U型槽施工方案
1.1施工程序
Φ600灌注桩检测合格后：U型槽基底整平及基底处理 →U型槽底板绑扎钢筋→U型槽边墙帮扎钢筋→U型槽底板支模板→U型槽侧墙支模→U型槽底板浇筑砼→U型槽拆模。 1.2一般要求 1.2.1基底处理
因本段U型槽底基本位于粘土或粉质粘土上，地质条件较好，采用开挖至设计标高以下15cm时，人工清底。并由试验室现场检测基底承载力，若承载力满足设计要求，则直接按设计在U型槽基底铺设C15砼15cm。若承载力不能满足设计所要求的要求，则同监理单位一起及时约请设计单位协商解决。 1.2.2钢筋工程
钢筋运输到现场后，核对钢筋型号，直径数量是否与钢筋放样单相符，并及时进行现场检验，检验合格后方可使用；不合格做清场处理。钢筋在加工场地加工，现场绑扎成型。钢筋焊接采用10d单面焊或者5d双面焊，焊接长度必须满足要求，焊缝要饱满，焊渣要敲干净。由于U型槽下设灌注桩，绑扎钢筋时特别注意灌注桩桩头钢筋,桩帽钢筋和U型槽底板钢筋的结合。钢筋绑扎前，要求工地技术主管将钢筋放样对施工操作人员进行书面技术交底。由专职质检员进行抽检，对钢筋搭接、节点部位做重点检查，发现问题及时整改。钢筋绑扎过程中，对复杂的节点部位，要求逐根控制钢筋的穿抽及就位顺序
和支模的先后次序，减少返工。 1.2.3模板工程
本段本项工程工程量大，工期短，模板用量大等特点，模板采用大块木胶板或者钢模，局部辅以木模，模板缝用双面橡胶密封条密封，支架采用碗扣式支架和普通钢管支架配合使用,以方木（10*10cm）作肋进行施工。模板配置作业的主要原则
（1）实用性
主要应保证砼的质量，具体要求是： ①接缝严密、不漏浆。
②保证构件的形状尺寸和相互位置的正确。 ③模板的构造简单，支拆方便。 （2）安全性
保证在施工过程中，不变形、不破坏、不倒塌。 （3）经济性
针对工程的具体情况，因地制宜就地取材，在确保工期、质量的前提下，尽量减少一次性投入，增加模板周转，减少支拆用工，实现文明施工。
1.2.4混凝土浇筑工程
根据设计图纸，U型槽主体结构混凝土为C35收缩补偿混凝土，抗渗等级为P8,U型槽底板浇筑时严格杜绝蜂窝﹑麻面。 2施工部署 2.1工序报验顺序
每道工序必须按照严格的报验程序执行：作业队班组自检→附带报验单报工区质检员→报监理工程师→合格后进行下道工序，不合格采用相关的处理办法进行处理然后继续执行报验程序。 2.2其它准备
（1）施工前与电力、供水单位取得联系，保证施工中的电力及施工用水的供应工作；
（2）准确掌握施工期间2天的天气情况，在2天无雨的情况下才进行混凝土的施工；
（3）作业条件
①浇筑混凝土时各段的模板、钢筋、预埋铁件、插筋、管线及接触网等全部安装完毕，经检查合格符合设计要求，并办完隐蔽工程验收手续。
②浇筑混凝土的架子及走道已支搭完毕并经检查合格。 ③振捣器(棒)经检验试运转合格。
④工长根据施工方案对班组进行全面施工技术交底。 （4）操作工艺 ①清理
浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，检查钢筋保护层垫块是否垫好,模板支撑是否牢固。
②混凝土搅拌
由专业生产商品混凝土的厂家搅拌和运输。
③ 混凝土运输：混凝土自搅拌站中卸出后，应及时运送到浇筑地
点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。 3施工工艺
3.1 基底和垫层施工
坑开挖至设计标高后，必须核对以下内容：
（1）底地质情况是否与设计相符，地基承载力是否满足设计要求； （2）基坑标高、位置、几何尺寸是否与设计相符； （3）垫层中预埋的横向雨水管位置安放准确。
自验合格后，报请监理工程师检查，并请设计单位复核地质情况，合格后再进行下道工序的施工；如果地质情况或基底承载力与设计不相符，要会同监理、设计单位及时确定处理方案。 基底人工进行整平。C15砼垫层浇筑砼时，应从基坑的一端向另一端连续分层浇筑，带线人工摊平。 3.2 U型槽施工
（1）U型槽钢筋按照图纸绑扎，钢筋间距符合要求，焊缝饱满，焊接长度达到标准。
（2）U型槽接触网支座的位置安放准确，误差在±1cm之内。 （3）钢筋网中预埋件安放正确，预埋轨道插筋根据轨道图纸放样，止水带与模板结合紧密以防止漏浆。
（4）模板线性平顺，防止错台的产生，模板定位准确，安放保
护层垫块防止拆模后漏筋。报请监理工程师检查，经监理同意方可浇筑混凝土。 （5）砼灌注：
灌注前，将垫层顶面清理、冲洗干净，将模板内的杂物和钢筋上的污渍等清除干净，进一步检查模板、加固、支撑、钢筋骨架、预埋构件是否符合要求；灌注过程中，设专人检查模板、支架等，发现问题及时处理，当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
（6）振捣方式
混凝土入仓后，采用小型插入式振捣器捣固，每一振点的振捣持续时间宜为20～30秒，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。
混凝土浇筑与振捣的一般要求
混凝土自由倾落高度不超过2m，浇筑混凝土时分段分层连续进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定， 一般分层高度为振捣器作用部分长度的l.2 倍，最大不超过50cm。 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行， 不得漏振， 做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5 倍(一般为30～40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm， 以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣密实的混凝土边缘。
浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。 3.3模板、支架拆除 3.3.1一般规定
（1）支架，模板的拆除作业应按确定的拆除程序进行，在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆件安全的方式运出。在拆除过程中，应做好配合，协调动作。
（2）必须在混凝土强度达到2.5Mpa以上，并经监理工程师同意后，方可进行拆模作业。
（3）、注意事项 ①、严禁酒后作业。
②、拆除人员进行作业时，不得穿拖鞋或硬底鞋。
③、拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，注意架杆连接点的拆除次序。
④、拆下的杆件、扣件、架板等要及时清理，不准浮搁在上方或乱扔在地面。 3.4养生
砼养生采用塑料薄膜或者土工布覆盖，并不间断沙水养护，始终保持砼表面湿润。 4工程质量目标及保证措施
4.1工程质量目标
确保砼结构集合尺寸满足验收要求，砼内实外光，观感良好;确保本工程施工质量达到国家有关施工质量验收规范要求，并一次验收合格。
4.2保证工程质量措施
建立健全质量管理组织机构，项目经理部成立质量管理领导小组，由项目经理任组长，项目总工程师任副组长，各职能部室和各项目队负责人任组员，全面负责质量创优规划的贯彻落实。 4.3砼质量保证措施
在砼达到设计强度后方允许拆模，拆模过程中避免破坏砼结构和外观质量；砼浇筑完14小时后应进行覆盖洒水养护，不养护时间不少于14天。混凝土拆模后，即可对混凝土的外观质量进行判定，其判定标准有3点：
（1）混凝土表面无蜂窝麻面，表面光滑圆顺，有光泽； （2）混凝土结构尺寸满足设计与《规范》要求；
（3）支架的强度和刚度满足浇筑过程中的荷载，支架无损坏、变形。 5安全保证措施
5.1建立健全安全保证体系
在施工过程中，认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立以项目经理为首的安全保证体系。 5.2安全责任制度
项目经理对本标段的安全工作全权负责，组织相关人员制定安全目标、安全生产措施、安全生产管理制度等。 5.3工安全技术保证措施 5.3.1安全用电
电工作业人员必须持证上岗。配电箱及开关箱必须防雨、设门配锁，并安装漏电保护器。 5.3.2其它
施工现场设安全标志。危险作业区要悬挂“危险”或者“禁止通行”、“严禁烟火”等标志，夜间设红灯示警。
工地布置符合防火、防雷击等有关安全规则及环卫要求.
