U型槽雨棚施工技术方案

1.钻孔桩基础 1.1 冲击钻成孔

钻机就位后，在冲机底座采取可靠固定措施，防止冲机的移位，冲孔3～5m后，复测桩位，以后每冲孔4～5m复核一次。在钻孔开孔时，应采用低冲程密击开孔，使初成孔坚实、垂直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后，方可施行正常冲击。如表土为松散土层时，应抛填小片石和粘土块，待成孔5m以上，各方面符合要求后，按不同土层情况钻进。在粘土层，加清水或低比重泥浆，冲程1～2m。在砂层及砂夹石中冲程1～3m，抛入粘土块，控制泥浆比重1.3～1.4。遇有孤石时，在孔内抛填不小于0.5m厚的碎片石，开始用低锤密击，待冲锤平稳，机架摇摆不大时，可逐步加大冲程2～4m，控制泥浆比重1.3～1.4。进入基岩后，开始宜低锤密击，待冲锤平衡后，逐步加大冲程至3～4m，泥浆比重控制在1.3左右。冲击过程中如遇坚硬漂卵石，宜采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过4～6m，操作时应防止打空锤和松绳。冲击表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入粘土夹小片石，将表面垫平后冲击钻进。冲进时如出现缩颈、斜孔、塌孔时，应立即回填碎石至成孔合格处0.5～1.0m以上，重新冲孔造壁，严禁用钻头修孔，以防卡锤。冲击至接近设计孔底标高1.0m时，减小冲程低锤密击，防止由于冲程过大破坏设计桩底岩层结构；遇卡锤时，应交替起落锤，不能猛提硬拉，必要时用打捞设施。整个过程中，始终保持孔内水头高度。不同地质

采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，检查钢丝绳和钻头磨损情况。同时注意土层变化。在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并登入记录表中，以便与地质剖面图核对。要作好泥浆的维护管理，每一小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁的稳定，并注意涨退潮情况，及时调整泥浆面位置。施工作业分班连续进行，不宜中途停顿，如确因故须停止钻进时，孔口应加盖，严禁钻机留在孔内，以防埋钻。及时详细填写钻孔施工记录，交时交待钻进情况及下一班应注意事项。并与现场技术主管量测钢丝绳倾斜度，发现有偏孔现象及时回填处理。 1.2检孔及清孔

1.2.1钻孔过程中，用检孔器检孔，检孔器用钢筋制作成钢筋笼，其外径等于设计孔径，长度为孔径的４～６倍。每钻进５～８米及通过易缩孔的土层时，都必须检孔。钻孔至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

1.2.2终孔检验合格后，立即进行清孔作业，采用换浆法清孔，具体做法：当钻孔距设计标高一米时即改用纯净的稠泥浆(比重约1.3以上)，继续钻到设计标高，然后吸泥，进行孔深测量。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。 1.3钢筋骨架

1.3.1钢筋笼集中加工，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。绑扎、焊接，钢筋接头按规范要求错开。按照设计

要求，每隔2m设置加强箍筋一道，箍筋及加强筋的焊缝采用双面焊。钢筋骨架在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，骨架内设支撑，起吊时采用两点吊法，事先在骨架上端均匀设置好吊环。在吊起后，如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，当最后一道加劲箍筋接近孔口时，用钢丝绳穿过吊环，再用型钢从钢丝绳内穿过将骨架支撑在钢护筒上，然后起吊第二节钢筋笼，使它们在同一竖直轴线上，然后进行钢筋笼焊接，先焊接直径方向四根相对的主筋，然后稍稍提起使上下两节钢筋笼在自重的作用下基本顺直，直至下到设计标高。

1.3.2主筋连接均采用闪光对焊，且须错开接头，35d范围内不应多于25%钢筋焊接。骨架顶端要支撑和加固，支撑系统对准中线，防止浇注混凝土时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。钢筋骨架四周外侧，事先绑孔与桩基同标号的混凝土垫块，垫块厚度为钢筋骨架和孔壁的净距，垫块沿钢筋骨架纵向每１～２米设置一道，横向四周等距离布置四块，相临层次的垫块错开布置，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。吊装钢筋笼时，检查其中心是否满足桩中心允许偏差，并在钢筋笼上加设定位器，利用护筒将其定位，以确保成桩满足要求。 1.4导管吊装

导管用9mm厚无缝钢管制作，内径25cm，底节长度6m，标准长度1.5m，另有0.2～0.8m长的辅助导管。导管接头用法兰或丝扣连接，法兰用16mm厚钢板加工，接头设置防水胶垫。导管吊装前要试拼，接口连接要牢固严密，不得夹有杂物，并按1.3倍孔底水压作水密性

试验，同时检查拼装的垂直情况，根据桩孔总长，确定导管拼装长度。在灌注混凝土之前进行升降试验，吊装时导管位于孔口，导管底悬空30～40cm。 1.5灌注水下混凝土

1.1灌注混凝土前，探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，要再次清孔，并注意孔壁的稳定，防止塌孔；水下混凝土配合比应经监理工程师批准后现场调整后方可使用；严格控制混凝土拌和物的均匀性和坍落度，其坍落度为18～22cm；，桩基混凝土数量为8m3左右，现设计配合比初凝时间为16h，最小拌合站生产能力25m3/h，灌注时间在6h左右，能满足桩基灌注完成后首批砼未初凝的要求。储料斗的容积要满足首批进入孔底混凝土的数量能满足导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。

1.2开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设置与桩身混凝土标号相同的混凝土球，等漏斗装满拌和好的混凝土后，便可剪球。

1.3灌注开始后，应连续地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压气囊，将密封垫圈挤出。

1.4在灌注过程中，保持孔内水头，防止塌孔。随时用测深锤。检查混凝土面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深，埋深控制在2m～6m之间，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。导管埋深要考虑混凝土表面的浮渣厚度，因拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深。

1.6灌注的混凝土顶面标高应比桩顶设计标高预加80cm以上，以保证桩头混凝土的质量。在浇注完1～2天后将混凝土凿除至设计标高，然后对桩基进行检验。检验合格后进入下道工序。

1.7为了保证钻孔过程不污染已修好的东环铁路，我们在U型槽墙身向外侧1.8米处修筑了两道24cm宽，1.8米高的砖墙。可保证钻孔中及灌注混凝土时无泥浆和混凝土掉进U型槽。 2.桩基承台

本桥桩基承台共342个。承台分两类进行施工，分别是开挖深度小于3米的、开挖深度大于3米的。桩基完成后立即进行承台开挖，开挖时以机械开挖为主，人工开挖为辅，开挖时注意管线位置调查及保护。挖掘机挖至距基底30cm时用人工清底至设计标高，挖掘机开挖时严禁超挖，严格控制挖掘机不要碰撞桩身。

开挖深度小于3米的基坑全采用放坡开挖的方式，坡比为1：0.5。开挖深度大于3米时采用先支护后开挖的方法。当地质条件较好时打插36＃工字钢，间距80ｃｍ，工字钢打入承台底以下不少于2.0米，地质条件较差时工字钢间距可缩短至40ｃｍ，基坑底工作面每边0.8米。基坑四角设积水井，可将水抽到基坑旁的沉淀池，待水澄清后排入排水沟。

承台基坑开挖完成后将坑底积水抽净，虚碴清理干净后，待检验合格后进行立即浇筑一层封底混凝土，封底砼厚度视基坑开挖地质情况而定。扩大基础开挖完成后，待基底清理验收合格后底层基础满灌混凝土。

承台钢筋在加工厂制作好后运至施工现场，在已铺设好的封底混凝土上绑扎钢筋，严格按照图纸进行钢筋绑扎，主筋穿越桩顶时不得

截断，可适当调整钢筋间距，每隔100cm于主筋底交错位置垫上一砼垫块，以保证浇注砼时钢筋保护层厚度。承台模板支立采用组合钢模板，有足够的刚度及稳定性，接缝处理采用夹海绵条来保证严密，防止漏浆。加固采用钢管配合方木支撑，持力点坚固稳定，不得出现跑模现象。模板安装完毕后，在模板内均匀涂一层脱模剂。

承台混凝土应满足设计要求并符合相关施工标准的有关规定。所用混凝土均由拌合站统一集中供应，由混凝土搅拌运输车运到施工现场后，设滑槽输送到承台内，浇筑过程采取分层浇筑对称进行的施工方法，防止砼偏压过大而造成模板移位。同时保证下层混凝土初凝之前浇筑上层混凝土，避免出现施工缝，影响混凝土施工质量。砼灌注时使用插入式振捣棒捣固分层振捣，分层厚度约30cm，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面呈现平坦且不再有气泡排出为止。承台砼必须一次浇注完成，以保证整体性。

待砼浇注达到拆模强度后，拆模并洒水养护。拆模过程中注意边角混凝土不能碰落。混凝土浇筑完成收浆后即可用草袋进行覆盖养生，养生过程中保持草袋湿润至设计要求的养生时间或施工规范要求。 3.墩柱施工

因墩身高度最大为10米，大部分为8米，故采用大块整体模板一次灌注施工。具体施工工艺流程图如下所示：

墩柱施工前，使用全站仪精确定出墩中心，水平仪测出承台及基础顶标高，仔细复核后在承台表面进行标记，做为施工依据。承台及基础与墩台身连接范围内应凿毛彻底，直至露出新鲜石子面为止，将承台顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修连结钢筋。并在承台及基础顶面测定中线、水平，标出墩台底面位置。

测量定位后开始搭立钢管脚手架，墩柱支架应有足够的强度、刚度与稳定性。墩身施工脚手架采用钢管支架，支架搭设在承台或基础上，根据墩身高度设置支架搭设间距、步距、水平杆及剪刀支撑，保证脚手架稳固并有抵抗偶然外力撞击能力。

架立支架 测量放样 凿毛清洗承台表面

砼拌制、运输 砼灌注 制做混凝土试件 钢筋绑扎 钢筋加工 立模 模板加工 拆模养护 墩柱施工工艺流程图

墩身在基础施工、检测完毕后进行，按设计及规范要求精确制作及绑扎钢筋。钢筋应具有出厂合格证，钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。同时准确放置各种预埋件。

模板采用大块钢模板，拼装前用电动钢丝刷对模板表面进行清洁，模板之间接缝夹双面胶带以防止漏浆，并用螺栓连接紧固。模板加固设对拉杆，后背横、竖围带。墩身模板采用整体吊装时，其吊装高度视吊装能力并结合墩台施工分段而定，一般宜为2～4m，并应有足够的整体性与刚度。为减少砼接缝，保证砼表面的美观，模板一次组立

到位，模板底部通过承台顶预埋钢筋与木楔固定，顶部四周用缆绳拉紧固定，防止其偏斜。

混凝土用吊车或泵车输送入模，浇筑前洒水将承台与墩身接触面砼表面润湿，使新旧砼较好连接，模上设置串筒，混凝土自由下落高度不得超过2m，避免砼产生离析。为使砼的颜色一致，保证砼外观质量，使用同一厂家生产的统一品牌的水泥，并严格控制施工配合比。砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送车输送，混凝土浇筑对称进行，防止砼偏压过大而造成模板移位。整个过程中要有专人经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

砼浇筑时采用分层振捣，每层厚度约30cm，人工使用插入式振捣棒捣固，捣固时插入点要均匀，做到快插慢拔，直至砼表面呈现平坦且不再有气泡排出为止。施工时加强把关，严防漏振、过振，做到内实外光。待砼强度达到要求后拆除模板，并及时用塑料薄膜包围、养护。墩柱混凝土宜一次连续浇筑。当分段浇筑时，施工接缝应符合施工规范和客运专线铁路高性能混凝土技术条件的相关规定。

墩柱的高程、尺寸等必须符合设计要求，各种预埋件、预留孔位置、形状、尺寸和数量正确，墩顶预留的纵梁固定件需准确就位。 4.纵梁施工

纵梁全部采用碗扣式脚手架做支架，底模采用竹胶板，侧模采用特制定型钢模板。混凝土集中拌合，混凝土搅拌运输车运输，混凝土泵车泵送入模。 4.1地基处理

根据现场情况，现浇梁施工段地基处理主要分两种方式：

(1)位于原有浆砌片石平台上，直接支撑支架，仅对基坑回填的部分进行处理。基坑回填采用细砂回填，利用灌水法使之密实。

(2)位于原绿化边坡上，采用先平整场地，碾压现状地面，然后用浇注15cm厚的混凝土做支架基础。同时做好基础的排水工程，避免遇雨积水浸泡地基而导致支撑架下沉。 4.2支架和模板

满堂支架采用碗扣式脚手架，支架立杆按90×90cm的间距进行布设，横杆间距为60cm。具体到不同的梁型时根据梁高采用不同的支架搭设方案。

根据需搭设支架的高度，合理安排适当型号的支架进行搭设。满堂支架下均设横向的扫地杆，支架纵横向设剪刀撑，使支架形成一个整体，有较好的整体性。支架竖杆节点在同一截面内不超过50%。

支架搭设完毕，要求标高、坡度、轴线基本形成，使底模能顺利铺设。支架顶设置垫木作为横向分配梁，垫木尺寸一般为7×7cm，调整垫木高度尺寸，保证其平整度，垫木间距30cm，其上铺设组合钢模作为底模。

支架搭设完毕后做一联整体超载25%（梁自重+模板、支架重+施工荷载）的预压试验，准确测量记录支架的弹性和非弹性变形，以及地基的沉降量。在拼装底模时采取相应的预留沉降量措施。预留沉降量按实测的预压沉降量设置，混凝土浇筑后的支架下沉量应控制在设计范围内，并设置相同的预留沉降量。满堂脚手架以强度控制。

雨季时在支架外做截水沟，将水及时排出，确保箱梁支架范围不

积水。

4.3纵梁模板拼装和支架预压

纵梁模板底模及侧模采用钢模板。支架上铺设垫木，横向间隔距为30cm。并配合木楔调整标高和为落架作准备。垫木铺完后，开始底模的铺设，要求底模拼装严密，相邻模板无高差，侧模与底模连接处，将一方木连接在底模的底部法兰上，作为侧模底部加固的支点。

复测模板标高和轴线。然后按设计要求，对支架进行超荷载预压，加载值为实际荷载的125%，荷载分布、加载速度按照图纸尺寸和实际混凝土浇注速度施工。预压前，在底模、底层支架、方木上设置观测点，准确测量标高并标识；加载完成后，在1小时、2小时、4小时、12小时、24小时观测，以后每隔4小时观测一次，直至数值稳定为止。沉降量控制在设计允许范围内，经监理工程师同意后才能卸载，准确测量出支架的弹性、非弹性变形及地基的沉降量，并以此为依据对箱梁底模调整（考虑予留度）。然后进行侧模的安装，拼装模板接头平顺，缝隙嵌胶条，表面可用腻子刮平、打光，确保砼浇筑时不变形、跑模和漏浆等，线形美观，位置准确，钢筋砼光洁。然后进行钢筋绑扎，绑扎完毕后拼装侧模并加固。

模板的拆除：拆模时间按规范执行，非承重模板，在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时拆除；箱梁底模在混凝土强度达80%以上时拆除。

4.4纵梁钢筋绑扎及预埋件安装

钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升至作业平台绑

扎成形,纵梁内有大量的雁型板预埋件，为了使预埋件安装准确，当普通钢筋与预埋件位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保预埋件位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，纵梁施工垫块采用统一的预制垫块。 4.5纵梁混凝土施工

混凝土采用一次性浇注，在混凝土浇筑过程中，应有专业测量人员观测支架及模板的变位情况，发现异常应及时采取措施，确保施工质量及安全。

混凝土采用泵送混凝土，坍落度控制稳定。混凝土浇筑时要对称分层进行，明确振捣工艺。在振捣时，配备足够的振捣工，并需有专人监振，杜绝漏振或少振，确保密实。特别对钢筋较密处应加强振捣，振捣时应注意保护屋面板预埋件，同时严格控制混凝土的水灰比。

混凝土浇捣时需安排专人对模板进行检查，一旦模板发生变形或位移时能及时处理。顶板混凝土浇捣后需进行两度收光及拉毛，使表面有足够的粗糙度，以防止产生收缩裂缝。混凝土浇注时，保证各预埋件的准确位置。混凝土浇捣完毕及时进行覆盖养护。混凝土养护采用人工洒水，麻袋片覆盖养护，养护7天。 雁形板预制

1模板工程 雁形板钢模板钢支架@1000 模板支架体系 雁形板模板支架体系由工具式钢模架，通用建筑钢模板及局部专用钢模板组成，可全部人工拼装，机动性很强，特别适应在工程现场生产雁形板。

模板安装具体步骤如下：

1.1平整场地：场地应作压实处理，铺设建渣或砂卵石。

1.2放线、干砌砖支墩：根据构件平面布置及支架摆放位置确定出支墩位置。支墩尺寸240mm×240mm。砌支墩时、雁形板两端支墩高度应≥120mm、向中部按起拱度要求逐个升高。

1.3安放钢支架：安放钢支架时，应按设计要求起拱（制作起拱）。

4f'2L纵向起拱度计算公式：Y=f’－X2

L－雁形板下肋梁长

X－距肋梁中点（L/2处）的距离

f’－肋梁中点处的上拱度、一板取f’=L0/500 Y－X点的起拱度

钢支架间距：900mm～1200mm。

1.4先拼装下肋梁及板面模板，待扎好钢筋后再安装上边肋模板，再全面校正模板尺寸及起拱度。 2钢筋工程

2.1下肋梁钢筋在摸外绑扎成形后整体放入摸板内。

2.2布板面纵向钢筋：人工放丝拉直，用锥销锚固定在板面端模板上。再绑扎板面横筋。上下层横筋的砼保护层均为10mm。下层横筋位置用砼垫块，上层横筋位置用可移动木枋或钢管来定位。 2.3纵向钢筋接长：

钢筋的接头宜设置在受力较小处。接头应相互错开。

当采用焊接接头时，一根肋梁的同一连接区段内、接头数量不应大于钢筋根数的50%。连接区段的长度为35d或500 mm。

本工程钢筋焊接接头拟采用单面搭接电弧焊。搭接长度应 ≥10d。搭接长度范围内的钢筋应于弯折，以保证两钢筋的轴线在同一直线上。

焊条采用 “422”型。焊条直径宜用4.0mm。焊接电流90～130A。 当采用绑扎搭接接头时，一根肋梁的同一连接区段内、接头数量不应大于钢筋根数的25%。连接区段的长度为1.3LL（LL为搭接长度）。绑扎搭接接头的最小搭接长度不应小于35d。

搭接区段内箍筋的间距：下肋梁钢筋搭接区段内箍筋的间距不应大于搭接钢筋直径的5倍，下肋梁钢筋搭接区段内箍筋的间距不应大

于搭接钢筋直径的10倍。 3预应力孔道成孔

3.1本工程预应力孔道采用钢管抽拔成孔。成孔钢管用簿壁钢管（壁厚不小于3mm）接长而成。接头用电弧焊焊接后，凸出焊缝应打磨光滑并校直。

3.2钢管在肋梁中用钢筋井字架或混凝土垫块固定位置，固定点间距约为2000mm。

3.3在浇筑混凝土过程中应视天气情况抽管，宜在混凝土初凝之后，终凝以前进行，以用手指按压，砼表面不显指纹为宜。抽管后，应及时检查孔道情况，做好孔道清理工作，防止以后穿筋困难。 4混凝土工程 4.1混凝土浇筑 ①材料选用

水泥：因工程所在地气候干燥、多风、年温差及日温差都很大，水泥品种的选择是至关重要的。本工程严格要求使用普通硅酸盐水泥、不得使用矿渣硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥，也不得使用掺有火山灰的普通硅酸盐水泥。雁形板因系高强度混凝土，要求采用水泥标号为P·O 42.5R。

②砂：因雁形板系高强度混凝土，要求用粗砂或中砂。沙中含泥量不得大于3 %。

③石子：采用坚硬的卵石或碎石。石子粒径 5～15mm或5～20mm。石子中含针片状颗粒量不得大于15 %、含泥量不得大于1 %。

④水：符合国家标准的生活饮用水、清洁的河水。

⑤外加剂；预应力混凝土结构中，严禁使含氯化物的外加剂。 4.2材料检验：

水泥进场时应对其品种、级别、包装、出厂日期进行检查，并对其强度、安定性进行复检，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175的规定。

检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一批号，袋装不超过200吨为一批，每批抽样不少于一次。

检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复检报告。 砂、石子系拌合楼提供，进场一批检验一次，以复检报告为准。 外加剂需检查产品合格证、出厂检验报告和复检报告。 4.3材料用量应严格按试验配合比计量，砂石要求逐盘用磅称计量，水用有固定容积的量具计量，外加剂用小台称计量。

原材料每盘称量的允许偏差

材料名称 水泥、掺合料 粗、细骨料 水、外加剂 检查数量：每工作班抽查不应少于一次。 检验方法：复称。

4.4混凝土搅拌时间：当用外加剂时不少于3分钟，不用外加剂时不少于2分钟。

允许偏差 －2%，＋2% － 3%，＋3% －2%，＋2% 4.5在浇筑混凝土前，应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。 4.6在浇筑混凝土过程中、应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件的情况，当发现变形、位移、及时处理。

4.7混凝土布料完毕，用平板或插入振动器振捣，用木枋初步括平，用滚筒反复碾压，再两次抹光。在全过程中，板面用插钎检查混凝土厚度误差不得超过设计及规范要求。

4.8浇筑混凝土应在一天的降温时段进行。一块板的混凝土应在混凝土初凝前浇筑完毕。

4.9每工作班留置试块一组。最后一个工作班留置试块两组。 5．拆模

雁形板设计混凝土强度等级为C40以上，属高强混凝土；雁形板模板支架体系按可分段分块脱模、边脱模边加支垫的要求进行设计，故脱模时间可大大早于一般混凝土预制构件。据理论分析及长期工程实践，规定本工程雁形板拆模时间为混凝土强度不小于10N/mm2。

拆模前应拉好工具式钢拉杆，直至雁形板吊装就位并处理好板缝后，方可卸去工具式钢拉杆。工具式钢拉杆间距@3m，每根拉杆张紧力约为4.2kN。 6．混凝土养护

因雁形板为薄壁构件，表面积大，混凝土养护是很关键的工序，应在混凝土浇筑完毕后12小时内进行浇水养护。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。浇水养护时间不得少于10天。 7预应力张拉工程

7.1本工程预应力筋采用ΦP5碳素钢丝束。预应力锚具为：张拉端采用“OVM”型群锚锚具，锚固端采用镦头锚锚具。因系直线预应力束，采用一端张拉。 7.2预应力钢材检验

碳素钢丝应成批检验。每批应由同一牌号、同一规格、同一生产工艺制度的钢丝组成。每批重量不大于60t。

钢丝外观应逐盘检查。钢丝表面不得有裂缝、机械损伤、氧化铁皮和油迹。但表面允许有浮锈和回火色。钢丝复检按10%盘选取，但不得少于6盘。

钢丝外观检查合格后，从每批中任意选取10%盘（不少于6盘）的钢丝，从每盘钢丝的两端各截取一个试件，一个做拉伸试验（测抗拉强度与伸长率），一个做反复弯曲试验。如有某一项试验结果不符合GB/T5223-95标准要求，则该盘钢丝为不合格。再从同一批未经试验的钢丝盘中抽取双倍数量的钢丝进行复验，如仍有一个指标不合格，则该批钢丝判定为不合格。对该批钢丝可进行逐盘检验取用合格品。 7.3 因本工程锚具用量不大，外购“OVM”锚具可不作静载锚固性能试验，但供货方应提供有效的试验报告。 7.4施工程序

预应力钢筋下料→安装镦头锚具→锚固端预应力钢筋镦头（用LD-10型冷镦机）→穿筋→安装“OVM”夹片锚具→安装“YCW150”型液压千斤顶→张拉预应力筋→锚固预应力筋→孔道灌浆。 7.5预应力筋下料：用砂轮锯或切断机下料，不得采用电弧切割。下

料长度L=预应力孔道长度+800mm。

7.6钢丝镦头：预应力钢丝镦头，采用LD10型钢丝冷镦器。镦粗头直径7～7.5mm、高度4.7～2mm。头形圆整、不偏斜、颈部母材不受损伤。镦头的强度不得低于母材强度标准值的98%。

7.7安装“OVM”锚具：OVM锚具为2片式斜开缝夹片锚。安装时要注意两缝宽窄一致，两夹片端头对齐。 7.8预应力张拉：

本工程雁形板采用“YC-40”型、“YCW-200”型千斤顶及“ZB4-500”型电动高压油泵进行张拉。

张拉程序：采用应力控制法按超张拉程序张拉，即O→1.03σcon，锚固。

钢筋束实际伸长值的量测、计算及允许误差： 10%Ncon时量测伸长值Δ1 100%Ncon时量测伸长值Δ2

实际伸长值=（Δ2－Δ1）/0.9－Δc

实际伸长值与理论伸长值比较，其允许误差为－5%～+10%（或6%），若伸长值不符合此项要求，则应暂停张拉，找出原因，采取措施直至符合要求再继续张拉。

张拉前应将雁形板两端支墩加强至足以承受雁形板的全部重量。张拉过程中应随着拉力的增加，逐步除去中部支墩，使雁形板仅由两端支墩支承。

张拉过程中应校核预应力筋的伸长值，实际伸长值与设计计算理

论伸长值的相对允许偏差为6%。

预应力筋张拉锚固后实际建立的预应力值与设计规定值的相对允许偏差为5%。

张拉过程中预应力筋断裂或滑脱的数量严禁超过预应力筋总数的3%，且每束钢丝不得超过一根。

有关张拉数据在张拉前上报监理。

在预应力张拉作业中，必须特别注意安全。任何情况下张拉作业都只能在预应力钢筋的两侧进行。 预应力孔道灌浆工程

预应力筋张拉后应立即灌浆。

用P.O.42.5以上的普通硅酸盐水泥灌浆，灌浆用水泥浆要求有较好流动度，其水灰比为0.4~0.45。

搅拌好的水泥浆必须通过滤网置于储浆桶内，并不断搅拌，以防泌水沉淀。

灌浆压力为0.4Mpa，待孔道另端冒出浓浆后再封闭灌浆孔。 进行灌浆作业时，应先开动灌浆泵，然后再注入水泥浆。灌浆作业完毕，应立既将泵和管道清理干净，不得留有余浆。 6雁形板安装施工方案 6.1雁形板转运

根据现场实际施工情况：针对转运距离较远的板可用半挂拖车进行拖运。

6.1.1雁形板安装工序

雁形板重量：（以33m为例） 单块板重 0.0943×3×33×25=233.39kN 吊装重 P=233.39×1.05=2406kN 主吊绳选型

因系单机吊装，起吊重为2406kN，吊点距26m。主吊绳与水平线夹角按450计，则斜向分力为2406/2×1.414=173.26kN，选用6×37规格钢丝绳，其极限强度为1700N/mm2。取破断拉力系数为0.82，安全系数为6.0。用双股钢丝绳，则钢丝绳的总拉力为173.26×6/(0.82×2) =633.86kN。由此可选定钢丝绳直径为Φ32.5。 6.1.3因雁形板的重心高于吊点，极易倾翻，故采用副吊绳加以稳定。 主吊绳副吊绳工具式拉杆 @3000主吊绳副吊绳≤45°0.5m0.5m6.1.2吊装质量控制 ①梁上支座埋件偏差：纵横轴线偏差不大于20mm，高低偏差不大于±5mm。否则应作处理。符合此项要求方可吊装。 ②板就位时，两上边肋应力求水平。其高低误差最大不得超过30mm。

③雁形板妥善就位后方可施焊。每块板应将两端支座每边焊好≥

50mm焊缝及上翼两端按设计要求至少焊接好两个连接点后，方可卸去吊钩，进行下一块板的吊装。其余焊缝及连接点应及时补焊。第一块板除按上述要求处理，尚应在支座处用木撑撑牢。 ④吊装完毕后，应及时灌缝，待灌缝混凝土强度达到5N/mm2时，方可卸去工具式拉杆。