施工工艺技术

1 施工工艺技术

1.1 施工测量

1.1.1 概述

本次土方开挖基坑周长580m，东西方向长度约150m，南北方向长度约160m；场区自然地面相对标高-0.700m。我们将成立由测量工程师和技术员等四人组成的测量小组，采用先进的仪器设备并制定详实的测量方案，专门负责基坑的定位及场地标高的测设，保证基坑的几何尺寸正确无误，满足设计要求。

本工程的测量控制重点是土层开挖标高的控制。根据业主提供的城市坐标控制点、建筑红线，测设出建筑物的角点，核实确认无误后，据此测设出基坑的柱网控制轴线，并建立半永久的控制桩位；根据业主提供的控制点或城市水准点，建立本工程的水准控制网，作为基坑的标高控制和沉降观测的依据，要妥为保护长期使用。柱网控制轴线和水准点的布置在得到工程施工图之后再作具体安排。

施工放线前，提前复核建筑红线与基坑的几何关系，并经市规划部门现场验线及设计单位确认，办理交验手续后方可进行下一步施工。 1.1.2 平面控制网的建立

场区平面控制点布设原则及要求：

1、平面控制应先从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则。 2、加密平面控制点的布设根据总平面图、基础结构平面图、支护工程平面图等进行布设。 3、 控制点应选在通视条件良好、安全、易保护的地点，控制点用直径16mm，长600mm的螺纹钢，端头锯十字线制成。

4、 控制点位挖600mm×600mm×550mm的坑，在坑中心放入螺纹钢，锯十字线的一端留在外面，然后浇筑C25混凝土，钢筋头留15mm在外面后，插捣密实，抹平表面，养护3天后写上点号。

5、控制点必须作好警示标识，需要时用钢管或其它方式进行围护，涂上红油漆。 平面控制网的精度技术指标规定如下： 等级 二级 1.1.3 高程控制网的建立 1、高程控制网的布设

（1）为保证建筑物竖向施工的精度要求，在场区内应至少布设三个水准控制点，建立高程控制网。在本工程的四周拟布设三个高程控制点；

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测角中误差 ±15″ 边长相对中误差 1/15000

（2）水准点应布设在通视良好的位置，距离基坑边线不小于15米； （3）高程控制网的精度，不低于四等水准网的精度；

（4）高程控制网的建立是根据业主提供的场区水准基点，测设一条四等闭合水准路线，联测出场区所布设施工水准控制点高程，经平差计算后的结果作为本工程的高程控制网。高程控制点与平面控制点为同一点，不再另设。

2、高程控制网的等级及观测技术要求

（1）高程控制网的等级为四等，水准测量技术要求如下表：

高差全中误差与已知点联附合或闭合环仪器型号 水准尺 (mm/km) 测次数 线次数 四等 10 DS3 双面尺 往返各一次 往一次 注：L为往返测段附合水准路线长度(km) 等级 （2）水准观测主要技术指标见下表： 视线长前后视距前后视距累度（m） 差(m) 积差(m) 四等 ≤100 ≤5 ≤10 1.1.4 分项工程施工测量 等级 1、开挖线放样。

首先根据轴线控制桩投测出控制轴线，然后根据开挖线与控制轴线的尺寸关系放样出开挖线，开挖线按放坡要求放出线角线和坡顶线，并撒出白灰线作为标志。当基槽开挖到接近槽底设计标高时，用全站仪根据轴线控制桩投测出基槽边线和集水坑开挖边线，并撒出白灰线指导开挖。开挖线放样精度控制在±10cm以内，开挖标高控制在±5cm以内。在用全站仪放线时，建好测站后，必须复测至少一个已知控制点坐标，准确无误或者精度附合要求后才可进行坐标放样测量。

2、冠梁、型钢轴线放样。

桩基施工完挖出桩头并破除桩头砼后，用全站仪坐标放样法在冠梁垫层上打钢钉并弹出冠梁中心线做红油漆标记。在冠梁上有型钢连结处，弹出型钢轴线。放样精度控制在±10mm以内。在用全站仪放线时，建好测站后，必须复测至少一个已知控制点坐标，准确无误或者精度附合要求后才可进行坐标放样测量。

3、支立冠梁模板时的测量控制 (1)中心线及标高的测设

当桩头开挖到冠梁底标高后，浇冠梁砼，控制冠梁底标高，待垫层砼终凝后放冠梁中心线，根据中心线弹出立模边线。待绑好钢筋、加固好模板后，在侧模上弹出冠梁顶标高线，

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平地闭合差(mm) 20√L 视线高基、辅分划读数较度(m) 差（mm） ≥0.2 3.0 基辅分划测高差之差（mm） 5.0

在用水准仪引测标高时，尽量做到前后视距不超过10m，这样做可以减小仪器误差和环境误差。高程放样时，当测完所有前视点后，必须再观测一次后视点或者另外一个高程控制点，闭合或者附合后，此次标高引测才合格，否则必须重测。

(2)模板垂直度检测

模板支立好后，顺模板边吊线垂，量取模板边与吊线的间距来检查模板的垂直度。模板的不垂直度应控制在3‰以内。 1.1.5 测量仪器配备

施工阶段测量仪器的配置见下表： 名称 全站仪 水准仪 经纬仪 钢卷尺 型号 SET530RK DZS3-1 TDJ2E 50米 精度 5″±（2mm＋3ppm） ≤±3mm/ km 2″ —— 用途 角度、距离测量 施工水准测量 角度测量 垂直、水平距离测量 数量 1台 1台 1台 2把 1.2 内支撑及栈桥施工

1.2.1 内支撑分区

内支撑及栈桥施工是伴随土方开挖的进度进行施工，内支撑根据现场条件及挖土的实际情况及时插入内支撑施工，根据土方开挖施工方案，本工程内支撑施工主要分4个区进行，详见5.6土方开挖施工。 1.2.2 冠梁、腰梁、支撑梁施工

本支护形式主要采用桩加内支撑体系，其中冠梁截面尺寸1600×600mm、1200×600mm，内支撑支撑梁截面尺寸1000×800、600×600、600×800，围囹截面尺寸1300×800、1500×800、1700×800，内支撑混凝土强度等级为C35。

结合土方开挖顺序，冠梁、围囹及内支撑施工随土方开挖工作面及时插入进行。

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插图4-1支撑施工流程图

测量放线土方开挖标高测量清底破桩头铺设油毡钢筋绑扎模板支设混凝土浇筑混凝土养护夯实基础 1.2.2.1 钢筋工程

1、钢筋采购

钢筋进场必须附有出厂证明(试验报告)、钢筋标志，并根据标志批号及直径分批检验和做见证取样。

钢筋进场时分类码放，做好标识，存放钢筋场地必须平整无积水，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下面设置混凝土墩，离地面不宜少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。

2、钢筋制作

（1）受力钢筋的弯构和弯折应符合相应规范要求。

（2）箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，应符合相应规范要求。

（3）钢筋翻样时，要在熟悉图纸的基础上进行，以下几方面应着重注意：

1）按照施工质量验收规范的有关规定，确定主撑、八字撑、连杆钢筋之间的相互穿插，避让关系，在准确理解设计意图，执行规范的前提下，认真进行钢筋翻样。

2）应严格按照图纸规定和施工规范要求确定钢筋的锚固长度及钢筋搭接长度。 3）钢筋加工要注意首件半成品的质量检查，确认合格后方可批量加工。批量加工的钢筋

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半成品经检查验收合格后，按照规格、品种及使用部位，分类堆放。

4）受力钢筋加工应平直，无弯曲，否则应进行调直。各种钢筋弯钩部分弯曲直径、弯折角度、平直段长度应符合设计和规范要求。

5）箍筋加工应方正，不得有平行四边形箍筋，截面尺寸要标准，这样有利于钢筋的整体性和刚度，不易发生变形。

3、钢筋连接

混凝土内支撑钢筋连接C25以下采用10d搭接焊工艺，C25以上采用直螺纹连接，同一截面内主筋接长点必须错开。接头在同一断面处数量不超过50%，并错开35d，钢筋伸入支座的锚固长度不小于40d，钢筋接头留置在受力较小处，或进支座，或在1/3跨处。钢筋碰到钢立柱时，应尽量穿过去，如无法穿过，需取得设计同意后在钢立柱上局部开孔穿钢筋，使钢筋连续。

钢筋绑扎在梁底垫层完成后开始，钢筋的绑扎按规范进行，对支撑与冠梁、支撑与支撑、支撑与立柱之间的节点钢筋绑扎应引起充分注意，由于在节点上的钢筋较密，钢筋的均匀摆放、穿筋合理安排将对施工质量和进度有较大的影响。

同一规格、型号钢筋的焊接接头每300个为一批，在制作完成后钢筋工长应分规格、型号将接头数量、使用部位以书面的形式通知试验员取样。试验员接到通知后会同监理或业主现场取样送检，检验合格后方可使用。

4、钢筋质量检验

钢筋绑扎、安装完毕后，应进行自检，重点检查以下几方面： （1）根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确。 （2）检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规范规定。 （3）检查混凝土保护层厚度是否符合设计要求。 （4）钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象。 （5）钢筋表面不允许有油渍、漆污。 （6）钢筋位置的允许偏差详见下表。

插表 4-1钢筋位置允许偏差表

项次 1 2 3 项目 网眼尺寸 绑扎构件的 宽度、高度 绑扎构件的长度 绑扎 / / 允许偏差 ±20 ±5 ±10 5

检验方法 尺量连续三档取其最大值 尺量检查

4 5 箍筋、构造筋间距 受力钢筋 6 钢筋起弯点位移 7 受力钢筋保护层 1.2.2.2 模板工程 1、模板的配置

绑扎 间距 排距 / 梁 ±20 ±10 ±5 20 ±5 尺量连续三档取其最大值 尺量两端中间各一点取其最大值 尺量检查 本工程模板主要分布于冠梁、腰梁、支撑梁（主撑、八字撑、连杆）的砼浇筑施工中。所有木模板均采用18mm厚双面覆膜高强胶合板。底模铺设油毡，并且标高一致，表面平整，下方土层密室，支撑侧模用组合木模，外加φ48.3钢管腰梁，必要时设置对拉螺杆固定，支撑交接处用木模拼配。

由于本工程含较厚软弱土层，在B区内支撑梁及栈桥施工时，统一考虑垫层浇筑厚度200mm，严禁超挖，临近支撑梁底标高100mm处，采用人工清底至垫层底标高-4.6m，以保证混凝土支撑平整度。

2、模板支设 （1）冠梁模板

施工流程：测量放线→土方开挖→标高测量→垫层浇筑→破桩头→铺设油毡→钢筋绑扎→钢筋绑扎→模板支设。

插图 4-2冠梁模板施工示意图

（2）支撑梁（主撑、八字撑、连杆）模板

施工流程：测量放线→土方开挖→场地整平→铺设油毡→钢筋绑扎→模板支设→两侧木

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模架杆

插图 4-3支撑梁（主撑、连杆）模板施工示意图

（3）有栈桥区域的支撑梁、板模板

有栈桥区域的梁、板土方开挖至设计标高后,采用人工挖土10cm，浇筑100厚C15混凝土垫层、绑扎钢筋、支设模板，最后进行结构混凝土浇筑。

插图4-4栈桥板模板施工示意图

3、模板拆除

模板拆除时间以同条件养护试块强度为准。模板拆除注意事项：

（1）拆模时不要用力太猛，如发现有影响结构安全问题时，应立即停止拆除，经处理或采取有效措施后方可继续拆除。

（2）拆模时严禁使用大锤，应使用撬棍等工具，模板拆除时，不得随意乱放，防止模板变形或受损。

4、质量保证措施

（1）模板支设前，对作业班组进行专题技术交底，有关交底要求按照本工程施工组织设

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计进行。

（2）认真执行自检、交接检、专业检“三检”制度，奖优罚劣。 （3）模板支设过程中，木屑、杂物必须清理干净。

（4）模板支设完毕后，其允许偏差符合要求，方可进入下道工序。 （5）模板检查验收重点为：支撑稳固度、刚度、垂直度、平整度和接缝。 1.2.2.3 混凝土工程

1、混凝土的输送

内支撑混凝土浇筑以汽车泵为主。 2、混凝土浇捣

混凝土分层浇筑，浇筑上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土表面不小于5cm，振点间距为50cm，振捣时间为20秒至30秒。振动棒的操作必须选择有操作证、熟练并有责任心的人员。做好技术、质量交底工作，确保混凝土振捣密实、不漏振、不过振。

安排专人专事抹平压实收光，混凝土浇至设计标高，要及时用推板、尺杆等工具进行刮平，在混凝土初凝前(具体时间根据现场实际情况确定)进行压实抹平收光。收光后应注意成品保护，在终凝前不准上人，更不得加施工荷载。

3、混凝土养护

由于内支撑混凝土是否达到强度，将直接影响下层土方能否开挖，因此，对于临时支撑结构，可以加早强剂，确保在下层土方开挖之前，支撑混凝土达到强度。

4、施工缝处理

由于冠梁及内支撑施工按照分区留设相应施工缝，新老混凝土施工缝接触面应在混凝土浇筑前进行凿毛处理。

5、支撑拆除

在换撑板施工完成后，达到设计强度要求后，方可进行支撑拆除，支撑拆除时严禁损伤支护结构本体，吊运拆下的支撑构件时不得碰撞支撑体系及结构工程。 1.2.3 内支撑及栈桥施工注意事项

1、内支撑的稳定关系到了整个基坑支护的安全。因此，在土方开挖过程中必须严格控制对支撑体系的影响，尽量避让支撑梁及钢立柱，只有保证了平面支撑体系的稳定，方能保障基坑整体安全。同时，在施工过程中，严格控制好施工工序，在土方开挖过程中做好基坑监测工作，开挖至一定深度后，在确保混凝土支撑强度达到设计要求强度后，方可继续进行土方开挖，确保基坑支护体系位移在设计的要求范围内。

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2、由于竖向有两道内支撑，因此逆工况拆撑施工也是影响工程成败的关键。土建施工时，应严格按照设计图纸的逆工况进行回填、换撑施工。相应地下室结构及换撑板必需已施工完毕，且强度达到设计要求，方能拆除相应水平混凝土内支撑。同时，在施工过程中做好基坑监测工作，确保基坑整体安全。

1.3 基坑拆撑换撑及临时加固施工方案

1.3.1 换撑施工

1、 地下室二层底板与支护桩间空隙采用与底板同厚度、强度的素砼回填，回填面标高同底板面标高；

2、 在地下二层顶板位置设置钢管换撑，钢管型号为φ219δ12，其水平间距同支护桩间距。

3、地下室车道内换撑设计：在地下室一层底板标高处的车道内、外墙预埋钢板，安装换撑钢管，钢管与预埋的钢板满焊，换撑钢管采用φ325δ8无缝钢管，间距1700mm。

4、后浇带传力杆件设计：底板梁位置采用φ180δ10无缝钢管，锚入板内500mm，间距1000mm；梁间板位置采用22b型工字钢，锚入板内500mm，间距1000mm；负一层后浇带梁位置采用φ180δ10无缝钢管，锚入梁内500mm，间距1000mm；梁间板位置采用φ100δ10无缝钢管，锚入板内500mm，间距1000mm。

5、内支撑拆除必须遵循\"拆撑前换撑必须完成且楼板混凝土强度达到80%；分区分步拆撑，避免应力突然释放对基坑稳定性的不利影响；施工过程应加强支护桩位移及应力监测，实行信息化施工。\"等原则。

6、根据专家论证意见，为了本基坑的拆撑、换撑，需要将内科楼、门诊楼地下室周边回填土部分提前清除，并采用素混凝土满填，代替换撑钢管或板带。故将内科楼靠近医技楼侧回填素土清理干净至-10.5m，并采用C15素砼进行回填至-3.6m标高，所涉及区域为H1GA段，即原内科楼侧新增换撑砼板带区域。 1.3.2 拆撑施工

拟拆除内支撑体系包含水平支撑、竖向支撑和栈桥三部分，其中水平支撑涉及到换撑工况，按基坑支护设计工况从下至上依次拆除；竖向支撑在水平支撑拆除完毕后顺序拆除；出土栈桥在土方开挖完成后根据地下室结构施工需求依次拆除。

拟拆除区域平面分区示意

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拟拆除简①水平支撑：包含2个对撑区域+2个角撑区域；②竖向支撑：包含约216介 根钢格构立柱；③栈桥：包含出土栈桥1座、堆载平台2座。 拆支撑 -1F层楼板换撑钢管底板素砼回填与底板同强度 拟拆除支撑与地下室结构竖向空间关系示意 10

1.3.3 机械拆除工艺

机械拆除主要利用镐头机等设备对支撑进行破碎处理，破碎后钢筋割断，废渣清运。 1）机械施工工艺

支撑拆除，应遵循“先撑后拆、主撑后拆、对称拆除”的原则，分块进行，工程破碎、切割、清理可以充分利用场地空间，合理调整安排交叉作业同时开展。对于机械无法拆除的边角部位，采用人工辅助拆除。在被拆卸梁下搭设加密钢管满堂支撑，确保砼梁局部切断后砼块安全支撑。支撑搭设配合土建施工及拆卸工作进度搭设。

施工流程：机械进场、就位→吊装镐头机等机械到基坑→支撑、围檩等机械破碎→人工回收废钢筋→挖机翻渣装车→垃圾归堆→垃圾提升→垃圾外运。

2）各工序注意事项

①破碎：镐头机和空压机结合工作面的实际清理进行灵活、机动地安排，破碎过程中做好对结构插筋的保护工作，因地制宜采取有效地破碎方式。破碎区域周边10米范围内设置隔离带，确保施工安全。待该区域支撑混凝土基本破碎完成后即可进入区域进行分离钢筋和清理的施工。

②钢筋、砼分离：采用氧气、乙炔气割的方法将支撑和围檩内的钢筋全部分离出来。对于局部破碎后的混凝土块过大的情况，可采用空压机就地二次破碎的方法进行钢筋和混凝土的分离，分离后的钢筋在基坑内及时由人工清理归堆，并分批集中吊运出基坑。

③钢筋处理：在场内短期堆放后即外运出场。

④砼渣等建筑垃圾的清理、外运：将与钢筋完成分离的砼渣采用小铲车和人工配合的方式进行基坑下的清理、归堆，并采用网兜配合起吊设备（塔吊、履带吊）进行基坑内的垂直运输。将运出的建筑垃圾在栈桥面上或基坑顶进行装车外运。

⑤产品保护：支撑砼破碎颗粒大小需严格控制，一般粒径不应大于300mm。为避免大颗粒砼块落入支护桩与地下室墙外的间隙，在换撑板上架设钢管作为格栅进行隔离。

⑥破碎后及时做好基坑内的清理工作，为结构施工提供工作面。 1.3.4 支撑梁混凝土拆除

1）内支撑破除工序流程

成品保护、搭设支撑防护架→施工机械就位→支撑混凝土破除→混凝土碎块清理、外运→支撑混凝土破除

2）各工序施工要点 ①成品保护、安全防护

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a、底板所有后浇带及预留洞口面上用1cm厚钢板封闭，防止混凝土渣块掉入后浇带内。局部掉落混凝土块区域铺设1cm钢板，防止混凝土块砸坏底板混凝土。

b、支撑范围内的降水井搭设防护架，满挂密目安全网密封，防止碎块砸坏或落入井管。 c、镐头机行走路线需避开墙柱插筋，进入人防区拆撑时，人防门槛处用混凝土碎块添成斜坡道，坡道上铺钢板，机械从钢板上行驶过门槛。

d、拆撑前，先将墙柱插筋的套筒安装，防止拆撑时丝头被破坏。支撑梁底的墙柱插筋防护采用14#槽钢焊接架体，防护架体上焊接2cm厚钢板，其它位置的墙柱插筋搭设钢管防护架，防护架上铺设木跳板，防止混凝土碎块砸坏钢筋。

②施工机械就位

为保证拆撑工作能够及时顺利开展，全部拆撑机械在拆除开始前5天完成进场，并对设备进行检查，确保施工时能够正常运转。拆撑开始前将机械设备用履带吊吊运至各施工区域底板上准备就绪。

③混凝土支撑破除及钢筋切割

在机械拆除内支撑前，先进行内力释放的施工，即在每隔一根支撑梁断面，进行混凝土人工凿除，而梁钢筋不截断，由梁钢筋的变形来实现内力释放，避免荷载突然增加造成对结构的破坏。支撑梁混凝土采用镐头机破除，每跨支撑梁从跨中向两端逐步破除，所有底筋在混凝土破除完毕后最后割除。破除时先从支撑表面向里破除100mm，将破出的箍筋从腰部切割剥离，再继续破除内部混凝土并切割纵筋（底筋除外）。切割钢筋施工人员安全绳系在上一道内支撑安全防护栏杆上，并与支撑紧固连接。混凝土碎块不宜大于过大，否则需进行二次破除。待该跨支撑梁混凝土全部破除完成后割除底筋。

④混凝土碎块清理、外运

支撑破除时在支撑梁下方一定范围内铺垫细砂，降低碎石掉落引起的震动。支撑梁下禁止站人，待局部支撑破除完成后，清理混凝土碎块人员方允许进入支撑下施工。为满足环境保护要求，大于300mm的混凝土块需进行人工二次粉碎。混凝土碎块清理集中归堆至支撑内侧的位置，及时装斗用塔吊和履带吊吊运至基坑上，装载运输车运至指定位置堆卸。混凝土碎块外运途中用彩条布覆盖并需缴纳环境污染费。 1.3.5 格构柱拆除

1）钢格构柱拆除工序流程

作业搭设脚手架→吊点连接→钢格构柱分段切割→分段起吊钢格构柱 2）各工序施工要点

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①钢格构柱在第一道支撑支撑拆除完毕后进行，并经监理工程师同意方可拆除。 ②格构柱分层分段依次拆除，由专业拆除队伍进行拆除，禁止在拆除过程中碰撞板、墙。 ③在拆除过程中不得对板造成损坏，必须轻放、慢放，不得拖拉格构柱。

④对内做好现场施工人员及相关配合人员的组织安排工作，并进行安全、技术交底，各负其责、相互协调、保证施工顺序有序进行。

⑤拆除时对拆除物应采取有效的下落控制措施。

⑥拆除格构柱时，必须在查清残留物的性质，并采取相应措施确保安全后，方可进行施工。

⑦作业人员全部系双保险扣，定向监验施工。 1.3.6 栈桥拆除

栈桥拆除构件包括支撑梁板与钢管柱，拆除时由取土板即最低端向顶部冠梁连接端方向拆除。

1.3.7 特殊部位破除

1）内支撑与支护桩连接节点破除

内支撑与支护桩连接节点部位均采用冲击能较小的人工风镐方式进行破除，破除时先破碎支撑两端与支护桩连接部位的支撑梁混凝土，保留支撑梁主筋，由梁主筋的变形来实现内力平稳释放，避免荷载突然增加造成对结构的破坏。待内力释放完毕后再割除钢筋并采用镐头机对支撑梁进行破除。

2）钢格构柱处支撑破除

因大部分钢格构柱在支撑节点处，钢筋密集，且有部分钢筋穿过或包裹格构柱，故在破除此节点时，为防止破除过程中格构柱变形影响第一道内支撑受力，镐头机破除支撑梁距格构柱500mm时停止，再用风镐将格构柱周边混凝土破除，并将钢筋沿格构柱外侧切割，格构柱内混凝土及钢筋留到后续施工切割格构柱时一起破除。

3）围檩破除

因围檩单侧为支护桩，支撑破除至围檩时，围檩下侧无支撑点，破除时可能产生大段整体塌落，对底板和地下室外墙造成破坏。在拆除围檩前，用直径300mm的硬质圆木对围檩进行支顶加固，每4.5m布置2根，圆木落于回填土或者底板上的垫板，禁止直接落于换撑板上。加固完成后，割除吊筋，采用镐头机破除围檩。 1.3.8 临时钢支撑安装

1）车道钢支撑大样

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采用d=325mm、壁厚8mm的钢支撑（材质:Q235）作临时换撑。在地下室一层底板标高处的车道内、外墙预埋钢板，安装换撑钢管，钢管与预埋的钢板满焊。

车道钢支撑大样 2）地下室换撑钢支撑大样 采用d=219mm、壁厚12mm的钢支撑，内填充同板强度砼（材质:Q235）作临时换撑。

钢支撑安装示意 14

钢板安装大样 3）底板换撑采用型钢和无缝钢管作为传力带，各部位情况如下表： 后浇带部位 底板梁 换撑传力构件及材质 22b工字钢，Q235B，长3m 布置形式 型钢中心同底板中心，间距1m 型钢中心同楼板中心，间距1m 两端嵌入楼板深度 ≥500mm ≥500mm 底板梁间板 180无缝钢管，Q235B，长3m 安装示意表如下： 不小于500mm不小于500mm1000mm 梁间板换撑型钢安装位置 不小于500mm不小于500mm1000mm 底板梁换撑钢管安装位置 4）钢管支撑安装方法 ①支撑吊装

钢支撑安装前根据有关配撑计算，将标准管节先在地面进行预拼接并检查支撑的平整度及轴线偏差。其两端中心连线的偏差控制在30mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用。根据设计，在预埋钢板上准确定出支撑的中心位置，安装时，在基坑顶部采用25t

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汽车吊一次吊装到位；按测出的基坑内净尺寸长度先在地面上按此长度将支撑拼接完成后，将支撑采用两吊点吊法，整体吊装到位。每根支撑一端为活动头，一端为固定端。支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将活动端拉出顶住预埋钢板，再将千斤顶固定为一体并骑放在活动端上，接通后即可施加预应力。预应力施加到位后，在活动头端中楔紧楔块，并点焊固定，最后松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，即完成整根支撑的安装。

②预应力施加

预应力施加前，必须对油泵及千斤顶进行标定，使用中要经常校验，使其运行正常，确保量测的预应力值准确，每根支撑施加的预应力要记录备查。预应力施加中，必须严格按照设计要求分步施加预应力，先预加到50％预应力，再检查螺栓、螺帽、焊接情况等，无异常情况后，施加第二次预应力，达到设计要求。

③复加应力

支撑应力复加应以监测数据检查为主，以人工检查为辅。

监测数据检查：监测数据检查的目的是控制每道临时钢支撑的支撑轴力。监测单位应每天提取监测值，及时根据监测数据复加预应力。

④支撑安装注意事项：

a、钢支撑须在端头固定所在的楼板达到设计强度之后、基坑设计工况对应的混凝土支撑拆除之前安装。安装时派专人负责支撑的配料和拼装，确保支撑长度适当和配件充足。

b、考虑到预应力施加后会有损失，故实际预应力施加时，应提高10％。预应力施加应定期对设备标定，施工时由专人负责记录。

c、因钢支撑前期的变形较小，后期变形较大，故支撑安装后，要安排专人定期对已经安装好的支撑进行检查，检查活络头有无松动现象，对松动的支撑要及时地复加预应力。

d、钢管横撑按6米标准节的长度进行分节，同时配备部分长度不同的短钢管，以适应基坑断面的变化。钢管节间用法兰、螺栓连接，同时每道横撑间分别配活动端和固定端。

5）钢支撑安装质量控制措施

①安装前应备齐检验合格的带有活络接头的支撑配件、施加支撑预应力的油泵装置（带有观测预应力值的仪表）等安装支撑所必须的器材。严防需要安装支撑时因缺少支撑条件而延搁支撑时间。

②地面上设专人负责检查和及时提供每道临时支撑安装所需的支撑及其配件，试装配支撑，以保证支撑长度适当、支撑轴线偏差不大于20mm且所有接触面孔隙不得有超过0.15mm。

③钢支撑安装按图纸设计要求，所有支撑拼接必须顺直。在支撑安装过程中，所有的搁

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置点及牛腿的焊接必须符合设计要求和规范要求。钢支撑安装必须确保支撑与支护桩均匀接触，并设防止钢支撑端部移动脱落的构造措施。

④每道支撑安装后，及时按设计要求施加预应力，预应力施加至设计要求加钢楔顶紧后，方可拆除千斤顶。钢支撑安装完毕后方可进行下一工况混凝土内支撑的拆除。考虑所加预应力损失10%，对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常，所量出预应力值准确。每根支撑施加的预应力值要记录备查。 1.3.9 车道及地下室临时钢支撑拆除

1）临时钢支撑拆除工序流程

吊车就位→吊点连接及千斤顶安装→千斤顶加压逐级卸载并取出钢楔块→起吊钢支撑 2）各工序施工要点

①车道部位临时钢支撑在车道施工完成且地下室回填后拆除。

②钢支撑拆除时通过千斤顶拔除塞铁释放应力后拆除，并采用25t汽车吊将拆除后的钢支撑吊运至地面进行分解。

③拆除支撑时必须严格按照设计规范要求，同时检查无误后方可实施。

④钢支撑拆除时，用吊车将钢支撑吊紧，在活动端安设千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔，再吊起钢支撑。避免预加力瞬间释放而导致结构局部变形、开裂。钢支撑分节拆除后转运至指定位置集中存放。

⑤在钢支撑拆除过程中，加强对围护结构的监控量测，出现异常，及时处理。

1.4 高压旋喷桩施工

1.4.1 施工参数

本工程高压旋喷桩分为止水帷幕和被动区土体加固两部分。

其中止水帷幕为利用既有支护桩地段采用高压旋喷桩进行止水，每桩间布置2根，一根布置于两支护桩间中心，一根布置于偏外侧300mm处，采用P.O 42.5水泥，每米水泥用量200kg，水泥浆水灰比为1：1，成桩直径850mm，采用二重管工艺，间距同支护桩桩心距；

被动区土体加固部分：三轴水泥土加固区与支护桩间空隙采用高压旋喷桩加固，每米水泥用量200kg，水泥浆水灰比为1：1，成桩直径850mm，采用二重管工艺，间距600mm，桩长7.0m。高压旋喷桩采用二重管工艺，材料选用P.O.42.5级水泥； 1.4.2 施工部署

1、部署原则

1）合理使用场地，既能保证旋喷桩能顺利进行，又不多占施工用地，便于后期支护桩及

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三轴搅拌桩插入施工。

2）钻机行进线路最短，且施工方便。

3）考虑设备进、退场所需场地，以及材料运输时所需的回车场地。 4）最大限度减轻施工对环境造成的污染。

5）遵守劳动保护、技术安全以及消防法规等有关规定。 2、道路及设备部署

现场拟考虑配备4台高压旋喷桩机在老同时进行施工，施工顺序及桩机布置及施工顺序

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