维修实施方案
7.1、大修工艺方案
根据目前设备状况，为确保设备大修质量，我们制定了如下大修工艺流程：
入厂验收-设备预检-整机清理清洗-整机拆解-部件清理清洗-部件解体-零部件检测探伤-零部件修复-零部件涂装-组装-总装调试-整机表面涂装-验收出厂。
7.2、大修方案
MB670掘锚机是山特维克公司制造。该设备已掘进巷道约10000米，过煤量**8万吨。2015年5月份入井投运，由于井下淋水较大，水质具有腐蚀性，且入井投运及存放时间较长，机组配套阀组、管路等部件老化损坏严重，故障率极高。我公司相关技术人员通过对设备的调研情况分析，根据实际设备使用情况确定大修方案如下： 一、整机拆解及部件修理 1、机械部分
1.1截割滚筒及截割减速器：
1.1.1对截割减速箱进行彻底的清洗和全面的拆解，对拆下的各齿轮、花
键轴等件进行详细的检测，整理检测报告并将零部件标号归类放置，如有出现不合格或者预计使用寿命达不到下一个生产周期的各件要进行更换新件；检测及修复箱体上所有螺纹孔和密封面；更换所有的轴承和密封件；对关键连接部位的螺栓要全部进行更换相应高强度的螺栓；截割齿轮箱装配完毕，下一步加油进行运转试验，然后对试验的数据进行分析，在确保各项指标均合格后再装机使用； 1.1.2更换所有磨损的齿座，更换所有磨损的齿套；
1.1.3对截割滚筒清洗、喷砂处理，检查是否有裂缝、磨损等缺陷，对磨
损、裂纹、变形处进行堆焊、打磨、整形处理；
1.1.2修复所有变形的销轴孔，更换全部铰接销以及轴衬、挡销板； 1.1.3修复所有损坏的截割机构连接螺纹；
1.1.4检测左、右截割喷雾块是否变形、断裂，若无法使用进行更换。 1.2截割大臂及垂头：
1.2.1对截割大臂、垂头等进行喷砂处理，喷砂后对各焊缝、内外表面进行
检查，检查是否有裂缝变形等缺陷，有缺陷的重新补焊、整形。 1.2.2对截割大臂、垂头铰接销孔尺寸进行检测，若超过标准，外委专业
厂家对销孔进行修复；
1.2.3更换全部连接螺栓，修复所有损坏的连接螺纹； 1.2.4彻底清洗垂头缸筒及活塞杆；
1.2.5修复其他所有变形的销轴孔，跟换全部轴套及销轴； 1.2.6 更换滑架内的导杆滑动铜套、除尘圈、刮刀；
1.26.7检查导杆是否有磨损、镀铬层剥落现象，若有以上现象外委专业厂家进行修复。 1.3摆运输机:
1.3.1对摆运输机进行喷砂处理，然后检查是否有裂缝、变形、磨损等缺
陷，对磨损、裂纹、变形处进行整形处理；
1.3.2对摆动运输机所有铰接销孔尺寸进行检测，若超过标准，外委专业
厂家对销孔进行修复；
1.3.3对运输减速器进行彻底的清洗和全面的拆解，对拆下的各齿轮、花
键轴等件进行详细的检测，整理检测报告，根据检测结果对各齿轮等传动件进行针对性更换；检测及修复箱体上的螺纹孔和密封面；更换所有的轴承、密封件；对关键连接部位的螺栓要全部进行更换相应高强度的螺栓；组装后要进行运转试验，测试项目的指标要在许可范围内，才可装机投入使用；
1.3.4更换所有铰接销轴、轴衬、挡销板，修复处理变形轴孔； 1.3.5 更换损坏的弹簧板和挡煤板；
1.3.6修复处理连接块螺纹孔，更换连接螺栓；
1.3.7更换所有卡环以及相应的紧固螺栓，关键部位螺栓按照要求选用
12.9级的高强度螺栓；
1.3.8修复处理摆运输机前部，更换磨损严重的耐磨板，对变形处进行堆
焊，打磨、整形处理；
1.3.9修复处理摆运输机尾部，更换磨损严重的耐磨板，对变形处进行堆
焊，打磨、整形处理；
1.3.10修复处理摆运输摆动部，更换磨损严重的耐磨板，对变形处进行堆
焊，打磨、整形处理；
1.3.11刮板链长期重载使用，链板磨损严重，节距变大，连接销轴出现疲
劳，基本达到使用寿命。根据检测结果对刮板链组件进行整套更换； 1.3.12更换分体链轮及偏转轮。 1.4装载装置:
1.4.1对铲板进行喷砂处理，然后检查是否有裂缝、变形、磨损等缺陷，
对磨损、裂纹、变形处进行整形处理；
1.4.2对铲板所有铰接销孔尺寸进行检测，若超过标准，外委专业厂家对销孔进行修复；
1.4.3检测左右耙爪的磨损情况，根据检测结果补焊左右耙爪，若磨损严
重或者断裂需更换左右耙爪；
1.4.4修复处理装载槽处耐磨板，对变形处进行堆焊，打磨、整形处理，
超过标准时要进行更换；
1.4.5修复处理导滑块，对变形处进行堆焊，打磨、整形处理； 1.4.6更换铲板所有铰接销轴、轴衬、挡销板； 1.4.7更换耙爪固定销轴和连接螺栓； 1.4.8更换油位指示计的可视透镜；
1.4.9对耙爪减速器进行彻底的清洗和全面的拆解，对拆下的各齿轮、花
键轴等件进行详细的检测，整理检测报告，根据检测结果对各齿轮等传动件进行针对性更换；检测及修复箱体上的螺纹孔和密封面；更换所有的轴承、密封件；对关键连接部位的螺栓要全部进行更换相应高强度的螺栓；组装后要进行运转试验，测试项目的指标要在许可范围内，才可装机投入使用。
1.5机架:
1.5.1对机架进行喷砂处理，然后检查是否有裂缝、变形、磨损等缺陷，
对磨损、裂纹、变形处进行整形处理；
1.5.2对机架所有铰接销孔尺寸进行检测，若超过标准，外委专业厂家对销孔进行修复；
1.5.3对履带架行走耐磨板进行检测，若磨损量超过标准进行更换处理； 1.5.4整形处理机架连接后稳定套筒处支架； 1.5.5整形处理机架连接集尘系统处支架； 1.5.6整形处理机架连接钻架处支架； 1.5.7修复机架固定导杆的螺纹孔；
1.5.8更换行走减速器与机架连接处防剪切套筒、特制垫圈； 1.5.9更换两个行走导向轮；
1.5.10更换行走减速器制动器中的摩擦片、弹簧、密封件； 1.5.11根据检测情况更换行走减速器链轮、两条履带；
1.5.12对行走减速器进行彻底的清洗和全面的拆解，对拆下的各齿轮、花
键轴等件进行详细的检测，整理检测报告并根据检测结果对各齿轮等传动件进行更换；检测及修复箱体上的螺纹孔和密封面，更换所有的轴承、密封件；对关键连接部位的螺栓要全部进行更换相应高强度的螺栓。 1.6钻锚系统:
1.6.1对六套钻架滑架进行检测，若磨损严重，进行激光熔焊处理后，打
磨并进行相关热处理；
1.6.2对钻架支撑架整形修复，变形严重无法修复的更换；
1.6.3对钻箱进行彻底的清洗和全面的拆解，对拆下的钻箱马达、花键轴
等件进行详细的检测，整理检测报告并根据检测结果对马达、花键轴等传动件进行更换；检测及修复箱体上的螺纹孔和密封面，更换所有的轴承、密封件；对关键连接部位的螺栓要全部进行更换相应高强度的螺栓；
1.6.4对帮锚钻架旋转马达外委专业厂家进行修复，不能修复的予以更换
新件；更换平衡阀；
1.6.5更换钻架进给链、碰撞螺栓、滚轮，整形处理变形钻架丝杠、丝杠
套筒，修复调节螺母螺扣；
1.6.6更换所有钻箱压块、钻箱耐磨条、钻架耐磨条磨损严重，压紧耐磨条弹簧；
1.6.7外委修复钻架各油缸；
1.6.8对钻架变形销孔进行堆焊、打磨、整形处理，更换钻架连接部分的
所有销轴、轴衬、挡销板。 1.7除尘系统:
1.7.1更换除尘支柱、临时支柱、修复螺纹孔； 1.7.2更换橡胶板、橡胶板固定板； 1.7.3整形处理侧帮保护板；
1.7.4更换软管通道上的轴衬和固定螺纹孔；
1.7.5更换除尘器与机架铰接销轴、轴衬，修复处理变形轴孔； 1.7.6整形处理除尘器挡板； 1.7.7更换链条帘链条； 1.7.8整形处理煤尘存储箱； 1.7.9整形处理透气通道底板。 1.8其他机械部分：
1.8.1整形处理顶棚立柱和顶板； 1.8.2整形、更换整车盖板； 1.8.3更换整车各种紧固件和键。 2、电气部分
2.1对所有的电控箱箱体进行整形，检修所有电控箱的防爆面，打磨除锈
并进行磷化处理，清洗电控箱内腔，电控箱腔内重新涂装耐弧漆，达到防爆要求；
2.2对电控箱内的电气元件进行检测,更换所有电控箱内损坏的电气元件； 2.3检修所有接线盒； 2.4外委修复所有电动机；
2.5更换切割电缆、油泵电机、运输耙爪电机电缆和控制电缆； 2.6更换损坏的荧光灯和照明电缆； 2.7 更换损坏的电缆引入装置； 2.8更换瓦斯监控系统；
2.9修复制作断路器拨动开关机构。 3、液压部分
3.1主泵、行走马达外委到专业厂家进行修复；
3.2将油箱进行喷砂，检测是否有裂缝，然后进行拆解、清洗、修复，装
配后要进行打压实验，确保无渗漏； 3.4更换整机所有密封、所有胶管、接头；
3.5 外委专业厂家修复所有油缸，更换所有油缸上的插装阀；
3.6对所有液压元件进出彻底拆解、清洗，更换所有密封，对所有密封面
进行打磨处理，对阀芯等部分进行初步检测，初步检测合格的进行装配后等待试验；
3.6 将油缸控制阀组、行走控制阀组、所有电磁阀、钻架阀组等阀组修复
完毕后，在液压实验台上进行试验，根据试验数据确定是否继续可用，无法使用的要进行更换；
3.7检测、修复各过滤器壳体，无法修复的进行更换；可修复的更换高压
过滤器滤芯、回油过滤器滤芯、空气滤清器芯等后使用；
3.8检测、修复、试验集中润滑泵、注油活塞、驱动马达，无法修复的进行更换；
3.9更换钻架控制阀块、行走集成块、总集成块上的所有插装阀； 3.10更换加油泵； 3.11更换热交换器；
3.12更换油位指示器、油温度指示计、所有压力表；
3.13水路部件内部锈蚀严重,更换全部水路组件，包括反冲洗过滤器、减
压阀、液控换向阀、截止阀、安全阀、单向阀、流量计、流量开关、水压表、喷嘴等；
3.14更换泵吸油口关闭法兰、避震喉。
二、整机装配
安装部门制定的《掘锚机整机装配工艺》标准对整机进行装配，部件安装合理、高效。 三、整机调试
整机装配完成后，进行全面的调试：
4.1加注液压油到规定油位，进行液压系统的调试；
4.2对液压系统中所有安全阀、平衡阀、控制阀组等液压元件的压力、流
量参数进行调节，并对油箱油温进行检测，保证所有功能正常，同时各液压元件无渗漏情况；
4.3对水路冷却系统中所有安全阀、减压阀、流量表等水路元件的压力、
流量参数进行调节，保证所有功能正常；
4.4对减速器和润滑点加注规定的润滑油和润滑酯，对减速器进行跑合调
试，跑和调试过程中无高温、异响、渗漏等异常情况；
4.5测试切割头升降速度、耙爪转动速度、刮板链运行速度，整机行走速度；
4.6对电气系统调试，保证各电气元件工作正常； 4.7然后检查电气元件布置和电线电缆布置整齐和牢固； 4.8测试绝缘电压，测试和检查各主回路和各控制回路； 4.9测试所有电气保护，保证功能正常。
