防错、防呆POKA-YOKE四大模式及十大原理

防差错中防止失误的基本原理是什么？

随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管理大师菲利浦．克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质量标准，各优秀企业均以此为追求目标。很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改善效果与新的质量标准相去甚远。

为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失误的根本原因，然后针对原因采取对策。

日本丰田汽车公司的工程师SHIGEOSHINGO通过长期研究，建立了一套新的防错模式——POKA-YOKE，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。作业人员通过POKA-YOKE完成自我检查，失误会得明白易见，同时，POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。

POKA-YOKE防差错的特点包括： （1）全检产品但不增加作业者负担；

（2）必须满足poka-yoke规定操作要求，作业过程方可成； （3）低成本；

（4）实时发现失误，实时反馈。 防差错POKA-YOKE的四种模式：

POKA-YOKE针对不同的过程和失误类别，分别采用不同的防错模式，分别是：

(1)有形POKA-YOKE防错

有形POKA-YOKE防错模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。如电饭煲中的感应开关即为一种有形POKA-YOKE防错模式。如果电饭煲中未加入水，加热开关就无法设定至加热位置，只有加水，加热开关方可打至加热位置。

(2)有序POKA-YOKE防错

有序POKA-YOKE防错模式是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。

(3)编组和计数式POKA-YOKE防错

编组和计数式POKA-YOKE防错模式是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。

(4)信息加强POKA-YOKE防错

信息加强POKA-YOKE防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。

防差错十大原理包括：

(1)断根原理：找出产生差错的根本原因，并采取相应的预防措施。

(2)保险原理：通过保险装置，预防差错行为的产生。 (3)自动原理：采用自动化的方式，保证生产按既定的方式进行，避免人为错误。

(4)相符原理：通过形状、颜色、标记、数量等简易方式，来排除产生问题的可能。

(5)顺序原理：对于有顺序要求的工序，设计相应的工装，保证安装顺序的准确完成，如果不按事先给定的顺序无法进行下去。

(6)隔离原理：采用可靠装置，将不合格的物料，从生产线中分离出去。

(7)复制原理：对于某些比较重要的检测仪表等，为了保证其可靠性，同时装两个，可以依此判断其工作的可靠性（是否正常），防止因仪表故障而产生重大后果。

(8)层别原理：分层或分等级筛选，并加以不同的标识。 (9)警告原理：对于有的过程易出错且在未想出好的避免措施前，用警示的方式来进行提示，起到减少差错的可能。

(10)缓和原理：降低过程的难度。目前将Q电阻用计算机计算后，将补偿工序从较复杂工序变为普通工序，减少出错的机会，该项目就利用这一原理。

防差错过程管理中应秉承以下观念：

（1）自检和互检是最基础、最原始,但颇为有效的防错方法； （2）防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平； （3）任一作业或交易过程均可通过预先设计时加入防错技术而防止人为失误；

（4）通过持续过程改善和防错,零缺陷是可以实现的； （5）防错应立足于预防,在设计伊始即应考虑各过程操作时的防错方法；

（6）在所有可能产生问题的场所均考虑防错方法。

什么是防差错？

防差错日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。

防差错的作用是什么？

在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防差错防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。

(1)防差错意味着“第一次把事情做好

因为防差错采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。

(2)提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费

防差错意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防差错是从预防角度出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防差错消除了这种浪费。

(3)消除返工及其引起的浪费

防差错会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。

对于异常，可以细分三类：

第一，异常的流程，即制订异常流程处理标准； 第二，异常操作，即以案例做各工序的教材；

第三，紧急加工，即因生产计划变更或发生不良造成预定外的生产。

如何明确处理异常的方法？

异常仅是口头指示，易造成作业结果的混乱，所以异常发生前后的对象个数、作业方法、使用工具、作业时的考虑事项、确认项目要在文件中明确地指示。

要明确所有异常的处理办法，就需要区分常规作业与异常作业：常规作业指的是有明确的规格要求，采取通用作业方法不会引发新问题，或无特别要求的作业；异常作业指的是书面指示则可能会造成作业结果混乱的作业。

什么是无意识差错？

无意识差错，就是重复作业中，因注意力不集中，在无意识中发生的错误。

无意识差错的特点？ 无意识差错的特点有四个：

第一，简单的作业，并没有简单做好，而发生的差错； 第二，长期复重作业时，而引起的差错；

第三，无意识差错发生，一般是工作的过程（或者是作业的标准）暧昧、不好而造成；

第四，一旦发生无意识差错，用日常经验来看，而且很难找到说明的理由。

防止无意识差错的“愚巧化”原则是什么？

要防止无意识差错，一个简单的办法就是“愚巧化”策略。“愚巧化”策略的核心目标是要“愚人”也能像巧匠一样把工作做的完美。一般来说，防止出现无意识差错的途径有两种，一是“不发生”，包括三个原则；二是“发生不良也不流出”，包括两个原则，结合起来，被称为“愚巧化”五原则。

因此，“愚巧化”五原则的内容为： 第一，排除，即无这种作业； 第二，替代化，即不用人做；

第三，容易化，即将工作（作业）简易化； 第四，检查出；

第五，防止波及，即缓和影响。

可以用表进行简洁明了的概括，如表所示：

产生失误的基本原因有以下九个： (1)忘记

即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。 (2)对过程/作业不熟悉

由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去焊接工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。

(3)识别错误

识别错误是对工作指令或程序判断或理解错误所致。如作业标准书指明更换IC时需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个加热各引脚。

(4)缺乏工作经验

由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误。

(5)故意失误

出于某种原因，作业者有意造成的失误。 (6)疏忽

这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成。

(7)行动迟缓

由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，如锡槽焊接时间为3秒之内，而作业员5秒后才将漆包线从锡槽内拿出，而导致绝缘不良。

(8)缺乏适当的作业指导

由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误。

(9)突发事件

由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。

制造过程常见的失误有哪些？

制造过程不同，其失误种类也千差万别，但大致可归为以下几类：

传统防止人为失误的方式是什么？

产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，其中人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的。

长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力，确实，通过培训，可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。