1.1施工方案审工方案 核 1。2设备材料1.2.1设备材料质质量证量证明文件 明 ①半成品、零部件应在现场组装前对制造质SH352４-19９9 ４.量进行检查验收； １。1 ②进入现场的容器半成品、零部件必须具有出厂技术文件(装箱单、压力容器产品安全SH３５24—1９99 质量监督检验证明书、产品质量证明文件4.1。2 等）；

③容器的半成品出厂应按规定附带符合要求的试板; ④焊条入库必须具有制造厂的质量证明书. １．3①施工单位应按图样和《钢制压力容器焊接焊接工工艺评定》JB4708的要求进行工艺评定，1焊接工艺评并按合格的工艺评定制定焊接工艺规程; 艺评定 1.3。定 ②焊接材料应按设计图样或焊接工艺规程的规定选用。 1．4焊工资格 1.4。1焊工资格 SH35２4-199９ 4.１.3 SH３5２4-19９9 ４。2.1 SH3524-19９9 6.1。4 SH3524－199９ 6.1.５ 抽查 必查 必查 必查 必查 ①参加容器现场组焊的焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，必须报质量部核实确ＳＨ３524—１９9认； ９ 6．1。１《项目②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位管理手册》 置均应与合格证上的项目相符。 安装施工前，塔基础须经正式交接验收。 ＨGJ ２１１—8５ ２。1。1 SH3503—20０0 SH351４-２0０1 6.２.5 《特种设备安全监察条例》 1.5基1.５.１基础交接础交接 验收 抽查 １.6①工程交工验收应按≪工程建设交工技术施工记1．6.1施工记录完文件规定≫ SＨ35０3的要求提交技术文录 件； 整性 ②应有完整的施工纪录。 1。７施1。７。1特种设备符合《特种设备安全监察条例》规定。 工单位制造、安装资质审资质 核 1。８无1。８。1无损检测损检测单位及从业人员资（现场格 组装） 必查 必查 必查 ①无损检测单位资质必须符合《特种设备安《特种设备安全监全监察条例》的规定; 察条例》 ②无损探伤的人员必须具有国家有关部门《项目管理手册》 颁发的并与其工作相适应的资格证书。

1．９专1。9。１承包商项项目经理、技术负责人、质检员的资格、配《建设工程质量管业管理目现场专业管理人备及到位应满足项目要求. 理条例》 人员 员配备及到位情况第二十六条 是否满足项目要求 1。10监理行为 ①工程监理单位应当选派具备相应资格的《建设工程质量管总监理工程师和监理工程师进驻施工现场； 理条例》 ③前一道工序必须经监理工程师验收合格签字; ④监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等１。10.1监理工作方式监理； 质量 ⑤ 对承包商、检试验单位项目质量管理体系运行、技术质量控制过程等实施有效控制与管理； ⑥严格按监理规划、实施细则对项目进行监理. ２。０塔安装 检查项目 2．１设备材料质量 检查内容 有关要求 ①容器的半成品应有明显的标记并与排版图一致； ②容器半成品的坡口应表面平滑、熔渣除净。 条款依据 SH35２4—19９９ 4。1。4 SH3524-1９99 4．1.８ 第三十七、三十 《建设工程监理规范》 必查 必查 抽查或必查 检查结果 备注 必查 ２．1.1半成品、零部件制造质量检③椭圆形、碟形、球形封头用样板检查，封ＳH3524—1999 ４。头直径DＮ≤６0０0直边高度允差—３~＋查 １.5 ５, DＮ〉６0０0直边高度允差－５～+8。 ④分瓣的球形封头、椭圆形封头、锥形封头SH3524－１９99 外形尺寸,用样板检查球形封头瓣片的曲４。1。７ 率,其允许偏差≤3. 抽查 抽查

２.2.1基础外观质量检查 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等HGJ21１—８５ 2。缺陷。 1。2 ①基础坐标位置(纵、横轴线)允许偏差值±ＨGJ２11-85 2。1。２0; 2 抽查 抽查 抽查 2.2基础复验 ②基础各不同平面的标高允许偏差值0~－２.２。2基础复测 20; ③预埋地脚螺栓标高(顶端）允许偏差值0~+20,中心距允许偏差值±2,中心位置±１０。 HGＪ21１—85 ２。1。2 HGＪ211—８５ 2.1.4 抽查 2。３找塔的找正与找平应按基础上的安装基准线正与找(中心标记、水平标记）对应塔上的基准测2。3.1安装基准线 平 点进行调整和测量,塔支撑的底面标高应以基础的标高基准线为基准。 ①塔体找平时，应根据要求用垫铁调整； 2。3.2 垫铁 HＧJ211—８5 ２。3。1 抽查 抽查 HＧＪ211-８5 ２。②垫铁规格、布置应符合规范要求,不松动、３.3 接触较好,找正后定位焊固定； ＳH3514—2001 6。③垫铁每组不超过四块,外露均匀（10～２２。6 0mｍ)、斜垫铁搭接长度不小于全长的3／4。 2。3找地脚螺栓的安装质量:螺母和垫圈齐全、紧正与找固均匀、螺栓螺纹无损伤并露出螺母；螺栓SH３514-２０01 2.３.３地脚螺栓 螺纹均匀露出螺母2~３扣，外露的螺纹已６.2.7 平 涂防锈脂。 2。3。4塔体安装允许偏差(mm) ３。0塔设备本体现场组装

塔体的中心轴线允许偏差不超过1mm ,铅垂度允差H/１000，但不超过３0。 SH35２4—１99９ 5。５。３ HＧJ２11—85 ２。3．3 抽查 抽查

检查项目 3.１塔组装 检查内容 3。１.1塔设备组装程序 有关要求 现场组装程序,宜按上、下封头→筒节→筒节和封头→筒节之间→裙座与下封头→分段壳体等顺序. 条款依据 SH35２4-１９9９ 5。1。4 抽查或必查 抽查 检查结果 备注 无十字接缝，拼接缝应按规定布置和错开,３。１.２塔设备本受覆盖的焊缝及以开孔中心为圆心、1。5体拼装质量 倍开孔直径为半径的圆所包含的焊缝应经无损检测合格. SH３5１4—6．３。5 必查 设备表面无明显损伤和凹凸不平,工装卡具3。1。３塔设备本的焊疤已清除。低温设备表面不应有刻痕和SH3514—６.3．6 体表面质量 各类钢印标记,不锈钢设备表面无损伤和铁离子污染。 ①封头瓣片组对后,应对每道焊口进行检查，检测结果应符合要求(钢板厚度δ≤1２，对口错边量允许值≤1/4δ,钢板厚度12<δ≤5０,对口错边量允许值≤3,钢板厚度δ〉50,对口错边量允许值≤１/1６δ,且不大于10; ②筒体圆度ｅ不大于该断面设计内直径的１%，且不大于２5; ③封头焊接后的几何尺寸应符合要求,棱角Ｅ值不得大于名义厚度δ的1／10加2,且不大于５； 抽查 SＨ3５24—1９99 5。2.2 抽查 3.1.4塔设备组装允许偏差(mm） SH３５2４-1９９9 ５。２。2 ＳH3524—1999 5.２。3 抽查 抽查 抽查 ３。1④壳体组对时,在对口处每隔1000ｍm放间塔组装 3.1．４塔设备组装隙片一块，间隙片的厚度应保证对口间隙,SH35２4—19９9 允许偏差(mm) 上下两圈筒节的四条方位母线必须对正，其5。3.2 偏差不得大于５mｍ ;

⑤两段对口前,必须将两段的对口端的周长ＳH3５24－19９9 差，换算成直径差，在对口时，应将差值匀5。3．3 开,防止局部错边超标; ⑥壳体环缝组对后形成的棱角，不得大于钢H３５24—19９9 5。板厚度的1/１0,且不大于3mm。 ３.４ 所有应装配在设备本体上的零部件无遗漏. 3.１．5组装的完整性 ３.2人孔、接管及附件 直接与本体相焊的焊接件应在压力试验前全部焊完,有热处理要求时应在热处理前全部焊完。 SＨ351４—2００１ 6.3。7 抽查 抽查 抽查 ①开孔方位符合图样要求，法兰密封面无损SH3514—2001 ６.伤; ３.8 ②法兰面应垂直于接管或圆筒的中心轴线，SH35２４—1999 其水平度或垂直度不得超过法兰外径的5.4.2 3。2。１人孔、接1％,且不大于3ｍｍ; 管及附件安装质量 ③法兰的螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂直ＳＨ35２４—199９ 线跨中布置； ④补强圈盖住焊接接头时,应将被覆盖的焊接接头磨平。 5。4。3 SH３5２4—１999 5.4。６ 抽查 抽查 抽查 抽查 4。0塔设备现场焊接 检查项目 4。1 焊接 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 必查 检查结果 必查 备注 ①施工现场应设有符合要求的焊接材料库，SH３５24-1999 6。库内应保持干燥,相对湿度不应大于60%; １.6 ４。1。1焊接要求 ②施工现场出现下列情况之一时,应采取防护措施,否则禁止施焊:雨天及雪天；手工电SH35２４－1999 弧焊风速超过8m/s,气体保护焊风速超过２6．1.7 ｍ/s;相对湿度在90％以上；

③焊接施工应严格按照焊接工艺规程进行。 SH3524-1９９9 6。３。1 必查 焊接前应检查坡口，清除坡口表面和两侧至少20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其ＳH3524－1999 6。3。４。1．2坡口检查 他有害物。坡口表面不得有裂纹、分层、夹4 渣等缺陷。 4.1.3焊缝外观质量 焊接接头表面不应有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和飞溅物;焊缝表面咬边深度不得大于ＳＨ3524－1９9９ 0.5mm，咬边连续长度不得大于10０ｍm，6。４.2 咬边总长度不得超过该焊缝长度的1０%。 抽查 抽查 ４.１．４焊缝内部焊缝射线检测的一次合格率不低于９5%，同ＳＨ3５1４—２０0质量 一部位的焊缝返修次数不超过两次。 １ 6.4.7 4。2 ４.2。1焊后热处焊后热理质量 处理 ①热处理温度及恒温时间、加热及冷却速SH3５２4—１999 率、各阶段温差等参数应符合热处理工艺规７。５.1 定; 抽查 必查 抽查 4.2．2焊后热处理②热处理后应无明显变形，几何尺寸符合规SH3524-１999 7.5。要求 范要求。 ２ 4。3 压力试验 ４.3.1压力试验 ①试压试验应有方案 ; ②容器试压过程中,如发现缺陷应先卸压,经处理后再重新试压; SＨ３５24-1999 8.1。５ SＨ352４—1999 ８。1。7 抽查 必查 抽查 ③容器压力试验完毕，应先将容器最顶部放SH３524—1999 8.1.空阀门打开，然后从底部排放液体,以避免１0 容器抽空变形; ５。０塔配件安装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 检查结果 备注

5.1塔5。1。1塔盘固定内固定件组焊前检查 件 塔盘固定件组焊前，塔体上的所有接合管必SＨ3524-1999 5。5。须已全部组焊完毕; 4 塔内径 D≤1600 水平度允许偏差 3 ５ 6 8 10 SH3524—199９ 5.5。６ 必查 ５．1。２塔盘支承圈上表面水平度允40００〈 D≤6许偏差（ｍｍ) ０00 6000< D≤8000 8000〈 D≤１0000 １6０0〈 Ｄ≤４000 抽查 相邻两层支承圈的间距允许偏差为3mm，每5.１。３支承圈的SＨ3５24-19９９ 2０层内任意两层支持圈的间距偏差为１间距 5．5。7 0mm. 5．1。４受液盘安受液盘在３00ｍm长度内水平度允许偏差不SH３524-1９９9 装 得超过2mm． 5。５.8 支撑梁上表面的在３00ｍm长度内水平度不得超过 1mm;总长直线度允许偏差为梁长度５.1。５支撑梁上的１/1000，但不得超过５ｍm;中心线位置，表面水平度 允许偏差 ２ｍｍ;填料支承结构件水平度,允许偏差 2Ｄ/10０0,且不大于4mｍ. 降液板底端与受液盘上表面的垂直距离不得超过3mm,降液板与受液盘立边的水平距５。1。6降液板安离D允许偏差-３～+5 mm,降液板至塔内通装 过设备中心的垂直距离A允许偏差±6 ｍm。 ＳH352４-199９ 5。5.9 SH3５1４-2001 6。5。8 抽查 抽查 抽查 SH3524—1９99 ５。5。11 抽查

5.1塔内固定件 ５．１。7溢流堰安装 ①溢流堰安装后,塔公称直径DN≤1500，堰顶端水平度允许偏差≤3，塔公称直径150SH3524—1９９9 ０静设备质量检查标准

六、球罐安装 １．０专业质量管理行 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 《特种设备安全监察条例》GＢ1２３３７－1998 3。2.1 GB50０９4－19９８ １。0.5 SH351４—2001 9.３。3 ＧB５009４-1998 2。１ GB5００9４-19９8 ２。2 SH3514—2001 9。２。２ 抽查 必查 抽查或必查 检查结果 必查 备注 1。1施工单位1。１．１施工单位资格 特种设备制造、安符合《特种设备安全监察条例》的要求 . 装资格审核 1．2施1。２．1施工方案施工方案应经审核会签。 工方案 审核及安装告知 １.3材料、①零部件质量证明书及内容应符合规定; 零部件 1。3.1零部件质量②球壳板和试板、支柱、拉杆及零部件必须证明书检查 符合设计文件要求，并有质量证明文件. ①焊接材料应具有质量证明书．手弧焊焊条和药芯焊丝质量证明书应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、扩散氢含量等各项指标； GＢ50０94-1９98 1。3．2焊接材料 ②球壳的对接焊缝以及直接与球壳焊接的４。3。1.1;４.3。 焊缝，必须选用低氢型药皮焊条,焊条和药１。3;4.3.２.1 芯焊丝应按批号进行扩散氢复验. ③ 焊接材料应有专人负责保管、烘干和发放． １。41。４。１基础交接 基础经交接并复验合格。 基础 SH351４－２００1 9。2.3 必查 抽查

1。５焊GB１2337—1998 工资格 1.５.１焊工资格焊工必须经考试合格并持有技术质量监督8。3。２ 部门颁发的有效证书，同时必须报质量部核审核 GB5００94－1998 4。实确认。 1.１ GB１2３37—１998 1．6焊8.3。3 1。６。1焊接工艺接工艺焊接工艺评定应符合设计和相应规范要求。 评定 ＧB500９４—19９8 评定 4。2.1 无损检测单位资质必须符合《特种设备安全1。7。1无损检测监察条例》的规定; 1.7无《特种设备安全监单位及从业人员资损检测 察条例》 无损探伤的人员必须具有国家有关部门颁格 发的并与其工作相适应的资格证书。 1.8专业管理人员 1．9监理行为 1。8。1 承包商项项目经理、技术负责人、质检员的资格、配目现场专业管理人备及到位应满足项目要求。 《建设工程质量管员配备及到位情况理条例》第二十六条 是否满足项目要求 ①工程监理单位应当选派具备相应资格的总监理工程师和监理工程师进驻施工现场； ②前一道工序必须经监理工程师验收合格签字; 必查 必查 必查 必查 《建设工程质量管理条例》第三十七, 必查 三十 ③监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等１。１０。1监理方式监理; 工作质量 ④对承包商、检试验单位项目质量管理体系运行、技术质量控制过程等实施有效控制与《建设工程监理规管理; 范》 ⑤严格按监理规划、实施细则对项目进行监理。 2.0球罐支柱安装

必查

检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 检查结果 备注 球罐安装前应对基础各部位尺寸进行检查2。1基２。1。１基础检查和验收,其允许偏差应符合规范规定。基础础 验收 混凝土的强度不低于设计要求的７5%方可进行安装。 ＧB５０094—1998 ３。1.１ 抽查 2。２支２。2。1支柱全长 支柱全长长度允许偏差为３mｍ。 柱检查 支柱与底板焊接后应保持垂直，其垂直度允GB50094-199８ ２。2.2。2支柱垂直度 许偏差为2mｍ。 3.1；２。3.2；２。3。3 ２.2。3支柱直线支柱全长的直线度偏差应小于或等于全长度 的１／1000,且不应大于1０mm。 分段支柱上段与赤道板组焊后,采用弦长不小于1m的样板检查赤道板的曲率,其间隙2．３组GＢ5０0９4—199８ 2.3.1组焊件检查 不得大于3mm。上段支柱直线度的允许偏差焊件 2。4。１ 为上段支柱长度的1／1００0，轴线位置偏移不应大于2mm． 2．4支柱安装 支柱用垫铁找正后，每组垫铁高度不应小于ＧB500９4-１9９8 ２５mｍ,且不宜多于3块.斜垫铁应成对使3。2。7.1 用，接触紧密.找正完毕后,点焊应牢固。 ①螺母和垫圈齐全、均匀紧固、螺纹无损伤并露出螺母； SH351４—２001 ②螺纹均应露出螺母2～３扣,外露的螺纹9.2．6 已涂防锈脂. 抽查 抽查 必查 ２。４.1垫铁 必查 2。4.2地脚螺栓 2。4.3上段支柱和①焊缝及焊脚高度符合规范要求,焊缝表面下段支柱及 SＨ3514-２001 9。无裂纹及咬边等超标缺陷存在; ２。7 支柱与底板、托板、②焊肉饱满、焊道宽度均匀、成型质量好。 耳板焊接 抽查

2。４。4拉杆 拉杆安装时应对称均匀拧紧． GB5００94—1９98 ３。2。８ 抽查 支柱安装找正后,应在球罐径向和周向两个方向检查支柱的垂直度.当支柱高度小于或２。4.５支柱安装GＢ50０9４—１998 等于8m时，垂直度允许偏差为１2mm；当支垂直度 ３。2.7．2 柱高度大于8m时，垂直度允许偏差为支柱高度的1。５‰,且不应大于15mｍ． 抽查 ３。0球罐组装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 抽查 抽查 检查结果 GＢ50094—1998 3。2．3.1 抽查 备注 3.1一3。1.１球壳板编号 球罐组装前，应对每块球壳板和焊缝进行编ＧB５009４-1998 般规定 号。 3。2。1 3。１。2调整工具 球罐组装时,可采用工卡具调整球壳板组对间隙和错边量，不得进行强力组装； GB５0０94—19９8 3。2.2 3.2球采用手工电弧焊时,组对间隙宜为２±2ｍ壳板组m;采用药芯焊丝气体保护焊时,组对间隙宜3.2。１组对间隙 对 为3±1ｍm；采用其它焊接方法时,组对间隙应由焊接工艺规程确定。 ３.２.2错边量 球壳板组对错边量不应大于球壳板的名义厚度的1/4,且不得大于３mｍ,当两板厚度不等时，可不计入两板厚度的差值。 用弦长不小于1m的样板检查球壳板组装后的棱角，不应大于7ｍm。 ＧB５0094-1９９8 3。2.3．２ GＢ5０094—19９８ 3。2。３。3 抽查 抽查 3。2.３棱角 ３.3赤道带组装 抽查 3。3。1赤道线水平误差 球罐赤道带组装后，每块球壳板的赤道线水平误差不宜大于2mｍ;相邻两块球壳板的赤GB50０９４—１998 道线水平误差不宜大于3mm；任意两块球壳3。2。4 板的赤道线水平误差不宜大于６mm. GB500９４—1９98 3。2。5 ３。43.4.１相邻焊缝的球罐组装时,相邻焊缝的边缘距离不应小于球罐组边缘距离 球壳板厚度的3倍,且不应小于100mｍ。 抽查

装 球罐组装时应对球罐的最大直径与最小直3。4。２直径差控径之差进行控制,组装完成后其差值宜小于制 球罐设计内径的3‰,且不应大于50ｍm. GB50094—1998 3。２.6 抽查 必查 3.4。3完整性 所有应装配在球壳体上的零部件无遗漏，直接与受压元件相焊的部件在压力试验前全SH３514－2００1 部焊完，有热处理要求时应在热处理前全部9。3.８ 焊完。 4.０球罐焊接 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 抽查 抽查 抽查 检查结果 备注 ４。14。1。1坡口清洁焊接施度 工 4．1。2预热和后热 焊接前应检查坡口,并应在坡口表面和两侧GＢ５0094—1998 4。至少２0mm范围内清除铁锈、水分、油污和4。1 灰尘。 预热和后热应按焊接工艺规程执行。 GＢ50０9４-1998 4．4。2 抽查 焊接线能量应根据球壳板的材质、厚度、焊4。1。３焊接线能GＢ5０0９４—1998 接位置和预热温度等，由焊接工艺规程确量控制 4。4。４ 定． 4。1。４焊接顺序 应符合规范GB5009４—１99８要求。 4。1.５焊工布置 焊工布置应均匀，并同步焊接。 GB5００94—1998 4.4。5;４.4。7 ＧB5０094—1998 4。４．5；4.４.８ 抽查 抽查 4。2修GB5０0９4-1998 ①球罐在制造、运输和施工中所产生的各种补 ４。5.1 ４。2.１表面缺陷不合格缺陷都应进行修补; 的修补 GB5009４-1998 4。②表面缺陷的修补应符合规范的要求。 5。2

4．2．2内部缺陷的修补 ①应根据产生缺陷的原因，选用适用的焊接ＧＢ50094-1998 4。方法，并制定修补工艺; ５．３。１ ②修补前宜用超声检测确定缺陷的位置和深度,确定修补侧； ③修补焊缝长度不得小于50mm； GB５００９4－1９98 4.5。3.2 抽查 GＢ5009４-1998 ④同一部位（焊缝内、外侧各作为一个部位）4．5。3．4 修补不宜超过两次,对经过两次修补仍不合４。２.2内部缺陷GB50094-1998 4。5。格的焊缝,应采取可靠的技术措施,并经单的修补 3.6 位技术负责人批准后方可修补； GB５0094-1998 ⑤焊接修补的部位、次数和检测结果应作记4．５.3．７ 录． ①各种缺陷清除和焊接修补后均应进行磁粉或渗透检测; 4。2.3无损检测 ②当表面缺陷焊接修补深度超过３ｍm时(从球壳板表面算起）应进行射线检测; ③焊缝内部缺陷修补后,应进行射线检测或超声检测，选用的方法应与修补前发现缺陷的方法相同. 4.3焊4。3。1棱角值 后尺寸 不得大于10mm. ＧＢ500９4-1９98 4。6.1 GB50094—199８ 4。5。4 抽查 抽查 抽查 4.３。2内直径 ①两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三者之间相互之差均应小于GB５０094-19９8 4。设计内径的7／1００0且不大于8０mｍ; 6.2.1 ②两极间的内直径、赤道截面的最大内直径GＢ5０094-１998 和最小内直径与设计内直径之差均应小于4。6。2.2 设计内径的7／1000且不大于80mm。 抽查

４.4焊缝检查 4。4.1焊缝外观检查 ①焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、ＧB5０0９４－１咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷； 998 5。1。2。1 ②工卡具去除后的表面,不得有裂纹、气孔、GＢ50094-１998 5.咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷; １。3 ③球壳和补强圈、接管、支柱的角焊缝应平GＢ50０94—199８ 缓过渡。 4。4。11。3 ①角焊缝的焊脚尺寸应符合设计要求； 抽查 ＧB５0０9４-1９98 5。１。2 抽查 必查 4.5无损检测 4.4.2焊缝允许偏差 ②焊缝的宽度应比坡口每边增宽1~2mm; ③对接焊缝的余高应符合规范要求。 对接焊缝无损检测的合格标准应符合国家现行标准《压力容器无损检测》JB47３0的规定，１00％射线检测的对接焊缝，Ⅱ级为GB５00９4—199８ 4。５。1合格标准 合格；局部射线检测的对接焊缝，Ⅲ级为合５。３.6 格。100%超声检测的对接焊缝，Ⅰ级为合格；局部超声检测的对接焊缝,Ⅱ级为合格。 经射线或超声检测的焊缝,当有不合格缺陷时，应在缺陷清除并在焊接修补后，对焊接修补部位按原检测方法重新检查,直至合GB50０9４－1998 格.经局部检测的焊缝及复验的焊缝如有不５.３。7 合格缺陷时,应在焊缝不合格缺陷的延伸部位加倍抽查.加倍抽查仍有不合格缺陷时，应对该焊工所焊的全部焊缝进行检测。 4。5。2返修后检测 必查

①球罐压力试验后应进行磁粉检测或渗透检测复查,复查比例应为焊缝全长的20％及以上,复查部位包括每一组相交的焊缝接头、接管与球壳板焊缝内外表面、补强圈、垫板、支柱及其它角焊缝的外表面、每个焊4。5.3压力试验后工所焊焊缝及工具卡焊迹打磨和壳体缺陷焊接修补和打磨后的部位； 检测 ②磁粉检测和渗透检测应按国家现行标准《压力容器无损检测》JB4７３０进行； ③发现的缺陷,应按规定进行修磨或焊接修补，并对该部位按原检测方法重新检查，直至合格. ＧB500９4-１9９8 5。4。２ GＢ５0094－19９8 5.4.３ ＧB50０94—1998 5。4.５ 必查 4。6焊焊后整体热处理的测温点数量、布置、及热SH3５14—2０01 后整体４.6．1一般规定 处理曲线符合方案要求，无局部超温 9.４．9 热处理 ４.7压力试4.7.1试验介质 验 ①除设计有规定外,不得采用气体代替液体进行压力试验； ②液压试验介质应采用清洁水。 GB50094—1998 ８。1。2 GB50０94—19９8 8.1.5.1 抽查 必查 必查 必查 液压试验的试验压力,应按设计规定,且不GＢ５00９4—19９４。7.2试验压力 应小于球罐设计压力的１.25倍。试验压力８ 8。１。5。３ 读数应以球罐顶部的压力表为准。 进行压力试验时,应在球罐顶部和底部各设置一块量程相同并经校准合格的压力表,其准确度等级不应低于１。5级.压力表量程GB500９4-1998 8。1。宜为试验压力的2倍,且不应小于1.5倍和3 不应大于４倍的试验压力。压力表的直径不宜小于150ｍm。 ①对设计要求进行气密性试验的球罐，应在GＢ５0094—1998 8。液压试验合格后进行气密性试验； 2。1 4。7.3压力表 ４．7.4气密性试验 抽查

②气密性试验介质应采用空气或氮气，介质ＧＢ50094—１９98 温度不得低于5℃; ８。2。2 ③气密性试验的试验压力应符合设计规定. 5.０球罐附件安装 检查项目 检查内容 有关要求 ①安全阀调试、定压合格 条款依据 ＧB50094—19９８ 8。2。4 必查 必查 抽查或必查 检查结果 备注 5．1安 装附件 5。１.1安全阀 SＨ３514—2００1 ②安全阀、放空管件安装部位准确，牢固、９．５。３ 操作方便、指示准确 SH3514—20０1 9.5.5 ①喷淋管、消防管预制弧度准确平整,安装横平竖直，试水时喷淋角度正确、距离一致,喷淋面均匀。外接口法兰面垂直,螺孔位置跨中 ②内旋梯应试转动旋梯一整圈，无卡死、推不动等缺陷 必查 5。２附属部件 5。2．1附件、预制构件安装及平台梯子预制安装质量 ③罐体上的连接板安装位置准确,与球体贴合紧密，连接板上有通气孔 项 目 附件、构件安装 标高 方位 允许偏差 ±5 5 1０ SＨ35１４—2001 9．5。5 SH３5１4-200１ 9．5。7 抽查 连接板安装位置 水平度 D／１0０0,且不大于10 喷淋管消防管安装 垂直度 Ｈ／１0０0,且不大于1０ D为水平圆直径；Ｈ为两侧点高度。

静设备质量检查标准

七、容器类 1．0专业质量管理行为 检查项目 １。1施工方案 检查内容 有关要求 条款依据 ＳH3514—20０1 6。3．3 抽查或必查 必查 检查结果 备注 1。1．１施工方案施工方案应经审核会签。 审核 ①半成品、零部件应在现场组装前对制造质SＨ3５2４—１９99 量进行检查验收； 4。１.1 1。2设备材料1。2。1设备材料质量证质量证明文件 明 ②进入现场的容器半成品、零部件必须具有SH3524－1999 4。出厂技术文件； １.2 ③容器的半成品出厂应按规定附带符合要求的试板; ④焊条入库必须具有制造厂的质量证明书。 SH3524—１９99 4．1。3 ＳH３524－１９99 4。２。1 必查 必查 抽查 必查

1．3焊①施工单位应按图样和《钢制压力容器焊接接工艺工艺评定》JB４70８的要求进行工艺评定,1．3。1焊接工艺并按合格的工艺评定制定焊接工艺规程； 评定 评定 ②焊接材料应按设计图样或焊接工艺规程的规定选用. １.4焊工资格 1.4。1焊工资格 ①参加容器现场组焊的焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证,同时必须通过质量部组织的焊工资格考试； ＳH3524-19９9 6。1.4 SH352４—19９9 6．１.5 SＨ３524-19９９ 6。1.1 必查 必查 必查 ②焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位《项目管理手册》 置均应与合格证上的项目相符。 １.51.5。1基础交接验基础交设备安装施工前,设备基础须经交接验收. 收 接 HGＪ 2０８-83 3.1。1 抽查 必查 《特种设备安全监察条例》 必查 1。6施①工程交工验收应按《工程建设交工技术文SH3503—2000 工记录 1.６.1施工记录件规定》 SH３503的要求提交技术文件; ＳＨ3５14－20０1 的完整性 ②应有完整的施工纪录。 6.2。5 1.7施符合《特种设备安全监察条例》规定。 工单位1。7。１特种设备资质制造、安装资质审（现场核 组对） １。8无损检测单位资质必须符合《特种设备安全无损检1。8。1无损检测监察条例》的规定。 测(现单位及从业人员资无损探伤的人员必须具有国家有关部门颁格 场） 发的并与其工作相适应的资格证书. 《特种设备安全监察条例》 GB５0１2８—0５ 《项目管理手册》 必查 必查 １.81．8。1 承包商项项目经理、技术负责人、质检员的资格、配专业管目现场专业管理人备及到位应满足项目要求. 《建设工程质量管理人员 员配备及到位情况理条例》第二十六条 是否满足项目要求

1．10监理行为 ①工程监理单位应当选派具备相应资格的总监理工程师和监理工程师进驻施工现场; 《建设工程质量管③监理是否采取了旁站、巡视、平行检验等理条例》第三十七条 1．10。1监理工作三十 方式监理; 必查 质量 ④对承包商、检试验单位项目质量管理体系《建设工程监理规运行、技术质量控制过程等实施有效控制与范》 管理； ⑤严格按监理规划、实施细则对项目进行监理。 ②前一道工序必须经监理工程师验收合格签字; 1。1１第三方检测

按项目组、质量部的要求对进场设备材料机1。1１。1检测质《第三方质量检测构配件部分,现场施工质量进行抽检. 量 管理办法》 必查 ２。０容器类设备安装 检查项目 检查内容 2。１.1基础外观质量检查 有关要求 条款依据 抽查或必查 抽查 抽查 抽查 检查结果 抽查 备注 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等HGJ2０8—83 3。1。缺陷． 2 ①基础坐标位置(纵、横轴线）允许偏差值±2０； ②基础各不同平面的标高允许偏差值０～—20; ③预埋地脚螺栓标高(顶端)允许偏差值0~+20,中心距允许偏差值±2，中心位置允许偏差值±10。 ＨGJ20８—83 3。1。2 ＨGＪ208－83 3.１。2 HGＪ208—8３ 3。１。2 2。1基础复验 2。1。2基础复测（单位：mm）

2.2设备就位 设备吊装前，应再次检查设备上的油污、泥土等杂物是否清除干净。同时按设计图样仔HＧJ208—83 3。３.细核对设备管口方位、地脚螺栓孔和基础中１ 2。2。1设备就位 预埋地脚螺栓的位置和尺寸。 对带有膨胀节的设备，应按设备图样检查膨HGJ2０8—8３ 3.3。胀节的尺寸,吊装前应核算膨胀节的强度,４ 强度不够者应加固后进行吊装。 抽查 抽查 2．3找设备的找正与找平应按基础上的安装基准正与找２．3．1安装基准线(中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量,设备支撑的底面标平 线 高应以基础的标高基准线为基准。 2.3找正与找平 ２。3。2 垫铁 ①塔体找平时，应根据要求用垫铁调整; ＨＧＪ２０８—83 3。3。５ 抽查 HＧJ208—８3 3。②垫铁规格、布置应符合规范要求,不松动、４.6 接触较好,找正后定位焊固定; ＳH351４—2０01 ③垫铁每组不超过四块，外露均匀(10～26.2.6 ０ｍm）、斜垫铁搭接长度不小于全长的3/4。 抽查 地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/１0０0，地脚螺栓与孔壁的距离不得小于20，地脚螺栓底部与孔底的距离2．3．３地脚螺栓不得小于80。 （单位：mm） 地脚螺栓的安装质量:螺母和垫圈齐全、紧固均匀、螺栓螺纹无损伤并露出螺母；螺栓螺纹均匀露出螺母２~３扣，外露的螺纹已涂防锈脂。 HGJ208-83 3.4。１ 抽查 SH351４-２00１ 6。２。7 HGＪ208-８3 3。4。1, 3.4。2 抽查

2。3．6预留孔灌浆 2。3．5垫铁组布置(单位：ｍｍ) 2。3。4滑动的地脚螺栓安装 在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备,其滑动侧的地脚螺栓应先拧紧,当设备安装和管线连接完毕后,再松动螺母留下0.５～ＨGＪ2０８—83 1毫米的间隙值,然后将锁紧螺母再次紧固3.4.3 以保持这一间隙值。当采用滑动底板时，设备支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑剂。 ①每个地脚螺栓两侧应有一组垫铁,垫铁组应尽量靠近地脚螺栓；相邻两垫铁组的间距,视设备底座的钢性程度确定,一般应为500左右；有加强筋的设备底座,垫铁组应垫在加强筋下; 抽查 HGJ2０8—83 3．4。5 抽查 ②中小型设备的垫铁组高度一般为３0～60,大型设备的垫铁组高度一般为5０~1０0;设备调整后，平垫铁应露出设备支座底版HGJ20８-８３ 外缘１0～20,斜垫铁应比平垫铁至少长出３．4．6 10；垫铁组伸入设备支座底面的长度应超过设备地脚螺栓,且应保证设备支座受力均衡。 抽查 设备经初步找正、找平后,方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作。预留孔灌浆后,混凝土强度达到设计强度75%以上时,方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工ＨGJ208—83 3.4。7 抽查 作。设备安装精度经检查合格,在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作. HGJ２08—83 3。5。2 2.4设为了避免内件制造误差可能引起的安装困备内件难,对内件应进行预组装,并检查内件的总2。4.1内件预组装 安装 误差符合图样要求后,应将各对口连接处打上标记。 抽查

2。4。2喷淋装置安装 喷淋装置安装时，对喷雾孔的大小应进行检查，喷孔不得堵塞.喷头应安装牢固,其中心HGJ20８—83 3。5.3 偏差不应超过±2mm。 抽查 反应器触煤筒和内部热交换器连接后,连接螺栓应对称均匀紧固．其中筒组对后总平直2。４。3反应器触度允许偏差不得超过２;触煤筒装入设备煤筒安装（单HGJ20８—83 3.5。4 抽查 后,应校正外筒与筒间温度计管的方位,并位:mm） 同时校正内、外筒的同轴度,最大允许偏差不得超过±2。 反应器设备内,电加热器的安装应符合下列规定：安装前检查电加热的绝缘性、耐压性和升温试验，并使其符合设计图样或技术文2。4。4反应器设件的规定；电加热器本体及其零件分别进行HGJ208—8３ 3.5．5 抽查 备内电加热器安装 干燥后，即可先进行单体绝缘试验,再进行单体耐压试验,合格后方可进行整体组对;组对后的电加热器应检查本体的平直度,并进行整体的绝缘和耐压试验. 2。４设备内件安装 2。4。5设备内的充填工作 设备内的充填工作除按设计图样和技术文件要求执行外，应符合以下规定:填料支承装置的安装应平整、牢固。填料应干净,不ＨGJ2０8-83 含泥沙及污物;充填工作应在设备压力试验３.5．７ 合格并吹扫干净后进行；充填应均匀，高度应符合设计要求。 设备封闭前应进行清扫、冲洗和吹扫工作. HGＪ208—83 3。6。1 抽查 2。5清２。5.1设备封闭洗和封前工作 闭 抽查 对奥氏体不锈钢设备(或衬里）用水冲洗后,2.5。2奥氏体不锈应将水渍清除干净,当无法达到这一要求HGJ20８—８３ 3.钢设备清洗 时,则应控制用水的氯离子含量不超过２5６。2 ｐpm。 2。５.3设备吹扫方案 设备吹扫应根据工艺要求和设备结构特点制订专门的吹扫方案。 ＨＧJ20８—8３ 3.6。3 抽查 必查

２.5.4设备表面保护 设备进行表面处理合格后，应按需要采取有HＧＪ２0８—83 效的保护措施，如涂一层防护层,或者采取3.6。5 充入氮气等措施进行保护。 设备表面处理、脱脂、吹扫清理、内件调整HＧJ２0８-83 3。检查及充填结束后，必须由施工、检查和监6．9 理人员共同检查,确认合格后,方可封闭. 密封垫安装前,需再次检查,法兰密封面和密封垫的型式应相适应,密封面应光洁,无机械损伤、径向划痕、锈蚀等缺陷. ＨGJ20８－8３ 3.7。1 必查 必查 必查 抽查 2.5.5设备封闭 ２。6２。6.1密封垫安密封垫装前检查 和螺栓的安装 对铜、铝制垫圈进行热处理后，要用OO号砂布沿圆周方向打磨光，不得有径向沟槽、2。6.2铜、铝制垫砂眼、裂纹及局部过热现象.处理后的硬度HGJ２08－８３ 圈热处理要求 3.7.2 值:紫铜 ＨB=３0~50;铝 ＨＢ=１5～３0。 ２.6.3安装密封垫时涂润滑剂 密封垫时，应在垫的接触面上均匀地涂上一ＨGＪ2０8-８３ 层簿簿的与介质不起化学反应和污染产品３。7.4 的涂料或润滑剂,如鳞状石墨、二硫化钼等. HＧJ20８—83 3。7.5 必查 抽查 2.6。4密封垫安装密封垫应安装平正，位置准确,不得有偏斜位置 或中心偏移,并应接触良好。 2．6.5螺栓安装前螺栓在安装前应再次进行检查,加工尺寸应检查 准确，表面光洁，无裂纹、毛刺等缺陷。 抽查 HGJ２08-83 3。7.６ 抽查 筒体与端盖法兰的相对位置必须安装准确,2。６.６螺栓安装使所有的螺栓都能顺利穿入不得受任何强HGＪ20８—83 3。要求 制力。并应在螺栓、螺母的螺纹与垫圈的接７。７ 触面涂上鳞状石墨或二硫化钼润滑剂。 2。7 压力试验 ２.7。1压力试验要求 试压试验应有方案,并由本单位安全部门检查监督；除设计图样或技术文件规定可用气体代替液体进行耐压试验外,不得采用气压试验。 ＳＨ３５24-1999 ８.1.5 ＨGＪ２08-83 4.1。3 必查

2。7．2设备耐压试验前准备 设备耐压试验前，应熟悉设备结构和技术要求,设备内部应封闭良好,设备最高处应设HGJ208-83 4.1。４ 排气口。 HGJ208—8３ 4.1。5 HGＪ２0８—8３ 4.1。１0 HGＪ２08-８3 ４。1.8 HGJ2０8—８3 4．1.９ 抽查 抽查 ２。7。3压力试验容器试压过程中,如发现缺陷应先卸压,经过程 处理后再重新试压. ①进行压力试验时,应装设两块压力表,压力表应装设在最高处和最低处,试验压力应2．7.4压力试验用以设在最高处的压力表读数为准； 表 ②试验用压力表的表盘刻度的最大量程应为试验压力的１．5～3倍,最好取２倍。 抽查 ２。7．５耐压试验液压试验时，不小于设计压力的1.25倍,ＨGJ20８－83 要求 气压试验时，不小于设计压力1。1５倍。 4．1。1１ 2.７．6压力试验完毕处理 HGJ208—8３ 4。１。压力试验完毕后，应先将容器最顶部放空阀11 门打开,然后从底部排放液体,以避免容器SH３524—19９9 抽空变形． ８.1.10 必查 抽查 静设备质量检查标准 八、管式加热炉、余热锅炉 1.０炉体钢结构预制、安装 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 必查 必查 检查结果 备注 1。１质SH3５１4-２001 1１。2．１质保资料 钢材、焊材、高强度螺栓有质量证明文件. 保资料 ２。2．2 1。2施1。1.1施工方案 工方案 施工方案应经审核会签。 ＳH35１４—２0０1 １2。2。3

1.３基1。3。1基础交接 设备基础经交接并复验合格。 础交接 1。4施1.4.1施工过程质工记录 量控制记录 记录及时、真实、完整。 SH3５14—２0０1 １２。2.4 SH3514—２001 12。2．5 必查 抽查 1.5垫①立柱与柱脚板垂直; 1．5.１立柱、柱脚ＳH3514—2０01 12。铁隐蔽 ②柱脚板与垫铁接触平稳、垫铁规格、位置； 板、垫铁安装 2．６ ③地脚螺栓螺母齐全，无损伤。 1.6焊①焊缝表面外观无裂纹、气孔、夹渣; １。6。1焊缝外观 接 ②对接焊缝不低于母材，飞溅物清除. 1。7高①螺栓螺母配套使用，自由穿入； 1。７。１连接质量 强螺栓 ②对接焊缝不低于母材,飞溅物清除。 1。8炉１。8。1炉壳体组①壳体对接板严密，无明显棱角； 壳体 装 ② 外观平整,断续焊处符合图纸要求。 1.９钢①几何尺寸符合设计图样要求； 结构 1。９.1外观质量 ② 间断焊缝间距符合图样要求,构架安装孔无气割扩孔。 1。1０1.10。1钢结构立裂解炉柱间距允许偏差 安装 1.11钢结构１.11.1钢结构尺预制、寸 安装尺寸 2.0炉管组对、焊接、胀接

符合ＳH351４－2０0１ 12．2。１1。 SＨ3514—20０1 １２。2。７ SH3514-2001 1２.2.8 SH3５14－2０0１ 12。2。9 SH3514—２001 12.2.１0 SH3５1４-２0０1 12。2。11 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 允许偏差符合表SH3514-20０1 1２.２。12。 SH351４-2001 １２。2。12 抽查

检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 ＳH351４-20０1 １2.３.2 SH３５14—2０01 12.3.３ ＳH3514-20０１ 1２。３.4 抽查或必查 必查 必查 必查 检查结果 备注 2．1质１。2.1质保资料 管材、管件、焊材有质量证明文件。 保资料 2.2施2。2.1施工方案 工方案 2。3胀2。3。1胀接试验接工艺 报告和工艺 ２。4焊接工艺 ２。5施工记录 施工方案应经审核会签。 必须有胀接试验报告和经批准的胀接工艺。 ①必须有炉管、蒸发管焊接工艺评定、经批2.4。1焊接工艺评准的焊接工艺文件； SH3５１4—200１ 定、焊工资质 1２.3．5 ②焊接工作必须由持有效资质证的焊工担任。 ２。5.1各种施工记录 SH3５14—200１ 记录完整、及时、齐全、各级质量人员签字。 12.3。６ 炉管、管件内外表面平整、无裂纹、褶皱、SＨ３514-2001 1扎折、结疤等缺陷。 ２.3．7 必查 必查 抽查 2。6材2.6。1材料检查 料检查 抽查 2.7炉①炉管对接焊缝无裂纹、气孔、夹渣及超标管焊接 2．7.1焊缝外观检咬边缺陷； SH3514－2001 １查和无损检测报告 ②无损检测方法及比例符合设计要求，检测2．3.8 结果合格。 ２。８胀接应符合胀接工艺，无欠胀或过胀，翻边２.8。1胀接质量 炉管胀应均要过渡。 接 ①炉管伸出管板或气包的长度符合设计要求，焊缝不应有裂纹、气孔、弧埪和超标的2。8。2胀焊质量 咬边; ②胀接应符合胀接工艺,无欠胀或过胀，翻边应均要过渡。 SH3514-2001 1２。3.9 抽查 SH351４-2０01 12.３.9 抽查

2.9炉管、蒸发管组装 2。10炉管热处理 ２．9。1组装质量 炉管、蒸发管安装符合图样要求,吊架、弹簧支吊架安装位置正确。 SH３５1４-200１ 12。3。10 抽查 ２。１0.1热处理测温点数量、布置及热处理曲线符合方案要SH3５１4—2001 1记录、硬度测试记求,无局部超温。 ２。３。１1 录 抽查 抽查 2.11SH３５1４-2001 炉管组2。11．1允许偏差 符合表12．3.12 ＳＨ3５１4—20０1规定。 １2.3.12 对偏差 ３。0余热锅炉安装 检查项目 ３．１质保资料 ３．2施工记录 检查内容 3.１。1质保资料检查 有关要求 条款依据 抽查或必查 必查 检查结果 备注 汽包、联箱、蒸发管束受压管件必须符合设SＨ３５14－20０1 计要求，有质量证明文件。 １2．4。2 3.2。１各种施工记SH3５14—20０1 12。记录完整、及时、齐全、各级质量人员签字。 录 4。3 ＳH3５14-2001 １2。4.4 必查 抽查 抽查 抽查 3．3汽安装位置符合设计要求,支承固定方法正包、联3．3.１安装位置 确. 箱安装 ①蒸发管束端部、联箱和汽包管孔符合图样3．４蒸3。4．1蒸发管束要求; SH351４—2001 １发管束与联箱、汽包组装 ２。4.5 组装 ②蒸发管束间距统一,无强力组装。 汽包内件、附件符合图样要求，安装齐全、3.5内3.5。1汽包内件、SH3514-２00１ １液面计及安全阀安装符合规范要求，人孔、件安装 附件安装质量 ２。4.6 接管处无泄漏。

3。6炉3。６.１开孔位置、炉壳体下料、组对、开孔位置符合设计图样SH３５１4-２0０1 壳体开尺寸 要求,表面无损伤,焊接符合规范规定。 12.4。7 孔 ３.7余热锅炉安装尺寸 检查项目 ＳH３514-2001 12．4。8 抽查 3。7．1允许偏差 符合SＨ3514－２０0１ １2.4。８表规定。 抽查 4．0炉配件安装 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 必查 必查 检查结果 抽查 抽查 抽查 抽查 备注 4。1质4.1.1质保资料检保资料 查 4。2施4.2.1各种施工记工记录 录 炉配件、零部件必须符合设计要求,有质量SH3514-20０１ 1２。证明文件. 5。2 记录完整、及时、齐全、各级质量人员签字. SH35１４—2００1 1２.５.３ 4。3.1人孔门、防4。3配孔门安装方位、标高符合图样要求,零部件SH３514—20０１ 爆门、看火门、清件安装 齐全。 12。5。4 理孔安装 4。4吹４。4。1吹灰器安灰器安安装位置符合设计要求,支架固定牢固。 装 装 4。5燃4.5。1燃烧器、点烧器安燃烧器试验合格,安装位置符合要求。 火孔安装 装 ＳH３514-200１ １2.５。5 SH3５１4－20０1 １2。5.６ 4。６炉允许偏差应符合SＨ３514-２001 12。5。7SH35１4-２001 12。配件安４。６.１外观尺寸 表的规定。 5。7 装 5．0炉砌筑工程 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 检查结果 备注

５.１质保资料 ５。２施工方案 ５.1.1质保资料检查 砌筑材料和制品必须符合设计要求，有质量ＳH351４-200１ 证明文件及复验报告。 12。6。2 SH35１4-２00１ 12。6。3 必查 必查 必查 抽查 抽查 5．2.１施工方案 砌筑施工方案应经审核会签。 5。3工5．3。１工序交接炉壳体、附件、托板及锚固件等焊接工作完SH3５14—2001 序交接验收记录 成,并进行了工序交接检查验收。 12.６。4 验收 5．4材５.4.1材料复验 料 浇注、喷涂料试块检验合格，有完整的施工ＳＨ35１4-200１ 记录。 12.6。5 抽查 膨胀缝流设位置和尺寸符合设计规定，膨胀5。５膨5。５．１膨胀缝流SＨ３514—2001 1缝内无泥浆等杂物,托板砖处膨胀缝符合设胀缝 设 ２。６。6 计要求。 5。6耐5.６.1砌筑式耐火炉衬火炉衬 里外观 5。6。2浇注式耐火炉衬 5．6。3捣打耐火炉陈 5。6。4喷涂料耐火炉 砌体施工符合设计要求,砌体错缝砌筑，迎火面转缝勾缝齐全。 SH３514-２001 １2.6.７ 抽查 抽查 抽查 抽查 抽查 浇注料配比有记录和试验报告，各处表面密SH3514—20０1 12。实，不起砂。养护后没有超过３毫米的裂纹. 6．7 锚固件、托板应与可塑料结合紧密,按设计SH35１４-20０1 １要求切割膨胀缝,五明显裂纹，捣实后整型． ２。６。7 锚固件应除锈并清理干净,喷涂接缝处应留成斜茬。 SH3５1４－2０0１ 1２。6。7 ＳH３51４-２00１ １2．６。8 ＳH３514-2００1 12.６。９ 5。7烘5．7.１烘炉质量 按设计规定的烘炉温度进行烘炉处理。 炉 5.8炉砌筑工程 ６.0钢制烟囱、烟道预制安装

按SH35１4-2001 12.6.９炉砌筑工程允许5．8．1外观尺寸 偏差检查。

检查项目 ６。1质保资料 ６。2施工记录 检查内容 6．1．1质保资料检查 有关要求 条款依据 抽查或必查 必查 检查结果 备注 使用的材料必须符合设计要求，且有质量证ＳH3514—２０01 明文件。 １２。7。2 ６。2．1各种施工ＳＨ3５14—２001 记录完整、及时、齐全、各级质量人员签字。 记录 12.7．3 必查 抽查 6。3烟烟囱、烟道外形结构、焊接和安装符合设计６.３．1组对、焊SＨ３51４-２001 1囱、烟要求,烟囱垂直、烟道平直,烟囱牵拉锚点位接、安装外观 ２。7.4 道组对 置合适。 ６。4膨胀补偿器、挡板 6.5矩形烟道接口 6.6烟囱、烟道 安装位置、挡板与内衬里间隙符合图样要求,膨胀补偿器经预拉伸。 ＳH3514-2０01 １２．７。４ ６.4。1安装质量 抽查 ＳH3514-2０01 12。6。5．1组装质量 连接方式符合设计要求，连接件齐全完整。 7.5 允许偏差应符合表SH3514—2０0１ 12。7。SH３5１4－200１ 6。6。１外观尺寸 7的规定. １2。7。6 抽查 抽查

静设备质量检查标准

十、气柜

1。0 专业质量行为

检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 SH３514—20０1 1０。3.4 SH3514－２0０１ 10.3.2 SH３５１4－2001 1０。3.3 SＨ3５１4-2001 １0。4。2 抽查或必查 必查 检查结果 备注 1.1施1．１。1施工方案 施工方案应经审核会签。 工方案 １．2材料检验 ①钢材必须符合设计要求; １。2。1材料检验 ②钢材必须有质量证明文件; ③按规范对材料进行检验或复验． 储罐基础经交接并复验合格。 ① 焊接材料必须符合设计要求; 1.4焊1。4.１焊接材料 ② 焊接材料必须有质量证明文件； 接材料 ③ 按规范对焊材进行检验或复验。 1。5持1.5。1持证上岗 证上岗 ① 项目管理人员持有以岗位相应的证书; 必查 抽查 1.3基1.3。1基础交接 础交接 抽查 SH351４-２001 ② 特殊工种人员必须持有效的资格证书。 10。４.3 SH35１4—２00１ 1０。3．5,10。4.5 必查 必查 1．6施1。6.１施工记录 有完整的施工记录。 工文件 ２。０气柜组装 检查项目 2.１预制检查 检查内容 有关要求 ①气柜下料前应按设计要求和材料几何尺寸绘制排版图; ②标出安装所需的中心线,搭接线及搭接（或对接）顺序、方向和接口位置； ③两带板间相邻纵焊缝的间距应大于２50毫米; ④带板纵焊缝不应被立柱所覆盖,且距立柱边缘不应小于５0毫米； 条款依据 抽查或必查 检查结果 备注 2.1．1预制排版 ＨGJ2１2－83 3．１。1 抽查

⑤底板中幅板搭接宽度不应小于30毫米，中幅板与边板搭接宽度不应小于50毫米。 测量部位 ２.１。2预制板几何尺寸检查 板宽 板长 对角线之差 对接接头允许偏差 ±1 ±1．５ ≤2 搭接接头允许偏差 ±２ ±1.5 ≤3 抽查 ＨGJ2１２-８3 ３。1.2 抽查 下料时底板圆的直径应按设计直径加大2／HGＪ２１2—83 2。1。３底板下料 １000。 3。1。３ ２.2底板组装 2.2。1底板检查 ①底板铺设前应在基础上划出十字中心线，按排版图先铺设中心条板，由中心条板向两侧顺序铺设条板及边板； ②铺设时应按预制时给出的中心线和搭接线找正，并可用夹具或定位焊临时固定; ③底板的铺设直径应比设计直径大1。5~2／１０00; ④焊接前应清理底板并使之干燥，在搭接处不得夹有砂子、铁锈、油污等杂物。 2.2。2底板焊接后底板焊接后其局部凹凸度不应大于50毫检查 米。 ２。３钟罩拱顶安装 HGJ21２-83 4。0。10 HGJ212-83 4。０．1 4．0.4 抽查 必查 ①拱顶骨架安装前应将拱顶角钢圈在带板上以定位焊固定,其直径偏差为±10毫米，HGJ21２—８３ 水平偏差不大于5毫米； ２．3。１钟罩拱顶②拱顶盖板组装时先组装边缘的环形板，焊5．1。４ 检查 接完后再组装焊接中间薄板; ５.1。5 ③顶盖板搭接尺寸应按设计规定，但不准小5.1.6 于3０毫米，接缝应紧贴,局部最大间隙不应超过1毫米． 抽查

2。4立柱检查 ①立柱安装后应保持垂直，其允差不得大于高度的1／1０００; ②立柱中心沿圆周方向的允差不得大于10ＨGＪ2１2-８3 2。４.１立柱检查 毫米; 5。1。7 ③两立柱间水平弦长允差不得大于5毫米； ④靠近水封的立柱表面应不影响中节、钟罩升降。 必查 2。5壁板安装 ①钟罩、中节的上带板与下带板组装的垂直度允许偏差不应大于2毫米,水平允许偏差不应大于5毫米，直径允许偏差为±10毫HＧJ2１2-83 2。5.１壁板组装 米； 5。3。4 ②壁板组装后沿垂直方向（用1米直尺）和5.3。4 水平方向(用弦长2米弧形样板)检查，凹凸度不应大于3０毫米。 2。5。2壁板垂直度 ①壁板较薄时,不得在同一焊缝上内外同时进行焊接,以免变形过大； HGJ212-8３ 5。1。１4 必查 必查 ②焊接后壁板垂直度允差不应大于全高的15.１。15 ／1００0. 气柜直径 最上带板和最下带板直径允许偏差 <１0 <1５ <20 HGＪ212－83 5。１。１４ 2。５。3气柜直径 20０0 20０00~3０000 >30０00 抽查 3。０气柜焊接 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 检查结果 备注

３。1①对接焊缝和角焊缝的表面不存在裂纹、气气柜焊３。1．1焊缝外观孔、夹渣、弧坑以及超标咬边; ＳH3514－20０1 接 质量检查 ②对接焊缝不得低于母材; 10。4.６ ③焊缝焊渣、飞溅已清除. 对接缝焊接应不少于两遍,第二遍的焊道接３.１。2焊缝要求 头应与第一遍错开。 3.1.2焊缝无损检测 3。1．3煤油渗漏试验 HGＪ２12—８3 5。2。6 必查 必查 当钢板厚度为8毫米以上时应进行无损探HGJ212—83 伤检查，抽查数量立缝不少于１0％,环缝不7。0。4 少于5%,检查结果必须合格。 气柜中节壁板及钟罩煤油试验结果为合格. SＨ3514—20０１ １0.4。8 ＨGＪ２12—83 ８．0。３ 必查 抽查 必查 3.1。4底板严密性底板所有焊缝必须进行严密性试验结果为试验 合格。 3。２焊接尺寸 项目 焊缝宽度 ３．２。1焊接尺寸检查 余高 允许偏差(mm） 坡口宽度两侧各加1～2 ０。2倍焊缝宽加1，且不SH351４－2001 大于5 深度不大于0.5,连续长度10．4.10 不大于1０0，两侧总长不大于10％焊缝全长 抽查 焊缝咬边 角焊缝焊脚高 按规范及设计要求 ４。０.附件安装（气柜) 检查项目 检查内容 有关要求 条款依据 抽查或必查 检查结果 备注

4。1附件安装 导轨安装时，轮缘凹槽和导轨的接触面应保持3～5毫米的间隙,导轮的径向位置应满HGＪ２１2－83 4。１.1附件安装 足导轮升降时任何一点均能顺利通过导轮,而导轮的轮槽中心线则应偏离切线方向3～６。3.1 5度，以利于导轨上升。 径向 直导轨垂直度 切向 平行度 与基准圆径向偏差 H2／1000,且不大于1５ 6 SＨ3５１4—200１ ±５ ２H３／10０0 10.5.９ 抽查 4.1。2尺寸检查 螺旋气柜相邻两导轨 抽查 水槽内立管垂直度 注:Ｈ2为直导轨高度;H３为立管高度。 ４。2总体试4。2.1试验要求 验 ①槽应进行注水试验,注水时间应不小于2４小时; HGJ212—８3 抽查 １０。０.1/１０。②钟罩和中节应进行气密试验，并按设计要0．2 求进行。 ①所有焊缝和密封接口处均无泄漏; ②导轮和导轨在升降过程中无卡轨、脱轨及HＧJ２１2-8３ ４。２.2试验合格因升水降机构安装不当造成的壁板严重变形现象; 要求 10.0．8 ③气柜各部分无严重变形; ④安全限位装置动作准确。

抽查 5.０ 相关文件

1）.《建设工程质量管理条例》令第279号

2)．《工程质量监督工作导则》建设部建质［２00３]16２号 3）。《质量管理体系要求》GＢ T1９０0１－２00０

4)。《立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范》GB5０128-05 5）.《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SＨ3514－２00１ 6)．《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503－2001 7）．《石油化工换热设备施工及验收规范》SH3５3２－95

８）．《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH3524-19９９ 9）。《钢制压力容器焊接工艺评定》JＢ４7０8-2000 10）.《球形储罐施工及验收规范》ＧB５00９4－1９98 1１）．《高压化工设备施工及验收规范》ＨGJ208—1９83 １2）。《化工塔类设备施工及验收规范》HGＪ2１1—8５ 13）．《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ２12—8３ 6.0 附件