指接板的工艺及操作规程技术参数

指接板的工艺及操作规程技术参数

项目：指接板工艺操作规程 一．装卸摆窑：

1.1员工必须服从管理人员的指定安排，合理堆放，确保材料等级及规格分清楚，来料单位数据准确。

1.2码板与装窑时，应把树皮板（三级，四级）栏板材和严重偏厚的板材另行堆放单独处理，严谨与好板流入到车间，不惨不混便于车间材料的分选，做到板材合格率97%以上。码板参数见表一。

1.3没要的规格尺寸要记录清楚，摆放位置合理利于烘干，装窑时要每盘料紧密，上下对齐，提燥窑的利用率。如窑内出现倾斜与不稳的托盘、摆在窑门口所有托盘要用木杆支撑，以免出现倒板损坏干燥窑。。 二． 干燥：

2.1干燥管理人员对开板厂部门移交的数据做到精确统计，再装窑时每托板材要记录准确，做好每窑报表，出窑时及时做好记录跟踪，确保材料不重不漏，准确的转到半成品仓库，便于车间生产数字准确。

2.2干燥人员严格按照各种规格板材的干燥基准操作，每出一窑都要足盘检验含水率是否有超出规定，如有超过标准15%以上的不许进入生产车间，回窑继续干燥，保证公

司产品质量。

2.3 每窑结束都要做到检查与修理调整，列如风机或风扇叶如有损坏部件等及时上报检修或更换。确保干燥房设备能够正常运行。

2.4干燥人员要及时调整保证干燥窑即进即出，提燥窑的工作效率，努力提燥水平。具体参数见附表 三． 锅炉

3.1按照质监部门制定的安全操作规程安全操作，及时对锅炉有效地保养。

3.2发现隐患立即停机并上报主管人员，严谨违章操作。 3.3在生产上要保证正干燥窑规定的压力和蒸汽供应。 3.4锅炉房内的锯末和垃圾应随时清理整齐，并经常撒水保一定的湿度，防止意外事故发生。

四． 双面刨，纵开多片锯，分片机

4.1 木料进入车间必须检测木料能否返潮到达要求，并确认含水率能否到达标准（正常正在8-16%）之间，方可刨光、锯切。

4.2 拆料或裁断时，发现腐朽板材、树皮材、裂板材、不规格材等挑出单独堆放做好标记改下各规格，分片机、多片锯的扒皮板按宽度分清全部上双面刨压成厚度16mm，在运至小台锯断截。

4.3 实时地供应双面刨的生产，不得出现双面刨机台停机待料的现象。

4.4 刨光、分片、多片锯的尺寸要求规格统一，开裂材、漏刨、宽度和厚度严重负公差料 分选出单独堆放，改锯或压刨成下个规格，不允许有不合格品流入下道工序，（技术参数见附表）。

4.5 堆码：为规范分片机、多片锯、双压刨等工序板材堆方标准，保证后面工序正常运行，促使车间整体流程及半成品库数据准确，特制订如下标准：

4.5.1产品单堆数量=单层数量*层数+间隔块数 规格（mm） 79*17 63*17 53*17 44*17 79*20 63*20 53*20 44*20 单层数量（块） 12*10 15*10 18*10 21*10 12*10 15*10 18*10 21*10 间隔层数量（块） 2*5 2*5 2*5 2*5 2*4 2*4 2*4 2*4 层数 6 6 6 6 5 5 5 5 单堆总数量（块） 730 910 1090 1270 608 758 908 1058 4.5.2 堆码必须严格按上述标准执行，违者严格按照公司罚款制度执行。

4.5.3 每堆必须开随工单，填写日期、机台号、每堆里只允许在一批物料做到最后，材料不够一堆才可以有两个长度同吗一堆，如有两种长度必须分开统计，统计数据要求准确无误。 4.5.4随工单规格

长度500mm、600mm、700mm、800mm、900mm、1000mm、1100mm、1200mm。

宽度按成品填写，列如79mm、63mm、53mm、44mm，填写成品宽度77mm、61mm、51mm、41mm。

厚度21mm、18mm、15mm，填写成品厚度18mm、15mm、12mm

4.5.5 报表、工人结算也按成品尺寸计算。

五． 优选锯：

5.1开机前先对设备例行查抄，储气筒每日放水，气压达到0.6mpa以上，以确保设备正常后方可开机。小台锯端断截的物料按规格一次性分出A，B,C,D级别随统一规格的物料批量性的转到下个工序。达到同等级别，同等色差，同等宽度和厚度。（三同配送）。

5.2级别分类，A,AB,C,D等四各级别。

A级：双面全无，（允许有不密集点状矿物线及油线单块板1-2块，油囊长度在1cm以内。砂光要求板面平整，刨光120#，180#。

AB。 一面全无（单面质量与A级相同），另一面允许有色差、芯材、活巴、油囊、蓝变、轻微的开裂等缺陷，不允许有脱漏的死结，可以修补。砂光要求板面平整，刨光120#，180#。

C级：允许有色差、芯材、结巴、油囊、蓝变、轻微的开裂等缺陷，可以修补。砂光要求板面平整，刨光120#，180#。

D级：结巴材，不允许有2cm以上的脱落死结，允许有任何缺陷。砂光要求板面平整，刨光120#，180#。 5.3划线：

按以上级别划线，板材端头节或包括结巴在内离板材的端头5cm以内的结巴断截、中间节，啃头、大小头料去除。

级别选定，A，AB，C级不允许混料，不允许出现人为的物料降级，色差分，白色，黄色，黑色等三种，把分好级别色差的板材统一码垛，不许混吗，划线面要统一放置在一个方向，扒皮板单独堆放，达到同等级别，同等色差，同等宽度和厚度。（三同配送）。 5.4 码垛

长短板分开，尺寸为150-250吗在一起平均长度按200计算,26-35 六。梳齿：

6.1 开机前先对设备例行检查螺丝是否有松动、刀具是否锋利及损耗等，储气筒每日放水，气压达到0.5mpa以上，以确保设备正常后方可开机。

6.2 测量板材尺寸，根据尺寸调整好机台刀具，要求调整到指接时无针眼、刀缝、错台、指接条平直。做到每托板材都进行宽度丈量，分歧尺寸当马上调整，指接好板材不得出现高低偏差及松紧不密的现象。

6.3 对付上道工序构成的大小头，树皮多，烂材多的现象，当退回上道工序返工，不得将不符合质量的板材流入下道工序。

6.4 工作台面要时时保持清洁，待梳资料呈直角垂曲状态，交时卫生清洁。

6.5 梳齿刀端头锯片当调到恰好切齐端头即可，不可留长构成浪费。

6.6 不配套的梳齿刀不得与好刀同时使用，以出现榫齿的长度及齿形分歧构成产品质量问题。（如针眼、刀缝）。 6.7 梳齿的如有明显的毛刺、刀痕，直接会影响到产品质量时，当实时查觅缘由处理。

6.8 开好齿合格产品注明等级颜色转下道工序。 七． 接长：

7.1 开机前先对设备例行查抄，储气筒每日放水，气压达到0.6mpa以上，以确保设备正常后方可开机。

7.2 涂胶，要求均匀涂到每个指接齿内1/3处要有胶水，保证指接质量紧密胶合。

7.3 接长，送料时要保证划线面在一个方向，不许出现接反的情况，指接口要求紧密，不许有针眼、刀缝、严重错齿、错台，指接条要平整通直。

7.4 接好的长条要求级别分清、颜色分清，单独装物料车堆放 养生，明确标识规格、等级、颜色等再转下道工序。 八．四面刨：

8.1 开机前先检查设备的整机或刀具能否正常，以必要加油的部分进行润滑，气压是否达到标准0.5mpa，严禁一

上班就开机操做。

8.2 正在调机过程中，当依照板料的宽、厚尺寸进行适当调整尺寸，整体的刀具刨削量须均匀，批量生产之前必须做首件查验到达要求后才能生产。（规格见表） 原料厚度 20mm 17mm 15mm 44m42.4m40mm

8.3 尽最大可能地节约资料，减少刨削量，正在宽度刨削量

m m 38.5mm 13mm 53m51.5m50mm m m 49.5mm 16mm 1615m63m61.5m60mm m m 58.5mm 四面原料四面原料四面刨原料四面刨刨加漏刨刨加宽度 加工宽漏刨加工宽工厚厚度 工厚度 19mm 18度 17m79m77mm 76mm m 72.5mm 度 宽度 度 mm m mm m 达30mm以上，厚度调到1.5mm以下，必须经现场管理职员确认后方可操做。

8.4 普通选材必须将烂板材、树皮材、变形材、裂板材、巨细头或偏薄的板材挑出从事，单面无节选材还必须单面不答当无结疤。

8.5 正在选材堆放上，双面刨到板材、单面刨到板材、侧面漏刨板材、等分开堆放。合格品转到下道工序，漏刨的二次回刨。

8.6 刀具不锋利时及时更换，保证产品质量。

8.7 指接板材分选合格率要到达99%以上，宽狭、厚薄、规格尺寸当严格区分并按指定堆放清楚。排板员工正在排板前当先检查材料能否合格后方可排板，排板级别、色差要一致。不许出现级别和色差混拼现象，板整体宽度为1230mm，长度2450-2475mm 九 .拼板：

9.1 依照指接条的规格尺寸，分清指接板等级，避免不同等级混一起进行机拼。

9.2 正在刷胶前，发现腐朽指接条、树皮材、短小材或指接错位材，当实应挑出返回上道工序，或降级处理。严谨A级不许有B级料，B级不许有C级料混拼。

9.3 胶水要调配正当，刷胶要均匀，端头涂胶要饱满，不得夹有砂粒或木屑等纯物，施胶量以拼板时无少量挤出为宜。胶合面要保持清洁，避免用蜡笔等在胶合面上划记号，同时

注意不要使油脂、脏物污染胶合面。

9.4 待拼指接条当靠一端平齐，且较好的一面、无节板的一面当朝外。

9.5 拼板机当紧靠指接条，拼板紧密而平整。

9.6 锯边时中间要紧贴到位，发现无斜边征象、烂板材、树皮材当实时从事。

9.7 对付未拼好的指接板，分等级的产品当单独堆放，每层要用隔条并认真做好产品标识，排板员工首先要对产品等级要深刻熟悉，避免等级混乱不清。排板时，如无等级混乱确当实时挑出另行排板，等级混纯洁在5%以上的、每个员工排每片板压迫有明确的标识。排板要求每块板材规格和等级同一、紧密，板材取板材之间距离不得逾越0.5cm，长度必须正在拼板机锯片能锯到边，未经允许不得将等级好的板材拼在等级差的板上，巨细头板材、刀形板材、烂板材等不克不及拼板的板材，能裁断操纵的加以操纵，不克不及操纵的需经管理职员赞成后方可当垃圾材从事，每位排板员工对自己所排的板都当做好标识，以便后道工序产品质量分清权利。刷胶员工依照事实状况按一定比例配制好所用的胶水，做到随配随用，减少辅帮资料浪费，当天不得无配制未用的胶水过夜，涂胶器等用完及时清理干净。做好排板及机拼工做的衔接，尽量不使机器停机待料，并对拼好的板厚度一样

的堆放在一起。机手调配本班组的工做，机器设施能够正常运行，实时查抄芯板的宽度、长度及表面质量，发现问题马上加以改正，对付本班组的质量和生产片面负责。

十锯边：

10.1 操做前，首先检查锯片的锋利取否，锯片不利必须更换锯片，端头当光滑见年轮轮廓，操做出粗糙的产品端头。锯边的质量正在于制品板的四边的平零度取光滑度。经常对产品尺寸、角度进行校对，测量对角线误差在3-5mm，锯片当经常进行更换，机台操做职员当依照板面的边角调整好角度，边角能够锯到位，不出现缺边征象，发现确实完好边的，另行堆放从事，对付产品当做好等级标识，轻拿轻放，垫脚当平零、无突出物，杜绝果操做出现质量问题。 （2）正在操做的过程中，发现无裂板、短小指接板，不得将就锯边，当退回上道工序返工，如无违规操做，由操做员工自行修补从事。 十一.砂光：

依照测量板面厚度进行砂光，第一道砂光板能够均匀砂到，正在调机时当多取几片小板进行测试，原则上那道砂光只答当0.5mm以内。外板一道砂光当留意零个板面厚度的均匀状况，板面不平均当实时进行调零，砂光厚度正在0.4mm以内。二道砂光只进行轻砂，把补灰部分砂平就能

够了。面板砂光只是要求的是表面光滑度，砂带要用细砂，120#-180#只要能砂到，不至于把面板砂坏就行了。 十二.修补包装：

正在调配胶泥时当以调稠不调稀的原则，以修补干透后不塌陷为宜。油囊要挖补、边条和端头偏薄或高低不平的，都当修补到位，对付排板排不到位构成0.5cm以上的空洞部分，当挑出单独用实木修补从事。无树皮疏松要零落的或等级混拼的，当去皮修补。对宽度不敷或长度不敷确当单独选出加以从事。修补后，两块板之间用两根垫条使板晾干，上下垫条须对齐，陈放至干透方可进行下道工序操做。 12.1 一道修补时，用胶土把指接板所无的缺陷修补平零，包括指接缝、拼板缝、资料偏薄构成的缺陷等，无细小树皮、虫驻、裂缝的产品，挖开用锯末和502胶水修补。 12.2 缺陷大的、烂板材的、裂缝大的、无节板无节的、树皮板、虫驻板、短小指接板等挑出另行堆放从事。 12.3 二道修补包拆时，细小的裂缝、缺陷、针眼孔必须用502胶水补实，每托产品规格同一，端头、板面平齐、无缝，质量到达合格尺度。

12.4 包拆好后实时做好产品标识入库。 13.制品查验包拆：

灭沉留意正在砂光砂不到位的地方观察，产品能否无出现脱胶、鼓泡、脱层、空洞、缺边、树皮边等征象，并实时

进行从事，无大的缺陷当做为次品从事。正在边角裂缝从事上，1mm以上的缝要用木块修补完整。1mm以内的可用胶土修补并加以砂平，做好等级分类，避免等级混乱。打包时，两个端头要包好，并认实填写产品标签。

13.修补查验：胶土以调稠不调稀为原则，以修补板面不至于粗糙为宜。正在芯板查验修补时，正在砂光砂不到的地方用胶土补平，把缺陷大(0.5cm以上)的用木块修补再补土后另行堆放，等干透落伍行二次修补。正在外板查验修补时，发现脱胶、空洞、外板移位、缺边的，另行挑出修补，并每片外板查验修补平零、到位。