精密复杂铣削类零件数控工艺与编程加工毕业论文

精密复杂铣削类零件数控工艺与编程加工毕业论文

毕业设计(论文)

精细复杂铣削类零件数控工艺与编程

加工Ⅱ

系 别 ： 专业〔班级〕： 作者〔学号〕： 指点教员： 完成日期：

目 录

摘 要 ................................................................................................................................................... - 3 - Abstract ............................................................................................................................................ - 4 - 1 绪论 ............................................................................................................................................... - 5 -

1.1 本课题研讨的背景 ......................................................................................................... - 5 - 1.2 数控设备的简介 .............................................................................................................. - 5 - 1.3 本论文研讨的目的与意义 ............................................................................................ - 6 - 1.4 数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点 ....................................................... - 6 - 2 零件图的剖析 ............................................................................................................................ - 9 -

2.1 图样剖析 ........................................................................................................................... - 9 - 2.2 零件图的剖析 .................................................................................................................. - 9 - 3 数控加工的预备阶段 ............................................................................................................. - 10 -

3.1 刀具与工具的选择 ....................................................................................................... - 10 -

3.1.1 刀具的选择 ........................................................................................................ - 10 - 3.1.2 刀具参数的选择 ............................................................................................... - 11 - 3.2 装夹方式和夹具的选择 .............................................................................................. - 18 -

3.1.1 装夹方式 ............................................................................................................. - 18 - 3.1.2 夹具的选择 ........................................................................................................ - 18 -

4 加工工艺剖析 .......................................................................................................................... - 18 -

4.1 加工工艺剖析 ................................................................................................................ - 18 -

4.1.1 加工难点剖析 .................................................................................................... - 18 - 4.1.2 基准的选择 ........................................................................................................ - 20 - 4.2 加工工序剖析 ................................................................................................................ - 20 -

4.2.1 加工工序难点剖析 ................................................................................................... - 20 - 4.2.2 加工工序确实定 ....................................................................................................... - 21 -

5 顺序的编制 .............................................................................................................................. - 25 - 6 总结 ............................................................................................................................................ - 43 - 谢辞.................................................................................................................................................... - 44 - 参考文献 .......................................................................................................................................... - 45 - 附录 1：数控加工工艺卡片 ...................................................................................................... - 46 - 附录 2：数控加工工序卡片 ........................................................................................................... 50

精细复杂铣削类零件数控工艺与编程加工Ⅱ

摘 要：本文引见了复杂铣削类零件数控工艺与编程加工，主要步骤有对零件图样停

止剖析，确定加工工艺进程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工顺序；制造控制介质；校正顺序及首件试切。停止数控工艺剖析时要停止屡次实验以保证最优的方案。需求用到的主要机床是数控铣床和加工中心，数控铣床是现代数控技术最重要的装备。它的开展是信息技术(IT)与制造技术(MT)结合开展的结果。数控技术是现代制造业中重要的组成局部，Proe是树立在现代制造技术基础上的。本文内容引见了数控加工的特点、加工工艺剖析以及数控编程的普通步骤，并经过实例详细的引见了数控加工工艺与编程的方法。

关键字：加工工艺；数控编程；数控铣床；加工中心；Proe

Technology and programming of precision and

complex partsⅡ

Abstract: This paper introduces the Technology and programming of precision and

complex part, the main steps included the analysis the pattern of every parts, determine the processing process .Calculate the trail of the knife, obtain the cutter location data of the knife. Compose the NC program. Manufacture the controlled medium. Proofread the program and the first trial cut. In order to ensure the optimal solution, the experiment are carried out for NC process analysis. The main tool used to is NC milling machine and center of machining, the NC milling machine is one of the most important equipment of modern CNC technology. The development of the NC milling machine is the result of the development of IT and MT. The NC technology is the important part of modern manufacturing industry. P roe is based on the modern manufacturing technology. This paper introduces the characteristic of the NC machine machining process analysis and the general steps of NC programming .And the method of processing technology and programming of NC is introduced through examples.

Keywords: processing technic；NC programming；NC milling machine；machining

center；P roe

1 绪论

1.1 本课题研讨的背景

随着迷信技术的提高与开展，数控技术的运用已日趋普及，现代的数控加工技术使得机械制造进程发作了清楚变化。现代数控加工技术是指高效、优质的完成产品零件特别是复杂外形零件加工的有关实际、方法与完成技术，它是自动化、柔性化、矫捷化和数字化制造加工的基础与关键技术。数控加工进程包括有给定的零件加工要求〔零件图纸、CAD数据或实物模型〕停止加工的全进程，普通来说，数控加工技术触及数控机床加工工艺和数控编程技术两方面。

数控工艺与编程加工是以数控机床加工中的工艺和编程效果为研讨对象的一门加工技术。它以机械制造中的工艺和编程的基本实际为基础，结合数控机床的特点，综合运用多方面的知识处置面临的数控加工中的工艺和编程效果。数控工艺与编程加工的内容包括机械加工工艺和数控加工顺序编制的基本知识和基本实际，典型零件加工工艺剖析和数控加工顺序编制的方法等。数控工艺与编程的研讨宗旨是如何迷信的、最优地设计加工工艺和加工顺序，充沛发扬数控机床的特点，实如今数控加工中的优质、高产和低耗。

1.2 数控设备的简介

本次设计用到的主要有数控铣床和加工中心。数控铣床是在普通铣床的基础上开展起来的,两者的加工工艺基本相反,结构也有些相似,但数控铣床是靠顺序控制的自动加工机床,所以其结构也与普通铣床有很大区别。数控铣床是数控加工中一类重要的机床，它可以停止铣削、钻削、铰孔、攻螺纹孔、切削螺纹等工艺进程；数控铣削加工中心那么进一步具有刀库和自动换刀机构，在工件的一次装夹中，可以集铣、钻、镗等加工为一体，对两个或两个以上的外表自动完成加工，消费效率高，加工质量好，适宜箱体、平面曲面、型腔等非回转体的加工。数控铣削中心又有立式或卧式两种。数控铣床及其加工中心的编程有刀具半径自动补偿、刀具长度自动补偿和孔加工固定循环指令。

1.3 本论文研讨的目的与意义

经过本次设计，我们应基本掌握数控加工工艺的基本知识和基本实际，学会针对某一详细工件，掌握数控加工工艺设计方法；初步具有制定中等复杂水平零件的数控加工工艺和处置消费中普通工艺效果的才干。使我们了解了数控工艺与编程技术已成为现代制造系统中不可或缺的基础技术，数控工艺与编程技术的运用在制造业中日益普及，极大地推进了计算机辅佐设计与制造〔CAD/CAM〕、柔性制造系统〔FMS〕，计算机集成制造系统〔CIMS〕与自动化工厂〔FA〕的开展，并已成为现今制造技术的基础和重要组成局部。经过本次设计可以使我们愈加深入的看法数控工艺与编程，现阶段开展存在的效果和需求处置的效果。

1.4 数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点

数控加工工艺与惯例加工工艺在工艺设计进程和设计原那么上是基本相似的，但是数控工艺也有不同于惯例加工工艺的特点。由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床，使得数控加工具有自动化水平高、精度高、质量动摇、生成率高、周期短、设备运用费用初等特点。在数控加工工艺也与惯例加工工艺有一定的差异。

表1-1 数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点

加工工艺内容 数控加工工艺 一切工艺效果必需事前设计和布置好，并编入加工顺序中。数控工艺不近包括详细的切削加工步骤，还包括夹具型号、规格、切削用量和其他特殊要求的内容，以及标有数控加工坐标位置的工序图等。在自动编程中还需求确定详细的各种工艺参数 加工工艺要求 自顺应较差，加工进程中能够遇到很多效果，在遇到效果必需事前精心思索，否那么将会招致严重的结果。如在数控机床攻螺 惯例加工工艺在加工时可以依据进程中出现的效果比拟自在地停止人为调整 惯例加工工艺 许多详细工艺效果，如工歩的划分与布置、刀具的几何外形与尺寸、走刀路途、加工余量、切削用量等，在很大水平上由操作人员依据自己的实践阅历和习气自行思索和决议，普通无须工艺人员 在设计工艺规程停止过多的规则，零件的尺寸精度也可由试切保证 纹时，数控机床不知道能否已挤满试切，能否需求退刀清算切屑再继续加工 加工工序内容 在数控机床上加工零件时，工序卡片中应该包括详细的工歩内容和工艺参数等信息，在编制数控加工顺序时，每个举措、没过参数都应表达其中，以控制数控机床完成数控加工。由于数控机床的运转本钱和对操作人员的要求相对较高，在布置数控加工零件时普通应先思索运用普通机床加工困难、运用数控加工能清楚提高效率和提高质量得复杂零件。相应的工件的工艺也就复杂的多 数学处置和编程尺寸设定值的计算 编程尺寸并不是零件图上设计的尺寸再复杂再现，在对零件停止数学处置和计算时，编程尺寸设定值要依据零件公差要求和零件的外形几何关系重新调整计算，才干合理的编程尺寸 刀具的选择和进给率的选择 复杂形面的加工编程通常采用自动编程的方式，自动编程中必需选定刀具再生成刀具中心运动轨迹，所以关于不具有刀具补偿功用的数控机床来说，假定刀具预选不当，所编制的顺序不再通用，只能重重生成顺序。在数控机床中，刀具的移动轨迹是由插补运算完成的。依据插补原理剖 在普通机床上停止加工时，就可以依据加工时的详细状况，由操作人员停止适当调整，比拟有选择性。但是在精度和质量方面不如前者。刀具的移动轨迹完全有操作者停止操作，可以用试切来完成所需求的精度要求 在普通机床上停止加工时就不需求或许复杂的停止计算就可以了 在普通机床上加工零件时，工序卡片的内容比拟复杂。很多内容，如走刀路途的布置、切削用量的大小等，可由操作人员自行决议 析，在数控系统曾经定的条件下，进给率越快，那么插补精度就越低，招致工件的轮廓外形精度越差。尤其在高精度加工时这种影响十分清楚 择加工工艺的特殊要求 数控机床刚度好，所配的刀具也较好，所以机床试削用量比拟大，加工效率也比拟高。现代数控加工工艺的清楚特点是工序相对集中，变现为工序数目少，工序内容多，并且在数控机床上尽能够布置复杂的工序，所以数控加工的工序内容比普通机床加工的工序内容复杂 顺序的编写、校验与修正 划分工序、选择设备等重要内容对数控加工工艺来说属于已基本确定的内容，所以制定数控加工工艺的着重点在整个数控加工进程的剖析，关键在确定进给路途及生成刀具运动轨迹。复杂外表的刀具运动轨迹生成需借助自动编程软件，即是编程效果，当然也是数控加工工艺效果。这也是数控加工工艺与普通加工工艺的最大不同之处 普通机床的刚性不如数控机床的好，刀具也不如数控机床的好，所以试削用量和加工效率也不高。在加工时的工序没有详细的要求，只需能加工出零件，加工工序和工工工歩相对来说比拟少

2 零件图的剖析

2.1 图样剖析

毛坯资料为45钢调质处置，功用比拟动摇，组织细化，适宜加工。毛坯成品为厚板类件，见图。毛坯一面已铣完，且能满足图样的粗糙度要求，可以作为切削面运用。

图 2-1 毛坯图

2.2 零件图的剖析

依据图样和技术要求剖析，重要的环节有5处： 1〕A—A视图中，孔34.6mm对基准A的同轴度。

2〕A—A视图中，1600.018mm孔对A基准的位置度、垂直度。

3〕B—B视图中，1200.15mm对C基准的同轴度。 4〕B—B视图中，1600.0180.10mm孔对A基准的位置度，对A、B基准的垂直度。

0.105〕左视图中6R5mm与1200.15mm接齐。

图 2-2 零件图

3 数控加工的预备阶段

3.1 刀具与工具的选择

3.1.1 刀具的选择

加工运用的刀具共有九把刀具，它们区分是：

T01,直径为50mm可转位面铣刀，此刀刚性较好，是精加工的主要工具。 T02，直径为11mm的直柄钻头。

T03，直径为12mm的硬质合金立铣刀，端刃不过中心，必能垂直向下进刀，此刀主要用于精加工。

T04，直径15.8mm钻头。 T05，直径16mm的机铣刀。

T06，直径16mm的机夹立铣刀，端刃不过中心，不能垂直向下进刀。 T07，直径8mm的球头立铣刀。

T08，直径6mm的键槽铣刀。 T09，直径16mm的单刀螺纹铣刀。

表 3-1 刀具清单

序号 1 2 称号 立铣刀 可转位面铣刀 球头铣刀 机夹立铣刀 直柄钻头 直柄铰刀 锥柄钻头 单刃螺纹铣刀 键槽铣刀 刀具规格/mm 12 50 长度/mm 70 100 齿数 3 4 数量 2 涂层高速钢 1 硬质合金 材质 备注 可用于侧铣 可用于侧铣 3 4 8 16 60 100 2 2 硬质合金 硬质合金 1 1 5 6 7 8 9

11 16 95 130 130 100 50 2 4 2 1 2 15.8 25、螺距1.5 6 高速钢 高速钢 高速钢 硬质合金 高速钢 1 1 1 1 1 3.1.2 刀具参数的选择

切削加工中，依据加工要求〔加工质量、加工效率和加工本钱〕选用适宜的切削

（速度v(m/min)、进给量f(mm/r)和背吃刀量a。v、f、ap称为切削用量三要pmm）素。

切削用量的选择原那么：切削用量的选择，抵消费效率、加工本钱和加工质量均有重要影响。所谓合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，能取得较高的消费效率和较低的切削用量。约束切削用量选择的主要条件有：工件的加工要求，包括加工质量要求和消费效率要求；刀具资料的切削功用；机床功用，包括动力特性〔功率、转矩〕和运动特性；刀具寿命要求。

选择切削用量的基本原那么是：首先选取尽能够大的背吃刀量ap；其次依据机床进给机构强度、刀杆刚度等条件〔粗加工时〕或已加工外表粗糙度要求〔精加

工时〕，选取尽能够大的进给量f；最后查表和手册或依据公式计算确定切削速度v。

〔1〕 背吃刀量ap的选择

粗加工时，背吃刀量应依据加工余量和工艺系统刚度来确定。由于粗加工时是以提高粗产率为主要目的，所以在留出半精加工、精加工余量后，应尽量将粗加工余量一次切除。普通ap可达8～10mm。当遇到断续切削、加工余量太大或不平均时，那么应充沛思索分几次走刀切削，背吃刀量应依次递减。

精加工应依据精加工工序余量确定背吃刀量。为了保证加工外表质量，可留大批精加工余量，普通留0.2~0.5mm。 〔2〕 主轴转速n的选择

从实际上说，n的值越大越好，这样不只可以提高消费率，而且可以防止生成积卸瘤的临界速度，取得较低的外表粗糙度值。但在实践上由于机床、刀具等的，在选择时应高综合思索个方面要素，选择比拟适宜的转速。

转速计算公式为

n=式中v—切削速度；

1000v

d d—刀具的直径； 〔3〕 进给速度的选择

粗加工时普通尽量能够的取最大每齿进给速度，每齿进给速度的取值主要思索

刀具的强度，关于立铣刀而言，直径越大，刀刃数越多，其刀具强度就越大，允许的每齿进给速度就越大；在一定的每齿进给速度，切削深度、切削宽度的取值过大，将会招致切削力过大，一方面能够会超出机床额外负载或损坏刀具；另一方面，假设切削速度也较大，能够会超出机床额外功率。通常假设切削深度必需取大值的时分，切削宽度就必需取小值。曲面轮廓的精加工的每齿进给速度、切削深度、切削宽度普通比拟小，切削力很小，因此取很高的切削速度也不会超出机床的额外功率。粗加工时，过高的切削速度主要惹起温度和切削功率过大，精加工时过高的切削速度主要受温度的。通常，铣刀资料、工件资料、刀具耐用度一定，允许的极限切削速度也就一定。

进给速度v是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位mm/min。它与铣刀的转速n、铣刀齿数z及每齿进给量fz(mm/z)的关系为：v=fn=fzzn

每齿进给量fz的选取主要取决于工件资料的力学功用、刀具资料、工件外表粗糙度值等要素。工件资料的强度和硬度越高，fz越小，反之那么越大；工件外表粗糙度

值越小，fz就越小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀

本次设计刀具参数的选择如下： 1.T01 50mm可转位面铣刀

刀具材质为硬质合金，可用于侧铣，刀具齿数为3齿。所用参考书为«机械加工工艺手册»，一下简称«手册»。综合各方面的要素选择，v普通可取 粗铣：v=95m/min

精铣：v=115m/min

1000v由公式n=可得主轴转速为：

d1000v100095粗铣时：n604(r/min)

d501000v1000115精铣时：n732(r/min)

d50查«手册»表8-14，可知铣刀每齿的进给量fz为0.10～0.15mm/z，可取 粗铣fz=0.12mm/z 精铣：fz=0.10mm/z

由公式v=fn=fzzn那么可得出进给速度为： 粗铣： v=fn=fzzn=0.124604290mm/min 精铣：v=fn=fzzn=0.104732293mm/min 2．T02 11mm直柄钻头

刀具材质为高速钢，齿数为2。

查«手册»表5-6，可知v取值范围为24～36m/min，本次设计取v=25m/min；铣刀每齿进给量fz取值范围为0.12～0.4mm/z，本次取fz=0.15mm/z。 由公式：

n=可得主轴转速为

n1000v d1000v100025723(r/min) d11由公式v=fn=fzzn可得：

v=fn=fzzn=0.152723217mm/min

3．T03 12mm硬质合金立铣刀

刀具材质为涂层高速钢刀具齿数为3。

查«手册»表8-17，可知v的取值范围为60～115m/min，精铣时取v=80m/min，

粗铣时取v=50m/min。 由公式：

n=1000v d可得主轴转速为

1000v100050粗铣： n1327(r/min)

d121000v100080精铣：n2123(r/min)

d12查«手册»表8-14，铣刀每齿进给量fz取值范围为0.02～0.03mm/z，取 精铣: fz=0.02mm/z; 粗铣: fz=0.03mm/z; 由公式v=fn=fzzn可得：

粗铣：v=fn=fzzn=0.0331327119mm/min 精铣：v=fn=fzzn=0.0232123127mm/min 4．15.8mm直柄钻头

刀具材质为高速钢，齿数2.

查«手册»表5-6，v的取值范围为2436m/min，取v=25m/min。 由公式：

n=1000v d可得主轴转速为

n1000v100025503(r/min) d15.8查«手册»表5-6，铣刀每齿进给量fz范围为0.120.4mm/z，取fz=0.15mm/z。 由公式v=fn=fzzn可得：

v=fn=fzzn=0.152503151mm/min

5．T05 16mm铰刀

刀具材质为高速钢，刀具齿数2。

查«手册»表5-6，v的取值范围612m/min，取v=8m/min。 由公式：

n=1000v d可得主轴转速为

n1000v10008159(r/min) d16查«手册»表5-18，铣刀每齿进给量fz取值范围为0.100.20mm/z，取

fz=0.15mm/z。

由公式v=fn=fzzn可得：

v=fn=fzzn=0.15215948mm/min

6．T06 16mm机夹立铣刀

刀具材质为硬质合金钢，刀具齿数为2。

查«手册»表8-17，v的取值范围为60115m/min，取 粗铣：v=70m/min 精铣：v=115m/min 由公式：

n=1000vd 可得主轴转速为

粗铣：n1000vd100070161393(r/min)

精铣：n1000v1000d110162188(r/min)

查«手册»表8-14，铣刀每齿进给量fz的取值范围为0.040.06mm/z，取 粗铣：fz=0.06mm/z 精铣：fz=0.05mm/z 由公式v=fn=fzzn可得：

粗铣：v=fn=fzzn=0.0621393167mm/min 精铣：v=fn=fzzn=0.0522188219mm/min 7．T07 8mm球头立铣刀

刀具材质硬质合金钢，刀具齿数为2。

查«手册»表8-17，v的取值范围为60115m/min，取v=80m/min。 由公式：

n=1000vd 可得主轴转速为

n1000vd10008083183(r/min) 查«手册»表8-13，铣刀每齿进给量fz取值范围为0.090.18mm/z，取

fz=0.10mm/z。

由公式v=fn=fzzn可得：

v=fn=fzzn=0.1023183637mm/min

8．T08 6mm键槽铣刀

刀具材质为高速钢，刀具齿数为2。

查«手册»表8-17，v的取值范围为1536m/min，取v=15m/min。 由公式：

n=1000vd 可得主轴转速为

n1000vd1000156796(r/min) 查«手册»表8-13，铣刀每齿进给量fz取值范围为0.010.04mm/z，fz=0.03mm/z。

由公式v=fn=fzzn可得：

v=fn=fzzn=0.03279648mm/min

9．T09 16mm单刃螺纹铣刀

刀具材质为硬质合金钢，刀具齿数为1。

查«手册»表8-17，v的取值范围为60115m/min，取v=115m/min。 由公式：

n=1000vd 可得主轴转速为

n1000vd1000115162288(r/min) 螺纹的螺距P1.5.可得进给量f=0.05mm/r， 可得

v=fn=22880.05=114mm/min

表 3-2 工序所用刀具清单

取

序号 称号 规格与参数 /m/minn/m/min frmm/r或mm/z fmm/min T1 可转位面铣刀 50mmFM90-50LD15 (粗) 120 7 0.10 306 T2 直柄钻头 〔精〕 200 20 1290 579 [ ] 0.10 0.08 115 412 11mm T3 硬质合金立铣刀 12mm-3刃 (粗) 50 1327 0.04 159 T4 直柄钻头 〔精〕 80 20 2123 403 0.05 0.15 318 121 15.8mm T5 T6 铰刀 机夹立铣刀 16mm 16mm-2刃 6 (粗) 70 120 1410 0.1 0.08 48 225 T7 球头铣刀 〔精〕 120 80 2419 3185 0.05 0.1 241 637 8mm-2刃 T8 键槽铣刀 6mm-2刃 12 5 0.03 39 T9 单刃螺纹铣刀 16mmSNR00 16M16 150 2986 0.05 298

3.2 装夹方式和夹具的选择

3.1.1 装夹方式

数控机床上零件的装置方法与普通机床一样，要合理选择切削基准和夹紧方案，要求有以下两点：

〔1〕力图设计、工艺与编程计算的基准一致，这样有利于编程时数值计算的简便性和准确性。

〔2〕尽量增加装夹次数，尽能够在一次切削装夹后，加工出全部待加工外表。 3.1.2 夹具的选择

对夹具选择的基本要求：

〔1〕为坚持零件装置方位与机床坐标系及程编坐标系方向的分歧性，夹具应能保证在机床上完成定向装置，还要求能协调零件切削面与机床之间坚持一定的坐标尺寸联络。

〔2〕为坚持工件在本工序中一切需求完成的待加工面充沛暴露在外，夹具要做得尽能够开敞，因此夹紧机构元件与加工面之间应坚持一定的平安距离，同时要求夹紧机构元件能低那么低，以防止夹具与铣床主轴套筒或刀套、刃具在加工进程中发作碰撞。

〔3〕夹具的刚性与动摇性要好。尽量不采用在加工进程中改换夹紧点的设计，当非要在加工进程中改换夹紧点不可时，要特别留意不能因改换夹紧点而破坏夹具或工件切削精度。

4 加工工艺剖析

4.1 加工工艺剖析

4.1.1 加工难点剖析

0.0180.018mm孔与作为A基准的160mm孔，它们之间有位置〔1〕此题在圆周上的两个160度要求，假设加工顺序布置有错误，将会使后续加工异常困难。

0.0250.018mm孔与作为A基准的160mm孔不能在一道工序中加工，保〔2〕由于34.600.025mm对A基准的同轴度要求比拟 困难。 证34.600.018mm孔相互之间的位置度要求比拟困难。缘由在于：三个孔无〔3〕保证三个160论先加工哪一个孔，都将很难将其作为基准再加工另外两个孔。

0.10〔4〕6R5与1200.15mm不容易对齐。

〔5〕此题所给出的轮廓节点只是整个轮廓的一局部，假设不会〝坐标系旋转功用〞将无法完成编程。

〔6〕许多部位的加工都要用到子顺序，所以要编制子顺序。

〔7〕在没有成形刀具的的工艺条件下倒圆角，只需运用宏顺序，虽然这在实践消费中的意义不大，而且倒圆角也不是宏顺序的独一的功用，但能让我们更能熟习的掌握宏顺序的相关。

〔8〕刀具及加工参数的合理选择也是完成加工的难点之一。

〔9〕要掌握立铣刀Z向进给的技巧，掌握背景编辑技巧和保证操作的准确性也是十分必要的。 什么叫宏顺序？

要了解宏顺序，首先要知道什么叫宏。宏就是用公式来加工零件的，假设没有宏的话，我们要逐点算出曲线上的点，然后渐渐来用直线迫近，假设是个光亮度要求很高的工件的话，那就要计算很多的点，可是运用了宏后，我们把椭圆公式输入到系统中然后我们给出Z坐标，并且每次加10m，那么宏顺序会自动算出X坐标并且停止切削，实践上宏在顺序中主要起到的作用就是运算作用。 宏顺序的作用。数控系统装备了相似于初级言语的宏顺序功用，我们可以运用变量停止算术运算、逻辑运算和函数的混合运算，此处宏顺序还提供了循环语句、分支语句和子顺序调用语句，利于编制各种复杂的零件加工顺序，增加乃至免除手工编程时停止繁琐的数值计算，以及精简顺序量。宏顺序指令适宜抛物线、椭圆、双曲线等没有插补指令的曲线编程；适宜图形一样，只是尺寸不同的系列零件的编程。是和工艺途径一样，只是位置参数不同的系列零件的编程，能较大的简化编程，扩展运用范围。

宏顺序主要分为A类宏和B类宏。常用的是A类宏。A类宏运用G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx或G65 Hxx P#xx Qxx Rxx格式输入的，xx的意思是就是数值，是以m级的量输入的。比如输入100那就是0.1mm.#xx，这就是变量号，变量号就是把数

值带入到一个固定的地址中，固定的地址就是变量。普通OTD系统中有#0～#100～#149～#500～#531.封锁电源时变量#100～#149被初始化成〝空〞，而变

量#500～#531坚持数据。我们假设说#100=30，那么如今#100内额度数据就是30了。H代码，A类宏的规范格式中#xx和xx都是数值，而G65表示运用A类宏，那么这个H就是要表示各个数值和变量号内的数值或许各个变量号内的数值与其他变量号内的数值之间要停止一个运算。 4.1.2 基准的选择 切削基准选择原那么： 〔1〕基准重合的原那么 〔2〕基准一致的原那么 〔3〕便于装夹的原那么 〔4〕便于对刀的原那么

依据切削基准选择原那么，防止不重合误差，同时便于编程，以工序的设计基准作为切削基准。

〔1〕毛坯的一面先铣完，并且满足图样的粗糙度要求，可以作为切削面运用。

0.018mm孔时，应当采用基准转移的方法，行将毛坯铣成矩形作为工艺〔2〕在加工两个160基准，然后加工上述三个孔时都应该以外形作为基准就比拟容易保证位置度要求了。

0.018mm孔外，本次加工的要素都集中在两个大齿面上，应当〔3〕除了上述两个160留意到120mm是直径公差不同的两个圆柱。

4.2 加工工序剖析

4.2.1 加工工序难点剖析

0.018mm正面孔外，在一切的重要要素都在两个大面上，1）加工顺序：除了两个160120mm是直径公差不同的两段圆柱，这样一来，降低了操作的难度，提高了加工进程中的平安性。但是两个大面大加工顺序是有先后的。六边形的轮廓比拟好夹紧，所以应领先加工此面；同时要留意两段圆柱面的加工深度，由于圆柱直径稍小的一段，一旦加工过深，那么尺寸21.50.03mm无法保证。

0.100.018mm〔基准〕的中心，跳动加工齿轮槽一面的1200.15mm时只需打表找正160在0.01mm之内即可保证0.03mm的同轴度公差。

2）在加工六边形轮廓时，虽然毛坯外形为122mm122mm，但是用外形做基准比用

0.018mm中心孔加工得孔做基准找正工件坐标的误差要大，因此应当将A基准160深一些，以便用作找正基准。加工齿轮槽一面时也需求用此孔找正，以孔中心作为X、Y的坐标原点，就可以保证同轴度的要求。

0.018mm正面孔和A基准时应当采用基准转移的方法，即添加一个工3）加工2个160艺基准：首先将毛坯外形铣成矩形〔不一定是正方形〕，然后加工圆周上的两个正面孔时都以外形为基准就比拟容易保证位置度要求了。

0.104）6R5与1200.15mm接齐在通常状况下比拟困难，但是在此处可以用一把刀在一

个工序中完成两处加工，〝让刀〞的影响基本一样，只需保证切削速度分歧、不在接齐的部位停机，就不会有太大的效果。

5）由于齿形轮廓中的最小半径是R8，假定运用16mm的立铣刀，加工到此处时切削力会突然加大，容易形成刀具损坏，建议运用12mm立铣刀。为了不影响加工效率，可调用O6340顺序，在工件外表铣出深0.1mm的余量即可。然后再调用O6340顺序，精铣齿形轮廓成。

6）六角齿形面的六角形槽型宽6.2mm，而刀宽6mm，且在节点坐标图中仅有外轮廓的节点坐标。要想加工出宽度6.2mm的槽，只要用修正刀具半径补偿值得方法，即第一遍的刀补值按3.1mm沿槽形中心线加工，之后再调用2遍O6350顺序，Z值按6mm修正，刀补值区分为3.2mm和3mm，区分用于加工槽的内轮廓和外轮廓。

4.2.2 加工工序确实定

工序一：精铣周围边至122mm122mm，保证相互垂直。 工步1 找正并夹紧工件。

找正第一面侧边时要反省铣好的大面，即切削面与Z轴与X轴两个方面的

平行度，然后夹紧。

工步2 精铣周围边，保证相互垂直。

加工完成第一个正面，将工件旋转90之后除了找正上述两个方向外，还要反省第一个正面与Z轴的的平行度，以后步骤与上述相反。

0.018mm孔成。 工序二：找到工件的中心，加工160工步1 装夹

树立坐标系时，尽量用找两边然后取中的方法。

0.018mm底孔成 工步2 钻160 执行顺序换刀指令后，停止刀具长度径向补偿，此时让刀尖移动到Z轴

0.018mm孔至11mm位置。 100mm位置，调用2号刀，钻160工步3 调用3号刀，铣12mm孔成。

0.018mm的导向孔至12mm，铣刀可以纠正偏斜，为保证垂直度与 铣160位置度，所以用铣刀铣出一段直孔为15.8mm钻头起导向作用。 工步4 调用4号刀，将12mm孔扩至15.8mm。

0.018mm孔成 工步5 铰1600.018mm孔成。 调用5号刀，铰1600.018mm孔成。 工序三：加工正面160 工件旋转90，顺序依然采用工序二的O6301即可，工步内容相反。找正工

件后，留意修正G54的坐标值。

工序四：以精铣过的大面切削，找正矩形对称中心，加工六边形轮廓所在面的片面元素。

依照先粗后精的原那么，本工序分红17个工步： 工步1 找正装夹工件。

找正矩形对称中心，以精铣过的大面紧贴垫铁切削，留意圆周上

0.018160mm孔的方向，找正矩形对称中心的坐标系。

工步2 铣尺寸45mm下面，两大面共留余量0.4mm。

思索到尺寸45mm留有加工余量。此时先铣大面，保证尺寸45mm，以增

加以后小直径的加工量，提高效率。在图形复杂，留余量可以方便以后的顺序反省，假设有错，铣掉外表即可。

0.018mm〔A基准〕底孔。 工步3 钻1600.018mm孔。加工到这一工序时，虽然暂时工艺 铣完大面后，首先加工160基准122mm122mm外形热义务曾经完成，但是此时假定先加工

0.101200.15mm外圆，那么在该外圆加工完成前X、Y平面内的基准会暂时缺

失，而且铣出的外圆的圆度不如铰出的孔的圆度好。一旦由于某种缘由工件需求重新装夹，用外圆或许四方外形找正都比用孔找正困难。因此应当

0.018mm孔，并加工成通孔，以便用此作为本工序即下一工序首先加工160X、Y平面内的基准，然后再停止后续加工。

0.018mm〔A基准〕的导向孔。 工步4 铣160工步5 扩孔至15.8mm。

0.018mm孔成行。工步3、4、5、6内容顺序可以用O6301顺序。 工步6 铰1600.10工步7 粗铣1200.15mm的内接正六边形，单边留余量0.3mm。

在加工120mm圆柱面之前布置一道粗铣120mm的内接正六边形，是为

了增加12mm硬质合金立铣刀精铣外圆时的任务量。录入并执行顺序O6310.

0.10工步8 精铣外圆1200.15mm，单边留余量0.3mm。

毛坯为122mm122mm的矩形，虽然四角余量较大，，但是用50mm面铣

刀采用层铣的方法停止粗铣也没有效果。转速可以高一些，进给快一些，但是每次切深小一点〔2mm〕，这样效率反而会更高。录入并执行顺序O6302.

0.10工步9 精铣1200.15mm孔成。

0.10 此时需留意另一段外圆120可以运0.15mm的轴向尺寸为21.50.03mm，

用工步8的O6302顺序。

0.10工步10 精铣1200.15mm的内接正六边形孔成。

0.10 借用工步7的顺序O6310，精铣1200.15mm的内接正六边形，留意修正

刀具的参数，包括T、H、D、S、F及其起始入刀位置。6R5mm与

0.101200.15mm 接齐，在通常状况下比拟困难，但是在此处可以用一把

刀完成两处加工。 工步11 铰宽17mm的环形槽。

导入顺序O6303，试运转之后执行顺序。 工步12 铣宽17mm深15mm的六个腰形槽成。

先粗铣，录入并执行顺序O6325，此处用立铣刀要采用斜向进刀精铣六个腰形槽成。

工步13 铣环形凹槽成。

+0.05mm，外径20mm0.03mm，深 录入并执行顺序O6304，铣内径540v的凹槽成行。

工步14 铣环形凹台侧壁的R3mm圆角成。

+0.05mm环形凹台侧壁的R3mm圆角成。 录入并执行顺序O6305,铣540工步15 铣六方台的R2mm圆角成。

录入并执行顺序O6330，铣立方凸台的R2mm圆角成。 工步16 精铣上外表成。 将0.02mm的余量去除。 工步17 去毛刺。

0.10工序五：以1200.15mm外圆的断面切削，夹紧六边形的外轮廓，加工齿轮槽所在正

面全部元素。本工序可以分红12个工步： 工步1 装夹。

0.018mm孔的方向。沿X、Y两个小气向找正大装夹时留意圆周上21600.018mm孔中心作为X、Y的原点。同时，也可平面。以作为A基准的1600.100.018mm孔中心的精度，树立坐标以用1200.15mm外圆作为参考，检验160系。

0.10工步2 粗铣外圆1200.15mm成，单边留余量0.3mm。

参考〝工序4〞的工步8，由于120mm外圆公差不同，留意修正有关刀具的半径补偿值。先用手动插柄铣的方法去除毛坯四角的余量。 工步3 精铣外圆12000.05mm成。

工步4 手动去除齿形轮廓周边余量，先调用O6340顺序，用12mm立铣刀铣出

0.05mm深的轮廓即可，然先手动去除余量。

0.025mm沉孔，单边留量0.2mm，底面留余量0.1mm。 工步5 粗铣34.60 添加这一工步，时为了让应力先释放出来，防止对620.03mm即槽宽

6.20.03mm发生的影响。参考工步4，工步9的O6732顺序。 工步6 铣齿形轮廓成行。

由于R12mm圆弧处余量较大，此处要修正刀具的补偿值，分三刀完成加工。

工步7 铣宽6.2mm、深6mm齿形槽成。

调用顺序O6350，由于刀具直径较细，每次切深以1.5mm为宜。

0.025mm孔成。 工步8 精铣34.60 调用顺序O6307.

工步9 铣螺纹孔倒角成。此工步耽误时间不多，但是假设将此工步省略将会给

螺纹检验添加很多困难。

工步10 铣螺纹M361.5H。

工步11 精铣齿形外表成，保证尺寸45mm。 工步12 去毛刺。

5 顺序的编制

在顺序的编制进程中要保证仔细细心的态度，否那么顺序将会出现错误，形成最后的不成功。

顺序编制如下：

0.018mm孔 加工160O6301；〔加工160N1 T2； 0.018mm孔〕

调钻头11mm运用前一定要反省钻头的两条切削刃能否对称 N2 N3 N4 M06； G00 G54 X0 Y0； 换刀 到工件坐标系1的X、Y平面原点 G01 G43 Z100.H2 F3000； 刀具长度正向补偿，刀尖移动到Z100.，是由于最短的金属直尺也要有120mm，Z值太短，不好测量刀长正确与否 N5 N6 M01； S723 M03 M08； 顺序选择停，此时反省刀长正确与否 主轴转速设定为523r/min，主轴正向旋转，切削液开 N7 G98 G81 Z-38.R3.F217； 钻孔循环末尾，G98使刀具在完毕时前往初始位置。R平面〔任务进给末尾平面〕定在3mm位置 N8 N9 N10 G80 M05 M09； ； T03； 完毕固定循环，主轴停，切削液关。 用来分工步用 为了保证垂直度与位置度误差满足要求，所以用铣刀铣出一段直孔，为15.8mm钻头时起导向作用，但其相对尺寸不严 N11 N12 N13 N14 M06； G00 G54 X0 Y0； 换刀 沿X轴直线偏移至X、Y坐标平面原点 G01 G43 Z100.H3 F3000； 刀具长度正向补偿，刀尖移动到Z100点位置 M01； 顺序选择停 N15 S2123 M03 M08； 主轴转速设定为2123r/min，主轴正向旋转，切削液开 N16 G98 G81 R3. Z-12. F127； 钻孔固定循环；快进到R平面，钻完孔之后前往Z100初始位置 N17 N18 N19 N25 N21 N22 ； T04； M06； 区分工步用 15.8mm钻头扩孔 换刀 G01 G43 Z100.H4 F3000； 刀具长度正向补偿，刀尖移动到Z100点位置 M01； S503 M03 M08； 顺序选择停 主轴转速设定为503r/min，主轴正向旋转，切削液开 N23 G98 G81 Z-38.R3. F130； 钻孔固定循环，主轴在加工完毕后前往到初始位置 N24 N25 N26 N27 N28 N29 T05； M06； 铰刀 换刀 G01 G43 Z100.H4 F3000； 刀具长度正向补偿，刀尖移动到Z100点位置 M01； S159 M03 M08； 顺序选择停 主轴转速设定为159r/min，主轴正向旋转，切削液开 N30 N31 G98 G76 Z-35.R3. F95； M30； 铰孔固定循环 顺序完毕 0.10 粗铣1200.15mm的内接正边形

O6310；〔粗铣1200.15mm的内接正边形〕 N1 N2 N3 T01； M06； G00 G90 G54 X90. Y90； 50mm可转位面铣刀 换刀 虽然仍用G54，但是只要同一道工序之内的G54其坐标值是相反的 N4 G01 G43 Z100. H1 F3000； 刀具长度正向补偿，刀尖移动到Z100点位置 0.10N5 N6 N7 M01； S732 M03； Z-10. F100； 顺序选择停 主轴转速设定为732r/min，主轴正向旋转 沿Z轴向上移动10 mm，进给量100 mm/min N8 N9 M98 P6311； M98 P056312； 调用6311号子顺序 调用6312号子顺序，共调用5遍。相当于M98 P22 L5 N10 N11 G69； G00 G90 X90. Y90； 取消坐标系旋转 此处强调G90，是由于G68完毕之后必需用相对值编程，否那么机床运转将出现错误 N12 N13 Z100.； M30； 切削至Z轴100 mm位置 顺序完毕 O6311；〔作为旋转单元的子顺序，必需包括全部基本要素。正n边形的基本要素包括1条边和1

360的角。在这里表达的就是1条边、1个圆弧。其中角是隐含在圆弧中的〕 n N1 G90 G01 G41X31. 83 Y50. 此处虽然运用1号刀，但是要有留量 0.3mm，131 D31 F732； 所以将D1换成了D31。D31的值=D1的值= 0.3mm G01 X59.330 Y2.500； 快速切削至X轴59.330 mm ，Y轴2.500 mm位置 G02 Y-2.5 R5； 顺时针圆弧插补，圆弧半径为5mm，端点在Y轴-2.5mm位置 G40； 取消刀具补偿 M99； N2 N3 N4 N5 子顺序完毕 O6312(坐标系按增量旋转60然后再调用O6311的子顺序) N1 G68 X0 Y0 G91 R-60； 执行坐标系旋转指令，旋转60 N2 N3 G90 M98 P6311； M99； 再次调用6311号子顺序 子顺序完毕 0.10粗、精铣1200.15mm外圆

O6302；〔粗、精铣1200.15mm外圆〕 N1 T01； 〝第8 工步〞粗铣调50mm可转为面铣刀，0.10〝第九工步〞精铣改调12mm硬质合金立铣刀，留意修正T、H、D、S、F的值 N2 N3 M06； G00 G90 G54 X90. Y0； 换刀 沿X轴直线插补，快速切削至X轴90mm，Y轴原点位置 N4 G01 G43 Z100. H1 F3000； 改调12mm硬质合金立铣刀时，勿忘修正刀具长度补偿号H1。 N5 N6 M01； S604 M03； 顺序选择停 改调12mm硬质合金立铣刀时，勿忘修正转速S。主轴转速设定为604 r/min，主轴正向旋转 N7 Z-10 F100； 在加工单件工件时，假设加工层数较多，最好在此处不时修正Z值。这样不但节省时间，而且增加出错的概率。留意总深度不能超越23.55mm N8 G41 X59.95 D1 F110； 改调12mm机夹立铣刀时，勿忘修正刀具半径补偿号是D1，由于用侧刃加工，切余量较大，所以降低F值 采用左侧刀具半径补偿加工到圆上，此时X坐标显示应当是84.95mm。刀具半径补偿应加在加工到轮廓上的点的顺序段上 取消刀具半径补偿应加在从轮廓参与的顺序段上，也就是其前一个顺序段内的坐标值应当是轮廓的终点 N9 N10 N11 G02 I-59.95 J0； G00 G40 X90； M30； 顺时针圆弧插补，圆弧中心坐标为I-59.95 J0 取消刀具补偿，切削至X轴90mm位置 顺序完毕 铣宽17mm的环槽

O6303；〔铣宽17mm的环槽〕 N1 N2 T06； M06； 粗铣环槽 换刀 N3 N4 G00 G90 G54 X0 Y0； 沿X轴直线插补，切削至X、Y坐标原点 G01 G43 Z100. H6 F3000； 刀具长度正向补偿，刀尖移动到Z轴100mm位置 N5 N6 N7 N8 N9 N10 M01； S1393 M03； Z5； X40.5； G01 Z0 F100； 顺序选择停 主轴转速设定为1393 r/min，主轴正向旋转 切削至Z5位置 切削之X400.5位置处 直线插补至Z0位置，进给量100mm/min G02 I-40.5 J0 Z-2.9 F141； 立铣刀不可以垂直向下进刀。由于是满刀切削，要降低进给量。所以fr取0.05mm/z，那么fr=0.05mm/z2z1410r/min。顺时针圆弧插补，圆弧圆心坐标在X轴-40mm、Y轴原点、Z轴-2.9mm位置，进给量为141 mm/ min N11 G03 I-40.5 J0； 把底面铣平。反向进给是为了防止切削力突然增大。圆弧逆时针插补，圆弧中心在X主轴-40mm、Y轴原点位置 N12 N13 N14 N15 N16 N17 N18 N19 N25 N21 N22 G00 Z100； M00； ； T03； M06； G00 G90 G54 X0 Y0； 切削至Z100位置 顺序中止 区分顺序段用，以惹起留意 精铣环槽硬质合金立铣刀 换刀 沿X轴快速切削值X、Y平面原点 G01 G43 Z100. H3 F3000； 刀具长度正向补偿，刀尖移动到Z100点位置 M01； S2123 M03； Z5； Y40.5； 顺序选择停 主轴转速设定为2123r/min，主轴正向旋转 切削至Z5点位置 改在Y向如刀，是由于此处还要加宽17mm的腰形槽，可以去掉入刀的痕迹。切削之Y40.5位置 N23 G01 Z-3.F100； 沿Z轴切削至Z-3位置，进给量为100mm/ min N24 G01 G41 Y49. D3 F127； 刀具左偏向至Y49点位置，补偿号为D3，进给量为318mm/ min N25 G03 I0 J-32； 主要以98mm为正的公差，为平安起见取下差。逆时针圆弧插补，圆弧中心在X轴原点，Y轴-32mm位置 N26 N27 G01 G40 Y40.5； G41 Y32. D3； 取消刀具补偿，直线插补至Y40.5位置处 刀具左偏切削至Y轴32mm位置，补偿号为D3 N28 G2 I0 J-32； 留意mm为负的偏向，为平安起见取上偏向。顺时针圆弧插补，圆弧中心X轴原点，Y轴-32mm位置 N29 G01 G40 Y40.5； 先将刀分开侧壁再升起，为了保证侧壁的外表粗糙度。取消刀具补偿，切削至Y轴40.5mm位置 N30 N31 G00 Z100； M30； 切削至Z100点位置 顺序完毕 铣宽17mm、5mm的6个腰形槽

O6325；〔铣宽17mm、5mm的6个腰形槽〕 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 T06； M06； G00 G90 G54 X0 Y0； 机夹立铣刀 换刀 沿X轴直线偏移切削到X、Y平面原点 G01 G43 Z100. H6 F3000； 刀具长度正向补偿，刀尖移动至Z100位置 M00； S1410 M03； Z5； X39. 214 Y10. 125； 顺序中止 主轴转速设定为1410r/min，主轴正向旋转 切削至Z5位置 可由给出的坐标图上的d5点的坐标，推算出斜率，进而得出刀点的坐标。切削至坐标X39. 214 Y10. 125位置 N9 M98 P6321； 调用6321号子顺序 N10 N11 N12 N13 N14 M98 P6322 L5； G69； G90 G0 Z100； ； T03； 重复调用6322号子顺序5次 刀具向外偏置 切削至Z100点位置 区分工步 由于腰形槽的圆角也是8mm，所以此处改用12mm的立铣刀精铣轮廓 N15 N16 N17 N18 N19 N25 M06； G00 G90 G54 X0 Y0； 换刀 沿X轴快速切削至X、Y平面原点 G01 G43 Z100. H3 F3000； 刀具长度正向补偿，刀尖移动到Z100位置 M01； S2123 M03； M98 P6323； 顺序选择停 主轴转速设定为2123r/min，主轴正向旋转 反省深度，保证尺寸(80.03)mm。调用6332号子顺序 N21 N22 N23 N24 M98 P6324 L5； G69； G90 G0 Z100； M00； 调用6324号子顺序，重复5次 刀具向外偏置 切削至Z100点 顺序中止 O6321〔用立铣刀采取斜向进刀的方法到达进给深度的子顺序〕

N1 G00 G90 G54 X39.3214 沿X轴插补快速切削至X轴39.3214 mm，YY10.125； N2 G01 Z-2.8 F112； 轴10.125 mm位置 轴向进刀时进给速度要加快一些，铣环槽时已铣到3mm N3 G03 X28.375 Y28.8 逆时针圆弧插补切削至X轴28.375，Y轴28.8，Z轴-4.5位置，圆弧半径40.5mm，进给量225mm/ min N4 G02 X39.214 Y10.125 顺时针圆弧插补切削至X轴39.214，Y轴10.125，Z轴-6.4位置，圆弧半径为40.5mm X-4.7 R40.5 F225； Z-6.4 R40.5； N5 G03 X29.375 Y28.8 Z-8 逆时针圆弧插补切削至X轴29.375，Y轴R40.5； 28.8，Z轴-8位置，圆弧半径为40.5mm N6 G02 X-39.214 Y10.125 底面光一刀 R40.5； N7 N8 G00 Z5； M99； 定位到Z5点位置 子顺序完毕 O6322〔坐标系按增量旋转60然后再调用O6321顺序〕

N1 N2 N3 G68 X0 Y0 G91 R60； M98 P6321； M99； 执行坐标系旋转指令，旋转半径问为60mm 调用6321号子顺序 子顺序完毕 O6323；〔精铣腰形槽的子顺序〕

N1 G00 G90 G54 X39.214 定位至X轴239.214 mm，Y轴10.125 mm位Y10.125； N2 N3 G01 Z-8 F80； 置 沿X轴直线插补切削至Z-8位置 G01 G41 X30.984 Y8. D3 刀具左补偿切削至X30.984 Y8位置，补偿号F127； D3，进给量318mm/ min 逆时针圆弧插补铣削至X38.730 Y2位置，圆弧半径2mm N4 G03 X38.730 Y2. R8； N5 N6 G01 X39.762 Y2.； 直线插补切削至X39.762 Y2位置 G03 X47.525 Y11.951 R8； 逆时针圆弧补偿切削至X47.525 Y11.951位置，圆弧半径8mm N7 X34.110 Y35.178 R49； 切削圆弧中心为X34.11. Y35.178，圆弧半径49mm N8 X21.613 Y33.435 R8； 切削圆弧中心为X21.613 Y33.435，圆弧半径8mm N9 N10 G01 X21.097 Y32.541； 直线插补切削至X21.097 Y32.541位置 G03 X22..425 Y22.833 R8； 逆时针圆弧插补至X22.425 Y22.833，圆弧半径8mm N11 G02 X30.984 Y8. R32； 顺时针圆弧插补至X30.984 Y8位置，圆弧半径32mm N12 G01 G40 X39.214 取消刀具补偿，切削至X39.214 Y10.125位置 Y10.125； N13 N14 G00 Z5.； M99； 定位至Z5位置 子顺序完毕 O6324；〔坐标系按增量旋转60然后再调用O6323的子顺序〕

N1 N2 N3 G68 X0 Y0 G91 R60； G90 M98 P6323； M99； 执行坐标系旋转指令，旋转半径60mm 再次调用6323号子顺序 子顺序完毕 +0.05mm，外径200.03mm、深80.03mm的环形凹槽 铣内径540O6304；〔铣内径540+0.05mm，外径200.03mm、深80.03mm的环形凹槽。用O6303

的顺序，稍加就该就可以失掉〕 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 T06； M06； G00 G90 G54 X0 Y0； 机夹立铣刀 换刀 沿X直线偏移至X、Y平面原点 G01 G43 Z100. H6 F3000； 刀具半径正向补偿，刀尖移动到Z100位置 M01； S1393 M03； X18.5； G01 Z0.5； G02 I-18.5 J0 Z2.5 F225； 顺序选择停 主轴转速设定为1393r/min，主轴正向旋转 切削至X18.5位置 直线插补切削至Z0.5位置 顺时针圆弧插补，圆弧中心在X轴-18.5mm，Y轴原点位置，Z轴2.5mm位置，进给量225mm/ min N10 N11 G03 I-18.5； G03 I-18.5 Z-4.5； 为了平安起见，此处先光一刀 逆时针圆弧插补，圆弧中心X轴-18.5mm，Z轴-4.5mm位置 N12 G02 I-18.5； 逆时针圆弧插补，圆弧中心在X轴上的-18.5mm位置 N13 G02 I-18.5 Z-6.5； 顺时针圆弧插补，圆弧中心在X轴-18.5mm位置，Z轴-6.5mm位置 N14 G03 I-18.5； 逆时针圆弧插补，圆弧中心在X轴-18.5mm位置 N15 G03 I-18.5 Z-8； 逆时针圆弧插补，圆弧中心在X轴-18.5mm位置，Z轴8mm位置 N16 G02 I-18.5； 顺时针圆弧插补，圆弧中心在X轴-18.5mm位置 N17 N18 N19 N25 N21 N22 N23 N24 N25 N26 N27 N28 G00 Z100； M0； ； T03； M06； G00 G90 G54 X0 Y0； 定位至点Z100 顺序中止 区分工步 硬质合金立铣刀 换刀 沿X轴定位至X、Y平面原点 G01 G43 Z100. H3 F3000； 刀具半径正向补偿，刀尖移至Z100位置 M01； S2123 M03； Z5.； X18.5； G01 Z8. F100； 顺序选择停 主轴转速设定为2123r/min，主轴正向旋转 切削至Z5位置 切削至X18.5位置 直线插补切削至Z8位置，进给量为225mm/ min N29 G01 G41 X27. D3 F225； 刀具左补偿切削至X27位置，补偿号D3，进给量225mm/ min N30 G03 I-27. J0； 留意54mm为正的偏向，为了平安起见取下偏向 N31 N32 N33 G01 G40 X18.5； G41 X10.01 D6； G02 I-10.01 J0； 取消刀具补偿，直线插补切削至X18.5位置 刀具左补偿，补偿号D6，且小猪X10.01位置 顺时针圆弧插补，圆弧中心在X轴-10.01mm，Y轴原点 N34 G01 G40 X18.5； 取消刀具补偿，切削至X18.5位置 N35 N36 G00 Z100； M30； 定位至点Z100 顺序完毕 +0.05mm环形凹台侧壁的R3角 铣540O6305；〔铣540N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 +0.05mm环形凹台侧壁的R3角〕 球头立铣刀 换刀 沿X轴偏移切削至X、Y平面原点 T07； M06； G00 G90 G54 X0 Y0； G01 G43 Z100. H7 F3000； 刀具半径正向补偿，刀尖移至Z100位置 M01； S3183 M03； G01 X18.5； # 1=0； # 3=3； # 4=4； 顺序选择停 主轴转速设定为3183r/min，主轴正向旋转 直线切削至X18.5位置 N1 #2=[# 3+# 4] COS[# 1]； N12 N13 G10 L12 P07 R# 2； G1 Z [ #3  [SIN [ #1] -1]+ # 4 SIN [# 1]] F637； N14 N15 G01 G41 X30. D7； G03 I-30. J0； 刀具左补偿，补偿号D7，切削至X30位置 逆时针圆弧插补，圆弧中心在X轴-30mm，Y轴原点 N16 N17 N18 N19 N25 G01 G40； #1 =#1 + 10； IF [ #1LT90 ] GOTO1； G00 Z100.； M30； 取消刀具补偿 定位至带你Z100位置 顺序完毕 铣六方凸台的R2mm圆角

06330；(铣六方凸台的R2mm圆角) 与O6305运用同一把刀加工，所以本顺序没有换刀及刀具长度正向补偿的操作 N1 G00 G90 G54 X40.490 沿X轴直线偏移切削至X40.490 Y55.131位置 Y55.131； N2 N3 N4 N5 #1 =0； #3 =2； [ ] 倒角的半径 刀具圆心和倒角圆心的连线与水平面的夹角 #4 =4； [ ] 球形刀的半径 N1#2= [ #3 + #4 ] COS [ #1 ]-#3 ； N6 N7 G10 L12 P07 R#2； G1 Z [ #3  [[ SIN [ #1 ] Z0设定在工件上外表 -1]+ #4  SIN [ #1 ]]；； N8 N9 N10 N11 N12 N13 N14 N15 M98 P6331； M98 P6322 L5； G69 G90； G00 X40.490 Y55.131； #1 =#1 + 10； IF [ #1LE90 ] GOTO1； G00 Z100.； M30； O6331； 调用6331子顺序 调用6322号子顺序，偏重复调用5次 刀具偏置 取消刀具补偿，切削至X40.490 Y55.131 自变量的增量为10 定位至点Z100 顺序完毕 N1 G01 G41 X31.830 Y50.131 作为旋转单元的子顺序。刀具左偏置，补偿号D7； D7，切削至X31.830 Y50.131位置 沿Y-Z平面切削至X59.330 Y2.500位置 顺时针圆弧插补，圆弧在Y轴-2.5mm位置，圆弧半径5mm N2 N3 G01 X59.330 Y2.500； G02 Y-2.5 R5； N4 N5 G40； M30； 取消刀具补偿 顺序完毕 O6332；〔坐标系按增量旋转60然后再调用06331的子顺序〕

N1 G68 X0 Y0 G91 R-60； 执行坐标系旋转指令，旋转中心在X、Y平面原点，旋转半径-60mm N2 N3 G90 M98 P6331； M99； 再次调用6331号子顺序 子顺序完毕 +0.018mm沉孔 粗铣34.60O6732；〔粗铣34.60N1 T06； +0.018mm沉孔〕 由于对面的160+0.018mm孔已加工成通孔，此时可用16mm立铣刀直接向下铣 N2 N3 M06； G00 G54 X0 Y0； 换刀 此时的G54坐标是修正过的，沿X轴偏移至X、Y平面原点 N4 N5 N6 N7 N8 N9 G01 G43 Z100. H6 F3000； M01； S1393 M03； G00 Z5.； G01 Z-29.9 F112； G01 G41 X17.1 D6 F225； 刀具半径正向补偿，刀尖移至Z100位置 顺序选择停 主轴转速设定为1393r/min，主轴正向旋转 快进到平安距离，增加工进时间 孔深不易排屑，分三次进给到深度 单边留余量0.2mm精加工余量。改坐标值，就不改刀补值了。刀具左偏置，进给量225mm/ min N10 G03 I-17.1 J0； 逆时针圆弧插补，圆弧中心在X轴-17.1mm，Y轴原点位置 N11 N12 N13 G01 G40 X0； G00 Z100.； M30； 取消刀具半径补偿，移至X轴原点 定位至Z100位置 顺序完毕 铣齿形轮廓

O6340；〔铣齿形轮廓〕 N1 N2 T03； M06； 硬质合金立铣刀 换刀 N3 G00 G90 G54 X68.550 沿X轴定位至X68.550 Y23.537位置 Y23.537； N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12

G01 G43 Z100. H3 F3000； M01； S2123 M03； Z5.； M98 P6341； M98 P6342 L5； G69； G90 G0 Z100.； M00； 刀具半径正向补偿，刀尖移至Z100位置 顺序选择停 主轴转速设定为2123r/min，主轴正向旋转 切削至Z5位置 调用6341号子顺序 调用6342号子顺序，偏重复调用5次 取消刀具偏置 快速定位至Z100位置 顺序中止 O6341；〔作为齿形旋转的子顺序〕 N1 G00 G90 G54 X68.550 沿X轴快速定位至X68.550 Y23.537位置 Y23.537； N2 G01 Z-10. F119； 由于加工外轮廓，刀具Z向入刀与抬刀要放在子顺序中，否那么刀具在旋转坐标系后的运动进程中，会与工件干预。直线插补切削至Z-10位置，进给量159mm/ min N3 G01 G41 X59.723 Y5.797 由于R12mm圆弧处余量较大，此处要修正D3； D3，分三次分层加工。刀具左偏置，补偿号D3切削至X59.723 Y5.797位置 N4 G03 X35.798 Y13.603 R90； 逆时针圆弧插补，圆弧中心站哎X轴35.798mm，Y轴13.603mm位置，圆弧半径60mm N5 G02 X29.679 Y24.2 R8； 顺时针圆弧插补，圆弧中心在X轴29.679mm，Y轴24.2mm位置，圆弧半径8mm N6 G03 X34.849 Y48.842 R90； 逆时针圆弧插补，圆弧半径在X轴34.849mm，Y轴48.842mm位置，圆弧半径90mm N7 N8 N9 G01 X55.； G00 Z5.； M99； 直线插补切削至X5位置 定位至Z5位置 子顺序完毕 O6342(坐标系按增量旋转60然后再调用O6341的子顺序)

N1 G90 G68 X0 Y0 G91 R60； 执行坐标系旋转指令，圆转中心在X、Y平面原点，圆转半径60mm N2 N3 G90 M98 P6341； M99； 再次调用6341号子顺序 子顺序完毕 铣宽6.2mm、深6mm的齿形槽

06350(铣宽6.2mm、深6mm的齿形槽) N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 T08； M06； G00 G90 G54 X35.939 Y0； G01 G43 Z100. H8 F3000； M01； S796 M03； Z5.； 键槽铣刀 换刀 沿X轴快速定位至X35.939 Y0位置 刀具半径正向补偿，刀尖移至Z100位置 顺序选择停 主轴转速设定为796r/min，主轴正向旋转 切削至Z5位置 G01 G41 X38.674 Y-8.417 刀具左偏置，补偿号D8，切削至X38.674 D8 F1000； Y-8.417位置，进给量1000mm/ min 修正Z值，调用三次本顺序，最终到达6mm深度 N9 G01 Z-2. F39； N10 N11 X40.575 Y-7.799； M98 P6351； 切削至X40.575 Y-7.799位置 调用，6351号子顺序反省深度；保证尺寸（6003.）mm N12 N13 N14 N15 M98 P6352 L5； G69 G90 G00 Z100； G01G40 X38.042 Y0； M02； 调用6352号子顺序，偏重复调用5次 刀具偏置快速切削至Z100位置 取消刀具补偿，切削至X38.042 Y0位置 顺序完毕 作为齿形槽旋转单元的子顺序

O6351；〔作为齿形槽旋转单元的子顺序〕 N1 G90 G03 X40.575 Y7.799 快速逆时针圆弧插补，圆弧中心在X40.575 R8.2 F39； Y7.79位置，圆弧半径8.2mm，进给量39mm/ min N2 N3 G01 X33.531 Y10.087； 直线插补切削至X33.531 Y10.087位置 G02 X25.501 Y23.995 R12； 顺时针圆弧插补圆弧坐标X25.501 Y23.995，圆弧半径12mm N4 N5 G01 X27.041 Y31.239； M99； 直线插补切削至X27.041 Y31.239位置 子顺序完毕 O6352；〔坐标系按增量旋转60然后再调用O6351的子顺序〕

N1 G68 X0 Y0 G91 R60； 执行坐标系旋转，旋转中心X、Y原点，旋转半径60mm N2 G90 M98 P6351； 再次调用6351号子顺序此处G90十分重要，假定没有将报警〝根切〞 N3 M99； 子顺序完毕 +0.025mm沉台 精铣34.60O6307；〔精铣34.60N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 T03； M06； +0.025mm沉台，复制O6732顺序，修正如下〕 硬质合金立铣刀 换刀 沿X轴定位至X、Y平面原点 G00 G54 X0 Y0； G01 G43 Z100. H3 F3000； 刀具半径正向补偿，刀尖移至Z100位置 M01； S2123 M03； G00 Z3.； G01 Z-30. F95； 顺序选择停 主轴转速设定为2123r/min，主轴正向旋转 快进到平安距离，增加工进时间 直线插补切削至Z-30位置，进给量120mm/ min N9 G01 G41 X13.785 Y-8.485 满刃切削，速度要降低。刀具左偏置，补偿D3 F119； 号D3，切削至X13.785 Y-8.485位置，进给量159mm/ min N10 G03 X17.3 Y0 R12； 逆时针圆弧插补，圆弧坐标X17.3 Y0，圆弧半径12mm N11 G03 I-17.3 J0； 逆时针圆弧插补，圆弧中心在X轴-17mmY轴原点位置 N12 G03 X13.785 Y8.485 R12； 逆时针圆弧插补，圆弧坐标X13.785 Y8.485，圆弧半径12mm N13 N14 N15 G01 G40 X0 Y0； Z100.； M30； 取消刀具补偿，切削移至X、Y平面原点 切削至Z100位置 顺序完毕 铣螺纹M361.5-7H

O6360;(铣螺纹M361.5-7H) N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 T09； M06； G00 G90 G54 X0 Y0； 单刃螺纹铣刀 换刀 沿X轴快速定位至X、Y平面原点 G01 G43 Z100. H9 F3000； 刀具半径正向补偿，刀尖移至Z100位置 M01； S2288 M03； Z-25.5； 顺序选择停 主轴转速设定为2288r/min，主轴正向旋转 切削至Z-25.5位置 G01 G41 X18. Y0 D9 刀具左偏，补偿号D9，切削至X18. Y0，进F298； 给量298mm 调用6361号子顺序，并且重复调用14次 取消刀具补偿，定位至X、Y平面原点 定位至Z217位置 取消直线偏移切削至X350. Y510位置 顺序完毕 N9 N10 N11 N12 N13 M98 P6361 L14； G00 G40 X0 Y0； G00 Z217.； G90 G53 X350. Y510； M30； O6361；〔用增量编程插补一圈的子顺序〕 N1 G91 G03 X0 Y0 I-18 J0 逆时针圆弧插补，插补坐标在XY原点，圆Z1.5； 弧中心在X轴-18mm，Y轴原点，Z轴-1.5mm位置 N2 G90； 假定G90不加在此处，那么就必需加在主顺序的N10处 N3 M99； 子顺序完毕 顺序编制完成，然后要把顺序输入仿真系统中停止仿真模拟。 加工出的图如以下图所示：

图 6-1 工件图

图 6-2 工件图

6 总结

这次的毕业设计不但使我稳固了大学四年来所学的专业知识，而且经过教员的指点使我学到了课堂以外的知识，尤其使我对数控加工进程有了更深的看法和了解。从最后的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。但是毕业设计也暴显露自己专业基础的很多缺乏之处。比如缺乏综合运用专业知识的才干，对资料的不了解，等等。这次实际是对自己大学四年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在任务中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献的人。

经过这次设计，我学到了许多原来未能学到的东西，对过去没有掌握的知识失掉进一步的稳固。思索，综合运用所掌握实际知识的才干失掉很大的提高，学会了从消费实践动身，针对实践课题处置实践效果，掌握了综合运用各种设计手册、图册、资料的方法，也是为我们行将参与任务所做的必要预备，打下基础，更是我们四年学习知识的一次综合。

本次设计也暴露我们不少的缺陷和效果,关于所学知识还没有做到细心、仔细的

消化，许多方面还是只要一个大约的看法，没有深化讨论，对实践事物没有深入的了解，没有做到实际联络实践，没有到达对所学知识熟练运用的水平。反映出我们设计阅历缺乏，思想不够开拓，不够灵敏。从而得出一个结论：无论是如今还是以后的生活、任务中我们都应该谦逊学校不时完善自我提高。

谢辞

四年的大先生活就要完毕了，在完毕之前能有这样一次设计我觉得是十分值得的,在此我衷心肠感谢各位曾经指点我协助我的教员，尤其我的毕业设计导师李大胜教员，在他的耐烦教诲和无私协助下，我顺利的完成了毕业设计，同时他严谨的治学态度和谦和的为人给我留下了深入的印象。

经过制造这次的毕业设计，使我的实际知识和实践操作才干都失掉一个很大的提高，能更好的掌握AutoCAD、Proe制图软件和数控机床的操作的才干，资料文献查阅检索才干有了很大的提高。毕业设计也是对我这四年来所学知识的一个检测。课题设计阶段，李教员教员总是热心协助我们，使许多困难都不攻自破。在此，对李教员表示衷心的感谢。

参考文献

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[10] 王先逵.机械加工工艺手册·铣削、锯销加工.机械工业出版社，2020

附录 1：数控加工工艺卡片

工序号 工步号 工步内容 刀具号 刀具长度补偿号 刀具半径补偿号 刀、量具规格 主轴转速〔r/min〕 主轴进给速度备注 〔mm/min 1 1 将铣过的基准大面贴紧台钳的固定钳口。找正大面 与X、Z向平行，然后夹紧 2 精铣周围边至122mm122mm，保证相互垂直 T01 H1 D1 732 293 50 2 1 铣完第四边后不卸工件，X轴的坐标原点定在图形的对称中心，Y轴的坐标原点定在距已铣过的大面 20.2mm的位置，其中Z0.2mm是留的精铣余量。向尺寸要按留量加深。坐标数据放在工件坐标系1中〔G54〕。见右图 +0.018mm孔至 钻160 T02 H2 D2 2 11 723 217 11mm 3 +0.018mm孔至铣160T03 H3 D3 12 2123 127 12mm 4 5 3 1 扩孔至15.8mm 铰160+0.018T04 T05 H4 H5 D4 D5 15.8 16 503 159 151 48 mm孔成 工件旋转90°，反停工序2找正、夹紧步骤 2—5 参数与工序2中的工步2～5内容相反 4 1 以精铣过的大面贴紧垫块定位，找正矩形中心，留+0.018mm意圆周上2160的方向，树立新的坐标系 2 铣大面，保证尺寸45mm两面各留余量0.2mm +0.018 T01 H1 D1 50 732 293 3～6 加工1607 mm孔成。工步内容与工序2中的工步2-5相反 T01 H1 D1 604 290 -0.10 粗铣120-0.15mm的内接正六边形，单边余量50 0.03mm 8 粗铣外圆120-0.15mm，单边余量0.03mm -0.10 T01 H1 D1 604 290 50 9 精铣1200.15mm外圆成形，留意轴向尺寸0.10 T06 H6 D6 D6 2188 219 16 16 215.003.mm 10 精铣1200.15mm的内0.10T06 H6 2188 219 11 接正六边构成形 铣宽17mm、T06 T03 T06 T03 +0.05 H6 H3 H6 H3 H6 H3 H7 D6 D3 D6 D3 D6 D3 D7 16 12 16 12 16 1393 2123 1327 2123 1393 2123 3183 167 127 119 127 167 127 637 粗铣 精铣 粗铣 精铣 粗铣 精铣 3003.mm的环槽成形 12 铣宽17mm、深5mm的6个腰形槽成 13 铣内径540mm、外T06 T03 T07 径200.03mm、深80.03mm的环形凹槽成 14 铣内径540+0.0512 8 8 mm环形凹槽侧壁的R3圆角成 15 16 铣六方凸台的R2圆角成 精铣上外表〔由于上外表还有0.2mm的余量〕 17 1 去毛刺 0.10以 1200.15mm外圆的端T07 T01 H7 H1 D7 D1 3183 732 637 293 50 面定位，夹紧六边形的外轮廓，找正160+0.018mm控制中心，树立新的坐标系 2 粗铣外圆120-0.05mm，单边留余量0.3mm 3 手动去除齿形轮廓周边余量 4 铣外圆120-0.05mm成 00 T01 H1 D1 50 50 16 604 290 T01 604 T06 H6 D6 1393 167 5 0.025 粗铣34.60mm沉T06 H6 D6 16 1393 167 台，单边留量0.2mm，底面留量0.1mm 6 7 铣齿形轮廓成行 铣宽6. 2mm、深6mm齿形槽成形 8 精铣34.60形 9 用MDI方式铣螺纹孔倒角成 10 11 铣螺纹M361.5—7H 精铣下面，保证尺寸45mm特别要保证尺寸T09 T01 H9 H1 D9 D1 T07 H7 D7 0.025T03 T08 H3 H8 D3 D8 12 6 2123 796 127 48 mm孔成T06 H6 D6 16 8 2188 219 3183 637 16 2288 732 114 293 50 215.0.03mm 12

去毛刺 附录 2：数控加工工序卡片

蚌埠学院 数控加工工序卡 零件称号 车间 机床型号 顺序名 O6301－O6332 夹具称号 平口钳 刀具规格 主轴转速 (r/min) 工序号 4 零件图号 工序称号 工件资料 45 毛坯尺寸 122×122×45 工位用具 切削工时 数控系统 机床编号 FANUC 编程原点 O 量具称号 工序工时 准终 游标卡尺 进给速度(mm/min) 单件 工步号 1 以精铣过的大面贴紧垫块定位，找正矩形中心，留意圆周上2160.0180工步内容 刀具号 背吃刀量加工(mm) 方式 mm的方向，树立新的坐标系

工步号 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 铣大面，保证尺寸45mm两面各留余量0.2mm 0.018mm孔至11mm 钻160工步内容 刀具号 T01 T02 T03 T04 T05 T01 T01 T06 T06 T06 T03 T06 T03 刀具规格 主轴转速 (r/min) 732 723 2123 503 159 732 604 2188 2188 1393 2123 1393 2123 进给速度(mm/min) 293 217 127 151 48 293 290 219 219 167 127 167 127 背吃刀量加工(mm) 方式 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 切削工时 50 11 0.018mm孔至12mm 铣 16012 扩孔至158.mm 0.018mm孔成 铰16015.8 16 精铣120-0.10-0.15mm的内接正六边形，单边余量0.3mm 粗铣120-0.10-0.15mm外圆,单边留余量0.3mm 精铣120-0.10留意轴向尺寸21.50.03mm -0.15mm外圆成形，精铣120-0.10-0.15mm内接正六边构成形 铣宽17mm、深30.03mm的环槽成形 铣宽17mm、深5mm的6个腰形槽成 50 50 16 16 16 12 16 12

工步号 13 14 15 16 17 编制 庞可可 +0.05mm、外径200.03mm、深80.03mm铣内径540工步内容 刀具号 T06 T03 T07 T07 T01 刀具规格 主轴转速 (r/min) 1393 2123 3183 3183 732 进给速度(mm/min) 167 127 637 637 293 背吃刀量(mm) 加工切削方式 工时 自动 自动 自动 自动 自动 16 12 的环形凹槽成 +0.05mm环形凹槽侧壁的R3圆角成 铣内径5408 8 铣六方凸台的R2圆角成形 精铣上外表〔由于上外表还有0.2mm的余量〕 去毛刺 审核 50 16 同意 2021年5 月11 日 共5页 第3页

工步号 2 3 4 5 6 7 8 9 10 工步11 号 12 蚌埠学院 工步内容 数控加工工序卡 刀具号 T01 T01 T06 T06 T03 T08 T06 T07 T09 刀具规格 零件称号 主轴转速 进给速度(r/min) (mm/min) 车间 604 604 1393 机床型号1393 2123 顺序名 工序号 290 5 167 数控系统167 FANUC 127 编程原点零件图号 背吃刀量加工方 式 (mm) 工序称号 机床编号 工序工时 背吃刀量 (mm) 切削工时 粗铣外圆1200-0.05mm单边留余量0.3mm 手动去除齿形轮廓周边余量 铣外圆1200-0.05mm成 +0.025mm沉台，单边余量0.2mm,， 粗铣34.6050 50 16 工件资料 自动 45 手动 自动 毛坯尺寸 自动 21.5 122×122×自动 工位用具 自动 自动 准终 自动 单件 自动加工方自动 式 切削 工时 底面余量0.1mm 铣齿形轮廓成形 铣宽6.2mm，深6mm的齿形槽成形 +0.025mm孔成形 精铣34.6016 12 6 用MDI方式铣螺纹孔倒角成 铣螺纹M361.5—7H 精铣下面，保证尺寸45mm特别要保证 工步内容 尺寸21.50.03mm-0.10-0.15796 48 O6306－O6360 16 2188 219 夹具称号 量具称号 8 3183 637 16平口钳 2288 114 主轴转速732 (r/min) 进给速度293 (mm/min) 去毛刺 以120mm外圆的端面定位，夹紧六边形的外轮1 编制 庞可可 审核 0.018mm孔中心，树立新的坐标系 廓，找正160刀具50 T01 刀具号 规格 同意 2021 年5月11 日 第5页 共5页