施工作业指导书-(轨道专业)

轨道工程

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1.轨道工程施工作业指导书

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轨道工程施工作业指导书

1.适用范围

适用于***里程KM102+300-KM126+086段轨道施工。 2.作业准备 2.1内业技术准备

在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训。根据设计文件提报线上料材料计划。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。测放线形控制桩，高程桩，并技术交底。

3．技术要求

3.1严格按照不同等级线路的施工规范及验标进行施工。

3.2施工前根据设计文件要求，提报线上料计划，对到场材料进行取样，按照要求进行试验，并报监理。

3.3在施工前，现场施工人员，认真学习技术交底及施工作业指导书，根据技术要求进行组织施工，根据工期要求安排人员劳力的调配。

4．施工部署与工艺流程 4.1施工部署

路基验收合格后，开始轨道工程施工。

首先由里程KM115处（温克拉车站）向里程KM126处进行大里程段轨道施工；待大里程段施工完成后，进行KM114-KM102+300段轨道施工。

4.2 工艺流程

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LQab直股岔尾桩4 12直股中线岔首桩岔心桩2侧股中线侧股岔尾桩

图3.2 施工工艺流程形象图（1-4）

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图3.3施工工艺流程形象图（5-8）

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图3.4施工工艺流程形象图（9-12）

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图3.5施工工艺流程形象图（13-16）

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图3.6施工工艺流程形象图（17-21）

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5．施工要求 5.1施工准备

5.1.1 办理既有线施工审批手续

与既有线相关单位签订安全及配合协议，填报营业线施工申请表。在经过相关铁路部门审批后，方可进行施工。

5.1.2现场调查准备

根据设计文件中需要改建的地段和长度，工地调查，核对里程，确定曲线的直缓、缓圆、圆缓、缓直、桥梁、道岔、绝缘接头的位置以及轨道电路地段，卸轨于此地段，然后逐根丈量新钢轨的长度，并以白漆标示。

5.1.3线上料准备

待线下工程施工完成后，备足道碴、轨枕。卸枕后进行轨枕的硫磺锚固。此外，还应按规定设置钢轨位移观测桩，并与铁路各部门取得联系。

5.2铺轨施工 5.2.1施工准备

⑴复核路基断面尺寸、平整度、高程，核实线路中线测设贯通情况，确认合格后钉设线路中桩，桩距为：直线为25米，曲线为20米，缓和曲线为10米，钉设曲线五大控制桩。

⑵按铺架进度计划和铺轨方案，编制铺设道床实施性施工组织设计。 ⑶确定底碴供应的料场，保证施工便道的畅通。落实面层道碴场的产量， 严格控制道碴的质量，包括道碴的级别、材质力学性能、级配、颗粒形状与清洁度标准等，按规范规定进行取样试验，确认合格后方可使用。使用前编制好装车及运输供应计划。

⑷根据施工组织计划及工期安排，组织轨枕、轨料进场。

⑸落实施工所需劳力、材料和机具，检查施工机具和设备的完好状态。 5.2.2铺轨施工工艺 ⑴硫磺锚固

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①材料及要求

硫磺锚固所用材料为硫磺、砂子、水泥和石蜡。硫磺采用一级粉状或块状硫磺，含硫量在95％以上，不得混有木屑、石块、泥土等杂物。水泥为普通硅酸盐水泥。砂子采用干砂，其粒径不得大于2毫米，含泥量不得超过5％。石蜡为一般工业用石蜡。

②硫磺砂浆熬制

根据试验配合比用铁锅进行熬制。熬制时将砂子加热至100～120℃时加入水泥，继续炒拌至130℃时，加入硫磺和石蜡，加热搅拌至150～160℃时即可使用。硫磺砂浆温度不得超过180℃。注入孔内时温度不小于130℃。溶液由稀变稠成液胶状时即可使用。

③锚固作业：

采用正锚法进行作业，锚固时采用锚固架固定道钉，以保证道钉的位置正确。先将螺旋道钉及道钉孔清理干净，向孔内注入砂子将孔下部堵严，应保持净空深度150mm，道钉尾部以下浆液深度不少于20毫米。锚固浆注入孔内后，用锚固架将道钉插入钉孔，保持至砂浆凝固为止。硫磺砂浆应慢慢一次注满钉孔，以防止起泡、不实，锚固后应将溢出在承轨槽表面的残渣清除干净。

④质量要求：

螺旋道钉圆（方）台底面距砼枕承轨槽面不大于2毫米，道钉中心线与孔中心线偏差不得大于2毫米。道钉歪斜角度不得大于2°。

附：硫磺锚固工艺流程图

配制 砂浆 熔 施 工 准 备 清理 锚孔

制 灌注浆安放道钉 清理残渣 抗拔试验 用砂堵孔 液 11

⑵配轨

丈量每根钢轨的实际长度，并以此作为配轨的依据，配轨的原则为：同一轨节选用长度偏差相同的钢轨配对使用，相差量不大于3mm，并应前后左右随时调整抵消，累计差不大于15mm。两股钢轨接头采用对接式，曲线内股使用厂制缩短轨调整接头位置，铺设位置根据配轨计算确定。直线段轨缝相错量不大于40cm，曲线段轨缝相错量不大于40mm加缩短轨缩短量的一半。

⑶人工铺轨

钢轨用单轨车在线路上倒运散布到位，然后用自制的抬轨钳人工抬入承轨槽，并进行联接。轨枕位置用白漆标于一侧钢轨轨腰内侧，曲线地段标于外股钢轨轨腰内侧，另一侧用方尺定位。一侧钢轨扣件上紧后，用轨距尺按规定的轨距调整另一股钢轨位置。轨缝宽度根据铺设时的温度计算预留。非标轨长度插铺在信号绝缘接头位置和道岔前后。

⑷换铺长轨施工

将厂焊长轨由焊接厂用长轨列车运至施工现场，并根据施工安排将钢轨卸在预定位置。

①铺设前的准备工作

换铺前进行大机作业。将放置在路肩上的长钢轨，人工拨移，使其尽量靠近轨枕头。直线地段顺直；曲线地段圆顺。

②长钢轨铺设作业

人工用撬棍将长轨拨入轨枕承轨槽.长轨入槽后，放好大胶垫，上配件，并拧紧，待换铺到单元长度后，进行单元焊长轨放散及锁定，形成无缝线路。

③钢轨接触焊焊接方法 a、钢轨及焊机焊前检查

对钢轨的外观尺寸、外观质量翻轨逐条进行检查，不能只检查钢轨头部。对弯曲的钢轨进行调直处理，严重扭曲、有裂纹、夹渣、结疤等有缺陷者剔除不用，对合格的钢轨进行打磨除锈。

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焊机的各项参数经工艺试验确定报监理认可后，不得随意改动。操作者在开机前，应对焊机主机、辅机、水冷却系统、液压系统、制冷系统、供电室等做最后的检查、再由工长复查确认，一切正常方可进行焊轨工作。

b、调整缓冲区伸缩区轨缝

将已铺设好的标准线路的缓冲区轨缝重新调整为标准值。根据锁定计算后用夹板及螺栓将缓冲机与长轨条始端连接，同时扣紧缓冲轨和长轨条的始端。

施工准备 道碴试验 汽车卸碴 测量放线 人工铺碴 散摆枕、轨 铺轨联结 硫磺锚固 抗拨检查 上扣件方枕 第一遍上碴整道 K型车补碴 第二遍上碴整道 机车压道 13

人工铺轨工艺流程图

c、锯轨、钻孔

有下列情况需要锯轨:轨缝不符合规范要求；需插缩短轨；长轨终端与缓冲区连接处；焊接失败需要重焊等。锯轨除按技术标准和操作规程的要求进行施工外，还要严格按工程技术部门提供的短轨长度进行锯轨，不得超出允许得偏差。

d、钢轨焊接之前焊接端面及轨腰打磨

轨腰打磨得目的是使钢轨与焊机机头电极密切接触，减少接触电阻，防止电极与钢轨之间打火烧伤钢轨。要求将钢轨的轨腰打磨呈金属光泽并平整，清除钢轨上的杂物。在轨腰打磨过程中其母材打磨深度不得超过0.5mm。钢轨端面打磨的主要目的是清除端面的铁锈和杂质激发闪光，其端面打磨的不平整度不得超过0.5mm。在打磨长轨起始端的三根标准轨时采用微型龙门吊将钢轨移出轨枕，将其端头垫上高度为50mm以上的支撑垫以便打磨。

e、移动待焊钢轨

随着长轨条焊接长度的增加，由于焊接损耗而导致待焊轨距离长轨条越来越远，因此需要移动待焊轨使之与长轨条合拢。在直线段使用起道机将待焊轨顶起，在钢轨顶面放入滑轮（个/10～12m），确保钢轨始终在滑轮上灵活移动。

f、长轨条与待焊轨对口及焊接

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首先将承载焊机的平板车以5km/h的速度靠近焊缝附近进行对位，对位尺寸为平板车前轮中心距离长轨条端头约为3m，以保证焊机的机头中心点在焊缝处。再将平板车后轮固定，以防滑车。放下平板车前端两侧液压油顶并支垫稳固，用液压油顶将平板车两侧的前轮水平提升距离轨面约6～8cm。自平板车前轮中心线将前后方向两侧的钢轨扣件拆除。然后将待焊长轨端头用液压油顶顶起，从长轨端面的第二个轨枕钢垫板上塞入45mm高的Ⅱ式支座，将顶起的长轨端头支撑稳固。同时将待焊的标准轨吊起放至滑轮上并推向长轨，使长轨端面与待焊机不焊接端约标准轨长的1/3处，将钢轨吊起，以便钢轨上下、左右、前后调整。同时用油顶将待焊机准备焊接的端头提起，与长轨条待焊端一样，用Ⅱ式支座将提起的钢轨稳固，并在Ⅱ式支座与钢轨底面之间两边塞入斜铁块，对待焊轨进行前后、左右、上下、轨面水平四象限调整，使两钢轨准确对齐。

对齐的技术标准为用1m直尺一端紧贴钢轨顶面或轨顶内侧面，测量另一端，直尺与轨面的缝隙不大于1mm为合格，预留0.2mm的下沉量以备焊头冷却时收缩。在调整过程中适当使钢轨接头上翘，此时可将焊机机头对入焊接处。

焊机机头对入焊接处并夹紧后，再次检查钢轨对接情况，符合质量标准时即可进入焊接工序，进行自动焊接。钢轨焊接完成后，即时移开焊头，并将尚未冷却的钢轨用支撑物支撑稳固，以防高温的钢轨焊头下沉变形，造成低接头。同时从另一端检查对接的两根钢轨左右方向是否在同一直线上，如有偏差，立即调整吊架，使之在同一直线上，以防之产生死弯。左右调整后，固定吊架。等到钢轨冷却到400℃时，就可拆除支撑和吊架。在拆除支撑之前，将焊头处的杂物清除，并把钢轨胶垫垫好，将钢轨正确地放回原位。

g、临时固定焊接后的长轨条并移动焊机

将焊后的钢轨正确地放回原位，立即用钢轨扣件紧固。如果要加快焊接速度，必须每间隔4组轨枕按规定力矩拧紧一组扣件。闪光接触焊机平板车以5km/h以下的速度向下一个接头运行，进行下一工序的施工作业。

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h、钢轨焊接后的打磨

焊后的钢轨可能存在压痕、碰伤、电击伤、划伤等缺陷，故焊后须进行打磨，这是一项细致的工作，要认真对待，严格按照有关规范要求实施。焊后打磨时，在钢轨为热态的情况下，不允许一次成型，要求分两次打磨。第一次打磨（粗磨）在正火之前完成，主要采用手砂轮打磨轨底面和两侧轨底角，并留有适当的余量以保证钢轨冷却时的收缩量。待钢轨正火与矫直后并完全冷却到环境温度时，再进行第二次打磨（精磨），主要采用防型打磨机打磨轨顶面和轨顶内侧面。

i、钢轨焊后的正火

焊后的钢轨在温度下降到500°C 以下方可正火。正火时要不断在焊缝中心前后约60～100mm移动燃烧器，使焊缝及附近两侧均匀加热。做到移动频率约为60次/分钟，同时保证温度在850±25°C停止正火。此过程容易发生火灾，要特别注意。

j、钢轨焊头矫直

钢轨矫直时的要求：在常温条件下，用1m专用直尺测量钢轨焊接接头的两边各0.5m范围内应达到规范标准要求，不符合要求时要进行矫直和打磨处理。

焊接后的钢轨，如其偏差较大，经打磨后仍不能满足规范要求，则要采用小型液压油顶等矫直设备进行矫直。

k、钢轨焊后探伤

当焊头温度低于250℃时可浇水冷却，在50℃以下应即可进行探伤。采用φ3标准，使用正切值为1和正切值为2.5的两种斜探头进行两次探伤，偶合剂为浓机油，检验焊接接头全断面的各种缺陷，当缺陷超标时要切除接头，重新作业。

l、钢轨焊后的切轨

如果焊后的接头有任何面积烧伤、裂纹、错位、擦伤、不合格等其他严重缺陷的须切除，然后再重新作业。

m、待焊长轨条的拉拢

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在焊接的长轨接头出现问题切除后，其待焊轨即为被切除的一段长轨。在拉拢长轨时，每隔8～10m的短轨枕钢板上塞入一个规格为φ35×150的滑轮，并适量调整横向位移。采用60t液压拉轨器并结合撞轨作业将待焊机拉拢，拉拢后拆除拉轨器再调整接头对口就可进行焊接工作。

⑸上碴整道

道床采用单层道床，厚35cm，材料采用符合《铁路碎石道碴》（TB/T2140）的Ⅰ级道碴。正线、到发线、工区、保养点道床顶面宽度3.4m，道床边坡1：1.75；站线道床顶宽2.9m边坡1：1.5；碴肩堆高15cm。

第一层道碴摊铺采用摊铺机摊铺，铺设厚度为15cm，行走速度为1.2～1.8m/min，激振频率1400rpm，激振幅度7mm。采用自卸汽车运送道碴至摊铺机处上料摊铺，压路机紧跟其后进行碾压。

第一层人工摆放混凝土枕，连接临时轨，长轨运输列车将长钢轨运至工地，顺沿轨排两侧将长钢轨卸下，进行焊接，换轨车驶入工地，拨出线上25m临时轨，拨入长轨条，落入轨枕的承轨台，组装扣件，上碴、机械整道。

上碴采用风动卸碴车，卸碴量为上层道床设计量的60%-70%，捣固车进行作业，捣固车根据输入的资料进行光电转换，自动控制对线路进行起、拨、捣作业。

每次起道量为50mm，振捣一次。剩余道碴共分4次上碴整道。 ⑹锁定轨温

锁定轨温为：相邻单元轨节间的锁定轨温之差不大于5℃，同一单元轨节左右股钢轨的锁定轨温之差不大于3℃，同一区间内单元轨节的最高与最低锁定轨温之差不大于10℃。

到发线无缝道岔与普通标准轨线路相连地段，在无缝道岔与缓冲区标准轨之间设置长度不小于100m的伸缩区，伸缩区与有缝道岔间设置2～4根25m的标准轨作为缓冲区。

预留轨缝为6～8mm，铺设时，应根据实际轨温计算确定锁定轨缝。

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⑺无缝线路应力放散施工

根据工程特点，无缝线路应力放散采用零应力“综合放散法”进行施工。

原理为：将机械拉伸、滚筒及器具撞击法综合在一起进行应力放散，它能够最大限度地克服自然温度及客观环境的影响，确保行车安全，同时可以大大增加施工自有度。施工方法及要点如下：

①放散时轨温低于锁温允许范围，采用拉轨器强行拉伸。施工机械采用上海光华机械厂生产的拉轨器其技术参数为：最大拉力95吨，最大行程350mm，油压600kg/cm2，工作缸直径65mm，重量83kg。

②放置滚筒或腊板影响长度：当拉伸长度为140mm时，轨下放置滚筒影响长度1000～1200米，放置腊板影响800～1000米；当拉伸长度为280mm时，轨下放置滚筒影响长度1200～1500米，放置腊板影响600～800米。实际施工放散时，必须根据拉伸长度、轨下采用的方法来综合考虑影响长度。

③放散时借助撞轨器进行辅助，以保证每百米均匀移动，施工时采用折叠式加力顶与撞轨器配套使用。这样拉轨器与撞轨器综合使用，能够扩大放散范围。对撞轨器的撞击力，一般影响400米，根据此长度来换算撞轨点。

④控制每百米的均匀移动量。根据无缝线路长度和总移动量确定每百米移动量，在钢轨上划好观测点，各撞轨器按计划走行量来掌握钢轨的伸长量；放缩时，施工温度低于计划锁温时才能进行，但低温温度差过大超过350mm换算轨温时，禁止施工。

⑤放置滚筒与扣件的要求。施工时每隔10根轨枕放置一根外径20mm的滚筒（滚筒直径不能过大，以免钢轨串动出槽），松扣件时以螺帽不掉为最佳高度，并将扣件扭转90度。

⑥锁温计算。当轨条放散到零应力时，测量钢轨温度就视为实际锁温，再根据所需要的锁温与实际轨温差，计算锯轨量，并进行锯轨。为了减少钢轨钻眼的工作量，锯切140mm或280mm，均符合锁温范围。

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⑦放散量与锯轨量的计算。

放散量=0.0118×放散长度×（预计放散后要达到的温度－放散前原锁定轨温）。

锯轨量=放散量+（预留轨缝－原有轨缝）+钢轨移动量。 ⑧放散施工组织

根据实际放散长度和清除障碍物的工作量确定施工人数，施工组织如下：

a、施工前进行现场调查：计算放散量，确定放散方向、施工影响范围、道口及缓冲区轨缝，计算人力，进行区段划分及撞轨器位置的布置等，做出详细计划。

b、施工组织 劳力组织：

放散组：每百米设1组放散小组，每组8人。负责松扣件、松防爬器、铲下胶垫，并放置滚筒，必要时协助撞轨，并负责全面锁定，清除道口。

撞轨组：根据放散长度设1～2个撞轨小组，每小组12人，负责撞击撞轨器，调整缓冲区轨缝和更换缓冲区钢轨，并配合放散组做好准备工作。

锯轨组：设2个锯轨组，每组8人。负责锯轨、打眼、拉伸钢轨，并连接好接头。

防护组：设驻站联络员2人，防护员6人，拉绳防护人员12人。负责放散地段两端施工防护信号的设置和撤除；中间联络员除传递两端防护员的防护信号外，并及时传递施工负责人的指示；拉绳防护人员在专人指挥下，对人员集中作业地点，进行拉绳防护。

⑻、混凝土宽枕轨道 ①铺设道床

站场路基达到验收标准以后，开始分层铺设碎石道床并夯实整平。 ②铺设混凝土宽枕轨道

道床整平完成后，按线路中线挂线布设混凝土宽枕，及时锚固宽枕螺旋道钉，锚固方法同普通轨枕，然后将长钢轨到位并拧紧扣件。

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③混凝土宽枕轨道的整修

a、宽枕轨道铺设后，应及时整修，仔细拨正轨道方向，曲线圆顺，直线顺直。方正宽枕位置，拧紧扣件，整治空吊板，进行垫砂起道作业，防止宽枕串动。

b、整治空吊板和找平线路应以垫砂起道的方法为主，道床应饱满密实。 c、宽枕轨道整平轨面，初期应以垫砂为主。垫砂不足时，可在轨下加不同厚度的垫片，但其总厚度不得大于6mm。

d、进行起道、拨道作业时，起道机必须放在宽枕端头的正中，并垫以16×160×100mm的角钢，长度不短于400mm。宽枕端头的一次抬高量不应超过50mm，一次可起宽枕5～7根，可垫砂3～5根。

e、混凝土宽枕轨道阶段性的维修，线路开通运营前一般进行初期维修、巩固提高。

④混凝土宽枕轨道道床的填封

混凝土宽枕轨道维修达到标准、轨道比较稳定后，将宽枕之间的缝隙，采用碟型橡胶密封条封闭起来，使道床外的脏污杂物不能侵入道床内，同时也可以防止水进入道床。这样做有利于长期保持线路稳定和清洁卫生。道床顶面、边坡、混凝土宽枕间铺设HY-0.25型保护道床橡胶薄板。

5.3铺设道岔施工 站线就地铺设道岔

5.3.1、道岔铺设位置的确定

施工前严格按设计图纸给定的道岔坐标将道岔准确定位，并结合施工现场实际情况，确定道岔铺设地点。场地要平稳，宜于施工。

5.3.2、组装道岔

将岔枕运到组装位置，按编号顺序摆放，并使直股外侧在一条直线上。将垫板、滑床板、胶垫按照道岔铺设图摆放安装到位。按顺序将道岔钢轨先由转辙部分向后顺序铺设，连接后安装扣件。当直股方向和导曲线支距全部符合标准后，拧紧直股和导曲线上股轨枕螺栓。在各部轨距符合标准

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后，再拧紧下股轨枕螺栓。同时配合电务部门安装转换设备和外锁闭装置，并进行调试。

5.3.3预铺道碴

设计道岔基床道碴均为I级碎石道碴 5.3.4道岔联结

道岔就位落地后，本着先横向后纵向进行纠偏的原则，将道岔与前后引轨合拢，联结接头，连通轨道电路。

5.3.5道岔整修、调试

道岔连接后，进行回填道碴、起道捣固、拨道等整修调试工作。 ⑴起道捣固

道岔铺设到正确位置后，立即回填道碴，进行全部起道捣固。捣固时，要求道碴充足，必须采用手提电捣或捣固棒等机械捣固。

⑵拨正方向

当道岔经起道捣固，局部方向发生变化时用人力将道岔方向拨顺，达到规定要求。

⑶整修配件，清理道床

道岔起道捣固后，必须对道岔各部配件进行全面检查，特别是转辙部分和可动心轨部分，发现脱落、松动的，要及时进行整修。

对捣固、拨道后的道床，要进行一边均匀整理，使其成为标准断面，并且做到外型美观。

⑷电务调试

道岔转辙部分起道整修完毕后，电务调试可与工务作业平行进行；电务调试时，工务配合人力对所铺道岔进行起封和钉固。

5.4要点插入道岔施工

既有线要点更换道岔，预铺道岔要点施工采用预拼移设法进行施工。 5.4.1施工工艺流程 见下页

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施工准备 施工准备阶段 测设预拼位置 测量定位 搭设平台 布置砼轨枕 锚固螺旋道钉 布置钢轨 道岔预拼阶段 方 枕 上配件 锁定钢轨 电务设备安装 要点封闭 拆除既有道岔和相关轨道 安装走行轨和垫木 道岔平移 要点封闭铺设阶段 道岔下落就位 补碴整道 安装防爬设备 焊接岔首岔尾接头 电务调试 申请开通 测设观测点 销点通车 放散应力 交 验 养护交验阶段 尖轨调试 测设铺设位置 道岔施工工艺流程图 图1

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5.4.2要点插入道岔施工方法

⑴施工准备：备齐枕、钢轨、零配件，选好预拼场地；若有接触网立柱影响道岔平移时，可将预拼场地沿线路方向前后调整，错开立柱、备齐走行轨、特制滑车等材料和机具。

⑵测量定位：分别把道岔的铺设位置和预拼位置测定，打木桩控制并把道岔平移时的纵横向检查线测定到现场，位置测定见下图2，方向检查线和移动量检查线见图4和图5。在道岔铺设位按岔头、岔尾、限位器的位置设置位移观测桩。

LQa1b2直股岔尾桩直股中线岔首桩岔心桩2侧股中线侧股岔尾桩 图2

⑶搭设平台：用P50旧钢轨和旧木枕在选定的场地内按测定的位置搭设道岔预拼平台，钢轨和木枕用双肩式垫板和钩头道钉进行联接，接头用搭接式进行联接，具体结构见图8.23。

⑷布置砼岔枕：由四人一组将岔枕按其由小到大的级数和每个级数的根数依次在平台上进行分布，然后用由硫磺、水泥、砂子和石蜡配制成的锚固浆进行锚固螺旋道钉，并用固定架进行固定道钉的位置和垂直度。

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⑸ 布置钢轨：由人工将组装成几部分的道岔钢轨抬到岔枕上落槽就位，落槽前要先在岔枕承轨槽内铺绝缘缓冲胶垫，根据测设的直曲股中线桩对中就位。对钢轨接头用移动式气压焊进行焊接。

4m道岔中心线P50钢轨枕木平台顶面4m轨枕钢轨

道岔预拼平台示意图 图3

⑹方正岔枕：直股钢轨就位后，在直股钢轨腰上用白漆标出各根岔枕的位置和间距，由人工将岔枕拨到标点位置并达到直股侧枕头取齐的标准，然后用方尺根据直股方向找出直股岔枕点在曲股上的位置并标出，由人工将岔枕另一端拨到曲股位置。

⑺上配件：由人工依次将各种配件散布在各枕头上，并由专人依次上到螺旋道钉上，但不拧紧。包括钢轨接头处的配件一起上齐并全部上油养护。

⑻ 锁定钢轨：先用道尺校正直股轨距和用垂球校正位置，然后锁定直股钢轨，并做好锁定记录；标出各支距位置的点，按设计支距量依次用方尺校正曲股位置，用道尺校正轨距，用垂球校准曲股中线，再锁定曲股钢轨并做好锁定记录。

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⑼电务设备安装和尖轨调试：配合电务部门进行安装电务设备，并进行调试尖轨与基本轨的密贴程度。

⑽要点封锁：提前一个月将施工方案报到运营部门进行审批，手续完成后，提前在道岔铺设位置前后备好一级优质面碴，组织好劳动力，并及时进行上道前的培训工作，备齐施工所需各种材料和机具，在封锁前申请半小时的慢行要点，对拆除道岔范围内的枕盒内和枕头道碴进行清除；用间隔法先拆除岔枕上的联接配件。

⑾拆除既有道岔：调度下达封闭命令后，立即对剩余配件进行拆除，并对岔首岔尾钢轨进行切割，由人工用抬轨钳将钢轨抬到路肩处，用抬杆将岔枕抬到线间前后不影响道岔铺设的地点，人工用拉碴钯将枕底以下3cm道床进行清除，然后人工挑抬备好的优质面碴铺至枕底。

⑿道岔平移：根据预拼位置的不同，道岔平移分为横移和纵移。 A、 横移：详见图4和图5。

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起道机平抬道岔 铺设垫木和走行轨 安装滑车 下落道岔，取出起道机 栓牵引绳 专人统一指挥 人工拉动牵引绳，道岔匀速平移 各条牵引绳同时用力 技术人员检查道岔方向和移动量 移至线路中线后，安装止轮木 技术员检查道岔中线和线路中线对中情况

道岔横移工艺流程图 图4

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预拼道岔滑车1走行轨移设后岔位42383-84（7）73-74（6）63-（5）53-54（4）39-40（3）27-28（2）9-10（1）（岔枕号数）岔首方向检查线垫木1234移动距离检止轮木查线道岔钢轨滑车止轮木走行轨接轨线绑扎铁线垫木

道岔横移示意图 图5

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B、纵移：详见图6和图7。

起道机平抬道岔 拆除横向走行轨和垫木 铺设纵向走行轨和垫木 安装横导梁和滑车 下落道岔取出起道机 栓好牵引绳 专人统一指挥 纵向匀速平移道岔 人工同时用力拉动 技术人员检查方向和移动量 纵移到位，安止轮木 技术员检查道岔中线对中情况

道岔纵移工艺流程图 图6

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垫木83-84(7)73-74(6)横导梁63-(5)53-54(4)滑车39-40(3)走行轨27-28(2)9-10(1)岔枕号数11移动量检查线轨距拉杆2233道岔铺设位置44止轮木道岔方向检查线道岔钢轨道岔砼枕垫木板滑车横导梁止轮木走行轨绑扎铁线垫木

道岔纵移示意图 图7

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C、滑车换向：在横移完成后，纵移开始前，要先用齿条式起道机平抬道岔，拆除横向走行轨和垫木并铺设纵向走行轨和垫木，拨转滑车方向并对准走行轨后，下放道岔并取出起道机。

⒀ 道岔下落就位：道岔平移就位后，用齿条式起道机平抬道岔，拆除纵移走行轨和滑车，然后轻放起道机，缓慢下降就位，杜绝起道机“放炮”现象，并由技术人员检查中线对中情况，若有偏差及时校正。

⒁ 补碴整道：由人工挑抬备好的优质面碴填充岔枕头和枕盒内，由专业人员进行起拨道和捣固作业，找平水平、高低、拨正方向，接头处及时用铝热焊接接头，安装防爬设备，电务进行调试。将位移观测点标在道岔钢轨上，并经常量测位移量。

⒂申请开通：在电务调试正常，由安全员检查达到列车放行标准后，由驻站联络员向调度申请开通，并和车站办理开通手续，和工务部门签订安全协议，在要求地点设置减速信号牌和减速地点标以及防护人员，要求用机车进行压道，然后第一、二、三、四趟列车分别以25km/h、45km/h、60km/h和80km/h的速度进行限速运行通过最后恢复正常速度。

⒃申请交验：将道岔施工的内业资料以及材料合格证、焊接试验报告和观测记录等均交给工务部门，组织交验并及时办理交验手续。

5.5大机捣固施工作业

工务大机捣固前、后需要做的工作 ⑴技术（曲线）资料的复核、现场标定工作

尤其对于曲线地段的五大桩位置的标定、曲线资料的核定工作。 ⑵补砟工作

对于砟肩、轨枕盒缺砟地段补充新砟。以增强道床的纵、横向阻力。 ⑶板结、翻浆地段的预先清筛、清挖工作

对于轨枕盒内板结、翻浆预先清挖至枕下150mm以上，便于大机夹钳将石砟夹入轨枕底。

⑷倾斜轨枕的预先方正工作

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预先方正轨枕可以有效地防止由于道镐下镐位置不精确而造成轨枕捣坏。

⑸复紧扣件工作

可以有效地防止由于夹钳的夹持造成轨枕倾斜。

⑹拆除作业地段枕上、枕下调高水平胶垫、更换伤损及失效胶垫工作 ⑺捣固后随机检查工作（水平、方向、正矢的测量）

⑻加强大机不能捣固（通过电缆、光纤、光缆等地段）地段的补强捣固工作

车间、工区人员要对大机不能捣固的地段及时进行人工起道、捣固。 6．劳动组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

每个作业工地人员配备表

负 责 人 技术主管 专兼职安全员 工 班 长 指挥运料人员 技术、质检、试验人员 线路工、普工 1人 1人 1人 3～5人 2人 4～6人 200人 其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

7．材料要求

原材料均符合国标及铁道部标准。

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8．设备机具配置

名 称 液压起道机 走行小轮 内燃镐 100m回流线 锯轨机 套筒 万能道尺 液压拨道器 单 位 太 个 台 根 台 把 把 台 数 量 5 10 5 30 2 10 10 5 名 称 走行平板小车 齿条压机 40m大绳 拉轨器 钻眼机 大撬杠 方尺 铁叉 单 位 数 量 辆 台 条 台 台 把 把 把 50 200 100 6 5 500 100 500 9．质量控制

轨道工程试验的项目划分及检验范围必须符合《客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准》的有关规定。施工中主要项目的检验与试验方法如下：

9.1道床厚度、碴肩宽度及堆高允许偏差符合下表。

道床厚度、碴肩宽度及堆高允许偏差

序号 1 2 3 项 目 道床厚度 碴肩宽度 碴肩堆高 允许偏差（mm） -20 ±20 不得有负偏差 检验数量：每千米抽验5次。检验方法：尺量。

9.2轨面高程、轨道中心线、线间距允许偏差及检验方法符合下表。 检验数量：每5km抽检2处，每处各抽检10个测点。 轨面高程、轨道中心线、线间距允许偏差及检验方法 序号 项目 轨面高程与设计比较 一般路基上 在建筑物上 紧靠站台 允许偏差(mm) ±20 ±10 +20，0 30 尺量 水准仪测量 检验方法 1 2 32

轨道中线与设计中线差

3 线间距差 +20，0 9.3基地钢轨焊接接头应纵向打磨平顺，不得有低接头，钢轨焊接接头平顺度符合下表。

检验数量：全部检查。

检验方法：用1m直尺或专用平直度检查仪检查。 序号 1 2 3 部位 轨顶面 旅客列车设计行驶速度v(km/h) 200 +0.3，3 200＜v≤250及300≤v≤350 +0.2，0 +0.2，0 +0.5，0 轨头内侧工作面 +0.3，0 轨底（焊筋） +0.5，0 9.4道岔质量标准

⑴道岔轨面应与正线轨面一致，与另一线的高差可自Ⅲ型轨枕开始起至警冲标止的范围内顺接。

⑵ 岔枕间距按设计要求铺设并在直股侧取齐。

⑶ 转辙器扳动灵活，尖轨与基本轨必须密贴，尖轨尖端处最小动程应满足设计要求。

⑷轨距允许偏差：尖轨尖端处为±1mm，其他部位应为＋2mm。 ⑸ 导曲线应园顺，不得有反超高。 ⑹ 焊接接头相错量必须小于0.2mm。

⑺ 基本轨必须落槽，滑床板平正，在同一平面内，与尖轨密贴。 ⑻道床顺直，道碴合格饱满，枕盒内满铺，边坡为1:1.75。 ⑼直股钢轨顺直，10m弦线的矢度必须小于4mm。 9.5要点道岔施工质量要求

⑴所有参加施工人员必须经培训考试合格后方能上道作业，驻站联络员和现场防护员必须是责任心强，思想素质高的铁路正式职工担任，并精通业务，动作规范。所有施工人员执行持证上岗制度。

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⑵ 提前定出既有运营线的限位桩，拉绳子进行施工地段运营线的封闭。施工人员、材料、设备均不能进入限位桩以内。

⑶ 制定施工方案：做好报批工作，提前和既有线的工务、电务、车务和运输等部门联系，签订安全协议，并在配合人员在现场方能开始拆除既有设施。

⑷ 强化施工组织、合理配备劳动力、备齐各种机具材料，分工明确、责任到人、所有人员必须服从现场负责人统一指挥，不打乱仗。

⑸ 道岔施工过程中，要注意保护既有设备，有影响处提前采取措施。 ⑹ 拆除既有设施部分提前对配件进行松动、上油并拧紧工作。 ⑺ 拆除既有道岔必须抬到路肩处，并支撑稳定，不能侵入限界影响运营线。

⑻ 道岔平移速度要均匀、慢速，按0.5m/s速度行驶，在邻进线路列车通过时道岔停止移动，列车过后再移动。

⑼ 道岔开通后，防护人员每天24小时进行值班，严格控制列车的慢行速度，对超速行驶列车，防护员可以立即亮红旗打停列车，以确保列车运行安全。

9.6预铺道岔质量要求

⑴预铺道岔必须方正，道岔的直股一般应平行于设计直股线位，有缝线路还应根据铺设时的钢轨温度，通过计算设置轨缝。铺设岔枕时，先在钢轨直股上画上间隔标志，要求岔枕偏斜不超过10mm，钢岔枕偏斜误差应在5mm以内。道岔预铺后，各部尺寸要在轨腰上标写清楚。

⑵摆设岔枕时，不得用撬棍插入岔枕的螺栓孔内，以免损坏套管。 ⑶电务转换设备及杆件应安装在特制的钢岔枕内，安装时要上好双向绝缘。绝缘接头的轨距挡板及弹条应进行处理，以防联电。

⑷现场预铺要注意检查尖轨与基本轨密贴情况，确认尖轨在刨切范围内与基本轨之间缝隙小于1mm，才允许安装电务设备。

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⑸尖轨跟部采用限位器结构。有缝道岔限位器可以钢轨爬行，无缝道岔可释放一部分温度力，顶死后可传递纵向力。在试铺时，要求限位器前后缝隙控制在7±1.5mm范围内。

⑹扣件及垫板安装要求及注意事项：

①先放好轨下胶垫，安放轨距块，要求轨距块不顶住胶垫或胶板。个别轨距块不能安装时，进行打磨处理再进行安装。

②滑床板与护轨垫板安装弹片时，要注意区分弹片的正反面。正面（小斜坡一面）朝上置于台板槽中，将销钉表面涂油后穿入滑床台侧面钉孔，用手锤敲击钉头，使其就位。安装转辙器钢枕滑床台的销钉由外向里安装，以防碰上电务表示杆的接头铁。

③注意区分销钉的规格，根据其长度确认销钉使用部位。

④混凝土岔枕套管内应涂以黄油，以防螺栓锈蚀。螺栓不得用锤打，以免伤害套管。

⑤道岔螺母要按操作顺序及要求拧紧。预铺道岔按标准验收，以确保道岔上道质量。

9.7开通线路质量要求

开通线路前，必须由专人对道岔各部尺寸包括轨距、水平、高低、方向、支距、各部间隔逐项进行检查，并做好记录。确认道岔达到开通条件后，由施工指挥员向行调要线路开通命令。

道岔开通后，由于新道床比较松软，道岔几何尺寸变化大，因此道岔开通后的慢行期间，工务、电务、车务必须昼夜值班，发现问题及时组织整修，以确保行车安全。

10．安全及环保要求 10.1安全要求

(1)进入施工现场必须佩带安全帽等劳动保护用品。 (2)现场必须配备足够的灭火器材，以防现场出现火灾。

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(3)配电系统应符合“三级配电两级漏电保护”要求，移动式电源导线必须采用绝缘良好的护套铜芯软电线。

(4)防护员要坚守岗位，随时注意工程列车动向，及时树立好防护牌以及安全警示牌。

(5)严格按设备安全操作规程作业。 10.2既有线施工安全

10.2.1既有线施工安全保证措施

a、建立安全生产逐级负责制，切实把确保行车安全放在首位，坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，做到分工明确，责任清楚，措施到位、管理到位。

b、经常对全员进行遵章守纪安全教育，开工前组织全体员工认真学习现行《铁路技术管理规程》、《铁路工务规则》、《施工技术安全规则》、《铁路营业线施工安全》以及铁道部、北京铁路局有关既有线施工的各项管理办法、规定等。

10.2.2既有线施工行车防护措施

既有线施工行车防护严格按“技规”的有关要求执行，做到准备充分，设防及时，专职检查，万无一失。

a、凡妨碍行车的施工必须设置防护，防护由施工负责人、确保既有线行车安全办公室主任、驻站联络员、防护员组成。施工防护员、联络员由经考试合格的正式职工担任。未设置好防护禁止开工，施工防护信号由施工负责人经检查达到列车通行条件后撤除。

b、工地设置无线对讲系统，有条件时联络员在车站增设无线电话与工地联系。施工人员、防护员、联络员严格使用施工频道，严禁占用行车频道联系。

c、除按《技规》规定采取防护外，另增设拉绳防护，确保料具不侵限，人员及时撤离至安.全区域。

10.2.3、保护既有线地下电缆、管线安全保证措施

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对既有线的隐蔽设施，如各种电缆等，施工前要调查清楚位置，设明显标志或覆盖物加以保护，必要时先拆迁后施工。

a、地下工程施工必须严密注视地下管线的安全，施工前应先与有关单位联系，请求配合，查明地下管线走向和位置，做到“三不施工”，即不摸清地下设施位置不施工，影响设施正常运转不施工，没采取有效防护措施不施工。

b、采取电缆探测器和挖探沟等行之有效的手段探明电缆管线的确切位置，做出明确的标志。严禁在电缆、光缆、管道3m范围内使用大型机械作业。

c、做好推、挖、铲、运等现场施工人员的层层技术交底，在地下电缆、管线等设施情况不明时，严禁乱推乱挖。

d、电缆附近规定区域内禁止取土，施工车辆横跨电缆时，要采取保护措施，防止损坏电缆。

10.2.4、既有线施工安全组织措施

a.加强要点施工的组织和领导，施工中由现场施工负责人统一指挥，令行禁止，避免盲目施工。

b.加强全员安全教育，民工必须经过安全培训合格后方可上岗。民工上道作业必须由路工带领。

c.施工前进行既有线施工安全技术交底。施工人员必须熟知施工任务和安全措施要求。

e.防护人员必须熟练掌握防护知识。必须持证上岗提前到位，按技规要求设置防护。防护标志必须齐全、醒目、有效，安设位置正确。

f.驻站联络员挂牌持证上岗，必须保持车站与施工现场的信息沟通。 g.严禁在常速条件下提前扒道床和松动扣件，点前准备工作严禁削弱线路质量。

h.工具材料堆放整齐，严禁侵入限界。

i.线路开通前，经施工负责人组织进行检查确认，达到放行列车条件，开通线路，并按规定设置慢行防护标志。

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g.成立线路养护小组，线路开通后及时进行养护整修，确保行车安全。 k.线路开通后要安排培训合格的巡道员定时巡道检查，发现问题及时通知养护人员进行维修，确保行车安全。

10.3环保要求

a.施工现场宜按《环境管理体系要求及使用指南））（ISO14001）规定对现场进行环境管理。

b.施工期间所产生的污染物排放和处理应符合国家和地方有关环保的现行法规规定和施工图要求。

c.施工现场各种材料的存放必须规范、有序。 d.应使用符合环保要求的机械设备和施工工艺。 e.合理安排施工时间，减少噪声扰民。

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隧道内弹性支撑块式无碴道床施工作业指导书

编制： 审核： 审批：

中铁电气化局集团有限公司 宁西铁路增建二线（陕西段）工程指挥部

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2.

1.目的

明确隧道弹性支撑块式无碴道床作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道弹性支撑块式无碴道床施工。

2.编制依据

《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB 10413-2003） 《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB 10305-2009） 《弹性整体轨道暂行技术条件》（壹线J2004）

《弹性支撑块式无砟轨道设计图》（宁西二线西南施（轨）-01） 《武关河隧道设计图》（宁西二线施隧27） 《新磨沟岭隧道设计图》（宁西二线施隧28） 3.适用范围

适用于改建铁路宁西线西安至南阳段增建第二线工程隧道弹性支撑块式无碴道床作业。

4.工艺流程及技术要求 4.1道床结构

弹性支承块式无碴道床主要组成结构为钢轨、扣件、钢筋混凝土支承块、块下橡胶垫板、橡胶套靴、钢筋混凝土道床板组成。道床板宽度为2800mm，厚度约316mm，纵向每6.25m设一伸缩缝；弹性支撑块每公里铺设1760对。

弹性无碴道床设计为C40钢筋砼，支承块设计为C50钢筋砼，道床宽2.8m，道床在内轨位置厚度31.9cm。道床设双层钢筋网，配筋有Φ10、Φ12、Φ14、Φ16的钢筋，道床顶面设1%的横向排水坡，直线地段采用两面排水，曲线地段采用单面排水。

弹性支承块组装体由钢筋混凝土支承块，预埋铁座、橡胶套靴、块下橡

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胶垫板、弹条扣件、轨距挡板、绝缘轨距块、T型螺栓、盖型螺母等。

支承块外型尺寸精度为±1mm，预埋座间距误差+1.50mm。橡胶套靴及大垫板的外形尺寸误差±1mm，其厚度要求误差±0.5mm，主要原材料使用氯丁胶及三元乙丙胶。

弹性支承块组装体在隧道内进行，组装后套靴底部与大垫板及支承块底部必须密贴，不留缝隙，且应采取固定措施（宽带绑扎或胶粘）并保障此状态至道床混凝土浇注。

4.2施工方法

无碴道床施工安排在隧道主体工程、基底处理完成并验收合格，且隧道贯通测量调整闭合后，开始施工。弹性无碴道床采用轨道排架法施工，钢筋砼支承块组装体在隧道内进行，支承块的安装和固定利用轨道排架来实施，轨道排架一次安装长度为150m；用移动式组装平台安装支承块。道床砼由洞外砼拌和站供应，砼输送车运输，混凝土泵车泵送入模（备用门式起重机吊装，吊斗2.0m3），平板式振动器配合插入式捣固棒捣固，人工抹面、覆盖洒水养护（覆盖土工布保湿）。

4.3施工工艺

弹性无碴道床施工的基本工序为：基底凿毛处理，冲洗道床基底，设置中线和高程控制桩，安设道床混凝土边模，安设道床钢筋网，轨排吊装，支承块悬挂，轨排组装、调试、联结、精调，安设伸缩缝沥青板，道床砼灌注（抹面成型）养生，拆除轨排，进入下个工作循环。具体详见施工工艺流程图（见下图）

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无碴道床施工工艺流程图

施工备料 机具准备

填筑无碴道床 工艺孔并清理

浇注砼并整形抹面 养生无碴道床 拆除轨道排架 质量检查评定 调整、锁定组合式轨道排架 轨排精调及轨面状态确认 吊装轨道排架 安装伸缩缝沥青板 砼试件 取样检验 吊斗准备 安模板、铺设钢筋网 设置无碴道床纵缝 砼拌合 测设标桩 砼配合比 铺设门吊行走轨 砼料准备 清理无碴道床基底 砼运输 42

4.4弹性无碴道床施工前准备工作 1、控制桩和标桩的测设：

在对隧道贯通测量每200米埋设的中线高程控制桩复核无误的基础上进行加密，按CPⅢ精度要求，直线为100m左右、曲线为60m左右设一加密基桩。曲线控制点、变坡点以及竖曲线起终点处应设加密基桩。基桩与原

1中线控制桩偏移不得大于2mm，距离偏差不得大于5000。标桩设在线路中线

上，其间距在直线上为6.25m，标桩间距偏差应在两控制桩内调整。控制桩高程必须进行精密二等水准测量，作为无碴道床施工控制依据，水准点间距为100m，高程允许偏差为±2mm。标桩应与道床同级混凝土埋设牢固，安放可调基准器。调准位置和高程，将桩帽固定。

2、施工材料进场：

a、弹性支承块在工厂预制加工，进货后严格按制成品接收和检验程序办理，经现场监理检验确认，并对每批支承块几何尺寸及橡胶套靴的安装情况进行抽签，合格后方可进入隧道使用。

支承块上预埋铁座、橡胶套靴、块下橡胶垫板均按相应技术条件由指定厂家生产。橡胶套靴、块下橡胶垫板在支承块制作完成后同支承块在隧道内进行组装。组装时采用胶粘方法在支承块底部和橡胶套靴上分别刷上三道氯丁型万能胶液（每道胶印痕宽约4cm），依次将支承块、块下橡胶垫板、橡胶套靴胶粘组装。装配误差超限者，不得使用。组装好的支承块用宽胶带等条带材料在支承块上翼缘四周粘贴并在承轨台两侧绑扎牢固，确保道床浇注砼时支承块、块下橡胶垫板、橡胶套靴三者之间无缝隙。

弹性支承块在运输过程中应避免磕碰，防止掉角，搬动时应轻拿轻放。

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弹性支承块运进隧道后，顺隧道壁码放整齐，各层间铺设垫木，垫木顶面至少高出预埋铁座2cm，上下层垫木同位。放置时轻抬平放，底层用垫木架空，场地基底应平实，场内排水顺畅，严禁水浸泡支承块。支承块使用前应用木锤活橡皮锤逐个对支承块与橡胶套靴的组装状态进行复核，检验合格后方可使用。钢筋网、伸缩缝沥青板、边模板按施工需要及时有计划运进。

b、道床砼所需沙子、碎石、水泥、外加剂等应提前作好材料准备，做好原材料检验，选好配合比，以控制道床砼的坍落度、水胶比等施工技术指标。

3、施工人员岗前培训

弹性无碴道床施工精度要求高，为保证道床施工质量，施工前应对技术人员、测量工、捣固工、砼工、抹面工、排架精调工组织进行培训，使其掌握弹性无碴道床的特点、施工工艺流程，施工技术要求及施工质量控制要求等，以便于对施工进行全过程监控。

4施工机具准备

根据隧道弹性无碴道床的结构特点，无碴道床施工的机具有移动式组装平台，专用门式起重机、组合式轨道排架、运输平板车等。道床施工前应对机具的精度及各项机械性能指标进行详细检查。

组合式轨道排架分解进洞，在洞内组合，并检验各细部尺寸，合格后方可使用。

门吊分解为大件，运进洞内组装、调试运转良好。组装平台用平板车运进洞。

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5施工机具进场布置

施工进场布置：从施工起点到施工终点，施工机具始终依次排列为：组合式轨道排架→移动式组装平台→专用门式起重机→混凝土吊斗→混凝土罐车。

道床砼养 护支承块存放点隧 道 中 线水沟吊斗组装平台轨排精调支承块存放点150m10m20m150m50m门吊行走范围说明：1、本图为整体道床洞内施工场地布置图。2、支承块每次在道床砼灌注过程中运进施工点集中存放，每次仅存放150m道床所需（或根据每次施工长度确定）材料，以免造成洞内场地狭窄。3、混凝土吊斗布置在组装平台前，准保门式起重机能顺利吊装。施工布置图

4.5弹性无碴道床作业工序及内容

（1）道床基底冲洗：将施工区段隧底填充砼表面进行凿毛处理，利用高压水冲洗干净灰尘、废碴及杂物，并确保无碴道床基底无杂物积水、水沟排水通畅无淤泥杂物；基底处理完成并经过质检人员检查后应作好记录。

（2）两侧边模的立设：道床基底清洗后，无碴道床两侧立设边模，边模立设牢固，底部用砂浆填塞密实，防止漏浆。

（3）道床钢筋网的铺设：道床钢筋网在基底处理结束后按照每筋网6.25m的纵向间距就位。网下用5×10×10cm的C40砼垫块（或专用保护层垫块）进行支垫，确保钢筋的5cm保护层厚度。垫块间距为1.0×1.0m，梅花形布置。钢筋接头采用闪光对焊，道床钢筋网采用绝缘设计，在钢筋连接处采用绝缘卡或绝缘套管进行绝缘处理，在500V直流电压下测定其电

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阻值，绝缘电阻应大于10Ω。

（4）轨道排架吊装及弹性支承块的架设：将支承块铭牌向钢轨外侧等距、按照设计数量对称摆放在组装平台上，门吊吊起空排架移动至组装平台正上方，准确对位后落下，用快速扣件通过轨排上挂篮将支承块同排架连接成轨排，支撑块间距允许误差为±5mm。然后由门吊将轨排运至铺设地点，进行粗调就位。轨排支腿采用Φ80的PVC管做外套筒，便于拆模提升轨排，起到保护道床混凝土的作用。轨排就位时应考虑6～10mm之间轨缝位置。

（5）轨排粗调就位

①、轨排标高调整：首先在轨排吊装就位后用精密水准仪配合塔尺利用排架支腿螺栓每隔约6.25m的间距（钢轨端头处）对轨排基本轨（线路左轨）轨面高程进行调整，使其达到设计轨面标高要求；然后利用一字型轨道尺调整线路右轨至设计要求标高。

②、轨排中线的调整：道床施工时，采用全站仪坐标法通过轨排左右两侧的横向撑杆长度的变化进行轨排中线进行调整，使其结构中线同线路中线相互重合。

中线调整结束后调整轨排轨缝，使轨缝保持在6～10mm之间，并复核校正最后一榀轨排的轨头里程无误后锁定轨向锁定器。粗调结束后，轨排高程误差控制在±5mm以内，中线误差控制在±2mm以内。

（6）轨排精调及轨面状态确认：轨排粗调锁定后，利用精密水准仪配合塔尺首先对每根钢轨的轨面标高每隔6.25m进行复测调整，并用一字型轨道尺复核两根钢轨的水平高差，使其满足三角坑的条件要求。

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然后利用全站仪坐标法在线路中线上架设全站仪对轨排中线进行复测调整。当轨排中线、轨面标高误差控制在±2mm以内时锁定轨排，连接轨道夹板，按照1-3-4-6的顺序拧紧道夹板螺栓，轨缝留6～8mm，并消除轨头错台、错牙。

道夹板紧固结束后，按照《铁路轨道工程施工质量验收标准》要求对轨排几何状态进行检查，发现超差应立即校正，直至满足要求标准。其检验项目、标准见下表：

表6.7.3-1 轨排组装架设允许偏差

序号 1 2 3 检查项目 轨枕间距 轨距 水平 扭曲 轨向 高低 中线 高程 轨底坡 允许偏差 ±5mm +2 -1mm，变化率不得大于1％0 2mm 2mm（基长6.25m） 直线不得大于2mm/10m弦，曲线见表6.7.3-2 直线不得大于2mm/10m弦 2mm ±5mm 1/35—1/45 表6.7.3-2 曲线正矢允许偏差（20m弦）

曲线半径（m） 《650 >650 缓和曲线正矢与计算正矢差圆曲线正矢连续差（mm） （mm） 2 1 3 2 圆曲线正矢最大最小值差（mm） 5 3 轨排按照上表标准检查结束后，应再次对轨排的（左右）中线、轨面标高进行复核，确保其准确无误。

（7）横向伸缩缝沥青板安装 横向伸缩缝沥青板每隔6.25m设置一处，

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安放在两块支承块正中，前后距离偏差不得大于±40mm，且伸缩缝应与线路中线垂直。伸缩缝板安设必须牢固，确保不变形、不跑模。

（8）道床砼浇注 轨道排架轨面状态及锁定状态经过检查复核符合规范及设计技术要求后，由混凝土罐车运输进洞，门式起重机吊装进行混凝土浇注。

①．道床砼灌注：道床砼灌注采用输送泵泵送入模（备用门式起重机吊装吊斗）砼拌制严格按配合比选料、称量，坍落度满足砼配合比设计要求。砼浇注前必须将支承块表面加以覆盖，对支承块和橡胶套靴连接缝采取封闭措施，以防砼污染支承块。

②．道床砼捣固：道床砼捣固采用插入式捣固器及平板式捣固器进行，插入式捣固器主要用于支承块底部及四周捣固，平板振动器用于道床表面砼充分振捣。捣固器插点要均匀、连续，避免漏捣或捣固器接触轨排。

③．道床砼抹面及养生：道床砼灌注结束后，对直线段道床砼表面按1%的“人”字型横坡进行抹面整平，曲线段道床砼表面按1%的“一”字型横坡进行抹面整平。尤其支承块内侧向道心的一端，必须保证道床砼面至套靴下沿2mm的间隙，以免影响块下橡胶垫板和套靴受力后的弹性作用的发挥；抹面必须一次成型。砼养生期不得少于7天，砼养生过程中应经常洒水保持其湿润。道床砼强度达到5MPa时，可拆除轨道排架，达到强度70%以前，不准车辆在上行走。

（9）组合式轨道排架倒用

道床砼达到拆除轨排所需强度时，可按下列顺序拆除：轨排间连接夹板 快速悬挂扣件 轨向锁定器 松动排面与支腿杆螺栓 拆

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除轨向锁定器，最后用门吊吊机吊运轨道排架，进入下一个工作循环。

（10）道床砼拆模后应及时灌注排架工艺孔和修补残损。 4.6有砟无砟过渡段施工措施

弹性支承快式无砟轨道不宜在露天铺设，设计采用缩进式过渡段。采用缩进式过渡段有砟和无砟轨道都放在隧道基础上。本弹性支承快式无砟轨道轨下刚度与有砟道床刚度基本相同，对有砟与无砟轨道的基础（即仰拱及仰拱填充）进行过渡即可。

5.劳动组织

武关河隧道弹性无碴道床施工劳动力组织见下表。

无碴道床施工劳动力配备表 表3

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 人 员 技术员 门吊司机 调试工 砼工 捣固工 抹面工 养护工 木工 线路工 钢筋工 合计 数 量（人） 9 2 12 18 4 6 2 4 8 6 71 分两组 备注 6 机具设备 见机具设备配备表。

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弹性无碴道床施工机具配置表 表4

序号 1 2 3 4 5 6 7 机具机械名称 轨道排架 门式吊车 组装平车 砼吊斗 砼运输车 拌和机 混凝土输送泵 型号 2m 东风8.0m JS750L 33数量 30榀 2台 1台 2个 3台 1台 1台 备注 6. 1组合式轨道排架 6.1.1组合式轨道排架结构

每榀组合式轨道排架（纵向6.25m长）将两根标准轨、悬挂支承块的挂篮按照设计技术条件要求用排架横梁连成整体的刚性结构（横梁纵向间距3.125m）。弹性支承块通过焊在标准轨上的挂篮固定在轨道排架上，然后利用排架横向撑杆（同轨排可分离并能横向伸缩）、竖向支腿（通过支腿上的螺杆可上下调整）对线路的中线及轨面标高、高低、轨向等指标进行调整。调整结束后锁定轨道排架，灌注道床砼后拆除轨道排架，达到固定预制弹性支承块的目的。

组合式排架主要有以下特点：

（1）组合式轨道排架为刚性结构体，对轨距、支承块间距及其在单榀轨排长度范围内的轨面标高换算、高低等几何要素尺寸进行了整体固定。因此只要轨排加工精度符合要求，调试过程中仅需对线路基本轨（左轨或曲线内轨）进行调整，使其中线、标高、轨面高低、轨向等指标精度满足道床铺设要求。然后再用万能道尺对另一根钢轨进行调整

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时，线路的其他相关尺寸不会受任何影响，从而使整个线路的各项技术指标均能满足设计要求。

组合式轨道排架技术参数及技术性能表 表5

序号 1 2 3 4 5 6 7 参数名称 排架标准轨 轨底坡 排架标准轨轨面标高系统高度 轨向调整量 铺设道床宽度及厚度 铺设支承块类型 技术参数标准 按照6.25m长配置（50kg/m标准轨），并校直。钢轨平整度1.2mm，端部相错小于2mm。按照50kg/m标准轨配置钢轨接头夹板、接头螺栓、接头垫圈、接头螺母。 轨底坡为1：40±2 采用60kg/m标准轨加工，通过标准轨下挂蓝系统进行轨面标高高差补偿，满足设计60kg/m标准轨钢轨高度要求，即排架轨面标高为60kg/m钢轨的线路轨面高程。 ±45mm或根据隧道净空尺寸确定 道床砼厚度≥294mm，铺设道床宽度2800mm 套靴式弹性支承块 轨面高低及水平调整量 +100mm，-50mm或根据隧道净空尺寸确定 （2） 轨排调整锁定后，由于整体性较强，系统稳定性好，在道床砼灌注过程中不易发生变形，确保了道床的施工精度。

（3） 弹性支撑块的组装可以在道床砼灌注地点以外的较开阔地带集中进行，节省了施工时间，降低了施工难度。

6.1.2组合式轨道排架精度检查

轨道排架为无碴道床施工关键机具，排架的轨距、轨向、轨面平直度、轨排方正度、挂蓝外缘间距、挂蓝底面与钢轨底部的密贴状况、线间距等关键尺寸必须符合验标及设计技术要求，不能超差。同时轨排两侧轨向锁定器调整范围及灵活程度，支腿螺杆调整范围，支腿套筒在施工中的变形程度在施工前也应重点检查。排架对上述指标检验后应作出状态标识。对于未达到精度要求的机具，坚决不准投入使用。轨道排架的具体检验项目及检验

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标准见表6。

轨道排架检测项目表 6

挂篮钢检验挂篮工作两支承块挂篮外边轨外缘项目 面间距 间距 缘间距 间距 轨距 轨向 轨面 挂篮与钢轨排方 轨底密切正度 状况 10m弦量+1 检验25±568±5 143510m弦量矢度-0.50187±1mm 1698±1mm 矢度不大不大于2mm 标准 0.5mm mm mm 不大于2mm 于2mm 检验尺量 方法 尺量 尺量 尺量 用不大于轨道尺拉10m弦10m弦用直尺尺量对角0.5mm的插量 线直尺量 量 线长度 尺 6.2专用门式起重机

专用门式起重机主要是施工过程中吊装倒用轨排、轨排精确就位及吊装混凝土的专用设备。为保证正常使用，使用前应对设备进行检查，起重机检查重点为行走系统，电器制动系统的制动情况，起重机变速快慢，吊架的吊点灵活程度及有效吊点的均匀分布情况等方面指标。起重机行走轨距根据隧道具体断面尺寸按照一次顺序施工的原则考虑。门吊(轨距5300mm)轨道铺设在水沟电缆槽上，道木间距不大于120cm，走行轨采用12.5m的43轨，连接采用专用夹板，用道钉将钢轨固定好，保证走行轨平顺及连接牢固。

6.3移动式组装平台

移动式组装平台主要是轨排上安装支承块的专用设备。投入使用前应对机具进行检查，组装平台检查重点为平台钢板上的定位块位置应准确无误，以利于组装支承块时能够快速施工。

以上机具由于外形尺寸均较大，且由于其几何尺寸要求精度高，为防止运输过程中不变形，均进行洞内组装调试。

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6.4无碴道床施工材料配备

无碴道床主要材料表 表7

名 称 数 量 橡胶套靴弹性支承块 1760对/Km 双层钢筋网片 1片/6.25m C40混凝土 0.845m/m 3横向沥青伸缩缝 1处/6.25m

7.无碴道床质量控制措施 7.1支承块的质量要求

支承块进场检验：弹性支承块为无碴道床的关键构件，质检工程师应会同监理工程师按技术条件要求对支承块的质量及预埋件尺寸、装配质量进行抽检或逐块检查，不合格产品严禁使用，确保无碴道床原材料满足设计要求。支承块外观质量用精度不低于0.5mm的量具测量，并符合下列要求：

a、支承块承轨台表面要求光滑，不允许有长度大于15mm,深度大于5mm的气孔，粘皮，麻面等缺陷；

b、承轨台外的表面要求光滑，不允许有长度大于30mm，深度大于10mm的干灰对垒或夹杂物；

c、支承块不得有肉眼可见的裂纹；

d、支承块周边棱角破损长度不允许大于25mm；

e、支承块底面不平整度不得大于1mm，支承块同橡胶套靴、块下橡胶垫板无间隙，其装配质量用木锤逐个敲击检查；

f、合格支承块堆放时，支承块间用50mm的木条作垫层，垫木底面应至少高于预埋铁座15mm,上下垫层同位。

各部位尺寸偏差应符合下表要求 表8

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序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 上长度 下长度 上宽 下宽 检查项目 设计值 610mm 600mm 300mm 290mm 90° 90° 187mm 35mm 169mm 1：40 142mm 允许偏差值(mm) ±1 ±1 ±1 ±1 ±0.5 ±0.5 +1，-0.5 ±1.5 ±1 1：45～1：35 ±1 预埋铁座与承轨台表面中线垂直度 预埋铁座与承轨台表面垂直度 预埋铁座间距 铁座预埋高度 承轨台宽 承轨台坡度 支承块帽下高度 7.2橡胶套靴及橡胶垫板

7.2.1橡胶套靴及橡胶垫板表面光滑平整修边整齐，并应符合表9的规定。

表9

缺陷名称 缺 角 要 求 掉角的三个边长之和不得大于6mm 因杂质气泡水纹闷气造成的缺胶面积不大于9mm，深度不大于1mm，每件不缺 胶 得超过两处。修补者按缺陷算。 海 绵 毛边和裂纹 工作面上不允许有多于两处的不大于9mm的海绵状物。 毛边宽度不大于3mm。无肉眼可见裂纹。 227.2.2各部件尺寸偏差应符合表10的要求

表10

序 号 1 2 项 目 块下胶垫长度 块下胶垫宽度 设计值（mm） 594 284 允许偏差值（mm） +1.5，-1.5 +1.5，-1.5 54

3 4 5 6 7 8 9 块下胶垫厚度 套靴上口长 套靴下口长 套靴上口宽 套靴下口宽 套靴各厚度 套靴深度 12 605 600 298 290 7 152 +1.5，-1.5 +1，-1 +1，-0.5 +1，-1 +1，-1 +0.5，-0.5 +1，-1 7.2.3性能

7.2.3.1静刚度应符合表11规定

表11

试 样 胶 垫 套 靴 静刚度值 75-105 120-150 试样尺寸 橡胶垫板 140×185mm（从套靴小侧面取样） 7.2.3.2物理机械性能应符合表12规定

表12

指 标 序号 项 目 单 位 套靴 1 2 3 4 邵尔A型硬度 拉伸强度 扯断伸长度 200%定伸应力 恒定压缩永久变形5 （100°C，24h） 6 阿克隆磨耗 热空气老化后 7 硬度 Mpa ≥11 ≥11 GB3512 cm/1.61km 度 3试验方法 胶垫 55-65 ≥12 ≥320 ≥5.5 GB531 GB528 GB528 GB528 度 MPa % MPa 70-80 ≥13 ≥260 ≥8.5 % ≤19.5 ≤20 ≤0.6 70-88 ≤0.6 55-73 GB16 GB531 55

拉伸强度 扯断伸长率 8 脆性温度（H型） % ≥200 ≥250 GB3512 °C 50PPHM ≤-35 ≤-35 GB1628 9 臭氧老化 40°C，96h 预伸长20% 无龟裂 无龟裂 GB7762 10 橡胶成分定性分析 三元乙丙 GB77 7.3预埋铁座

7.3.1预埋铁座成型后，应整修和喷丸清砂。

7.3.2预埋铁座表面外观质量不得有气孔凹陷、裂纹、夹碴、疏松和其它显著可见的表面缺陷。

7.3.3预埋铁座表面所有结疤、铁瘤、型砂、氧化皮及飞边毛刺应清除干净。

7.3.4预埋铁座轨枕以上部分前后侧面平面度不大于0.35mm，局部凸出不大于0.6mm，也不允许有超过三处（直径大于2mm）砂眼；其它部位凸出不大于2mm。

7.3.5预埋铁座T型螺栓插入孔不允许有铸铁缺陷，并通畅干净。 7.4 结构件的生产与组装

支承块、橡胶套靴及大垫板、预埋铁座均按照相应的技术标准有具有生产资质的厂家生产，如支承块生产必须具备桥梁生产资质。

橡胶套靴、块下橡胶垫板在支承块制作完成后同支承块进行厂内组装。组装时采用胶粘方法在支承块底部和橡胶套靴上底部分别刷上三道万能胶液，胶种采用氯丁乙胶（每道胶印痕宽约4cm），依次将支承块、块下橡胶垫板、橡胶套靴胶粘组装。组装好的支承块应用条带材料在承轨台两侧各绑扎要牢固，确保无碴道床施工时支承块、块下橡胶垫板、橡胶套靴三者之间无缝隙配合。支承块、橡胶套靴及垫板、预埋铁座均由支承块生产厂家按标准进行验收、记录。

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7.5支承块的运输

支承块出厂运至工地经过质检后集中堆放在洞口空地上。堆放场地应提前作好平整及防排水工作，堆放时必须按照要求加设垫木，以免损坏预埋铁座。支承块随无碴道床施工进度由洞口运进洞内靠近工作面的临时存放点。

7.6砼原材料及配合比控制

无碴道床为C40级钢筋砼，为满足混凝土耐久性的要求，应加强对所用钢筋、砂子、碎石、水泥外加剂等质量检验，合格后方可使用。同时，精心选定合理配合比，确定适合施工现场的坍落度（每50M ³砼坍落度检测不得少于1次），以免道床砼凝固中出现较大干缩，影响道床精度。

7.7施工机具检查

7.7.1轨排精调时状态检查

弹性无碴道床轨排精调时状态检查表 表13

检验项目 轨 距 轨 向 偏差±1mm 以左股钢轨为准，高程允许偏差±5mm，两股轨相轨面水平 对水平差不得大于1mm，在延长6.25m距离内不得用水准仪、弦线配合钢板尺量 大于1mm的三角坑 高 低 轨面目视平顺，用10m弦量最大矢度不得大于1mm 用10m弦线钢板尺量测 检验标准 1435+1 -0.5 mm 以左轨为准，用10m弦量矢度不大于1mm，距中线拉10m弦线用钢板尺量 检验方法 用轨道尺量，每榀不少于3个点 7.7.2轨排施工时状态检查

弹性无碴道床施工状态检查项目一览表 表14

道床砼灌注后轨面状态项 目 ①1435+1 -0.5 mm

轨道排梁精调后状态检验 检 验 用轨道尺测量，一榀轨排应检测3处，不允许超标 检查方法同① 57

以左股钢轨为准，用10m弦量矢量度不得大于1mm，距中②轨 向 线偏差为±1mm 以左股钢轨为准，高程允许偏差±5mm，两股轨相对水平③轨面水平 差不得大于1mm，在延长6.25m距离内不得大于1mm的三角坑 轨面目视平顺，用10m弦量最大矢度不得大于1mm，用10m④高 低 弦线钢板尺量测 左、右两股轨用精密水准仪测量，实测值与设计值误差不⑤高 程 得大于±5mm 用经纬仪测量,隧道中线同轨排轨距中线相比误差不超过⑥中 线 1mm 检查方法同⑥ 检查方法同⑤ 检查方法同④ 检查方法同③ 检查方法同② 7.8轨排精调质量控制

轨排一次组装长度不小于50m，以减少分段误差积累，提高中线、高程测量精度；轨排精调必须遵照规定程序，精调后对轨面系几何状态按规定项目和要求标准进行复测，并填写复测记录，进行确认，以保证道床施工精度。

7.9道床砼运输及灌注

砼运输过程中应进行搅拌，防止砼离析、泌水。运输过程中不得加水，砼灌注过程中加强捣固，尤其是支承块底部和四周，捣固器插点要均匀、连续，避免漏捣并不得接触轨排。

采用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定;

1.采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍。且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm，与侧模应保持50-100mm的距离。

当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置时，应边振动

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边竖向缓慢提出振捣棒，不得把振捣棒放在拌合物内平拖。不得使用振捣棒驱赶混凝土。

2.应避免碰撞模板、轨排架、钢筋及其他预埋构件。

3.每一振点的振捣延续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。

4.混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。

7.10无碴道床施工状态全过程监控

无碴道床施工进度要求快，精度要求高，施工过程中要加强工序质量全过程控制，以工序质量保证工程质量，同时施工人员要进行岗前培训，使其掌握弹性无碴道床的特点、施工工艺流程，施工技术要求及施工质量控制要求等，以提高道床施工人员的技术素质，对施工进行全过程控制。在道床砼浇注过程中，对轨面系的几何状态必须进行全过程监控，随时进行检查复核，并作好复核检查记录，确保中线、水平及结构尺寸正确。

7.11道床砼养护、抹面

砼浇注结束后立即进行抹面收光，道床面高程误差控制在±5mm以内，道床顶面和支承块承轨台高差符合设计要求，尤其是道床面低于向道心侧支承块套靴口沿下缘2mm的要求，养护期间严禁流动水直接接触道床砼。

道床混凝土的养护应符合下列规定;

1.混凝土浇筑终凝后应洒水养护，洒水时道床表面覆盖土工布，以利于保湿，洒水养护的标准是土工布必须保持湿润，洒水养护时间一般不少于7天。

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2. 在任意养护期间，若混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度

时，二者温差不得大于15 ºC 。

7.12动态管理

实行技术人员和专职质检人员、管理人员跟班作业，动态化管理，随时处理和纠正技术、质量问题，使施工各工序处于受控状态。

7.13机械保养

加强机械设备维修保养，使各种机具处于完好状态，并记录和收集各种机具使用情况和参数，及时总结和改进。

8.保证安全的主要技术措施

1.所有作业人员做到持证上岗，并不断进行安全技术培训和考核。 2.施工现场附近和工地内应设有安全标志，并派专人看守。 3.做好施工现场的安全用电工作，不准私接乱拉电线；钢筋加工设备有漏电保护或外壳接地装置，严禁带电移动电焊机。

4.龙门吊开车前必须检查所有机械部分、电气部分是否处良好状态（包括限位器、钢丝绳、吊钩、制动器），同时进行润滑。

5.龙门吊每次起动前必须行铃提示地面人员，并空载试车，检查卷扬器是否灵活，应指定专人负责挂钩指挥作业；吊运重物时，严禁从人头上越过，应听从地面人员指挥，移动物件提升高度至少应在0.5米以上。

6.龙门吊不许吊着重物在空中长时停留，吊着重物时，司机和指挥人员不得离开工作岗位；吊车运行时，严禁任何人停留在机架上。

7.经常检查龙门吊各部件是否有松动现象，防止螺栓螺钉等物件落下伤人；修理吊车时应先断电，拔掉保险，并在电闸上挂上不准合闸的警示

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牌。

8.龙门吊工作完毕，将吊车开到指定地点，将控制手柄放到零位，并切断电源。

9.各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。 9.环境保护的主要措施

成立以项目经理任组长的环境保护领导小组,配备一定数量的环保设施和技术人员,认真学习环保知识，共同搞好环保工作。

采取各种有效措施，对容易引起环境污染的各种渠道严格控制。 认真贯彻各级相关水土保持、环境保护的方针、和法令，结合设计文件和工程特点，及时申报有关环保设计，切实按批准的文件组织实施。

我方在施工中,严格执行《环境保》，按照合同中的环境保护条款做好环境保护。为了防止环境污染和因施工造成的水土流失，开工前与当地有关部门共同协商，制定具体的防止环境污染和水土流失的保护措施。施工完毕后，施工场地及周围环境及时恢复原貌，恢复后的施工场地周围环境应得到当地相关部门的验收并取得相应的验收证明，不给建设单位增添麻烦。

工程完工后，及时进行现场彻底清理，并按设计要求处理。 营造良好环境。在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理。

对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）要通过焚烧或其它措施处理后运至指定地点进行掩埋，防止对环境造成损害。

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在施工期间应始终保持工地的良好排水状态，修建临时排水渠道，并与永久性排水设施相连接，且不得引起淤积和冲刷。

采取有效预防措施，防止从本工程施工中产生的固体废物，对排洪系统产生淤积或堵塞。

施工中的临时排水系统，保证最大限度地减少水土流失及对水文状态的改变。

施工期间，施工物料如沥青、水泥、油料、化学品等应堆放管理严格，防止在雨季或暴雨将物料随雨水径流排入地表及附近水域造成污染。

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