2.预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁工艺细则

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中铁二十四局集团贵溪桥梁厂有限公司企业标准 Q/GXQL-GL-JS02-2015

预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁 工艺细则

2015-07-10发布 2015-08-01实施 中铁二十四局集团贵溪桥梁厂有限公司发布

预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁 工艺细则审批程序 批 准 人 会 签 主 编 修 订 审 核 编 制 日 期 执 行 日 期 二○一五年八月 修 订 日 期 二○一五年七月 备 注

前 言

本工艺细则修订是为了使后张法预应力混凝土梁制造、验收符合国家、行业标准，能够指导桥梁生产和验收。主要修订内容有：

1、技术标准进行更换。

2、明确了梁体高性能混凝土耐久性试验以及原材料全检若干指标的检验单位。 3、增加了工艺技术要求。 4、产品质量标准进行了变更。

在执行本工艺细则中，希望各单位结合生产实践，认真总结经验，积累资料，如发现需要修改和补充之处，请及时将意见反馈给公司生产技术部。

本《工艺细则》于2014年8月15日发布，2014年8月30日执行。

目 录

一、编制说明 ................................................................................................................................ 1 1.1 编制依据 ................................................................................................................................... 1 1.2 适用范围 ................................................................................................................................... 2 1.3 术语及用词说明 ....................................................................................................................... 2 1.3.1 术语.................................................................................................................................... 2 1.3.2 用词.................................................................................................................................... 3 二、材料技术要求 ........................................................................................................................ 5 2.1 水泥 ........................................................................................................................................... 5 2.2 细骨料 ....................................................................................................................................... 7 2.3 粗骨料 ...................................................................................................................................... 9 2.4 外加剂 ..................................................................................................................................... 10 2.5 粉煤灰 ..................................................................................................................................... 11 2.6 矿渣粉 ..................................................................................................................................... 12 2.7 施工用水 ................................................................................................................................. 13 2.8 非预应力筋 ............................................................................................................................. 14 2.9 保护层垫块 ............................................................................................................................. 15 2.10 抽拔橡胶管 ........................................................................................................................... 15 2.11 梁体接地端子 ....................................................................................................................... 15 2.12 预应力钢绞线 ....................................................................................................................... 16 2.13 锚具、夹片 ........................................................................................................................... 18 2.14 钢配件 ................................................................................................................................... 20 2.15 压浆剂 ................................................................................................................................... 21 2.16 膨胀剂 ................................................................................................................................... 22 2.17 聚氨脂防水涂料 ................................................................................................................... 23 2.18 泄水管及管盖 ....................................................................................................................... 24 2.19 防水层材料 ........................................................................................................................... 24

2.20 保护层混凝土纤维 ............................................................................................................... 26 2.21 金属波纹管 ........................................................................................................................... 27 2.22 桥牌 ....................................................................................................................................... 27 三、工艺技术要求 ...................................................................................................................... 28 3.1 钢配件的加工与安装 ............................................................................................................. 29 3.1.1 支座板预埋钢板安装 ...................................................................................................... 29 3.1.2 锚垫板安装 ...................................................................................................................... 29 3.1.3 隔墙连接板制作与安装 .................................................................................................. 30 3.1.4 T型钢安装 ........................................................................................................................ 30 3.1.5 梁端伸缩缝预埋角钢安装 .............................................................................................. 30 3.1.6 桥牌安装 .......................................................................................................................... 30 3.2 桥梁钢筋骨架的绑扎、预留孔道管的穿绑 .......................................................................... 30 3.2.1 钢筋加工 .......................................................................................................................... 30 3.2.2 底腹板及定位网片的绑扎 .............................................................................................. 33 3.2.3 预留孔道成型管的穿绑定位 .......................................................................................... 34 3.2.4 桥面钢筋的绑扎 .............................................................................................................. 34 3.2.5 梁体钢筋安装允许偏差要求 .......................................................................................... 34 3.3 钢模型制作与安拆 ................................................................................................................. 35 3.3.1 钢模型的加工制造 .......................................................................................................... 35 3.3.2 钢模安装前的检查 .......................................................................................................... 37 3.3.3 安装前的准备工作 .......................................................................................................... 37 3.3.4 钢模安装 .......................................................................................................................... 37 3.3.5 钢模拆除 .......................................................................................................................... 38 3.1 混凝土的拌制灌注 ................................................................................................................. 39 3.1.1 混凝土配合比 .................................................................................................................. 39 3.1.2 混凝土配制拌合前的准备 .............................................................................................. 39 3.1.3 混凝土的配料和拌制 ...................................................................................................... 39 3.1.4 混凝土的运输和灌注 ...................................................................................................... 40

3.1.5 混凝土保护层垫块 .......................................................................................................... 43 3.5 梁体混凝土养护 ..................................................................................................................... 43 3.5.1 混凝土养护测温的布置要求 .......................................................................................... 43 3.5.2 混凝土养护要求 .............................................................................................................. 43 3.6 抽拔橡胶管 制穿钢绞线束 .................................................................................................... 44 3.6.1 抽拔橡胶管 ...................................................................................................................... 44 3.6.2 制、穿钢绞线 .................................................................................................................. 44 3.7 钢绞线张拉锚固 ..................................................................................................................... 45 3.7.1 纵向预应力施工 .............................................................................................................. 45 3.8 管道压浆工艺 ......................................................................................................................... 50 3.8.1 压浆条件 .......................................................................................................................... 50 3.8.2 压浆设备 .......................................................................................................................... 50 3.8.3 压浆浆体技术要求 .......................................................................................................... 50 3.8.4 孔道压浆 .......................................................................................................................... 51 3.8.5 开凿验证 .......................................................................................................................... 52 3.9 移梁、吊装工艺 ..................................................................................................................... 52 3.9.1 桥梁横移 .......................................................................................................................... 52 3.9.2 桥梁吊装 .......................................................................................................................... 53 3.10 梁体封锚工艺 ....................................................................................................................... 54 3.10.1 封锚................................................................................................................................ 54 3.10.2 梁端封锚防水 ................................................................................................................ 55 3.11 防水层及保护层工艺 ........................................................................................................... 55 3.11.1 防水层施工 .................................................................................................................... 55 3.11.2 保护层施工 .................................................................................................................... 57 3.11.3 注意事项 ........................................................................................................................ 58 3.11.4 试件留置 ........................................................................................................................ 58 3.12 预制梁修补 ........................................................................................................................... 58 3.13 冬期、夏期、雨季施工方案 ............................................................................................... 61

3.13.1 冬期施工 ........................................................................................................................ 61 3.13.2 夏（热）期施工 ............................................................................................................ 62 3.13.3 雨季施工 ........................................................................................................................ 62 四、产品质量要求 ...................................................................................................................... 4.1 内控标准 ................................................................................................................................. 4.2 质量要求 ................................................................................................................................. 五、静载试验 .............................................................................................................................. 68 5.1 适用范围 ................................................................................................................................. 68 5.2 试验条件 ................................................................................................................................. 68 5.3 试验设备、仪器 ..................................................................................................................... 68 5.4 试验前的准备 ......................................................................................................................... 69 5.5 试验方法、评定标准 ............................................................................................................. 69 六、检验规则 .............................................................................................................................. 72 6.1 工艺检验 ................................................................................................................................. 72 6.2 产品检验 ................................................................................................................................. 72 七、标志与技术证明书 ............................................................................................................... 79 7.1 预制梁标志 ............................................................................................................................. 79 7.2 技术证明书 ............................................................................................................................. 80 八、预制梁装车 .......................................................................................................................... 81 九、施工安全注意事项 ............................................................................................................... 82

一、编制说明 1.1 编制依据

本《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁工艺细则》（以下简称《细则》）的编制依据为：

1.XK17-004《预应力混凝土铁路桥梁简支梁产品生产许可证实施细则》 2.TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》 3.TB10002.1-2005《铁路桥涵设计基本规范》

4.TB10002.3-2005《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》 5.TZ203-2008《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》 6.Q/CR9603-2015《高速铁路桥涵工程施工技术规程》 7.TB10005-2010《铁路混凝土结构耐久性设计规范》

8.TB/T2092-2003《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲抗裂试验方法及评定》 9.TB10415-2003《铁路桥涵工程质量检验评定标准》 10.GB175-2007《通用硅酸盐水泥》

11.GB/T5224-2014《预应力混凝土用钢绞线》 12.TB10425-1994《铁路混凝土强度检验评定标准》 13.GB/T50080-2002《普通砼拌和物性能试验方法》 14.GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法》

15.GB/T 50082-2009《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》 16.TB/T2922.1-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》（岩相法） 17.TB/T2922.5-2002《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》（快速砂浆棒法） 18.GB50204-2002《混凝土结构工程施工及验收规范》

19.GB1499.1-2008《钢筋混凝土用钢 第1部分:热轧光圆钢筋》 20.GB/T701-2008《低碳钢热轧圆盘条》

21.GB1499.2-2007《钢筋混凝土用钢 第2部分:热轧带肋钢筋》 22.GB/T700-2006《碳素结构钢》 23.GB8076-2008《混凝土外加剂》 24.GB/T19250-2013《聚氨酯防水涂料》

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25.GB/T176-2008《水泥化学分析方法》

26.GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验 第1部分：室温试验方法》 27.GB/T232-2010《金属材料 弯曲试验方法》 28.GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》 29.GB/T3077-1999《合金结构钢》

30.GB/T18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》 31.GB50119-2013《混凝土外加剂应用技术规范》 32.JGJ18-2012《钢筋焊接及验收规程》 33.JGJ/T27-2014《钢筋焊接接头试验方法标准》

34.JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 35.JGJ63-2006《混凝土用水标准》

36.JGJ55-2011《普通混凝土配合比设计规程》

37.TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》 38.TB/T3192-2008《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》 39.TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 40.TB/T3054-2002《铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件》 41.JC/T223-2007《聚羧酸系高性能减水剂》

42.GB/T20221-2006《无压埋地排污、排水用硬聚绿乙烯(PVC-U)管材》 43.GB23439-2009《混凝土膨胀剂》 44.TB/T3275-2011《铁路混凝土》

45.TB/T3274-2011《铁路混凝土梁配件多元合金共渗防腐技术条件》 46.TB/T2965-2011《铁路混凝土桥面防水层技术条件》 1.2 适用范围

1.本《细则》适用于预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁的生产。 2.本《细则》适用于夹片式锚具的钢绞线张拉体系的有关工艺要求。

3.本《细则》适用于工厂预制桥梁的工艺要求，亦适用于工地现场制梁的工艺要求。 1.3 术语及用词说明 1.3.1 术语

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预应力钢筋混凝土结构：以用预应力钢筋预先施加应力的混凝土为主制作的结构。 简支梁：两端为铰支承的梁。

支 座：支承桥跨结构，并将其荷载传给墩台的构件。

强 度：材料或构件受力时抵抗破坏的能力。其值为在一定受力的状态下，材料所能承受的最大应力或构件所能承受的最大内力。

预应力钢筋：用于混凝土结构构件中施加预应力的钢筋、钢丝和钢绞线的总称。 预拱度：为抵消桥跨结构在荷载作用下产生的挠度，而在制作时所预留的与挠度方向相反的校正量。

挠 度：在弯矩作用平面内，结构构件轴线或中面上某点由挠曲引起的垂直于轴线或中面方向的线位移。

钢筋闪光对焊：将两钢筋按对接形式放置，利用电阻热使接触点金属融化，产生强烈飞溅，形成闪光，迅速施加预顶锻力完成的一种压焊方法。

胶凝材料：用于配制混凝土的水泥与粉煤灰、矿渣粉和硅灰等活性矿物掺和料的总称。 水胶比：混凝土配制时的用水量与胶凝材料总量之比。

混凝土电通量：在60V直流恒电压作用下6h内通过混凝土的电量。

钢筋混凝土的保护层最小厚度：为防止钢筋锈蚀从混凝土表面到最外层钢筋表面必需的混凝土最小距离。

工序：施工过程中具有相对特点的作业活动，或由必要的技术间歇或停顿分割的作业活动。

1.3.2 用词

执行本《细则》条文时，对于要求严格程度的用词说明如下，以便在执行中区别对待。 表示严格，非这样做不可的词：正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。

表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。

表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：正面词采用“宜”反面词采用“不宜”。

表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。

标准中“不大于”即为“小于等于”，“不小于”即为“大于等于”。

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施工中除按本细则执行外，还要符合国家现行的有关强制性标准的规定。

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二、材料技术要求

原材料、外协件进场时，设备物资部通知安全质量环保部向驻场监理报检，原材料进场时设备物资部向试验室申请检验，试验室通知工程技术部和监理取样。

图2-1 原材料、外协件进场检验流程图

供应商 进场 不合格 仓库 申请原材料外协件检验 设备物资部 判定是否合格，出具检验报告 通知 安质部、试验室 见证取样并签认 工程技术部、驻地监理 2.1 水泥

1．梁体、封锚、保护层混凝土和压浆配制采用强度等级P.O 42.5低碱普通硅酸盐水泥，其技术质量标准应符合GB175-2007及《铁路混凝土》TB/T3275-2011规定，具体要求详见表2.1-1，禁止使用其它品种水泥。

2．首批进场水泥或使用同厂家、同出厂编号的水泥达6个月必须进行全项目检验，全检项目见表2.1-1，由厂（场）试验室委托有资质单位进行全检，其中碱含量、氯离子含量两项指标首批进场料源发生改变必须送铁道部质检中心铁道建筑检验站进行，送样数量为20kg。水泥供应商还应提供每批原材料熟料中的C3A含量、助磨剂名称及掺量、混合材料名称及掺量、石膏名称及掺量。

表2.1-1

原材名称 P·O检验项目 进场全面检验项目 进场抽验项目频次 √ 每批次散装质量要求 300~350㎡/kg 1） 比表面积（细度） √ ①任何新选货5 / 82

水泥 2） 凝结时间 3） 安定性 源 ②使用同厂√ 家、同规格的水泥达3个月者 √ √ 水泥不大于500t或袋装√ 水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出√ 厂日期的水泥 水泥出厂日 期达6个月 √ 初凝≥45min 终凝≤600min 煮沸法合格 42.5级(MPa)： 抗压：3d≥17 28d≥42.5 抗折：3d≥3.5 28d≥6.5 ≤5% ≤5%(6%)a ≤3.5% ≤0.6%(低碱) 熟料+石膏%： ≥80且＜95 矿渣/混合材/粉煤灰： ＞5且≤20 ≤1.0% ≤8% ≤0.06% 4） 强度 5） 烧失量含量 6） 氧化镁含量 7） 三氧化硫含量 8） 碱含量 √ √ √ √ 9） 混合材名称及掺量 √ 10） 游离氧化钙 11） 熟料C3A含量 12） 氯离子 注：

√ √ √ a．表中“a”表示如果水泥压蒸试验合格，则水泥中氧化镁的含量（质量分数）允许放宽至6%。 b．碱含量、氯离子含量必须经过铁道部质检中心铁道建筑检验站或桥梁与基础检验站检验。

3．水泥必须有生产厂家出厂检验合格证书，进场按规定频率抽检合格后才允许使用，水泥储存自出厂日期起超过3个月或受潮时必须重新鉴定试验，符合该等级质量时方可继续使用。

4．不同品种、不同强度等级和不同厂家的水泥，须分别储存，严禁混放。储存库要求干燥通风、防潮湿。水泥如有受潮变质或超过出厂期三个月，须经厂（场）试验室重新鉴定强度等级后，视其结果，才可确定能否使用。

5．进场的水泥，应按批（散装水泥每500t为1批，袋装水泥每200t为1批，当不足500t或200t时，也按1批计）对同厂家、同强度等级、同出厂编号、同出厂日期的水泥进行取样检验，水泥试验室常规检验项目见表2.1-1。

6．对于袋装水泥，对同一水泥厂生产的同品种同标号的水泥，以同一出厂编号的水泥为一批且一批总量不得超过200t。随机地从不少于20袋中各取等量水泥，经搅拌均匀后，再从

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中称取不少于12kg水泥作为检验试样。对于散装水泥，对同一水泥厂生产的同品种同标号的水泥，以同一出厂编号的水泥为一批。且一批总量不得超过500t。有代表性的从每个罐车中等量取样并混合均匀从中取不少于12kg水泥作为检验试样。将12kg水泥试样分成两份，一份由试验室按标准进行试验，一份密封保存三个月，以备有疑问时用于复验。

7．散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级的水泥为一批。当散装水泥不足500t或袋装水泥不足200t时，也按一批计。

8．水泥的运输与贮存

混凝土用水泥、矿物掺合料等应用散料仓分别储存。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥储运过程中，还应符合下列规定：

（1）装运袋装水泥的车应有蓬盖。

（2）贮存袋装水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。 （3）在装卸、搬移过程中不得抛掷袋装水泥。

（4）应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜大于1.5m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或预留通道。

（5）存放期不超过三个月，否则应由试验室重新试验后，方可确定能否使用。水泥不可露天堆放。

（6）储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。

（7）每个水泥筒仓只许储存同厂家、同品种、同标号的水泥，严禁混仓；严禁不同厂家及不同品种水泥用于同一片梁。 2.2 细骨料

1．细骨料宜采用硬质洁净的天然中粗砂，其细度模数为2.6~3.2，含泥量不应大于2.0%。其技术要求应符合TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》和TB/T3275-2011《铁路混凝土》中的有关规定，具体要求详见表2.2-1。

表2.2-1

原材名称 细骨料 （河砂） 检验项目 1） 细度模数 2） 含泥量 3） 云母含量 进场全面检验项目 √ 任何新选货源或使用同√ 厂家、同品√ 种、同规格产进场抽验项目频次 √ 每批不大于600t或400m³√ 同厂家、同品√ 种细骨料 质量要求 2.6~3.2 ≤2.0% ≤0.5% 7 / 82

4） 轻物质含量 5） 有机物含量 6） 坚固性 硫化物及硫酸盐含量 碱活性＜0.10 8） ＞0.10，抑制有效 7） 9） 泥块含量 10） 吸水率 11） 氯离子含量 √ 品达1年者 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ ≤0.5% 浅于标准色 ≤8.0% ≤0.5%(折算SO3) 合格 ≤0.5% ≤2.0%(冻融≤1.0%) ≤0.02% 注：碱活性、氯离子含量必须经过铁道部质检中心铁道建筑检验站或桥梁与基础检验站检验。

2．任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年的细骨料必须进行全项目检验，全检项目见表2.2-1；其中碱活性、氯离子含量指标由厂（场）试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，送样数量为22kg（其中碱活性送样数量为20kg，氯离子含量送样数量为2kg）。

3．细骨料进场后分批贮存和堆放，物设部委托后，试验员按取样频数分批取样进行检验，检验合格则由试验室向物设部提交报告后方可使用；若不合格，则由试验室向物设部、安质部提交检验报告，由安质部提出处置方案，经总工审批后，物设部采取批准措施进行处置。

4．细骨料试验室抽检项目见表2.2-1。检验结果有一项指标不合格（除筛分以外）时，重新取样，对不合格项加倍复验；若仍有一个试样不能满足标准要求，则按不合格品处理，不得投入使用。

5．细骨料的检验频率为：每批不大于600t或400m3同厂家、同品种细骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。

6．碱活性首先采用岩相法和快速砂浆棒法检验。不得使用碱-碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于等于0.20%的碱-硅酸盐反应活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10%-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3，且经验证抑制有效。矿物掺和料和外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价须经铁道部质检中心检验抑制有效（混凝土拌合物28d长度膨胀率不大于0.10%）后方可使用。当骨料产地发生变化时需重新按照首次进场进行全检。

7．每孔梁须从生产现场取样测定砂的含水率，根据砂的含水率确定施工配合比。

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8．砂堆入时间过长或混入杂物有可能影响其质量时，使用前应重新取样试验，根据试验结果决定使用。 2.3 粗骨料

1．采用5-20mm坚硬耐久的碎石，碎石的粒径为5mm-10mm及10mm-20mm两级配（按质量比2:8掺配），最大粒径不应超过25mm且不应大于钢筋最小净距的3/4，其技术要求应符合TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》和TB/T3275-2011《铁路混凝土》的有关规定。具体要求详见2.3-1。

表2.3-1

原材名称 检验项目 1） 颗粒级配 2） 含泥量 3） 针片状颗粒含量 4） 压碎指标 5） 母岩抗压强度 粗骨料 （岩碎石） 6） 坚固性 碱活性＜0.10 7） ＞0.10，抑制有效 8） 空隙率 9） 泥块含量 10） 吸水率 11） 硫化物及硫酸盐含量 进场全面检验项目 √ √ √ √ √ √ 进场抽验项目频次 √ √ √ √ 质量要求 符合筛余 ≤0.5% ≤5% ≤10% 母岩：fcuk≥2 ≤5% 合格 ≤40% ≤0.2% ≤2.0%(冻融≤1.0%) ≤0.5%(折算SO3) ≤0.02% 任何新选货源每批不大于或使用同厂家、600t或400m³ 同厂家、同品√ 同品种、同规格产品达1年者 种粗骨料 √ √ √ √ √ √ √ 12） 氯离子含量 注：碱活性、氯离子含量必须经过铁道部质检中心铁道建筑检验站或桥梁与基础检验站检验。

2．任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年的粗骨料全检项目见表2.3-1。其中碱活性、CL-含量指标试验由厂（场）试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，送样数量为22kg（其中碱活性送样数量为20kg，CL-含量送样数量为2kg）。

3．碱活性首先采用岩相法和快速砂浆棒法检验。不得使用碱-碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于等于0.20%的碱-硅酸盐反应活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10%-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3，应掺抑制剂，且应按《客运专线高

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性能混凝土暂行技术条件》的要求进行矿物掺和料和外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。矿物掺和料和外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价须经铁道部质检中心检验抑制有效（混凝土拌合物28d长度膨胀率不大于0.10%）后方可使用。当骨料产地发生变化时需重新按照首次进场进行全检。

4．对进场的粗骨料应按批（每600t或400方为1批）做常规检验，各项性能指标均达到要求后，方可使用。检验项目见表2.3-1；检验合格后，由试验室向物设部提交检验合格报告后方可使用。检验结果有一项不合格时，加倍复检，若仍有一项不合格时，则按不合格品处理，若料源改变，应由物资部门通知试验室作型式检验，以确定能否使用。

5．碎石压碎指标不大于10%，其基岩抗压强度与混凝土强度等级之比大于或等于2.0。 6．粗骨料在生产、堆放、运输、装卸过程中不得与泥土、杂物等有害物混杂，且堆入时间过长或混入杂物有可能影响其质量时，使用前应重新取样试验，根据试验结果决定使用与否，防止颗粒离析，堆料高度不得大于5m。

7．每孔梁须从生产现场取样测定碎石的含水率，根据碎石的含水率确定施工配合比。 2.4 外加剂

1．采用聚羧酸系高性能减水剂其厂家必须经CRCC认证，外加剂与水泥要做试配试验，确保外加剂与水泥之间有良好的相容性。其技术标准应符合GB8076-2008《混凝土外加剂》、JC/T223-2007《聚羧酸系高性能减水剂》和《铁路混凝土》TB/T3275-2011有关规定，外加剂的性能应满足表2.4-1有关规定。严禁使用对人体产生危害、对环境产生污染的外加剂。

2．首批进场减水剂的全检项目见表2.4-1。其中碱含量、氯离子含量由厂（场）试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，送样数量为3kg。

表2.4-1

原材名称 检验项目 1） 减水率 2） 泌水率比 聚羧酸高性能减水剂 3） 含气量 4） 凝结时间差 进场全面检验项目 √ √ 任何新选货源或使√ 用同厂家、同品√ 种、同规格产品达6个月 √ 进场抽验项目频次 √ √ 每批不大于50t同厂家、同√ 品种混凝土外加剂 √ √ 质量要求 ≥25% ≤20% ≤3.0%（出厂） 标准型：初/终 -90~+120 缓凝型：初＞+120 标准型：1d≥170 3d≥160 7d≥150 5） 抗压强度比 10 / 82

28d≥140 缓凝型：3d≥155 7d≥145 28d≥130 6） 收缩率比 7） 对钢筋的锈蚀作用 8） 碱含量(折固量计) 氯离子含量(折固量计) 硫酸钠含量(折固量10） 计) 9） 11） 30min坍落度损失 √ √ √ √ √ √ √ √ ≤100% 不锈蚀 ≤10% ≤0.1% ≤5% ≤15% / 标准型：≤80 缓凝型：≤60 ≤0.05% 符合厂家控制值 12） 压力泌水率比(泵送) √ 13） 1h坍落度损失/mm √ 14） 甲醛含量(折固量计) √ 15） 匀质性 √ 注:外加剂含气量指标控制出厂≤3.0%，同时梁场要求供货至工地前厂家应根据需要对外加剂进行复配，必须采用优良引气剂（引气剂需厂家单独送铁建站检测相关性能[符合TB/T3275-2011要求]，并出具引气剂气泡间距系数指标检测报告），复配后含气量指标应为4%~6%。

3．减水剂运到工地（或混凝土搅拌站）应立即取代表性样品进行检验，由物设部通知试验室取样，试验室抽检项目见表2.4-1，检验合格后方可入库、使用。若发现不一致，应停止使用。

4．减水剂应按不同供货单位、不同品种、不同牌号分别存放，标识应清楚。减水剂每50t为一批。当新选货源或使用同厂家、同编号达6个月及出厂日期产品达6个月者，要进行全面质量检查。

5．减水剂在运输、贮存时不得混入杂物，储存采用专用容器（避免用铁罐容器）贮存，防止暴晒，若贮存过久或遇有可能影响质量情况时，使用前应复验。 2.5 粉煤灰

1．预制梁生产采用F类Ⅰ级粉煤灰，进厂（场）的粉煤灰应附有产品合格检验单，并经厂（场）试验室按规定提交复验报告单，经鉴定确认合格后方可使用。

2．首批进场的粉煤灰应进行全面检验，全检项目见表2.5-1，其中碱含量、氯离子含量由厂（场）试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行各项指标全检，送样数量为20kg。

表2.5-1

原材检验项目 进场全面检验项目 进场抽验项目频质量要求 11 / 82

名称 1） 细度(45μm筛余) √ √ √ √ √ 任何新选货源或使用同厂√ 家、同品种、√ 同规格产品达6个月 √ √ √ √ √ √ √ 次 ≤12% ≤5% ≤95% ≤1.0% 2） 烧失量 3） 需水量比 4） 含水量 I级粉煤灰 5） 三氧化硫含量 6） 碱含量 7） 氯离子含量 8） 游离氧化钙 9） 安定性 10） 氧化钙含量 11） 活性指数 每批不大于≤3.0% 120t同厂家、 同品种、同规/ 格的I级粉煤≤0.02% 灰 F类:≤1.0% C√ 类:≤4.0% C类要求≤√ 5mm √ ≤10% ≥70% 3．粉煤灰应满足GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》及TB/T3275-2011《铁路混凝土》有关规定。详见表2.5-1。

4．组批规则：运抵工地的粉煤灰，应按批（每批不大于120t同厂家、同品种、同批号、同强度等级、同出厂日期的粉煤灰为一批，当不足120t时，也按1批计）试验。当新选货源或使用同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的粉煤灰达3个月者，进行全面质量检查。

5．取样规定：取样方法按GB12573-2008进行，取样应有代表性，可连续取样，也可以从10个以上不同部位取等量样品，总量至少3kg。

6．符合上表中要求的为合格等级品。若其中有任何一项不符合要求的，应加倍重新取样，进行复验。复验不合格的应作为不合格品处理。 2.6 矿渣粉

1．预制梁生产采用不低于S95级的矿渣粉，进厂（场）的矿渣粉应附有产品合格检验单，并经厂（场）试验室按规定提交复验报告单，经鉴定确认合格后方可使用。

2．首批进场的磨细矿渣粉必须进行全项目检验，全检项目见表2.6-1，其中碱含量、氯离子含量由厂（场）试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，送样数量为20kg。

表2.6-1

原材名称 磨细检验项目 1） 比表面积 进场全面检验项目 √ 任何新选货进场抽验项目频次 √ 每批不大于质量要求 400~500㎡/kg 12 / 82

矿渣 2） 烧失量 3） 流动度比 4） 活性指数 5） 含水率 6） SO3含量 7） MgO含量 8） 碱含量 9） 氯离子含量 10） 密度 11） 玻璃体含量 √ 源或使用同厂家、同品√ 种、同规格产品达6个月 √ √ √ √ √ √ √ √ √ 120t同厂家、≤1%（修正后） 同品种、同规√ 格的磨细矿≥100% 渣 S95:7d≥75% √ 28d≥95% √ ≤1% ≤4% ≤14% / ≤0.06% ≥2.8g/cm³ ≥85% 3．磨细矿渣粉进场后，由物设部按取样基数、频数取样，送交试验室进行常规检验，试验室抽检项目见表2.6-1。

4．检验方法符合GB/T18046—2008标准和GB/T18736-2002标准中的规定。

5．组批规则：运抵工地的矿渣粉，应按批（每批不大于120t同厂家、同品种、同批号、同强度等级、同出厂日期的矿渣粉为一批，当不足120t时，也按1批计）进行试验。当新选货源或使用同厂家、同出厂编号的矿粉达3个月及出厂日期达3个月者，进行全面质量检查。

6．取样规定：取样方法按GB12573-2008进行，取样应有代表性，可连续取样，也可以从20个以上不同部位取等量样品，总量至少20kg。

7．检验结果评定方法

符合上表中要求的为合格等级品。若其中有任何一项不符合要求的，应加倍重新取样，进行复验。复验不合格的应作为不合格品处理。 2.7 施工用水

1．拌合用水和混凝土养护用水宜采用饮用水，采用其他来源的水时，应符合《混凝土用水标准》（JGJ63-2006）、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）和《铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010)的规定，其检验项目、技术要求和检验频次见表2.7-1。

表2.7-1

原材名称 拌合养护检验项目 1） PH值 进场全面检验项目 进场抽验项目频次 质量要求 ＞6.5 ＜2000 √ 任何新水源或2） 不溶物含量(mg/L) √ 同一水源的涨 13 / 82

用水 3） 可溶物含量(mg/L) √ 水季节或使用同一水源达14） 氯化物含量(mg/L) √ 年 5） 硫酸盐含量(mg/L) √ 6） 碱含量(rag/L) 7） 凝结时间差(min) 8） 抗压强度对比(28d) √ √ √ ＜2000 ＜500 ＜600 ＜1500 ≤30 ≥90% 2．首次检验必须进行全项目检验，拌和及养护用水检验项目见表2.7-1。

3．拌制和养护砼用水由试验室直接取样，试验方法必须符合JGJ63—2006标准中的规定。 4．严禁拌制和养护混凝土使用不合格的水。

5．养护用水除不溶物、可溶物不作要求外，其他标准应符合上表规定。 2.8 非预应力筋

1．采用HRB400及HPB300钢筋，钢材进厂时均应附有出厂合格证明书及进场复验报告单。无出厂合格证明书、材质报告单或复验报告单不得入库。质量必须符合GB1499.2-2007《钢筋混凝土用钢 第2部分:热轧带肋钢筋》、GB1499.1-2008《钢筋混凝土用钢 第1部分:热轧光圆钢筋》，其中HRB400钢筋除应满足GB1499.2外其化学成分应符合2.8-1要求，且只能采用微合金化生产工艺，不得采用余热处理（高压穿水）工艺。其检验项目、质量要求和检验频次见表2.8-2。

铁路桥梁工程用钢筋化学成分表（溶炼分析）表2.8-1 化学成分（质量分数）/%（不大于） 牌号 C HRB400 0.22 Si 0.6 Mn 1.6 P 0.045 S 0.045 Ceq不大于 0.50 表2.8-2

原材名称 检验项目 1） 抗拉强度 2） 屈服强度 3） 伸长率 钢筋 4） 冷弯 5） 直径 6） 每延米重量 进场全面检验项目 进场抽验项目频次 √ √ √ √ 任何新选供应商 √ √ 质量要求 符合相应牌号要求 符合相应牌号要求 √ 每批不大于符合相应牌号要求 60t同厂家、同√ 无裂纹 品种、同规格、√ 同批号的钢筋 符合相应牌号要求 √ 符合相应牌号要求 ≤0.5%（HRB） 7） 碳当量（HRB） √ 14 / 82

2．首批进场的钢筋由物设部按取样基数、频数取样，送交试验室进行检验，全检项目见表2.8-2。螺纹钢筋需送有资质单位检测碳当量（≤0.5%）。

3．钢筋试验室抽检项目见表2.8-2。

4．检查每批钢筋的外观质量：钢筋表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度小于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。

5．钢筋进场应有合格证，每批由同一牌号、同一规格、同一炉号的钢筋组成。钢筋进场后先经外观检查，合格后每批（不超过60t）抽两根钢筋各截取两套试样，分别作拉、弯复查试验，如有一项不合格，应取双倍数量的试样，对不合格项作复验，如仍有一项不合格，则该批钢筋不合格。 2.9 保护层垫块

1．砼垫块采用经铁道部质检中心抽检试验合格的厂家，并提供部级耐久性检验合格报告单后方可进场，其检验项目有：抗冻性、护筋性、砂石碱活性、抑制效能、抗渗性、耐腐蚀、垫块外形尺寸。

2．进场后，物资部要对出厂合格证、部级检验报告进行查验后方可投入使用。 2.10 抽拔橡胶管

1．纵向预应力筋预留管道采用全胶软管成孔，胶管进场应做直径检验，并有相应记录。 2．采用的全胶软管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。 2.11 梁体接地端子

1．接地端子进场由厂（场）试验室委托有资质的检测机构进行检验，经检验合格后，并出具检验报告后方可使用。

2．接地端子的的技术要求应满足Q/JT402-J203436-2008《综合接地系统用接地端子、接地母排》的要求，材质应符合铁集成[2006]220号文及通号（2009）9301图的有关规定。即：Cr≥16%，Ni≥5%、Mo≥2%、C≤0.08%。Φ16连接圆钢采用Q235碳素钢。

3．桥隧型接地端子由不锈钢端子和连接圆钢组成。不锈钢端子的前端设有M16螺栓孔，

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外径不小于30mm，M16螺栓孔的螺纹长度不小于16mm。不锈钢端子的后端为一段总长度不小于150mm的Φ16的连接圆钢，连接圆钢分为直型和直角型二种，直角型连接圆钢的长、短边的长度根据现场施工情况确定。

4．不锈钢的端子前端应有不易灭失的标识，标识内容必须包含厂名、序列编号等。 5．每批不锈钢端子应由同厂家、同品种的组成，且不大于1000个。接地端子进场由制梁场试验室委托有资质的检测机构进行检验，经检验合格后，并出具检验报告后方可使用。不锈钢端子的检验项目及方法要求如下表，其质量要求符合Q/JT402-J203436-2008：

梁体接地端子技术要求\\检验项目\\方法表

项目 （1）不锈钢端子的前端直径 （2）M16螺栓孔内螺纹长度 （3）连接圆钢与M16内螺纹的隔腔长度 （4）不锈钢端子与连接圆钢间的连接 进场检验项目频次 √ √ √ 进场全面检验项目 √ √ √ 指标要求 ≥30mm ≥16mm ≥5mm 焊缝不得有肉眼可见的缝隙 试验方法 测量法 测量法 测量法 目测法 使用仪器 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 放大镜 检验抽样周期 方案 每批10根次 /批 每批10根次 /批 每批次 每批次 进场及换原材料或满1年 进场及换原材料或满1年 10根/批 10根/批 √ 接地端（5）不锈钢端子 子与连接圆钢间的可靠结合面积 每批不大于1000个 √ 任何新选厂家 √ ≥200mm2 测量法 游标卡尺 3根/批 （6）不锈钢端子材质 √ Cr≥16% 化学Ni≥5% 分析Mo≥2% 法 C≤0.08% -------- 3根/批 6．抽样规则：进场检验每批随机抽10根，全检每批随机抽10根。 2.12 预应力钢绞线

1．钢绞线应有产品质量证明书，进场后先经外观检查合格，其力学性能按GB/T5224－2014检验，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。采用1×7-15.2-1860-GB/T5224－2014型钢绞线，其技术性能符合GB/T5224-2014《预应力混凝土用钢绞线》的规定,其检验项目、质量要求和检验频次见表2.12-1。

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表2.12-1

原材名称 检验项目 1） 破断负荷 2） 屈服负荷 1*7 1860钢绞线 3） 弹性模量 4） 极限伸长率 5） 松弛率（1000h） 6） 直径 7） 每延米重量 进场全面检验项目 √ √ √ √ √ 任何新选厂家 进场抽验项目频次 √ √ √ √ √ √ 任何新选厂家 质量要求 ≥260KN ≥234KN 195±10GPa ≥3.5% ≤4.5% -0.15~+0.4mm 2．预应力钢绞线的测量尺寸及允许偏差应符合表2.12-2预应力钢绞线的尺寸及允许偏差、每米参考质量规定：

表2.12-2

钢绞线结构 1×7标准型 公称直径(mm) 15.20 钢绞线直径允许偏差(mm) +0.40 -0.15 钢绞线参考截面积(mm2) 140 每米钢绞线参考质量(g/m) 1101 中心钢丝直径加大范围不小于（%） 2.5 3．预应力钢绞线力学性能应符合表2.12-3预应力钢绞线力学性能规定：

表2.12-3

钢绞线 公 称 直 径 Dn/mm 抗拉强度Rm/ MPa 整根钢绞线的最大力Fm/kN 整根钢绞0.2%屈线最大力服力Fp0.2/k的最大值N Fm,max/kN 最大力总伸长率Agt/% 1000h应力松弛率r/%不大于 初始负荷相当于实际最大力的百分数/% 80%公称 70%公称 最大负最大负荷 荷 2.5 注：0.2%屈服力Fp0.2值应为整根钢绞线实际最大力Fma的88%～95% 4．首批进场的预应力钢绞线全检项目为见表2.12-1。由物设部通知试验室，试验室可委托有资质的检测单位进行全项目检验，检验合格后方可使用。

5．预应力钢绞线进场后由物设部、安质部对成捆钢绞线的外观进行检查。钢绞线内不得有折断、横裂和相互交叉的钢丝。表面不得有油、润滑脂等物质。允许有轻微的浮锈，但不得有目视可见的锈蚀麻坑。钢绞线表面不允许存在回火颜色。钢绞线的平直性：取弦长1m的钢

4.5 不小于 15.2 1860 260 288 229 3.5 17 / 82

绞线，放在一平面上，其弦与弧内侧的最大自然矢高不大于25mm。

6．钢绞线进厂（场）后，试验室对进厂（场）钢绞线按批号进行拉伸试验、弹性模量试验。并复核钢绞线出厂合格证，按同一钢号、同一厂家、同一规格、30t为一批，在外观检查合格后抽取不少于3盘数量送验，在选定的各盘钢绞线正常部位截取一根试样，检验其直径偏差、弹性模量和力学性能。如每批小于3盘，应逐盘检查。如有一项不合格时则不合格盘报废。再从未试验的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。

7．钢绞线外观要求成品钢绞线应由一整根钢绞线组成。如无特殊要求，每盘钢绞线的长度不小于200m，钢绞线盘的内径不小于1000mm。钢绞线内不得有折断、横裂和相互交叉的钢丝，预应力钢绞线的捻距为钢绞线公称直径的12-16倍。如无特殊规定，钢绞线的捻向为左(s)捻，每根成品钢绞线中的钢丝不得带有任何形式的电接头，成品钢绞线应是不松散的，表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，钢绞线表面允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀人眼可见的麻坑。

8．每盘钢绞线应捆扎结实，捆扎不少于六道，应挂有一个金属标牌，其上标明：供方名称和商标、钢绞线公称直径、钢绞线的强度等级和应力松驰级别、本标准号、长度、净重及出场编号。

9．钢绞线存放应位于干燥处，成捆的外圈面着地立放，并垫有防滚动装置。高出地面200mm并及时遮盖好。 2.13 锚具、夹片

1．采用自锚式夹片锚具，须有出厂合格证书、质量保证书和复检报告单，方可入库。每批不大于2000套的同厂家、同品种、同规格、同批号锚具或夹具，需要进行进场抽验，任何新选厂家需要进场全面检验。锚具、夹具、锚垫板必须符合TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》规定，其检验项目、质量要求和检验频次见表2.13-1。

2．锚具、夹具、限位板、工具锚采用同一厂家的配套产品，进场时，物设部应对每批锚具按出厂合格证（厂家为CRCC认证的单位）或质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量。提前通知安全质量部，以便及时对其进行外观检验。

3．使用的锚具应符合TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》的要求，锚环、夹片的硬度及锚具的极限锚固能力应符合相关的规定。

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表2.13-1

原材名称 检验项目 1） 外观 2） 锚固效率系数 进场全面检验项目 进场抽验项目频次 √ √ √ √ √ ε质量要求 最小厚度与直径 ηa≥0.95 apu≥2.0% 3） 极限拉力总应变 √ 4） 锚板强度 √ √ 95%fpdk下挠度参与变形≤1/600 120%fpdk下无裂纹或损坏 5） 锚具外形尺寸 锚具 夹片 6） 夹片间距 √ 任何新选厂√ 家 √ 每批不大于见标准 2000套的同80%fpdk下相邻外厂家、同品种、√ 露夹片间距离≥同规格的锚具 5mm √ √ √ √ √ 见标准 ≥HRC20（兼顾厂家CRCC备案值） ≥HRA78（兼顾厂家CRCC备案值） / / 7） 锚垫板外形尺寸 √ 8） 锚板表面硬度 9） 夹片表面硬度 10） 锚口摩阻 11） 喇叭口摩阻 √ √ 3．锚具、夹片进场：

（1）．首批进场的锚具、夹具、由物设部委托试验室进行全检，全检项目见表2.13-1，试验室日常检验项目与首批进场检验项目相同。锚具、夹具、限位板、工具锚采用同一厂家的配套产品，进场时，物设部应对每批锚具应按出厂合格证（厂家为CRCC认证的单位）和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量。

（2）．外形外观检验：从每批(每个批组不大于2000套)中抽取5%且不少于5套进行外观尺寸检查，锚板直径及厚度应满足供应商设计图纸要求并满足TB/T3193中最小直径和最小厚度要求，全部样品不得有裂纹出现，如发现一件有裂纹，则对本批全部产品进行逐件检验。

（3）．外观检验:夹片、锚具外型尺寸和外观质量应符合图样要求。全部样品均不得有裂纹出现，如发现有一件裂纹，即应对本批全部产品进行逐件检验，合格后方可使用。

（4）．硬度检验：应从每一批中抽取3%的锚具且不少于5套，锚具表面硬度不小于HRC20，工作夹片抽检数量的锚具配套夹片，每个夹片测试3点，表面硬度不小于HRA78，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做检验；如仍有一个零件不合格则判定为整批不合格。

（5）．静载锚固性能试验：每批抽检一次（3套）。预应力-锚具或夹具组装按TB/T3193-2008

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《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》标准进行静载试验。锚具的静载锚固性能满足两项要求：ηa≥0.95；ε

apu≥2.0%，不应有过大的变形或碎裂。

（6）．锚板强度要求在：每批抽取3个样品，在荷载达到预应力fptk的95%之后释放荷载，锚板挠度残余变形不应大于1/600，在荷载达到预应力筋抗拉强度标准值fptk的1.2倍时，锚板不应有肉眼可见的裂纹或破坏。

（7）．锚垫板质量应符合TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》的要求，外形外观应符合中铁铁路产品认证中心2012年发布的《CRCC产品认证实施细则特定要求-预应力筋用锚具（夹片式）》。锚垫板长度应保证钢绞线在锚具底口处的最大折角不应大于4°,锚垫板底口直径与橡胶抽拔管直径配合间隙不宜大于5mm，锚垫板端面的平面度不应大于0.5mm。

（8）．领用锚具必须记录生产厂、批号、数量及合格证编号，锚具在班组存放要挂牌管理，应从存放库办理领用制度。 2.14 钢配件

1．制造钢配件采用Q235普通碳素钢，其技术条件应符合GB/T700-2006《碳素结构钢》技术条件的规定。

2．钢配件加工按设计文件要求进行特殊处理。人行道T型钢、支座预埋板应采用多元合金共渗加钝化处理，渗层厚度应符合TB/T3274-2011《铁路混凝土梁配件多元合金共渗防腐技术条件》的要求。

3．钢配件几何尺寸应满足相关图纸的要求；外观表面平整均匀，无起壳脱落现象；合金渗层表面应呈灰色、色泽均匀、无明显色差；合金渗层厚度≥50μm。每批钢配件应由同厂家、同品种的组成，且不大于500个。

4．各种钢配件分别标识，堆放整齐。 5．检验频次及要求见表2.14-1。

表2.14-1

原材名称 检验项目 1） 外观 预埋2） 渗层厚度 钢件 渗层表面维氏硬3） 度 进场全面检验项目 √ √ √ 任何新选厂家 进场抽验项目频次 √ √ 每批不大于500件 质量要求 灰色、色泽均匀 ≥50μm 不小于基体硬度 20 / 82

4） 耐中性盐雾性能(500h) √ √ √ √ 表面无红锈出现 含有Zn、Al、La、Fe等元素 图纸要求 图纸要求 5） 渗层中金属元素 6） 螺栓、螺母公差配合 7） 螺栓孔中心距 2.15 压浆剂

1．采用高性能无收缩防腐蚀压浆剂，进场前，必须有厂家提供的出厂检验合格证书，并经试验室对每批压浆料进行常规检验合格后，方可入库。压浆剂必须符合TB/T3192-2008《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的要求。其检验项目、质量要求和检验频次见表2.15-1。

表2.15-1

原材名称 检验项目 1） 凝结时间（h） 初凝 2） 凝结时间（h） 终凝 3） 流动度（S） 出机 4） 流动度（S） 30min 5） 泌水率 24h自由 6） 泌水率 3h毛细 7） 压力泌水率 0.22MPa 压浆浆体 8） 压力泌水率 0.36MPa 9） 充盈度 10） 7d强度 11） 28d强度 12） 24h自由膨胀率 13） 对钢筋的锈蚀作用 14） 含气量 15） 氯离子含量 16） 28d膨胀率 进场全面检验项目 进场抽验项目频次 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 每班且产量不大于100t同材料、同品种、同型号压浆料(压浆剂折算为浆体计算) 质量要求 ≥4 ≤24 18±4 ≤30 0 ≤0.1% ≤2.5% ≤2.5% 合格 抗折≥7;抗压≥35 抗折≥10;抗压≥50 0~3% 无锈蚀 1~3% ≤0.06% 0~0.1% 任何新选货 √ 源或使用同厂家、同品 √ 种、同规格产√ 品达6个月者 √ √ √ √ √ √ √ √ √ 2．进场的高性能管道灌浆剂必须附有出厂技术证件和使用说明书，由物资部通知试验室进行取样，其碱含量、氯离子含量由厂（场）试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，另附带制梁厂（场）所用水泥16kg，送样数量为4kg。

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3．首批进场压浆剂及不大于100t同材料、同品种、同型号压浆料(压浆剂折算为浆体计算)必须进行全检，全检项目见表2.15-1。

4．压浆剂试验室抽检项目见表2.15-1。检测频次为每班且产量不大于30t同材料、同品种、同型号压浆料(压浆剂折算为浆体计算)。

5．严禁使用未经检验或检验不合格的产品。 2.16 膨胀剂

1．梁体封端混凝土中掺入了微量膨胀剂，必须有出厂合格证书、质量保证书和复检报告单，方可入库。质量必须符合GB23439-2009《混凝土膨胀剂》相关要求，其检验项目、质量要求和检验频次见表2.16-1。

表2.16-1

原材名称 检验项目 1） 氧化镁 2） 总碱量 3） 氯离子 4） 细度 混凝土膨胀剂 进场全面检验项目 √ √ √ √ 5） 凝结时间 任何新选厂√ 家 √ √ 进场抽验项目频次 √ 质量要求 ≤5% ≤0.75% ≤0.05% 比表面积≥200m2/kg 6） 膨胀率 每批不大于 200t同厂家、1.18mm筛余≤0.5% 同品种、同规√ 格同批号的初凝≥45min 混凝土膨胀终凝≤10h 剂 √ 水中7d≥0.025% √ 空气中21d≥-0.02% 7d≥20MPa 28d≥40MPa 7） 抗压强度 2．碱含量、氯离子含量两项指标须经铁道部质检中心检测，并计算所有原材料中碱含量是否超过3kg/m3，氯离子含量是否超过胶凝材料总量的0.06%。

3．膨胀剂包装袋上应清楚标明：产品名称、执行标准、类别、编号、生产日期、净含量、生产厂名及严防受潮等字样。生产厂家随货提供说明书的内容应包括产品名称及型号、出厂日期、主要特性及成分。

4．膨胀剂应存放在专用仓库或固定的场所妥善保管，以易于识别，便于检查和提货为原则。产品自生产日期起计算，储存期为6个月。过期应重新进行物理性能试验。

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2.17 聚氨脂防水涂料

1．聚氨酯防水涂料采用直接用于防水层的聚氨酯防水涂料（厂家为CRCC认证的单位），必须有厂家提供的出厂合格证明，并经送检合格后方可入库。质量要求必须符合TB/T2965-2011《铁路混凝土桥面防水层技术条件》及设计等相关要求，其检验项目、质量要求和检验频次分别见表2.17-1。

表2.17-1

原材名称 检验项目 1） 颜色 2） 拉伸强度 3） 断裂伸长率 4） 低温弯折性 5） 不透水性 6） 固体含量 直接用于防水层的聚氨酯防水涂料 7） 涂膜表干、实干时间 8） 潮湿基面粘结强度 9） 与混凝土粘结强度 拉伸强度 断裂伸长率 低温弯折性 进场全面检验项目 √ √ √ √ √ √ √ 进场抽验项目频次 √ √ √ √ √ √ 质量要求 除黑色以外其它颜色 ≥6.0MPa ≥450% -35℃无裂纹 0.4MPa，2h，不透水 ≥98% 10） 热、碱、酸处理 每批以甲组√ 份不大于≤4h，≤24h 任何新厂家； 15t(乙组份√ 转厂生产、生≥0.6MPa 以按产品重 量配比相应√ 产材料和工≥2.5MPa 艺有变化、用的重量)同厂分别:≥ √ 户对产品质家、同品种、100%/70%/80% 量有疑问时 同批号聚氨 酯防水涂料 √ ≥450% √ √ √ √ √ -35℃无裂纹 ≥35.0N/mm ≥3.5N/mm ≥-4.0%，≤1.0% 饱和Ca(OH)2溶液，500h，无开裂、起皮剥落 11） 撕裂强度 12） 与混凝土剥离强度 13） 加热伸缩率 14） 耐碱性 2．聚氨脂防水涂料首次全检须经铁道部质检中心检测合格后方可使用。

3．聚氨脂防水涂料未启封产品的有效期为1年，产品应附有合格证和使用说明书，且生产企业经过CRCC认证。

4．产品应储存在阴凉、干燥、通风处，储存的最高温度不得超过40℃，最低温度不得低于0℃。

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5．施工中如需降低涂料稠度，可用蒸汽间接预热，两组份分开预热，温度不超过60℃，同时保证蒸汽不进入涂料容器内，不得使用明火直接加热。 2.18 泄水管及管盖

1．泄水管及管盖采用无压埋地排污PVC-U管材。质量要求符合GB/T20221-2006《无压埋地排污、废水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》及设计相关要求，其检验项目、质量要求和检验频次见表2.18-1。

表2.18-1

原材名称 1） 检验项目 聚氯乙烯树脂含量(质量含量) 进场全面检验项目 √ √ √ √ √ √ 任何新厂√ 家 √ √ 进场抽验项目频次 √ √ √ 每批不大于 1000个 质量要求 ≥80% 外观良好，颜色均匀 符合要求 ≤1.55g/cm³ ≤10% ≥8KN/㎡ ≥79℃ ≤5%，表面无气泡裂纹 表面无变化 水压：0.005MPa和0.05MPa,无渗漏 气压：-0.03MPa,△p≤-0.027MPa 2） 外观和颜色 3） 外形尺寸 4） 密度 5） 落锤冲击 泄水管 6） 环刚度 7） 微卡软化温度 8） 纵向回缩率 9） 二氯甲烷浸渍试验 10） 连接密封试验 √ 2．首批进厂（场）的泄水管须送有资质的单位经检验合格后方可使用。 2.19 防水层材料

1．防水层采用氯化聚乙烯L类纤维复合卷材（不含纤维层厚度1.8mm）及水泥基胶胶粘剂。其质量应符合TB/T2965-2011《铁路混凝土桥面防水层技术条件》规定，其检验项目、质量要求和检验频次见表2.19-1、2。

2.19-1 原材名称 L类防水检验项目 1） 尺寸 进场全面检验项目 任何√ 新厂进场抽验项目频次 每批不√ 大于质量要求 1.8+0.2,宽度＜2.65m,长度通长 24 / 82

卷材 2） 外观（包括颜色） 3） 拉力 4） 断裂伸长率 5） 热处理尺寸变化率 6） 低温弯折性 7） 抗穿孔性 8） 不透水性 9） 剪切状态下的粘合性 保护层混凝土与防水卷材粘结强度 防水卷材接缝部分焊接剥11） 离强度 10） 外观质量 12） 热老化处理 拉力 断裂伸长率 低温弯折性 拉力 13） 人工气候加速老化 断裂伸长率 低温弯折性 拉力 14） 耐化学侵蚀断裂伸长率 (酸、碱、盐) 低温弯折性 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 家；转厂生产、生产材料和工艺有变化、用户对产品质量有疑问时 √ √ √ √ √ √ √ 8000㎡同厂家、同品种、同批号氯化聚乙烯卷材 表面无气泡疤痕裂缝粘结孔洞,颜色非黑色 ≥160N/cm ≥550% 纵向≤1.0% 横向≤1.0% -35℃无裂纹 不渗水 不渗水 ≥3.0N/mm或卷材破坏 ≥0.1MPa ≥3.0N/mm 表面无气泡疤痕裂缝粘结孔洞 ≥150N/cm ≥450% -25℃无裂纹 720h，≥150N/cm 720h，≥450% 720h，-25℃无裂纹 ≥150N/cm ≥450% -25℃无裂纹 2.19-2 原材名称 检验项目 1） 典型粘度 水泥基胶粉 2） 苯 3） 甲苯+二甲苯 4） 游离甲醛 5） 总挥发性有机物 水泥基胶黏剂 1） 初凝时间 2） 终凝时间 进场全面检验项目 √ √ √ √ √ √ √ 任何新厂家；转厂生产、生产材料和工艺有变化、用户对产品质量有疑问时 进场抽验项目频次 √ √ 质量要求 [2%的溶液，(20℃±0.5℃)]/(mp.s)39000±5000 0.1g/kg 10g/kg ≤0.5g/kg ≤50g/L ≥480min ≤720min 每批次√ 不大于50kg胶√ 粉检验√ 一次 √ √ 25 / 82

3） 安定性 抗折强4） 度 抗压强5） 度 冻融循6） 环 7） 抗渗性能 无处理 热老化处理 冻融循环 酸处理 盐处理 防水卷材与水泥基层粘结剥离强度 防水卷材与水泥基胶10） 黏剂粘结强度 水泥基胶黏剂与基层11） 粘结强度 9） 3d 28d 3d 28d 强度损失 质量损失 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ ≤5mm ≥8MPa ≥12MPa ≥40MPa ≥60MPa 50次，≤5% 50次，≤1% ≥P20 ≥4.5MPa 70℃×14d，≥3.5MPa ±15℃×50次，≥3.5MPa ≥4.5MPa ≥4.5MPa ≥3.5N/mm ≥1.5MPa ≥1.5MPa 压缩剪8） 切强度Mpa 2．卷材首次全检须经铁道部质检中心检测合格后方可使用。 3．卷材生产企业需经过CRCC认证，贮存有效期为1年。

4．L类卷材采用双面热熔一次复合无纺纤维布，不得采用胶黏或二次复合方法黏贴，卷材搭接面不复合无纺纤维布的宽度为80mm。

5．卷材用硬质纸芯卷制。卷制紧密捆扎结实后置于编织布做成的包装袋中。

6．在运输及存放时，最好单层立放，若平放不应超过3层，且避免日晒雨淋，不得与酸碱等有害卷材使用性能的物质接触，并远离热源。 2.20 保护层混凝土纤维

1．保护层混凝土中掺入聚丙烯纤维网或聚丙烯腈纤维（梁场应在其它技术文件中明确一种），质量要求符合TB/T2965-2011《铁路混凝土桥面防水层技术条件》，其物理力学性能指标符合表2.20-1。

表2.20-1

原材名称 检验项目 进场全面检验项目 进场抽验项目频次 质量要求 26 / 82

1） 直径 2） 长度 聚丙烯腈纤维和聚丙烯纤维网 3） 密度 4） 抗拉强度 5） 弹性模量 6） 极限伸长率 7） DSO分析法 8） 熔点 √ √ √ 任何新厂家；转厂生产、生√ 产材料和工艺有变化、用户√ 对产品质量有疑问时 √ √ √ 每批不大于1t√ 同厂家、同品种、同批号聚√ 丙烯腈纤维和聚丙烯纤维网 √ √ 腈：10μm~15μm 网：18μm~65μm 腈：6mm~12mm 网：12mm~19mm 腈：1.18g/cm³ 网：0.91g/cm³ 腈：≥500MPa 网：≥500MPa 腈：≥7GPa 网：≥3.5GPa 腈：≥20% 网：≥18% 无毒/不导电 腈：240℃ 网：176℃ 2.21 金属波纹管

1．桥面板横向预应力筋管道采用金属波纹管成孔，横隔板处横向预应力筋管道采用抽拔钢管成孔。当采用金属波纹管时，应在管内穿入塑料管等，管道平顺、定位准确、绑扎牢固，并确保浇筑混凝土时管道不漏浆、上浮、旁移。其质量要求符合JG225-2007《预应力混凝土用金属波纹管》，其物理力学性能指标符合表2.21-1。

表2.21-1

原材名称 检验项目 1） 外观 金属螺旋管 2） 尺寸 3） 径向刚度 4） 荷载下抗渗漏 5） 弯曲抗渗漏 进场全面检验项目 进场抽验项目频次 √ √ √ √ 质量要求 清洁无锈蚀油污孔洞 圆管内径±0.5mm 集中、均布荷载变化比 不得渗出水泥浆 不得渗出水泥浆 每批不大于5000m的同厂√ 任何新选厂家 √ 家、同品种、同规格的金属√ 螺旋管 √ 2.22 桥牌

1．外形尺寸：应符合设计图纸要求。 2．材质：采用铝合金，厚度不小于3.0mm。

3．外观：采用黑底白字，字体美观，要求刻打，不应用油漆涂饰。其中QS标识颜色应符合国家标准。

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三、工艺技术要求

后张法预应力混凝土简支梁生产工艺流程

底板整平清理涂刷脱模剂 钢筋检验 垫平端头顶移梁活动底模 △ 反拱检查安装支座板 △钢筋弯制 △ 绑扎梁体底腹板钢筋 △ 安装端模 △ 穿橡胶管绑扎横隔板钢筋 按型号安装锚垫板（边梁） △ 安装侧模 配合比确定 原材料检验 △混凝土搅拌 △ 绑扎桥面钢筋 按型号安装T型钢（边梁） 安装桥面波纹管（声屏障梁） ▲ 浇筑混凝土 制作混凝土试件 按要求养护 混凝土强度达25MPa 混凝土强度6~8MPa拔胶管 △拆模模型(各部温差≤15℃) 钢绞线锚具检验 清除模型残渣、刷隔离剂 养护混凝土强度到33.5MPa 钢绞线下料制束 穿钢绞线束 ▲ 初张拉 千斤顶(月)、油表校正(周) 顶移梁出台位 同条件试块至设计强度+3.5MPa、设计弹模且龄期≥14天 孔道摩阻试验 千斤顶油表校正 24h无异常切割钢绞线，密封两头 ▲ 终张拉 △混凝土 搅拌运输 ▲ 终张48h内压浆及时封锚 试件制作及养护 ▲ 防水、保护层施工 试件制作及养护 桥牌、支座安装 1、关键工序：砼拌合，钢筋弯制与绑扎，拆立模板；以△标记。

△ 检验合格装车出场

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2、特殊工序：混凝土灌注，预应力施工，孔道压浆，防水保护层施工；以▲标记。

3.1 钢配件的加工与安装

1．钢配件是指支座板、锚垫板、隔墙联结板、T型钢、梁端伸缩缝预埋角钢、桥牌。

主要钢配件验收项目标准

序号 1 检 查 项 目 支座板 技 术 标 准 1）、各部尺寸符合设计图纸要求 2）、支座板平整度≤1 mm（边缘高差） 3）、支座螺栓中心距偏差≤2mm 4）、螺栓孔垂直度≤1mm 1）、各部尺寸符合设计图纸要求 2）、长度应保证钢绞线在锚具底口处的最大折角不应于4度 3）、孔倒角无毛刺，压浆孔通畅 4）、底口直径与橡胶抽拔管直径配合间隙不大于5mm，端面的平整度不大于0.5mm 1）、各部尺寸符合设计图纸要求 2）、焊接长度、焊缝高度符合图纸要求 1）、各部尺寸符合设计图纸要求 2）、渗层厚度≥50μm 3）、预埋间距偏差≤10mm 4）、螺栓孔中心距偏差≤1mm 1）、各部尺寸符合设计图纸要求 2）、安装前需刷防锈漆做临时防腐处理 1）、符合设计图纸要求 2）、厚度不小于3mm 2 锚垫板 3 隔墙连结板 4 T钢 梁端伸缩缝预埋角钢 桥牌 5 6 2．钢配件采用优质碳素钢，其材料须符合GB/T700—2006及GB/T699-1999标准的规定。支座板、锚垫板均由生产厂家负责包装、运输，并随附生产合格证。

3.1.1 支座板预埋钢板安装

①支座板预埋钢采取在底模上开孔，预先固定在底模的方式安装。

②支座预埋钢板保持平整，安装后预制梁两个支座板相对高差控制在2mm以内，同时预埋钢筋必须旋紧牢固。

③每块支座边缘高差小于1mm（检查支座板边缘）。 ④支座板四个螺栓中心距偏差小于2mm（长、宽、对角）。

⑤支座板安装偏离设计位置不大于3mm，且必须检查其固定的牢固性。 3.1.2 锚垫板安装

①在端模上开孔，在端模除锈、涂刷脱模剂后利用螺栓安装固定。（安装前必须确定梁型，使用何种型号的锚垫板）

②安装后检查孔周围有无毛刺（如有应打磨光滑），有无与端模密贴，其中心与端模开孔

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中心是否重合。

3.1.3 隔墙连接板制作与安装

①钢筋与钢板之间的焊接采用手工电弧焊的施工工艺。 ②连接板在加工时开固定螺丝孔M16。

③在钢筋绑扎时进行预安装，侧模调整固定好后将连接板调整到位，并用M16螺丝带紧使之密贴钢模板表面。

④其表面四周黏贴双面胶防止水泥浆侵入。 3.1.4 T型钢安装

①在模板挡砟墙外侧上焊接固定角钢，通过在角钢上钻工艺孔，通过螺杆将T型钢内侧上下孔和角钢上工艺孔固定即可完成T型钢的固定。

②表面四周黏贴双面胶防止水泥浆侵入。 ③安装前检查钢模板表面的平整度，要求密贴。 3.1.5 梁端伸缩缝预埋角钢安装

在梁端模上焊接左右两侧各焊接一个开工艺孔的铁件，通过M16的螺杆将预埋角钢和焊接铁件固定，即完成对角钢的安装。

3.1.6 桥牌安装

①安装于桥梁下行线，线路左侧，具体位置为：桥牌中心距梁端1600mm，距梁底垂直距离300mm。

②必须使用短螺栓加垫圈固定，螺栓长度不能大于2cm（防止开孔损伤预应力钢绞线）。 3.2 桥梁钢筋骨架的绑扎、预留孔道管的穿绑

钢筋必须具有出场质量证明书或试验报告单，进入梁场后，由试验室进行机械性能复验，各项指标必须符合GB1499.2-2007《钢筋混凝土用钢 第2部分:热轧带肋钢筋》、GB1499.1-2008《钢筋混凝土用钢 第1部分:热轧光园钢筋》，如有异常情况，应向工程技术部及梁场总工报告，不得擅自使用。

3.2.1 钢筋加工 （1）钢筋调直

盘条钢筋和由于运输过程中发生弯折现象的直条钢筋，使用前均应调直，其调直方法如下: ①盘条钢筋调直机调直质量要求：

a．钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的中心线对直线的偏差不得超过其全长的1/100。

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b．钢筋在数控钢筋弯箍机上调直后，其表面伤痕所损伤的钢筋截面积不得大于总截面的5%。

②粗钢筋人工调直。对于搬运过程中出现缓弯，可用横口扳手或大捶敲击调直。对于弯度较大的钢筋可自制台座，利用横口扳手在台座上用人力调直。

（2）钢筋下料 ①下料前准备

钢筋下料前的准备工作有：外观检查、除锈调直、下料长度的确定、钢筋切断。钢筋下料前首先要检查外观质量，不得使用有裂纹、氧化皮、油污的钢筋。钢筋在工地存放，会与空气中的氧化物，形成一层铁锈，必须清除干净，采用钢丝刷、砂盘除锈。

断料前，首先认真识图，确定钢筋种类、直径、尺寸及根数，复核钢筋配料单是否正确。钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据预制梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度应考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。

在断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。

由于钢筋加工棚里的切断机与工作台固定，在工作台上刻好尺寸线，这样操作方便又能保证下料长度的准确。

②钢筋切断

机械切断采用钢筋切断机，其每次可切断钢筋的根数是根据钢筋直径来确定的。 在使用钢筋切断机时，首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固，润滑油是否充足，并且要空车运转正常后，再进行操作，钢筋切断要在调直后进行，断料时注意将钢筋握紧，并在活动刀片向后退时，将钢筋送进刀口，长度在30cm以下的钢筋不能再切断，可用长钢筋切断20cm以下的短钢筋头，禁止切断其他型钢或超过刀片硬度的钢筋。

切断钢筋后，机身上的铁末、铁屑不得用手直接抹除或用嘴吹，而应用毛刷清扫。 ②下料允许偏差

无弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。

（3）钢筋连接

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当直径φ10及以上的HRB400钢筋采用闪光对焊连接，闪光对焊要求按照JGJ18的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范，钢筋熔接要求应符合下表规定：

钢筋熔接质量要求

序号 1 2 3 4 5 检查项目及方法 熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验 接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移） 两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角） 外观无裂口及过火开花等 钢筋在熔接机夹口无烤伤 标 准 合格 ≤0.1d且≯1mm ≤2° 良好 良好 钢筋连接的注意事项：

①凡施焊的各种钢筋应有材质证明或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行的《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

②对施焊人员进行培训，持合格证上岗，在施焊前进行试焊，符合要求后可正式焊接，在正式焊接前应进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接时应注意的事项。

③正式焊接时，应注意焊接时的天气情况。有风天施焊应采取防风措施，雨天不宜施焊，必要时应做好防雨及在钢筋干燥的条件下焊接，不准带水作业；电焊条要采取防潮措施，必要时要进行烘干，雨天焊接时，电焊工要有确保安全的措施，防止触电事故的发生。冬季施焊，气温低于0℃时，不得施焊。

④焊接的接头应严格执行条文的规定。

⑤应特别注意预埋件及构造物连接处(即接头)的焊接质量，必要应采取加强措施。 ⑥在一根钢筋上应少设焊接接头，同一截面上不得超过一个接头。 （4）钢筋弯制

①图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸。

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②钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理。

③箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。 ④钢筋加工质量应符合下表要求： 序 号 1 2 3 名 称 受力钢筋顺长度方向的全长 弯起钢筋的弯起位置 箍筋内边距离尺寸差 允 许 偏 差 （mm） ±10 20 ±3 注：施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件。

⑤预应力管道定位网片采用电焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。定位网网眼尺寸符合设计图纸要求，网眼尺寸误差≤3mm。

⑥预制梁结构孔如泄水孔处螺旋筋在加工时必须保证其圈数、圈间距、总长度、圈直径符合设计图纸要求。

3.2.2 底腹板及定位网片的绑扎

（1）钢筋骨架在绑扎就位前，应先检查底模板，涂刷隔离剂，安装好支座板，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，安装并检查好端模后开始绑扎。

（2）钢筋骨架和隔墙联结板绑扎必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，根据经验收合格的绑扎卡具进行钢筋摆放，钢筋交节点的绑扎一般要求：

①腹板蹬筋与桥面筋两端两点均应绑扎。 ②钢筋弯折角与纵向分布筋交点均应绑扎。 ③下缘大小箍筋接头交错绑扎。 ④其余各交叉点可采用梅花跳扎。

（3）混凝土垫块的布置满足4个/m2即纵、横向间距不大于50cm，位置按“品”字形相互错开、分散布置。

（4）定位网筋要事先在固定的样板胎卡具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和腹板蹬筋时，将定位网筋按编号及设计位置同时绑扎好，定位网片的位置沿梁长方向定位误差不得超过10mm。

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（5）底腹板钢筋绑扎时注意安放好锚垫板螺旋筋，胶管穿好后将螺旋筋绑扎固定在梁体钢筋上。固定时要注意与锚垫板尽量对中，且螺旋筋端部抵住锚垫板端部，固定要牢靠，防止混凝土浇筑时发生二次移位。工序质检员对此项要做重点检查。

3.2.3 预留孔道成型管的穿绑定位

（1）穿绑橡胶管前先检查、清除胶管表面残余的粘浆，不得使用破损或割裂的胶管。 （2）为增强胶管刚度保证管道成型后线形符合设计要求，需用钢绞线穿入胶管中，钢绞线下料长度为胶管长度加1米，穿入后需检查钢绞线是否贯穿整个胶管。在预制梁跨中处用PVC管及加厚塑料薄膜将胶管接头套接，并用扎丝绑扎牢固。注意跨中胶管接头处应交叉错开0.5m。

（3）胶管穿好后应选取5个断面检查胶管位置是否符合设计要求，预留管道任何方向的允许偏差为:全长范围内不得大于4mm。断面检查合格后目测胶管直线段顺直、曲线段平滑视为合格。否则必须调整。

（4）橡胶管调整好后，则可将胶管与定位筋捆绑固定牢靠，以确保灌注梁体钢筋混凝土时胶管不移位。并注意钢筋头不能嵌入胶管，拔管时橡胶管不受损伤。

（5）横隔板处横向孔成型使用钢管，待模板支立完成后，从内侧面插入，并在外侧面锚垫板处用钢垫板加螺帽将其固定牢固，防止浇筑混凝土时移动。

（6）有声屏障梁桥面有横向孔，其成型使用金属波纹管，内部需穿入相应直径的塑料管防止水泥浆渗入，安装固定在桥面钢筋绑扎完成后进行，以刚模型开孔作为位置定位和卡控措施防止移位。

3.2.4 桥面钢筋的绑扎

（1）桥面钢筋的绑扎应在端模、侧模立完后进行，绑扎前将各种类型钢筋清点好数量摆放在相应位置进行绑扎。注意端隔墙、横隔板加强筋数量和位置正确。挡砟墙钢筋采用先预扎成型后整体安装的形式，安装时要注意设计伸缩缝位置正确摆放。

（2）混凝土垫块的布置满足4个/m2即纵、横向间距不大于50cm，位置按“品”字形相互错开、分散布置。

3.2.5 梁体钢筋安装允许偏差要求 序号 1 2 3 项 目 预留管道在任何方向与设计位置的偏差 桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距与设计位置偏差 允许偏差 ≤4mm ≤15mm ≤8mm 34 / 82

序号 4 5 6 7 项 目 箍筋间距偏差 箍筋的不垂直度 钢筋保护层与设计尺寸偏差 其他钢筋偏移 允许偏差 ≤15mm ≤1.0% +5 mm，0 mm ≤20mm 3.3 钢模型制作与安拆 3.3.1 钢模型的加工制造

（1）钢模型由侧模和底模两大部分组成。侧模每扇约8m长，单扇制造，整拼使用；底模每节设计约为4m，制作成连续的整体台座。

（2）钢模板在设计加工制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部结构尺寸的正确，且能经多次反复使用不致产生变形。

（3）考虑预加应力后混凝土的压缩和梁体上拱，侧模下部、底模、侧模上部在设计制造时应考虑有适当的预留长度及反拱度，反拱度按抛物线设置。32米底部预留长度为36mm，顶部预留长度为6mm，反拱度为35mm；24米梁底部预留长度为20mm，顶部预留长度为0mm，反拱度为20mm。反拱值由跨中向两端按抛物线布置，待首件梁体终张拉完成30天后、生产10件后进行确认，通过数理统计分析梁长和上拱度的变化进行相应的调整预留压缩量及反拱值。

（4）加工钢模板所用的材料及型号，应符合设计要求，如需用其它料代用，须征得原设计人员的同意。

（5）各部件在实施拼焊时，应在固定的胎具上进行以减少或避免焊接变形。

（6）施焊时必须遵照焊接工艺规定处理，焊缝高度和长度均应符合设计要求，不得有气孔和夹砟等。

（7）钢模扇在拼焊完，经检查合格后，必须支立组拼，并由厂（场）领导组织有关部门整体检查验收，确认符合设计要求后，由制造单位交设备部门建立台帐，再由设备部门交付使用。

（8）钢底模的两端起梁处，为活动板，以便在底模下进入移梁台车或穿钢丝绳。为加速台位周转，初张拉后即移出台位。

（9）下部钢横梁与侧模支立拼装的位置要相适应，其标高允许出现负误差，以便在安装侧模时，垫入铁片进行调整。

（10）钢模验收标准：

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侧模的加工制造及安装使用验收标准应符合下表要求。

32 米 梁 序号 检 查 项 目 24 米 梁 备 注 设计 制造 安装设计 制造 安装尺寸允差允差尺寸允差允差（mm（mm） （mm） （mm） （mm） （mm） ） ±2 ±2 ±2 ≤3mm/m ±2 ±2 ±2 ≤3mm/m 1 2 3 4 单扇模型全长 单扇模型全高 单扇模型方正 单扇模型板面局部不平 尺检模型板面上下缘总长 尺检模板两端头高度 尺量检查 1米尺靠量最大空隙 单扇模面置平台上尺量各角距离与理论尺寸偏差 尺 量 5 单扇模挠曲 ±2 ±2 6 7 组装后相邻模板高差 组装后两端上部距离 组装后两端下部距离 组装后桥面全宽 联结部分 接缝胶条 组装后跨中反拱 端模纵向预留孔位置 设计长度 ±2 ±5 设计 长度 ±2 8 9 10 11 12 13 ±8 ＋10 －0 良好 良好 ＋5 ±2 尺量两端模±5 上部两侧纵距 尺量两端模±5 下部两侧纵距 （两侧） ＋10 尺量内外模－0 顶板面模距 各眼能顺利良好 穿入螺栓或销钉 良好 ±2 ±2 完好无缺 水准仪检测 水准仪、直尺检测 底模的加工制造及安装使用验收标准应符合下表要求： 序 号 1 2 3 检 查 项 目 钢底模控制点反拱值 钢底模两端头支座板部位任意两点高差 支座板中心处相对高差 允许误差（mm） ±2 ≤1 2 检 查 方 法 用水平仪测量 用1000mm水平尺检查 用水平仪测量 36 / 82

4 5 钢底板宽 钢底板全长范围内中心线偏差 钢底板全长 ＜32m 纵向 7 支座板中心线偏差 横向 8 落模装置顶面高程 -2 －0、＋5 ≤2 32m 6 ±15 ±10 ±10 ±2 用水平仪测量 尺量 定中线检查 与侧模底长误差配合 标准尺尺量检查 3.3.2 钢模安装前的检查

（1）板面是否平整、光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处及端模锚穴处清理干净，模板所有与混凝土的接触面应均匀涂刷脱模剂。

（2）检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷或变形，震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊，整修合格后方可使用。

（3）清理模板梳齿板处的漏浆，避免钢筋安放不到位。 3.3.3 安装前的准备工作

（1）检查纵、横向锚垫板型号是否正确，是否与梁型匹配，锚垫板孔周边是否有毛刺。 （2）确认支座板型号正确，底腹板钢筋及预应力胶管验收合格，接地电阻测试合格。 3.3.4 钢模安装

（1）端模在绑扎钢筋前安装，安装时应检查端模的前后、左右倾斜度。

（2）侧模安装在底腹板钢筋验收合格后，从一端向另一端逐扇安装，每扇模板在就位后应检查纵向位置是否正确（在底模上做标记），避免整体安装后超长。侧模就位后应打好首、尾、中的铁楔，通过螺旋丝杆、桥面拉杆调节侧模垂直度及桥面宽度，模板各项尺寸检查合格后打紧全部铁楔，上紧螺栓。安装伸缩缝预埋角钢及横向孔钢管。

（3）桥面钢筋全部绑扎完成后安装挡砟墙模板，检查挡砟墙上下口宽度符合要求后带紧全部拉杆。

（4）桥面PVC泄水管固定采用在模板上钻孔以同管盖直径的钢盘内穿螺杆固定于模板上，四周用井字形加强钢筋予以加强及约束平面位置。安装完毕应检查泄水管沿梁长方向是否处于同一直线上，如有偏差及时调整。

（5）粗调端隔墙、横隔梁预埋板，再用螺丝带紧使之密贴板面，注意铁盖板不要上螺丝，

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在下部端隔墙混凝土捣固后在安装到位上紧螺丝。

（6）应注意密封胶条，不能保证模板密封性能的应予以及时更换。

（7）灌注混凝土时设专人值班，负责检查铁楔、桥面拉杆、螺旋丝杆，如有松动及时紧固，以免模型走形或漏浆。

（8）钢模安装检查表： 序 号 检 查 项 目 允许标准（mm） 跨度＞±15 16m 跨度≤±10 16m ＋10 －0 ＋10 －0 检 测 方 法 对角线长、边长用钢卷尺测量 尺量 钢卷尺测量两端头，1/4，1/2，3/4处 1 梁体全长 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 支 座 板 底 板 预埋T钢 桥梁总高 下翼缘宽度 桥面宽度 腹板厚度 顶板、底板厚度（上、下翼缘拐角处高度） 横隔板厚度 桥面板内外侧偏离设计位置 侧模垂直度（单位米） 相邻模扇高差 底模、侧模纵向弯曲 挡砟墙厚度 梁体平面纵向对角线 两端相对高差 每块边缘高差 横截面内两边高差 沿梁长任点设计标高差 间距 不垂直度 ＋10 －0 钢卷尺测量两端头，1/4，1/2，3/4处 ≤5 ≤3 ≤3 ＋5 －0 ＋10 －0 ≤15 ≤2 ≤1 ≤2 ≤2 ≤8 ≤8 符合要求 钢卷尺测量两端头，1/4，1/2，3/4处 吊线测量 钢板尺测量每处 拉纵向中心线尺量 尺量 尺量 水准仪抄平 用600mm水平尺检查 水准仪抄平 水准仪抄平 尺量 尺量 15 16 17 模底接缝密贴，板面刷隔离剂 3.3.5 钢模拆除

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（1）当混凝土灌注完2-3小时及4-5小时要转动横向孔钢管以利拔出。

（2）混凝土灌注完6-7小时要拔出横向孔钢管，并拆除锚垫板、T型钢、隔墙连接板等固定螺栓。并拆除端隔墙、横隔梁盖板及时进行顶面气泡的修饰。

（3）当梁体混凝土强度达到25MPa，能保证构件棱角完整，连接板根部、隔墙根部及梁面板腋部不开裂，混凝土芯部与表层、表层与环境温差不大于15℃的条件同时具备后拆除模板。如混凝土采用蒸汽养护时，撤除保温设施后至拆模的时间间隔不应少于2h。气温急剧变化不宜拆模。

（4）主要的拆模顺序与立模顺序相反。拆除侧模时先卸除落模装置以螺旋千斤顶辅助提供水平力，模板自重作为竖向力。侧模拆除前必须将门吊吊钩、吊具、模板连接好。

（5）每拆一块钢模时，必须用两台千斤顶和配套的顶拉装置，上顶下拉同步进行，待钢模脱离梁体后启动吊机缓缓将模扇吊开，此时应以撬棍配合施拆。

（6）拆模时，严禁使用大锤重击或撬棍硬橇，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。 （7）钢模板拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆，并均匀涂刷隔离剂和安装好各预埋件，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零星配件，如缺损者及时补齐，以备下次使用。

3.4 混凝土的拌制灌注 3.4.1 混凝土配合比

最终选定的混凝土配合比必须经监理单位审批；并经铁道部质检中心检验其耐久性指标合格后方能使用。每次施工时按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌合的混凝土重量）各项材料的实际需用数量进行投料拌合。

3.4.2 混凝土配制拌合前的准备

（1）混凝土配制拌合之前，应对所有机器设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和灌注正常进行。

（2）各项原材料经检验合格，数量充足。

（3）每班开盘前，试验人员对砂、石的含水率进行测量并做好记录，出具施工配合比，并由工程技术人员复核后交给搅拌站负责人。

3.4.3 混凝土的配料和拌制

（1）预制梁混凝土坍落度为160±20mm，混凝土配料必须按试验员提供的施工混凝土配合比通知单执行，试验人员在开盘时、搅拌过程中须值班，随时掌握和调整搅拌情况。计量采

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用自动传感器计量，计量系统每年校检一次，每月校准一次，在使用前进行再次的复核，如发现有异常必须及时校验。

（2）在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、减水剂的称量误差应≤±1%，粗、细骨料的计量误差≤±2%（均以质量计）。开盘后，前三盘要逐盘检查实际混凝土质量，每片梁浇筑中、中后期再检查一次。如发现有问题时，必须由试验人员查明原因后进行调整。

（3）搅拌时投料次序为：搅拌时先投入骨料、水泥、矿物掺和料和，搅拌均匀后，加入水和液体外加剂，直至搅拌至均匀为止。搅拌时间应自全部材料装入搅拌机开始搅拌至搅拌结束开始卸料所用时计，搅拌时间不少于2min，也不允许超过3min。水泥的入机温度不应高于70℃。

（4）冬季搅拌混凝土保证混凝土的入模温度满足大于5℃，先加热水（水温不超过60℃）；投料顺序应作适当调整先投入粗、细骨料，再加入热水和液体外加剂，最后加入粉料（水泥、矿粉、粉煤灰），同时搅拌时间延长至160~180秒。炎热季节拌制混凝土时，采取将骨料存放在棚内，深井水拌合，同时根据气温情况选择在傍晚或夜间进行拌制混凝土，确保混凝土的入模温度不超过30℃，搅拌时间尽量缩短但需满足不小于120秒的规定。

3.4.4 混凝土的运输和灌注

（1）混凝土应随拌随用，混凝土拌合物坍落度控制在160±20mm之间，混凝土入模温度控制在10℃~30℃之间，含气量为3~4%。混凝土拌合物的性能指标应在灌注现场附近由现场试验人员测量，共在混凝土灌注的前三盘、中期、中后期测量五次，并做好记录。模板温度应在5℃~35℃之间。当模板温度低于5℃或高于35℃时，应对模板采取升、降温措施。

（2）桥梁混凝土灌注采用连续灌注、一次成型的工艺。混凝土灌注时间一般不得超过3.5h。混凝土运输采用机动车及容量为1.5m3的混凝土料斗，灌注通过10t龙门吊将混凝土斗吊起，将拌好的混凝土从梁端开始向另一端布料。灌注方法采用水平分层纵向分段的灌注方法。灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，侧振采用高频振动器。插入式振捣棒应垂直振捣，不得平拉，并防止过振、漏振。

（3）振捣方法 ①附着式振动器

外内侧模布置：底板顶向上0.5m处每隔2m布置一台；底板顶向上1.2m处每隔2m布置一台，注意交错梅花布置。

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每相邻三台附着式振动器连通，每次振动时间为80秒。 ②插入式振动棒

配备5台插入式振动棒（2台30棒）。

采用插入式振捣棒振捣混凝土时，插入式振捣棒的移动间距不宜大于振捣棒作用半径，且插入下层混凝土内的深度5-10cm。腹板中间位置使用50振动棒注意控制插入深度不触碰胶管；腹板两侧使用30振动棒辅助振动，其主要为消除腹板表面气泡。

③当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。振捣棒应快插慢拔。每一插入点的间隔不大于30cm，每一插入点的振捣时间控制在20～30秒。以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振，振捣时应上下略微抽动以利于排气。

④浇筑顺序

先斜向分段，后水平分层，先从第一分段支座板位置处垂直下料水平分层灌注完第一分段→水平分层灌注完第二分段→水平分层灌注完第四分段，先灌注支座处，且垂直下料→水平分层灌注完第三分段。灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，侧振采用高频振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。

（4）灌注混凝土时的注意事项：

①浇筑梁体混凝土时，先后两层混凝土的间隔时间，在常温下不得超过1h。

②振捣棒的插入深度应进入前一层5～10cm，不得插入过深以免重复振捣、过振造成色差。 ③灌注梁体腹板混凝土时，指定专人负责附着式振动器的控制，浇筑哪一段的混凝土开启对应段的附着式振动器。

④在灌注混凝土梁体时，应安排专人负责监视模板上震动器的运转使用情况，如震动器螺

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栓松动则应及时拧紧，如震动器有故障则迅速组织拆换。以避免因震动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面，另外还应有专人负责监视模型，如遇有联结螺栓松动、模型走形或漏浆应及时采取措施予以处理。

⑤震动棒只能用于没有橡胶管部分混凝土的震捣，如腹板上部、横隔板、挡砟墙、端边墙部分，严禁将震动棒插入胶管部位震动，也不得将震动棒支倚在钢筋上震动，以免钢筋、胶管、预埋件移位或变形。

⑥梁体腹板灌注完毕后，即可反过头来，从原开始的一端向另一端灌注桥面。其方法是，先给始端桥面灌注的混凝土一边开振动器振动，同时人工用铁锹先给端边墙装入适量的混凝土；再用震动棒轮番插震各个部位，待挡砟墙、端边墙混凝土饱满密实后，用抹子压抹光洁平整，然后压抹桥面板，并视其混凝土的多少及时铲除或补充。总之桥面混凝土各部分的灌注、振捣、棱角鲜明为原则。当桥面作到另一端结束后，即可对桥面进行第二次赶压抹平，防止梁表面收缩裂纹。

⑦灌注挡砟墙混凝土，为保证伸缩缝板、预埋T钢、泄水管不倾斜、不错位，必须采取可靠措施对预埋件予以固定。

⑧梁体混凝土必须一次连续灌完，不得无故中途停顿。如遇意外故障，而且一时难以排除，必须及时启用第二台搅拌设备。

⑨当昼夜平均气温连续三天低于＋5℃或最低气温低于－3℃时，则按冬季施工有关规定办理。

⑩当昼夜平均气温高于30℃时，则按夏季施工有关规定办理。

⑾灌注梁体混凝土时，应随时检测控制混凝土拌合物的坍落度、温度、含气量，并在每片梁灌注的初、中、后期随机取混凝土试样制作四/五组试件，该四/五组抗压强度试件拆模后送到标准养护室进行养护，评定梁体28天的强度，并按TB10425《铁路混凝土强度检验评定标准》要求进行评定。另外在每片梁灌注的后期制作四组强度试件和一组弹模试件，这些试件随梁养护，一组作为拆模强度测试，一组作为初张拉强度测试，一组抗压强度试件和一组弹模试件作为终张拉施工判定依据，还剩一组强度试件作为备用。试验室按每班产量做一组砼弹模试件作为28天标准弹模强度。并做好记录。

⑿坚持及时签写混凝土施工日志。施工日志内容有：时间、梁号、设计强度、配合比、原材料检验报告单号、灌注方法、养护方法、混凝土实际用量、灌注用时、灌注时环境温度等。

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（5）收浆抹面

梁体混凝土灌注完成后，应及时对桥面混凝土进行整修、抹面，待定浆后再抹第二遍。表面平整、无错台、凹凸，不平度不大于3mm/m。抹面时严禁洒水。

3.4.5 混凝土保护层垫块

砼垫块采用经铁道部质检中心抽检试验合格的厂家，保护层垫块强度不得低于梁体设计强度，垫块厚度误差＋5mm、－0mm。 3.5 梁体混凝土养护

3.5.1 混凝土养护测温的布置要求

芯部温度测温点在混凝土灌注前进行布置，测温点一般布置在混凝土体积较大部位的中心点，分别在梁端和跨中三个位置（梁面下30cm处）预埋数字温度计测温线，表面温度和环境温度测量采用红外线测温仪。

3.5.2 混凝土养护要求

当T梁混凝土灌注完毕，在桥面混凝土表面第一次抹面后，就要注意表面的保湿工作，立即用塑料薄膜紧密覆盖表面。在炎热季节抹面时应上足劳动力，尽量减少表面混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发，不允许往混凝土表面洒水。暴露面混凝土初凝前（混凝土面上泛出的浆被吸收回去时即可），卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，直至混凝土终凝为止。混凝土接近终凝时（即根据混凝土表面不沾手、不粘养护毯且手指按不下去时为宜）桥面采用已充分湿润的养护毯覆盖。为保证混凝土充分湿润，安排专人按时浇水养护，以确保在任何时候养护毯均处于充分湿润状态。当T梁经过张拉移出制梁台座后，须继续洒水养护至规定时间。

混凝土保湿养护最短时间

大气潮湿（RH≥50%） 大气干燥（20%≤RH＜50%） 大气极端干燥（RH＜20%） 无风，无阳光直射 有风，或阳光直射 大风，大温差 日平均气温养护时间 日平均气温养护时间 日平均气温养护时间 T ℃ d T ℃ d T ℃ d 5≤T＜10 ≤10≤T＜20 0.45 T＞20 14 10 7 5≤T＜10 10≤T＜20 T＞20 21 14 10 5≤T＜10 10≤T＜20 T＞20 45 35 28 水胶比 除符合上表的养护时间外，还需满足预制梁养护时间不少于14天的规定。 （1）自然养护

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自然养护采用覆盖养护毯洒水养护。洒水养护采用专人进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分湿润为度。一般气候条件下白天1-2h洒水一次，晚上4h洒水一次，天气炎热时要增加洒水次数。养护过程中，芯部与表面温度差、表面与环境温度差均不得大于15℃，当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。

自然养护时，混凝土浇筑完毕至拆模前，每1h测温一次，并做好记录。 （2）蒸汽养护

采用蒸汽养护应实时跟踪养护，分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5℃，灌注完4h后开始升温，升温速度不应大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，降温速度不大于10℃/h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。

蒸汽养护每1h进行一次记录。蒸汽养护结束后，即进入自然养护。

整个养护过程由专人测温，分别对养护棚内、棚外，梁体芯部温度进行监测记录。 3.6 抽拔橡胶管 制穿钢绞线束 3.6.1 抽拔橡胶管

（1）当梁体混凝土灌注完后，其强度达6～8MPa时即可抽拔胶管，若按时间计，一般梁体浇筑完混凝土与抽拔胶管的间隔，夏季不宜少于4h，冬季不宜小于7h，不能过早，否则可能造成坍孔或导至混凝土沿管道微裂。

（2）抽拔橡胶管的方法：先拔出胶管内的钢绞线再用拔管机将橡胶管拔出。抽拔顺序是先拔先灌注的一端，由下而上，逐根抽拔。抽拔完后，应及时清孔，以防孔道堵塞，影响穿束。

（3）拔胶管时如遇拔断，则在拆模后用单根钢丝探明其位置，然后凿取出留在梁内的胶管，在终张拉前包裹铁皮进行修复，并确保终张时修补处混凝土强度达到设计值。

（4）对拔出的胶管需及时清除其表面粘带的灰浆，同时检查其表面有无破损，剥皮或割裂，如有则应予以剔除。

（5）抽拔橡胶管后，应及时清理喇叭口内的水泥浆。 3.6.2 制、穿钢绞线 （1）下料

①预应力筋下料前需确认此批号钢绞线已经检验合格。钢绞线应放入专门下料架中下料，下料架必须牢固可靠。

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②预应力钢绞线的下料长度的计算：下料长度=工作长度+2×（千斤顶长度+工具锚长度+10cm）。下料允许误差为±10mm，同束中各根钢绞线长度差小于20mm。

③预应力钢绞线采用砂轮锯切断，严禁用电弧切断，不得经受高温焊接火花或接地电流影响，下料后钢绞线不得散头。下料人工牵拉钢绞线过程中，由于钢绞线弹性大，应特别注意安全。

④同一孔道内不可以使用2批次的钢绞线，避免张拉时受力不一致。 （2）编束

①钢绞线下料后，在自由放置的情况下，应按孔道编号、下料长度梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转。编束采用双扎丝一米一档进行捆扎，并用纸牌进行标识应穿入的孔道号。

②钢绞线下料应下垫起20cm，如不能及时穿入孔道其上应予覆盖。 （3）穿束

①钢绞线穿束采用专用穿束钢套头，并且在梁端锚穴处加垫倒圆角的半圆铁护筒防止刮伤钢绞线。

②用硬质钢丝穿入孔道将另一端钢丝绳拉至穿束端与穿束钢套头连接好，开动卷扬机，过程中人工扶正钢绞线，即将就位后应点动卷扬机，确保两端外露长度基本一致。

③穿束过程中如遇穿不过去的情况应查明原因，若孔道存在死弯应确定位置后凿开修整取直管道。待终张拉前包裹铁皮进行修复。 3.7 钢绞线张拉锚固 3.7.1 纵向预应力施工 （1）设备、仪表的校验 ①油表的校验

张拉油表，要求采用耐震型，精度不小于1.0级，最小分刻度不大于0.5MPa，表盘直径不小于150mm。当选用1.0级油表时其校验周期为一周，当选用0.4级油表时其校验周期为一个月。

根据选用油表的精度按期校验，且当工作中出现其他异常均应随时校正，按2.0MPa一级逐级校对，至少校正至使用最大压力的1.1倍为止，重复三次取平均值做为修正油表读数的依据。校正过的油压表应达到以下要求：

a.每级校验时，先后两次压力表读数的差值不得超过基本允许误差。

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b.油表指针在分度盘范围内移动平稳，移动中当用手轻拍外壳时，指针摆幅不超过基本容许误差之半。

②顶表配套标定

张拉千斤顶校正有效期限不得超过一个月（且张拉不超过200次），校正系数不应大于1.05。压力表应与张拉千斤顶配套标定使用。预应力设备应建立校验计划及台帐并定期检查。千斤顶校验采用应力环或传感器，都必须经国家计量部门校准。

配套标定应分级，标定的最大荷载至少为加载最大值的1.1倍，级差不大于加载最大值的10%，即至少分11级进行标定，标定至最大荷载时持荷10min。千斤顶与压力表配套标定时，要配备专用的校验架，采用应力环或传感器的标定方式；各级荷载下应以压力表的表盘整读数对应应力环或传感器的力值读数。

千斤顶在下列情况下，必须重新进行校验： a.千斤顶、油表校正期已达一个月或张拉200次。 b.千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。 （2）限位板选用

为防止钢绞线被刮伤严重或夹片回缩量过大，根据钢绞线进场实测直径变化范围配备与之相配套限位槽深的限位板。根据试验室实测本批次钢绞线直径及厂家提供钢绞线直径为φ15.20mm时限位板的限位高度，钢绞线直径每增加0.1mm时限位高度的具体参数，选用合宜的限位板。

（3）张拉前确认

①检查梁体混凝土表面质量，有轻微缺陷允许在预施应力后进行修补处理（如非预应力部位的缺陷或麻面、汽泡），缺陷严重者不得进行此道工序操作。

②检查梁体混凝土强度、弹性模量和龄期是否已达设计要求。

③千斤顶和油压表在配套校正期内，油表经试验室校准并贴有检定标识，无异常现象。 ④锚具按规定检验合格，不得沾有污物。

⑤检查使用的预应力钢绞线是否按设计数量穿入，外露部位不得有损伤、扭结。 ⑥清除梁体张拉端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。 （4）预应力张拉 ①总体要求

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a.根据预制梁技术条件规定生产初期前两件梁及正常生产每100件梁均须进行锚具锚口、喇叭口摩阻及管道摩阻测试，以确定终张拉应力值和伸长量计算，通过委托铁道科学院铁道建筑研究所现场实测数据，报请设计院调整实际锚外张拉应力，终张拉按照调整后的控制应力数据执行。

b.施预应力采用两端同步、同时达到同一荷载值，不同步率控制在10％以内，最大不平衡束不超过一束，张拉顺序严格按照图纸要求进行。预施应力采用三控措施，即应力、伸长值和持荷时间，张拉过程中保持两端的伸长量基本一致，两端伸长量不得相差10%（计算方法：|两端伸长值差值|/两端实际总伸长值×100%）。

c.预应力张拉以油表读数为主，伸长值作为校核，实际两端伸长值之和与理论伸长值（按钢绞线实际弹模计算）比较应在±6%范围内，否则应停止张拉，查明原因。

②预应力施加前的一般要求

a.夹片端部优先考虑使用胶圈套保证同步跟进锚固，夹片从钢绞线端部装入，用镀锌钢管打入工作锚锥孔内，端头要齐平。

b.依次安装限位板、过渡套及千斤顶、工具锚、工具夹片。工具夹片表面打蜡以利退出，各个夹片用均力打紧，端面齐平。

c.张拉前必须检查确认工作锚落槽、限位板、过渡套及千斤顶、工具锚对中情况。 ③初张拉

预制梁在拆模后应尽快进行初张拉，给梁体纵向施加预应力防止初裂纹的产生，一般拆模后5-12小时，具体以初张拉强度达到为准。如在冬季应适当提高预制梁拆模强度即晚拆模来保证初张拉的及时跟进。梁体同条件混凝土试块强度达33.5MPa后方可进行初张拉，初张拉后梁方可移出制梁台位。

张拉程序应按设计明确要求执行，当设计无明确要求时按如下执行： 0→σ0(量伸长量)→σ初（量伸长量）→计算伸长值偏差（合格）→锚固

0→σ0(量伸长量)→σ初（量伸长量）→计算伸长值偏差（不合格）→报告领导查明原因→采取措施（必要时放张并做相应处理）→重新按程序张拉

注：由于张拉受力时千斤顶尾部一般会抬起，造成工具夹片受力不均，一般先加载至0.5MPa后将工具夹片再打紧。

初张拉完毕后应用保护套将外露钢绞线及锚具保护起来，防止钢绞线、夹片生锈，防止孔

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道内进水。

④终张拉

在梁体同条件混凝土试块强度达到梁体混凝土设计强度的100%+3.5MPa，弹模达到梁体混凝土设计弹模的100%且混凝土龄期不少于14天后方可进行终张拉。终张拉前应测量并记录梁体拱度的原始情况。

已初张束张拉程序：

0→σ初（量伸长量）→σ控(持荷2min后量伸长量)→计算伸长值偏差（合格）→卸荷至0.5MPa量测回缩量→回油拆顶

0→σ初（量伸长量）→σ控(持荷2min后量伸长量)→计算伸长值偏差（不合格）→报告领导查明原因→采取措施（必要时放张并做相应处理）→按未张拉束程序张拉

未预初张束张拉程序：

0→σ0（量伸长量）→σ初（量伸长量）→σ控(持荷2min后量伸长量)→计算伸长值偏差（合格）→卸荷至0.5MPa量测回缩量→回油拆顶

0→σ0（量伸长量）→σ初（量伸长量）→σ控(持荷2min后量伸长量)→计算伸长值偏差（不合格）→报告领导查明原因→采取措施（必要时放张并做相应处理）→重新按程序张拉

注：由于张拉受力时千斤顶尾部一般会抬起，造成工具夹片受力不均，一般先加载至0.5MPa后将工具夹片再打紧。

σ0：张拉初应力，为20%张拉控制应力； σ初：初张张拉应力； σ控：锚外张拉控制应力。 ⑤记录及计算步骤

a.两端同时对千斤顶主缸送油，两端千斤顶送油加载至钢绞线的初始应力（20％σ控）后暂停进油，量油缸伸长量L1、工具夹片外露量a1；

b.两端同步张拉到σ初力值后暂停进油，量油缸伸长量L2、工具夹片外露量a2； c.两端同步张拉到控制吨位（100％σ控），持荷2min后量油缸伸长量L3、工具夹片外露量a3，计算实测伸长值与理论伸长值偏差是否超过±6％。实测伸长值计算公式：L3-L1-（a1-a3）。

d.将实测与理论伸长值进行比较，合格后打开截止阀进行卸荷（不合格首先自查，如找不

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出确切原因立即汇报领导查明原因，采取措施后修正、放张，再行张拉），待卸荷至0.5MPa时暂停，此时测量油缸伸长值L4、工具夹片外露量a4，计算钢绞线回缩量是否符合规范要求。

回缩量计算公式：L3-L4-（a4-a3）-L顶 L顶：千斤顶内理论计算伸长值。

e.然后打开油泵回油，量测夹片外露量是否符合要求，并根据限位高度计算夹片回缩量是否符合规范要求不大于6mm。

夹片回缩量=限位板高度-夹片外露量 全部合格后，张拉完成。 （5）钢绞线张拉质量要求

①钢绞线伸长值（两端之和），不得超过计算值的±6%。 ②两端伸长量相差不超过10%，否则证明两端张拉不同步。

③每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数的0.5%，且一束内断丝不得超过1丝。终拉后的24h内，每端各钢绞线的回缩量不应大于1毫米。

④因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束钢绞线张拉次数不得超过3次。若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，必需更换夹片、钢绞线。

⑤张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线（或夹片）重新张拉。 a.终张拉时发现初张拉的锚具当中夹片断裂者； b.锚具内夹片错牙在1mm以上者； c.锚具产生裂纹损坏者；

d.切割钢绞线或者压浆时发现又发生滑丝者。

⑥桥梁终张拉应对称进行，最大不平衡束不超过1束，防止梁片产生侧向弯曲。 ⑦卸荷同束两端应同步缓慢卸荷。 （6）滑断丝标记、上拱度测量 ①滑断丝标记

张拉完成后，用记号笔在锚具口处的钢绞线逐根做上记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。检查滑断丝应在终张拉24h后进行。

②上拱度测量

终张拉完成后，随即测量梁体弹性上拱值，检查其是否在1.05倍的设计计算值以内。30

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天后要再次测量终张后30d上拱度值（≤L/1000），并对测量数据进行分析，调整梁体预留拱度及对张拉结果进行校核。

（7）割丝

张拉完毕经过24小时复查，确认无滑、断丝时可进行钢绞线头的切割，割丝保留长度为夹片外35±5mm，同时保证封端时保护层不小于40mm。钢绞线的切割采用砂轮锯切除。严禁用电弧及火焰切割钢绞线。

（8）安全注意事项

①选用油顶时宜选用达到最大额定压力时能自动卸压功能的。 ②油泵安全阀由专人调整至规定值后方可开始张拉作业。

③张拉时千斤顶送油或回油速度要缓慢均匀。两端张拉力要求同步，切忌突然加压或卸压。 ④张拉过程中，千斤顶后方严禁站人，测量伸长值或处理断、滑丝时，操作人员要站在千斤顶侧面。

⑤退锚时两端都要装上千斤顶。

⑥张拉时应有专门梯架，禁止脚踏攀登钢绞线。 3.8 管道压浆工艺 3.8.1 压浆条件

钢绞线束终张拉完毕24小时检查无断滑丝情况并割丝后，用真空罩内填水泥砂浆利用锚垫板螺丝孔固定将锚头封堵。

密封罩安装好之后尽快压浆，压浆完毕与终张拉完毕间隔时间不超过48h。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃，冬季压浆必须采取覆盖蓬布来保证梁体不受冻。

3.8.2 压浆设备

采用真空泵，满足设计真空度-0.06～-0.08MPa的要求并能达到0.092MPa的真空负压力；连续式注浆泵，其压力表最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程应使其实际工作压力在其25%～75%的量程范围内；采用整体式压浆台车，搅拌转速大于1000r/min，浆叶线速度控制在15m/s以内，其储料罐带有搅拌功能，能够满足施工要求。

3.8.3 压浆浆体技术要求

（1）使用的压浆料28d抗压强度不得低于50MPa，抗折强度不小于10MPa。其技术要求符合TB/T 3192-2008《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的规定。水泥及灌浆剂有结块不得使用，经检验合格后方可使用。

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（2）浆体凝结时间：初凝时间不小于4小时，终凝时间不大于24小时。压浆时梁体温度不得超过35℃并不得低于5℃。

（3）水泥浆不得泌水，0.36MPa压力下泌水率不得大于3.5%。

（4）全自动压浆台车计量系统必须经过校验，各项原材料称量应准确到±1%（以质量计）。 （5）浆体流动性指标：出机流动度18±4s，30min后流动度≤30s。 3.8.4 孔道压浆

（1）清洗搅拌机及压浆机，然后将水分全部清除，保持表面湿润状态即可。

（2）浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆料，边加边搅拌，然后均匀加入全部压浆料，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥，全部粉料加入后再搅拌2min，然后加入剩余的10%～20%的拌合水，继续搅拌2min。

（3）搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度在18±4s内，即可通过过滤网（网眼不大于3×3mm）进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。

（4）压浆过程中，对压浆进行记录，记录项目包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、真空度、现场压浆负责人、监理工程师等。

（5）压浆次序自下而上，集中一处的孔道一次压完。以免孔道漏浆将临近孔道堵塞。 （6）压浆前管道真空度应稳定在－0.06～－0.08MPa之间。

（7）出浆口处接三通阀门，待出浆口流出与进口相同浓度的浆体后，才能关闭出浆口保压。

（8）灰浆泵最高输浆压力，以保证压入管道内水泥浆饱满密实为准，浆体注满后，在0.5～0.6MPa压力下稳压3min。压浆最大压力不超过0.6MPa。

（9）水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔控制在40min以内。

（10）压浆过程中经常检查压浆管道是否堵塞和漏浆。如不能连续一次灌满或间隔时间超过30min，立即用水冲洗干净，待处理后再压浆。

（11）每孔梁应从出浆口取水泥浆制作2组标准养护（7d与28d），1组随梁养护（40mm×40mm×160mm），以备提前出场架设时进行抗压强度和抗折强度试验。

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（12）压浆后的梁体起吊或移动，必须待梁体压浆后7d方可进行。架梁必须待同条件试件达到28d抗压强度与抗折强度方可。

（13）工作完毕，全面冲洗设备，清理场地。

（14）夏季施工时，浆体温度不高于30℃，当梁体或环境温度超过35℃时，安排在夜间施工。冬季施工时，浆体温度不低于5℃，压浆及压浆后3天内梁体及环境温度不低于5℃，否则应采取养护措施以满足要求。

3.8.5 开凿验证

梁场每生产500孔应进行一次压浆密实度验证（不足500孔按500孔计），开凿位置选择最不利位置。对于简支梁，一般应于梁端管道弯起较高处。开凿时应首先测量并避让钢绞线及构造筋。开凿后的修补按有关规定执行。 3.9 移梁、吊装工艺 3.9.1 桥梁横移 （1）横移方案

为了加速台位周转，当桥梁初张拉完毕后，即采用桥梁顶移法将梁移出台位存至存梁区。 桥梁横移采用180t横移台车进行，即在横移滑道上铺设钢轨做走行轨，以电机为动力，驱动减速器、齿轮传动小车完成行走。

（2）横移滑道技术要求

①横移滑道基础采用弹性地基梁基础，首片梁横移时，应对横移滑道沉降量进行跟踪测量，正常生产后，应定期进行测量。每存梁区所对应两条横移滑道建立专用测量台帐。

②轨道选用P43型钢轨，安装在横移滑道（弹性地基梁）上，用16螺纹钢筋植筋扣压固定，固定钢轨时保证中心距，两根轨道高度误差不得超过5mm，两组轨道间距误差不得超过10mm，轨道的纵向坡度不超过3%。

③横移滑道表面必须保持平整，平顺并无突变点。安装滑道钢轨前，必须使用水磨石机对滑道基础超高处进行打磨，对低洼处用干水泥找平，低洼超过5mm时，需在钢轨底铺设垫板，以保证滑道安装的平整度。

④横移滑道钢轨表面必须保持洁净、光滑，易污染处必须采取保护措施，桥梁横移前，必须清扫干净并涂抹润滑油。

（3）桥梁存放技术要求

①存梁梗顶面先铺设薄钢板其上放置硬质杂木板或胶垫，钢板与杂木板或胶垫间应涂抹黄

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油。

②存梁前应对桥梁两端进行抄平，确保梁底横向水平，两端高差不大于5cm。存梁悬出长度不大于2m。横向间距应大于30cm。

③存放期间必须对梁片采取加固防倾覆措施。 （4）横移作业

①移梁小车进入，利用置于移梁台车中部的千斤顶将梁顶升5-10cm，千斤顶纵向中心距离梁端小于2.6m且两端对称，横向中心必须与梁片中心重合。顶升时应先顶起一端至标高后，再按相同步骤操作另一端。

②顶升完成后，用支撑架将梁片固定好防止移梁时倾覆，开启行走系统，两台小车联动同步行走。

③运至指定位置后，通过将移梁小车上的千斤顶油缸下降，将梁片落下，操作也应一端端进行。注意千斤顶中心与梁片横向重心保持一致。

④移运前横移方向及轨道上阻碍物必须清除方允许作业。 3.9.2 桥梁吊装 （1）吊装方案

采用捆扎式吊装方法将钢丝绳从梁底穿过，为保证吊装平衡，在梁片湿接缝处加设平衡钢块并利用湿接缝预留钢筋予以固定。

（2）吊装作业

①进行必要的设备、工具检查，如：各种传动装置、操作行走机构、信号铃、走行限位开关、各种制动器是否正常，钢丝绳、吊具是否完好。

②吊具落下并调整其中心与梁片腹板中心一致，纵向距离梁端不大于2.6m且两端保持对称。梁片下翼缘处应加垫钢圆弧倒角防止损伤梁片及钢丝绳。穿好钢丝绳保证其中心与梁底中心基本一致，穿好销轴，检查钢丝绳安装情况。

③桥梁起吊前必须先试吊，将桥梁吊离台座约10cm静停5min，做刹车试验，确认无误后再进行作业。

④桥梁装吊作业时，门吊司机听一人指挥，严禁多头指挥。司机与指挥者之间应有明显视觉和听觉信号。

⑤吊梁起升时应先起一端（约5cm）再起另一端，平衡后联动起升，梁片两端起吊点高差

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不应大于10cm。

⑥落梁时先同时下落，接近目标点时暂停（约5cm），一端先落再落另一端。

⑦工作完毕后，收好吊具，将提梁机停放在指定区域，关好所有电动开关，检查无误后方可离开。

3.10 梁体封锚工艺 3.10.1 封锚

1．梁体在脱模之后穿钢绞线之前就立即进行锚穴的凿毛处理，凿毛面积要占锚穴混凝土表面积的75%以上，且必须以裸露石子为度。如下图：

2．管道压浆后，宜在三天内封锚，封锚前应将压浆封堵时的砂浆块凿除干净，检查确认无漏压的管道后，清除锚穴内压浆残余的灰浆，做到表面光洁无附着物。

3．封锚混凝土采用混凝土强度等级为C55的干硬性微膨胀细石混凝土。施工配合比由试验室选定，坍落度、含气量、拌合物温度。每班次测量一次。

4．封锚钢筋按图纸要求进行下料、绑扎，并利用一端带钩的短钢筋旋进锚垫板的固定螺丝孔，用以固定封锚钢筋网片。

5．混凝土拌合前应测定砂、石料的含水率，出具施工配合比。拌合物坍落度为80±10mm、含气量为2-4%、入模温度为5-30℃，现场每班测定一次。

6．封锚试件的制作：每片梁制作标养试件5组，全部按未知法进行评定，无随梁养护试件。

7．封锚混凝土施工时先将一端带钩的短钢筋拧入锚垫板的螺丝孔，然后用混凝土填充至工作锚边缘平齐，用橡胶锤捣固密实，放入钢筋网片，并与带钩的短钢筋绑扎固定。继续用混凝土填满锚穴，并捣固密实再抹平，同时对混凝土表面进行检查、修整，要求梁整个端面不平整度小于2mm/m。

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8．修整完毕后，将表面密贴保鲜膜密封覆盖自养三天，然后浇水养护十四天。并做好温度记录。养护过程中注意检查有无裂缝。

9．冬季施工时，保证混凝土入模温度不低于10℃具体措施参梁体混凝土，并对梁体封锚部位保温养护，确保梁体温度不低于5℃。

3.10.2 梁端封锚防水

1．在封锚混凝土养护结束之后施工，施工前检查封锚有无裂纹，梁端面平整度是否达到2mm/m要求。不合格进行修整后才可施工。

2．用布及小铲子除去梁端附着的灰尘及杂物。

3．聚氨酯防水涂料分为A、B液（或甲、乙组份）：A液（或甲组份）为有色液（主体红色），B液（或乙组份）为透明液体。两者按厂家说明书的重量比进行配合（聚氨酯防水涂料内容仅限为A、B液[或甲、乙组份]），并及时快速搅拌。配制时本着时用时配原则，防止涂料失效浪费。

4．封锚混凝土养护完毕后拌制聚氨酯防水涂料将锚圈周围进行防水处理，涂刷厚度不小于2mm，宽度不小于5cm。采用专用的涂刷工具将拌制的涂料均匀涂在梁端面，涂刷5至6遍，夏季施工每隔1~2小时涂刷一次，冬季施工每隔5~6小时涂刷一次。

5．聚氨酯防水涂料涂刷厚度不少于2.0mm，刮涂均匀（防止挂流）。涂刷完毕后使用橡胶涂层测厚仪进行检测。

6．冬季涂刷聚氨酯防水涂料时，组份较为粘稠难以拌合，用蒸汽将涂料预热（环境温度不高于50℃或厂家控制值）后再进行拌合，并及时涂刷，施工时间在全天温度较高时进行。禁止用明火加热。

7．其它区域如：泄水管处，有要求施工聚氨酯防水涂料处也按此办理。 3.11 防水层及保护层工艺

防水层、保护层为桥梁质量控制的特殊工序，派专人现场监控，施工前应对原材料检验、桥面基层验收、人员、施工用器械工具、混凝土拌合输送工具、天气进行确认，并密切监控水泥基胶黏剂的拌制，防水卷材的铺贴（不允许起鼓、翘边），混凝土温度测试（10～30℃），面层平整度及震动。并做相应记录。

3.11.1 防水层施工 （1）防水层的基层要求

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①防水层施工前应先对基层面进行验收，基层面应做到平整、无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸不平现象；平整度的要求：用1m长靠尺测量，空隙不大于3mm，空隙只允许平缓变化，每米不应超过一处。

②桥面基层应无浮砟、浮灰、油污等，同时挡砟墙根部应无蜂窝、麻面。

③施工前应对基层面进行湿润检查，如太干燥应对基层进行表面湿润；如遇雨季施工，只要雨停表面无积水即可施工。

（2）防水卷材铺贴 ①工具准备

备好防水卷材、圆形搅拌桶、手提式搅拌器、量具、剪刀及刮板等。 ②防水层施工

水泥基胶粘剂的配比：水泥100kg、水30kg、专用胶粉120g、增强剂800g。 配置方法：先将胶粉倒入清水搅拌约5～8分钟，再加入增强剂搅拌约2分钟，再加入水泥搅拌约10分钟即可使用。配置好的水泥基胶粘剂应在4小时内使用完，超过4小时禁止使用。

泄水管及挡砟墙根部应先做防水附加层，附加层卷材厚度0.5mm，宽度32cm，沿纵向整长铺设并向挡砟墙上折起2cm。

铺贴防水卷材时必须先试铺再扎紧卷起防止铺贴过程中偏位，之后边涂水泥基胶粘剂边铺卷材，同时用橡皮刮板在卷材上部来回刮实。防水卷材纵向宜整长铺贴。水泥基胶胶黏剂涂刮厚度1.2～1.5mm，卷材与卷材之间水泥基胶厚度不得小于1mm。

卷材铺贴严禁有起鼓气泡现象。

搭接缝的边缘和末端收头，应用水泥基胶粘剂密封处理。

防水层施工完毕后应尽快施工保护层，严禁暴晒，在水泥基胶粘剂未固化前不得在其上行走及施工保护层。

（3）防水层施工验收标准

①防水卷材的铺设应平整、无破损、无空鼓，搭接处及周边均不得翘起。

②防水层的表面质量应达到涂层厚薄一致，卷材粘贴牢固，搭接封口正确。不得有滑移、翘边、起泡、损伤等现象。坡度平顺，排水通畅。

防水层允许偏差和检验方法表

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序 号 1 2 项 目 基层平整度 卷材搭接长度 允许偏差（mm） 3 -10 检验方法 1m靠尺检查 尺量检查 3.11.2 保护层施工

（1）保护层混凝土拌制与运输

保护层采用C40聚丙烯纤维网细石混凝土。采用梁场强制搅拌机搅拌，投料顺序及搅拌时间参见梁体混凝土，纤维与混凝土外加剂一同投料，纤维均匀拌和。

保护层混凝土运输采用叉车+料斗运输至浇筑现场，放至小车内利用提升机器提升至桥面。

（2）保护层铺设

①保护层混凝土一次摊铺厚度控制为60mm。通过采用60*60角钢立梁体内侧模板，立模板时应保证其牢固，位置准确。铺设过程中采用振动尺振捣20s左右至无可见空洞为止。

②混凝土振捣完毕即进行第一次抹面，完成后应立即覆盖薄膜，防止混凝土水分散失过快产生收缩裂纹。

③待混凝土初凝时揭开薄膜进行第二次收光抹面，完成后撤去薄膜覆盖养护毯。 ④在桥面保护层浇筑时应用木条预留好断缝，纵向每隔4m作一宽为10mm、深约10~20mm的断缝。保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝均匀细致填实，此过程不得污染保护层及梁体。

（3）保护层养护

混凝土浇筑完成初凝后覆盖养护薄膜采取保水养护。

自然养护时，桥面应采用养护毯覆盖，并在其上洒水保湿，桥面混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿。

养护时间按梁体混凝土保湿养护时间表执行。 （4）防水涂料封边

在保护层混凝土强度达到50%以上时，即可涂刷挡砟墙与保护层封边防水涂料，封边高度及宽度不小于80mm，涂刷厚度不小于1.5mm。

（5）保护层施工验收标准

①保护层施工时，不得损坏防水层，保护层应表面平整，周边新旧混凝土粘结牢固、密贴、

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排水坡满足设计要求。保护层与防水层应粘结牢固，结合紧密，厚度均匀一致。保护层表面密实，不得出现疏松、起砂、脱皮、损伤等现象。

②保护层表面不应出现裂缝。

③保护层混凝土达到设计强度后，应钻取芯样进行混凝土与卷材的粘结强度检测，具体方法按TB/T 2965-2011《铁路混凝土桥面防水层技术条件》6.5条执行。每10孔或每320m随机抽取1孔或连续的32m桥面进行检测，每孔梁或连续的32m桥面检测3处。检测完毕，钻芯部位用聚氨酯防水涂料填满。

保护层允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 项目 表面平整度 伸缩缝平直 φ50mm钻芯粘结强度 允许偏差 ≤3mm/m ≤3mm ≥0.08MPa 检验方法 1m靠尺检查 拉线尺量检查 TB/T 2965-2011 3.11.3 注意事项

（1）防水层铺设施工环境及梁体温度不得低于5℃不得高于35℃。 （2）四级以上强风天气不宜进行桥面防水层施工。 （3）制作防水层时，不得因流溅或其他原因而污染梁体。

（4）不得使用风扇或类似工具来缩短干燥时间。涂刷后24h内须防止霜冻、雨淋及暴晒。 （5）如需改善聚氨酯防水涂料稠度，加热按本细则2.17相关规定。 3.11.4 试件留置

每片梁留置抗压强度评定试块5组，全部按未知法进行评定。 3.12 预制梁修补

施工时，在混凝土表面不可避免地会出现各种缺陷，主要有以下几类：⑴蜂窝麻面；⑵大面积的气泡；⑶粘模起皮；⑷砂线；⑸缺棱掉角。其中(1)～(4)可作为同一类缺陷处理，即深度较浅，不直接影响混凝土结构的性能。第⑸类缺陷有可能会影响混凝土结构，应在预制梁终张拉前修补完成，修补应在3d龄期内进行，以保证终张拉时修补处混凝土强度。

1．修补准备工作

（1）调查缺陷的类型和范围； （2）确定修补方案和实施细则；

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（3）准备修补材料； 2．对原材料的要求 （1）胶凝材料

采用与待补结构混凝土同品种、同强度等级、同生产厂家的水泥、掺合料、外加剂。 （2）细骨料

采用与待补结构混凝土同品种、同产地、同颗粒级配、经洗净烘干的细骨料，没有潜在的碱—骨料反应。

（3）粗骨料

采用与待补结构混凝土同品种、同产地、同颗粒级配的碎石，最大粒径可根据缺陷的大小和深浅决定，无潜在的碱—骨料反应。

（4）拌合用水 使用洁净的饮用水。

3．用普通砂浆或混凝土修补方法 （1）第一类缺陷 ①清理待补面

清除待修补的混凝土结构表面的浮浆、松动的石子、油污及其它杂物。并用清水冲洗干净后晾干待补表面。

②施工作业结合界面

在洁净的待修补表面涂刷108胶，涂布要覆盖整个待补面且要均匀，防止被污染。 ③拌合修补砂浆

采用最大粒径≤2.5mm、连续级配的洁净烘干砂子，与母体混凝土同品种、同强度等级、同一生产厂家的水泥，与母体混凝土相同的高性能外加剂、洁净的饮用水。

④表面修补

用腻子刀用力将砂浆压抹在待修补混凝土表面，要求表面平整，加强喷水养护。待砂浆凝结硬化后，用砂布打磨修补面。再用去除砂子的水泥净浆压抹一遍，加强养护。

⑤表面修饰

打磨修饰后，用白色硅酸盐水泥与修补用水泥按1:3～5(质量比)的比例配制成干粉，用适当方法在修补表面扑压，养护、打磨，连续3～4遍，即可修补另外的混凝土表面。

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（2）第二类缺陷 ①清理待补面

清除待修补的混凝土结构表面的浮浆、松动的石子、油污及其它杂物。并用清水冲洗干净后晾干待补表面。

②施工作业结合界面

在洁净的待修补表面涂刷108胶，涂刷要覆盖整个待补面且要均匀，防止被污染。 ③配制修补混凝土拌合物

用最大粒径≤15mm、级配连续的碎石和与修补砂浆相同的砂、水泥、外加剂、水，以及粘合剂，按试验室配合比配制修补混凝土拌合物：

④缺陷修补

用钢质抹子用力将混凝土拌合物压抹在待修补混凝土表面，要求表面平整，加强喷水养护。待混凝土凝结硬化后，用砂布打磨修补面。

⑤表面修补、修饰

采用修补第一类缺陷的方法对已压抹修补混凝土的表面进行再修补、修饰。 4．环氧树脂砂浆修补的方法

（1）先将有缺陷的混凝土凿除完毕，用高压水冲洗干净，等干燥后，然后填补环氧树脂砂浆。

（2）填补环氧树脂混凝土时，应现配现用，使用时为防止侧向散塌，须先贴立模板，再填补环氧树脂混凝土，在填补操作的时候须分层并砸捣密实待装填砸捣距表面约10mm时，待凝固后，用水泥砂浆着色抹面，以抹子压实抹光再在其上覆盖薄膜，洒水养护，以防开裂。

（3）环氧树脂砂浆的配合比： 环 氧 树 脂 100克 （4）注意事项：

①环氧树脂拌合物每次的拌合量，视使用量和修补操作熟练情况而定，一般以30分钟用完为限。

②拌制环氧树脂砂浆时，环氧树脂须加热至40℃，砂子需过2.5筛清洁干燥，否则需清洗烘干。

苯二甲酸二丁脂 8-12克 乙 二 胺 6-9克 水 泥 127克 砂 子 •298克 60 / 82

③拌和顺序：将环氧树脂化开后，加水泥、干细砂搅拌均匀放二丁脂，最后再放乙二胺快速调匀随即使用。

5．梁体裂缝的修补方法

梁体裂缝的修补一般采用凿槽修补法，其具体的操作程序和要求如下： （1）用铁锤和钢钎沿裂缝凿成宽10mm，同裂纹深度的“V”形槽。

（2）凿好后用高压水冲洗干净，待干燥后，将调好的砂浆胶泥，用抹子填塞在V形槽内，•一边填塞一边压实，最后将表面压平，同时用抹子将溢流在槽外边缘的砂浆胶泥铲刮净。 3.13 冬期、夏期、雨季施工方案 3.13.1 冬期施工

当昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时，为冬期施工期。进入冬期应编制冬期施工技术方案并按冬期施工处理。为保证混凝土入模温度不得低于10℃，对混凝土材料采取预加热拌合，浇筑完毕后静停4小时棚内温度不低于5℃。

（1）原材料

①冬季生产用碎石不允许用水冲洗，以免结冰。 ②冬季施工用的河砂，不得含有冻块及冰雪混杂物。 （2）混凝土工程

①每次搅拌混凝土之前，应先用热水或蒸汽将搅拌机和混凝土输送装置进行预热。 ②拌和用水需进行加热，但不得超过60℃。加热可采用蒸汽或电加热管加热。浇筑过程中应保持持续加热，满足混凝土拌制用水量。

③在灌注混凝土之前应采用措施预热模板，以保证混凝土入模时模板的温度不低于5℃，也可达到预热梁体钢筋的目的。

④混凝土搅拌时投料顺序调整及搅拌时间调整，见本细则3.1.3内容。 （3）养护

①冬期施工，预制梁采用蒸汽养护。采用蒸汽养护时，实施跟踪养护，使棚温与梁体内水化热相适应。蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停不小于4h，升温速度不大于10℃/h，恒温时棚内各部位的温度差不超过5℃，梁体芯部（梁端深入300mm处）混凝土温度不大于60℃；恒温时间由试验决定。降温速度不大于10℃／h。梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃，方可撤除保温设施。蒸汽养护结束后，应立即进入自然

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养护。

②养护过程中，按规范测温频率要求测温，控制加热源时时保持梁体各部及棚内温度符合要求。具体参加3.5 梁体混凝土养护。

③当混凝土表面与环境温差，混凝土芯部与梁体表面温差不超过15℃时，方可脱模。 ④梁体脱模后当环境温度低于5℃时，严禁对梁体洒水。采用养护剂对梁片全表面进行涂抹养护，并在暴露顶面上覆盖养护毯防止霜冻。

3.13.2 夏（热）期施工

当昼夜平均气温高于30℃时，混凝土工程的施工应符合的有关规定。应编制夏期施工技术方案并按夏期施工处理。

（1）原材料

①应对水泥、粉煤灰、砂、石的贮存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，用黑布条将水泥、粉煤灰粉罐进行覆盖，以便降低原材料进入搅拌机的温度。

②冷却拌和用水采用冰块降低搅拌用水温度，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施。 ③水泥进入搅拌机的温度不宜大于70℃。 （2）混凝土工程

①搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼都要采取遮阳措施。应经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。

②混凝土浇筑宜选在一天温度较低的时间内进行。

③应加快混凝土的修整速度，修整时可用喷雾器喷少量水防止表面裂纹，但不准直接往混凝土表面洒水。修整完毕即覆盖薄膜防止表面混凝土失水过快产生收缩裂纹。

④混凝土浇筑前应用冷水对模板进行喷水降温润湿，并用遮阳棚对钢筋和模板进行覆盖。 ⑤混凝土搅拌时间调整，见本细则3.1.3内容。 （3）养护

混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，终凝后撤去塑料膜，用养护毯覆盖，并经常洒水，保湿养护时间按4.5条有关规定执行。湿养护应不间断，不得形成干湿循环。

3.13.3 雨季施工

在雨季施工前制订应急方案，采取预防措施，对现场机械设备停放做好妥善安排，排水防护系统要有专人维护。雨季应加强对生产区、生活区相关设施避雷装置的检查与防护工作，不

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穿戴易产生静电的衣物。

（1）混凝土工程

①雨季期间，加强对砂石料含水率的检测，及时调整混凝土的配合比，并通知搅拌站控制室进行调整。

②搅拌站砂石料输送带用防雨罩进行遮盖，防止雨天输送带带水。

③灌注过程如遇下雨，需浇筑一段即用篷布覆盖一段。浇筑完毕后将防雨棚移至灌注梁体上方遮雨。

（2）压浆封锚工程

①压浆过程如与下雨，在压浆台车附近搭建遮风挡雨棚，遮挡风雨，并将压浆原材料垫高隔离地面，防止被雨水打湿。

②封锚过程如遇下雨，应及时测砂石含水率，调整砼配合比，并采取遮挡薄膜保护好封锚砼，封锚完成后应用篷布将封端整体覆盖防雨。

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四、产品质量要求 4.1 内控标准

为了提高预应力钢筋混凝土桥梁的产品质量，确保铁道部标准“TB/T3043-2005”（以下简称“部标”）的产品质量要求，特制定我厂（场）内控标准，要求全项目部职工严格贯彻执行，具体要求详见表4-1。 4.2 质量要求

1．梁体、封锚、防水层混凝土28天抗压强度按TB10425-94评定合格，弹性模量不低于设计值，封锚与防水层混凝土R28按TB10425-94中标准差未知法进行评定。梁体混凝土R28前期按未知法进行评定，后期稳定生产后按已知法进行评定。按混凝土生产质量水平指导施工试件为满足95%保证率应在其设计强度上+3.5MPa。

2．静载抗裂试验应按有关规定进行，必须达到合格要求。 3．后张梁的外观尺寸偏差应符合表4-1的要求。

4．混凝土及其材料的抗碱——骨料反应，抗渗性，抗腐蚀性指标应符合表4-2规定和设计要求。

后张梁产品质量要求及检验方法 表4-1

项次 项目 抗裂性 1 静载试验 静活载挠度 预防碱-骨料反应 ψf实测/L≤1.05f设计/L 要求 Kf=1.20不裂 备注/检测方法及评定标准 全预应力后张梁 按TB/T2092-2003后张梁 试验合格 TB/T3054-2002 TB/T2922.3-1998 TB/T2922.5-2002 GB/T 50082-2009 快 冻法 -17℃～8℃200/300次冻融循环 GB/T 50082-2009 TB/T3275-2011 TB/T3275-2011 大于设计强度加3.5Mpa 大于设计强度加3.5Mpa 不低于设计强度等级 同条件GB/T50081-2002 试块抽取相应龄期最标GB/T50081-2002 短者，2 混凝土的耐久性能 抗冻性能 抗渗性（水、氯离子） 耐腐蚀性（力筋、混凝土） 初张拉强度 按表4-2要求及设计规定 3 混凝土强度 终张拉强度 梁体、封端、 / 82

保护层、现场联结板混凝土强度 终张拉弹性模量 28d弹性模量 养试块抽取达28d者，压浆试GB/T50081-2002 件抽取TB10002.3-2005 达28d者 GB/T50081-2002 TB10425-1994 4 梁体混凝土弹性模量 压浆强度 不低于设计强度等级所对应的弹性模量 5 纵、横向管道抗压≥50MPa；抗折≥压浆28d强度 10MPa 梁全长 梁跨度 ●下翼缘宽度 桥面宽度 产品外形尺寸 腹板厚度 桥面内、外侧偏离设计位置 ●梁高 6 梁上拱（30d上拱） 检查桥面及底板内、外侧。用悬空、平铺检定合格的钢卷尺及卡持钳 ±20mm（跨度＞16m）， ±10mm（跨度≤16m） 检查梁底板内、外侧。用悬空检定合格的钢卷尺及卡持钳 +18 mm 用钢板尺测量 0 检查梁+10 mm 用钢卷尺测量 两端、-5 1/4截+15 mm 用U形尺、钢板面、跨中0 尺测量 及3/4截从支座螺栓中心面 +20 mm 放线，引向桥面，-10 用水平样杆测量 +12 mm 检查梁用钢卷尺测量 -3 mm 两端 ≤20 mm（跨度不大于终张拉后30d时测量。不足16 m的低高度梁）， 30d按混凝土徐变计算结果≤L/1000mm（其他各种折算。以支座中心为基准测梁） 量跨中处梁底的上拱度。 +15 0挡砟墙厚度 梁体表面垂直度 梁体表面平整度（含保护层表面） mm 测量最不利5点 检查两端，抽查腹板；用L形尺、钢板尺测量 用水平尺、钢板尺靠量 ≤3 mm/1m ≤5 mm/1m 7 梁体、封锚、梁面及隔板混凝土外观质量 8 梁体表面裂纹 1）表面平整，无错台，对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤凹凸 掉角、露筋等缺陷，应修整2）混凝土密实，无空洞、并养护到规定强度等级。对石子堆垒、蜂窝麻面 于跨中区段较大空洞等影响3）形体完整、无硬伤掉承载能力的严重缺陷，应在角、露筋 张拉前按有关规定修补并养4）整洁美观、无污染、护到规定强度等级，并应做色差 静载试验。 5）预埋件完好、无锈蚀 在桥面保护层、联结板、横隔板、挡砟墙、内边墙、端边墙、梁端封锚、梁外侧封锚共8处，不允许有宽度大于0.2 mm的混凝土收缩裂纹。梁表面的其他部位不允许有裂纹。 65 / 82

按设计要求，允许偏差钢筋保护层厚度 +5mm 0 预应力筋保护层按设计要求，且距梁底厚度 ≥50mm 横隔板位置 10 横隔板 横隔板厚度 每块边缘高差 螺栓垂直度 支座板 螺栓中心位置偏差 ≤10 mm +20mm 0 ≤1 mm 垂直梁底板 ≤2 mm 平整，无损，无飞边，无空腹声，防锈符合设计要求 ≤3mm ≤10 mm ≤10 mm 防腐处理、正直无伤、清渣 ±1mm ≤10 mm ≤20 mm 无灰浆 ≤5 mm +10mm -5 齐全完整，安装牢固，泄水管垂直，耐老化，耐腐蚀，泄水面不应高于桥面 项目齐全，生产许可证编号，标志正确。清晰耐久，安装牢固，符合设计要求 设置齐全，位置正确 在梁底板梁端、L/4、跨中、3L/4用仪器直接测量 立模前测量 测量定位尺寸 测量定位尺寸 用水平尺、塞尺靠量 逐个目测，必要时用直角尺靠量 指每块板上4个/8个螺栓中心距（长、宽、对角线），用大量程游标卡尺检测 目测、锤击 测量支座板中心与梁底中心偏差尺寸 尺量检查 抽取任意4个T钢测量螺栓孔至梁体之间的距离 目测 抽取任意4个T钢测量螺栓孔之间的距离，游标卡尺。 测量中心位置与设计偏差 测量上下两点相对偏差 目测 钢卷尺直接测量与设计位置偏差 钢卷尺直接测量 9 钢筋保护层 11 外露底面 中心横向偏离设计位置 偏离设计位置 T型钢 螺栓孔垂直位置 外露T钢 上下孔中心距 连接角13 钢(板) 14 横向孔 偏离设计位置 不垂直度 表面 横向预应力管道位置 横向预应力管道孔径 12 泄水管、管盖 15 其它 金属桥牌 钢筋 目检 及时标志生产许可证编号，目检 目测，必要时用卷尺测量 16 预留筋 66 / 82

17 梁面防水层 防水卷材、涂料符合设计及标准规定 现场核查防水卷材、涂料及检验报告 检查桥面外观，检测L/4、跨中、3L/4处桥面横向坡度。按设计要求表面应压将梁的两支点等高垫平，用光、无裂纹、坡度正确 水准仪或水平尺配合钢板尺测量。 18 梁面保护层 注：打“●”表示提高标准。

耐久性混凝土及材料的检验项目及方法 表4-2

混凝土耐久性能试验龄期 质量指标 试验频次 试验方法 及材料检验项目 d 碱-硅酸反应快速砂浆棒膨胀率小于0.10% 1 投产时或每1年或改变料场或20000 m³梁体混凝/1500 m³细石混凝土。 序号 2 3 4 5 预防碱-骨料反应 碱-硅酸反应快速砂浆棒膨胀率0.10%～0.20% 梁体、相对弹200次，P≥60% 封锚模 混凝土抗重量 200次，W≥95% 冻融 投产时或每保护相对弹300次，P≥60% 2年或层混模 20000 凝土m³梁体混凝抗冻重量 300次，W≥95% /1500 m³细融 石混凝土。 抗渗性 抗渗等级≥P20 抗氯离子渗透 耐腐蚀性 ≤1000C K≥1.0 16 TB/T2922.5-2002 TB/T2922.3-1998 TB/T3054-2002 56 GB/T50082-2009 (快冻法) 56 GB/T50082-2009 (快冻法) 28 56 28 GB/T50082-2009 TB/T3275-2011 TB/T3275-2011 67 / 82

五、静载试验

后张梁静载试验是检验产品质量的最根本方法，应严格按照中华人民共和国铁道部部标《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲抗裂试验方法及评定标准》TB2092-2003执行。 5.1 适用范围

1．适用于按《铁路桥涵设计基本规范》设计制造的后张法预应力混凝土铁路标准轨距简支T梁(以下称简支梁)，试验时应考虑其工作及荷载条件。

2．适用于中华人民共和国铁路标准活载。 5.2 试验条件

1．简支梁在下列情况下，应进行静载弯曲试验： ①采用新结构、新材料、新工艺进行试生产时； ②生产条件有较大的变动时； ③出现影响承载能力的缺陷时； ④交库资料不全，或对资料发生怀疑时；

⑤正常生产条件下，同类别、同跨度桥梁60件或连续三个月产量计一批，每批抽检1片； ⑥产品质量认证检验时，应对不同类别的简支梁各抽1件（按最不利原则）。 2．简支梁静载试验宜在混凝土承受全部预应力一定时间后进行（一般为30天）。 5.3 试验设备、仪器

1．现场设置试验台座，并配置加力架、千斤顶、油泵、标准油压表等加力设备和计量仪器，其工作能力必须控制在1.5～2.5倍最大试验荷载之间。

2．试验台座应能保证试验梁跨度、支撑方式、加载状态符合试验加载计算图式要求，且有足够的刚度和稳定性。

3．加力架的加载间距（加载点间距4m，腹板中心）、千斤顶、油泵、压力表使用数量，根据梁的跨度确定，32m梁采用五点加载，五台油泵五台千斤顶配套压力表，24m梁采用五点加载，五台油泵五台千斤顶配套压力表，两种梁型分别备用一套加载设备。

4．油表采用精度为0.25级标准表，最小刻度值0.2MPa，表盘最大量程60MPa（在最大工作油压的1.25～2.0倍之间）。

5．试验前必须将千斤顶与油表配套标定后方可使用。加载千斤顶的校正系数不得大于1.05。配套标定数据进行线性回归，线性回归相关系数不小于0.999，并根据加载等级计算各

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级荷载下的表示值。

6．挠度采用大量程百分表测量，百分表的最小分度值0.01mm，跨中百分表最大量程50mm，端部百分表最大量程30mm。

7．检查梁体混凝土裂纹采用10倍、直径100mm的普通放大镜。裂纹出现后，量测裂纹宽度使用20倍的刻度放大镜，最小分度值0.01mm。

8．试验梁所用的支座应与设计相符，且一端固定一端纵向支座，或用经设计人员认可的其他支座。

9．试验所用的计量设备、仪器、仪表等均经法定计量检定部门检定合格，且在有效期内使用，试验时根据情况在使用前3-5天委托由法定计量鉴定部门配套标定。 5.4 试验前的准备

1．在试验台座上安装好支座。检查支座高差是否符合规定≤2mm。

2．静载梁移入台座后，在梁顶面划出腹板中心线，并根据加载点的布置要求标出加载点的位置。

3．每个加载点用砂垫平，上垫钢板，用水平尺检查水平后，再安装千斤顶。千斤顶与加力桁架横梁底的接触处加垫钢板。

4．各千斤顶中心与梁顶加载中心线纵横向位置偏差小于10mm。各千斤顶中心与加力架横梁中心线纵横向偏差小于10mm，且两者之间必须留有空隙。

5．试验梁加载前将梁体表面清理干净，特别是梁体下翼缘，必要时以清水洗净，然后用10倍放大镜对梁体跨中两侧1/2跨度范围内的下缘和梁底面外表进行检查，用蓝色铅笔在梁体上详细描出局部缺陷。此时如发现梁体已存在裂纹，要经研究，确认为允许部位裂纹且在允许宽度以内，即用蓝铅笔标识并详细描述以便区别。

6．梁体挠度测量部位设在跨中及支座中心两侧，测量挠度的支架必须牢固、稳定，且不受加载时试验台座变形的影响。 5.5 试验方法、评定标准

1．加载分两个循环进行，用加载系数K来表示加载等级，加载系数K是加载试验中梁体跨中承受的弯距与设计弯距之比。程序如下：

1）、第一加载循环 初始状基数级 0.60 0.80 静活载1.00 静活载基数级 初始状 69 / 82

态 开始 3min 3min 3min 级 3min 20min 级 1min 1min 态 10min 2）、第二加载循环 初始状态 开始 1.20 20min 基数级 3min 1.10 1min 0.60 3min 静活载级 1min 0.80 3min 基数级 1min 静活载级 3min 初始状态 结束 1.00 5min 1.05 5min 1.10 5min 1.15 5min 3）、当在第二加载循环中不能判断是否已出现受力裂缝时，必须进行受力裂缝验证加载，验证加载从第二加载循环卸载至静活截级后开始。

验证加载 静活载级 5min 初始状态 结束 1.00 5min 1.05 5min 1.10 5min 1.15 5min 1.20 20min 1.10 1min 静活载级 1min 基数级 1min 2．每次分级加载后，持荷时间按上述要求进行。

3．各级加载后均需仔细检查梁体下缘和梁底有无裂缝出现，如出现裂缝或初始裂缝的延伸，应用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂缝宽度。

4．加载和卸载均不得过快，以每秒钟不超过0.1MPa油压为度，并且加载或卸载率不大于3KN/s为度。

5．每级加载后均应测量梁体跨中和各支座中心截面两侧竖向位移变化，以同一截面的两侧平均值分别作为相应截面的竖向位移量或支点沉降量。跨中截面的竖向位移量减去支座沉降影响量即为该级荷载下的实测挠度值。

6．对每级加载下的实测挠度值仔细复合，发现异常立即查明原因。

7．在规定持荷时间内，负责加载人员和监表人员密切注意油压变化，并随时加以补油校正。

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8．千斤顶加载时，只允许由低向高加压达到加载值。不允许从油压超过某规定加载值后再减少油压办法达到某规定值进行试验，因油压千斤顶有反向摩阻，会产生虚假加载值。

9．加载过程中，若发生油顶漏油，迫使停止加载或需要更换设备，均需上述卸载程序分级卸载到零，然后进行处理，修复处理后，再按上述加载程序要求，重新进行试验。

10．梁体不能在荷载作用下保持过长时间，加载程序要一次连续完成。

11．试验中要详细作好各项资料记录。对试验中出现的异常情况，更要仔细记录，以便分析处理。

12．试验结果评定标准 （1）实测静活载挠度值（f

实测

）为静活载级下实测挠度值减去基数级下实测挠度值。实

测静活载挠度值合格评定标准：f实测≤1.05（f设计/ψ）。

（2）在K＝1.2加载等级下持荷20min，梁体下缘底面未出现受力裂纹或下缘侧面的受力裂纹未延伸至梁底边，并在静活载作用下的实测挠度不超过设计值修正后值，则评定全预应力梁静载试验合格。

（3）当某次荷载下，在梁体下翼缘底部发现受力裂纹或下缘侧面受力裂纹延伸至梁底边，按加载程序加至后一级荷载后，受力裂纹延长或在上述部位又发现新的裂纹，及评定为该片梁受力不合格。

（4）试验结束后，整理资料，填写静载抗裂试验报告。试验记录和试验报告项目如下： ①试验梁、支座、试验装备、设备、仪器安装记录。 ②千斤顶与油压表配套标定记录。 ③各级加载数值及加载时间记录。

④支座沉降和跨中竖向位移测量及挠度记录。 ⑤裂缝部位、裂缝宽度与荷载等级关系记录。 ⑥静载试验报告表

（5）如被抽检的梁试验不合格，查明原因，并加倍抽验，仍不合格时，慎重研究，找出问题所在，并在作出妥善改进措施后，才能继续生产，对该批或该期间生产的梁，则需逐片进行检验。

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六、检验规则 6.1 工艺检验

1．后张梁产品的施工工艺、均由质检部门督促相应部门逐项检验进行工艺把关。对不合格的材料，半成品及配件等，禁止使用并提出修整处理意见。凡是质量不符合标准的，应予及时中止并反馈，不得流入下道工序。

2．产品检验分出厂（场）检验与型式检验，后张梁出厂（场）检验应逐片进行检查验收，检验项目为表4-1中的内容。后张梁在下列情况下，应进行型式检验：

①梁正式投产前。 ②产品转场生产时。 ③停产四年后又恢复生产时。

④设计图纸和重要工艺，主要原材料有重大改变时。 型式检验项目为表4-1的全部内容。

3．对违章操作和不按《细则》施工者，质检人员有权责令其停止生产。各工序质检员应各司其职，坚持质量标准和操作方法，对不负责任和不听劝阻所造成的重大质量事故，要追究其行政乃至刑事责任。 6.2 产品检验

1．后张梁产品，应由安质部会同工程部逐片检查验收，并按规定格式签发技术证明书一式两份。如发现不合格的项点，应及时反馈到安质部，予以补修。对违章操作造成的质量事故要提醒工程技术部加强管理，对生产工艺不完善造成的质量问题，要给技术部门提出改进完善。

2．检测工具应采用经计量部门标定校准过的专用器具，并应定期送检校正。 3．后张梁产品质量的具体检测工具、检测方法、检测项目、项点及内容见表6-1。

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后张梁产品质量检验标准方法及使用器具 表6-1

检测方式及部检测设备及计量项 目 项 点 质 量 指 标 检 测 方 法 位 器具 (1)千斤顶 用油压表/压力传感(2)防震性精密器控制加载t位； 压力表(0.4级)1.全预应力梁 随机抽1片成用挠度计或百分表测或压力传感器及1 Kf≥1.20 品梁进行静载Δ1 量挠度； 其指示仪表 静载 4.静活载挠度 抗裂试验，试静载试验 用放大镜发现裂纹及(3)10倍放大镜试验 ψf实测/L≤1.05f设验龄期一般张测量其宽度。 和20倍刻度放大拉后30天为宜 计/L 挠度读数与计算精确镜 至0.01mm (4)挠度计或百分表 不得使用碱-碳核查桥梁生产酸反应的活性骨企业骨料检验TB/T2922.1-1998 比长仪 Δ2 料。碱－硅酸反结果，水泥、TB/T2922.5-2002 温度养护箱 预防碱— 应快速砂浆棒膨外加剂、水、TB/T3054-2002 火焰光度计 骨料反应 胀率≤0.10％，骨料碱含量检GB176-2008 天平 砼总碱含量≤验结果 33kg/m GB/T 50082-2009 快2混凝 Δ3 P≥60％ 核查桥梁生产冻法 冻融试验机 土耐 抗冻性 W≥95％ 企业检验记录 -17℃～8℃200/300动弹仪、案称 久性 次冻融循环 Δ4 核查桥梁生产抗渗等级≥P20 GB/T 50082-2009 抗渗仪 抗渗性 企业检验记录 Δ5 核查桥梁生产抗氯离子≤1000C TB/T3275-2011 氯离子渗透仪 企业检验记录 渗透 Δ6 核查桥梁生产符合设计要求 TB/T3275-2011 抗折仪 耐腐蚀性 企业检验记录 随机抽取一批Δ7 达到28天龄期验收强度不低于GB/T50081—2002 梁体砼强立方体试块进压力试验机 设计强度等级 按TB10425—94评定 度 行抗压强度试验并进行评定 按企业最短初8 不低于设计强度张拉龄期抽取3混凝 初张拉强GB/T50081—2002 压力试验机 等级加3.5MPa 一组试块进行土强 度 试验 度及 弹性 按企业规定最Δ9 模量 不低于设计强度短终张拉龄期终张拉强GB/T50081—2002 压力试验机 等级加3.5MPa 抽取一组试块度 进行试验 抽取一批达到10 28天龄期试件GB/T50081—2002 桥面保护不低于设计要求 压力试验机 进行试验并评按TB10425—94评定 层砼强度 定 73 / 82

检测方式及部检测设备及计量检 测 方 法 位 器具 11 抽取一批28天GB/T50081—2002 封端砼强不低于设计要求 龄期试件进行压力试验机 按TB10425—94评定 度 试验并评定 按企业规定最Δ12 短终张拉龄压力试验机 终张拉砼满足设计要求 GB/T50081—2002 期，抽取一组混凝土弹模仪 弹模 试块进行试验 Δ13 抽取一组达到28天弹性模量满压力试验机 梁体砼弹28天龄期试件GB/T50081—2002 足设计要求 混凝土弹模仪 模 进行试验; 14 抽取一组达到4管道 抗压≥50MPa 水泥浆强28天龄期试件GB/T17671—1999 压力试验机 压浆 抗折≥10MPa 度 进行试验 在梁体梁端、15 +5mm L/4、L/2、3 L/4直接用仪器测量最底钢筋保护层测试构造筋保0 截面处的梁底排构造筋位置 仪 护层厚度 板测量 5钢筋 保护层 16 测形成钢筋笼预应力筋满足图纸要求且预留孔道的保用钢板尺直接测量 钢板尺 保护层厚梁底≮50mm 护层厚度，不度 少于5处 17 偏离设计位置≤测量定位尺寸 用钢卷尺直接测量 50m钢卷尺 6横向 预留孔道5mm 位置 预应力孔道 18 +10mm 用钢卷尺或钢板尺直测量孔道直径 钢板尺或钢卷尺 孔道孔径 -5mm 接测量 19 ≤10mm 测量定位尺寸 用钢卷尺直接测量 50m钢卷尺 7 横隔板位置 横 隔 20 +20mm 板 横隔板厚测量定位尺寸 用钢卷尺直接测量 3m钢卷尺 0 度 在梁体表面、直接测量，深度或长下翼缘、底板、21 深度≤30mm 度中的一项超过允许钢板尺 挡砟墙、内边空洞 长度≤50mm 偏差限值的1.5倍，深度尺 墙、端边墙观则判定为该项超差 察 8 梁 凸起或凹下(包测量梁体侧表22 体 括错位)≯5mm/m面，端面、模直接测量 钢板尺 不平整 外 （深度≯5mm） 缝及封锚处 观 直接测量，深度或长度中的一项超过允许23 深度≤5mm 观察梁体表面 偏差限值的，以5个钢板尺 蜂窝麻面 长度≤10mm 2/m以上即构成一个缺陷 项 目 项 点 质 量 指 标 74 / 82

项 目 项 点 24 硬伤掉角 质 量 指 标 深度≤30mm 长度≤50mm 检测方式及部位 检 测 方 法 检测设备及计量器具 25 石子堆垒 26 露筋 27 桥面淤水 长度≤100mm 不允许露筋 ≤3mm/m 28 污染 不允许污染 29 色差 面积≯1m 230 锈蚀 预埋件表面不允许锈蚀 9 表 面 裂 纹 31 非预应力部位 宽度≯0.2mm 32 不允许出现裂纹预应力部(梁体表面收缩位 裂纹除外) 33 龟裂 梁体表面不应有龟裂 10 梁 体 外 ±10mm(跨度≤Δ34 16m) 桥梁全长 ±20mm(跨度＞16m) 直接测量，深度或长观察梁体表面度中的一项超过允许（重点为移梁钢板尺 偏差限值的1.5倍，吊点处） 则判定为该项超差 观察梁体表面（重点下翼缘直接测量梁体表面跑底部边角、联浆，石子堆垒、沾皮钢板尺 结板、支座板的长度 处） 任何部位明显目测发现露筋不计长目测 或隐蔽露筋 度 靠量桥面任何一个方检查保护层表钢板尺 向，每件梁测点不得面 1米平板尺 少于5处 梁体表面不允许涂料或油脂等污染及泄水在梁体表面观察 / 管周边漏水流痕 梁体表面因水泥、减水剂、脱模剂相互不适应以及混凝目测 / 土先后浇筑的时间差所造成的混凝土色差 目测支座板及螺栓、T钢、联目测 / 结板表面 桥面保护层、联结板、挡砟用眼观察裂纹，用墙、边墙、隔10～20倍刻度放大10～20倍刻度放板和封端等部镜量裂纹宽度，不计大镜 位的混凝土表长度 面收缩裂纹。 除上一项所述5倍放大镜及观察裂纹，不计长度，部位以外的任10～20倍刻度放不计宽度 何部位 大镜 用5倍放大镜观察裂5倍放大镜及梁体所有部位 纹，用10～20倍刻度10～20倍刻度放放大镜量裂纹宽度 大镜 测量桥面内外用计量合格的弹簧秤50m钢卷尺，侧和梁底内、和钢卷尺测量，并进200kN弹簧秤，夹外侧四个部位行修正 尺钳 的全长 75 / 82

项 目 项 点 形 尺 寸 质 量 指 标 检测方式及部检测设备及计量检 测 方 法 位 器具 测量内、外侧50m钢卷尺，用计量合格的弹簧秤面两端支座板200kN弹簧秤，支和钢卷尺测量，并进螺栓中心间的座螺栓纵向间距行修正 距离 样板 测量梁体1/4L、跨中、用钢卷尺直接测量底3/4L及梁端截钢卷尺 部 面处的下翼缘宽度 测量梁体1/4L、跨中、用“U”形尺和1m钢1m钢板尺 3/4L及梁端截板尺测量 “U”形尺 面处的腹板厚度 测量梁体1/4L、跨中、以桥面中心为基准，2m钢卷尺 3/4L及梁端截用水平样杆和2m钢卷水平样杆 面内、外侧至尺测量 梁中心的距离 检查梁体1/4L、跨中、计算桥面内外侧距离钢卷尺 3/4L处桥面宽的和 度 检测成品梁梁端中线处端边直接测量 钢卷尺 墙至梁底面之间的距离 以支座中心为基准测量跨中处梁底的上拱用水准仪测量 水准仪 度(终张拉30天) 测量最不利处5点 直接测量 2m钢卷尺 ±10mm(跨度≤Δ35 16m) 桥梁跨度 ±20mm(跨度＞16m) 36 下翼缘宽度 +20mm 0 37 腹板厚度 +15mm 0mm 38 桥面内、外侧偏离设计位置 39 桥面宽度 +20mm -10mm +10mm -5mm 40 梁高 +12mm -5mm ≤20mm(跨度≤16m梁) ≤L/1000(其他跨度) +15mm 0mm 41 梁上拱 42 挡砟墙厚度 43 表面垂直度 44 偏离设计预 位置 埋 T 45 钢 孔垂直位置 ≤3mm/m 测量梁体梁端、1/4L、跨用“L”形尺、钢板尺 中、3/4L及梁直接测量 端处表面不垂直度 检测两相邻T钢之间距离 测量螺孔或T钢顶部至边墙表面的外露长度 直接测量 钢板尺 L形尺 11 预 埋 件 ±10mm 钢卷尺或专用工具 ±10mm 直接测量 钢板尺或钢卷尺 76 / 82

项 目 项 点 质 量 指 标 检测方式及部位 检 测 方 法 检测设备及计量器具 46 防腐处理、正直观察所有T钢 目测 目测 外露T钢 无伤、清渣 47 测量T钢预留上下孔中±1mm 直接测量 钢卷尺 孔中心距 心距 48 检测角钢长度±10mm 中心位置与设直接测量 钢卷尺 连偏离设计接位置 计位置偏差 角测量同一连接49 上下两端偏差≤测量每个连接角钢钢卷尺（钢卷钢角钢的不垂直（不垂直度 20mm 上、下两点相对偏差 尺）、线锤 度 板）50 检查连接角钢无灰浆 逐个目测检查 目测 表面 的外露面 51 检查每块板边每块边缘≤1mm 用水平尺靠量 水平尺 缘高差 高差 52 检查螺栓垂直逐个目测，必要时用直角尺 螺栓孔垂垂直于梁底板 度 直角尺靠量 塞尺 直度 （1％） 防腐处理、平整、53 无损，无飞边，目测 按标准要求 目测，锤击 外露底面 清渣防锈，无空锤子 腹声 支 Δ54 座 测量螺栓（或逐块测量对角线及长螺孔中心≤2.0mm 大量程游标卡尺 板 孔）中心距 度、宽度 位置偏差 55 不小于设计值 按标准要求 目测 目测 螺栓长度 防腐处理、正直56 无伤、丝扣完整、按标准要求 目测 目测 外露螺栓 清渣涂油 57 测支座中线与中心横向≤3mm 梁底中线偏差用钢卷尺直接测量 钢卷尺 偏离设计尺寸 位置 齐全完整、安装58 牢固，垂直、耐泄水管和老化、耐腐蚀、在桥面目测 目测 / 管盖 流水面不高于桥面 其他 项目齐全，生产许可证编号、标59 目测桥牌的安志正确，清晰耐目测 / 金属桥牌 装与标识 久、安装牢固、符合设计要求 钢60 设置齐全 目测，必要时用钢卷测量定位尺寸 钢卷尺 筋 预留筋 位置正确 尺测量 77 / 82

项 目 项 点 质 量 指 标 检测方式及部检测设备及计量检 测 方 法 位 器具 现场核查防水卷材、涂料检 验报告 检查桥面外观，检测L/4、将梁的两支点等高垫水准仪 跨中、3L/4处平，用水准仪或水平或水平尺 桥面横向坡度尺配合钢板尺测量 钢板尺 及梁端纵向坡度 防水卷材、涂料Δ61 符合设计及标准防水层 规定 12 防水层 按设计图纸要62 求、保护层表面保护层 应压光无裂纹、坡度正确 78 / 82

七、标志与技术证明书 7.1 预制梁标志

1．每片后张梁均应设置桥牌，分别标明：生产许可证编号、跨度、直曲线梁、活载等级、设计图号、梁号、梁重、制造工厂及制造时间等。

2．桥牌上字要清晰，桥牌上的直曲线一定要与所安预制梁相一致。 3．桥牌必须安装牢固。

4．桥牌分为试制版与获证版，两版桥牌以生产许可证证书落款日为切换点。

试制版（直线桥）

获证版（直线桥）

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7.2 技术证明书

1．每片预制梁在质检合格后，均应由技术部门填写制造技术证明书一式两份（其表式见部标附录A），并在《制造技术证明书》封面的左上角标注生产许可证标志和编号（取得生产许可证前采用试制品标志），一份连同施工原始记录归档，另一份交订梁单位。

工业产品生产许可证标志由“企业产品生产许可”拼音Qiyechanpin Shengchanxuke的缩写“QS”和“生产许可”中文字样组成。QS标志由企业自行印（贴），标志的式样、尺寸及颜色要求见《中华人民共和国工业产品生产许可证管理条例实施办法》附件6，可以按照规定放大或者缩小。

2．制造技术证明书的签写必须用钢笔正楷字签写，填好后须有专人校对，经有关主管领导审核后，方可办理鉴章手续。

3．预制梁制造技术证明书，应随梁发送一并交付给订货单位。

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八、预制梁装车

根据招标文件本梁场仅负责预制梁装车，装车后的加固运输及架设由铺架单位负责。 1．有关规定

（1）梁片验收交库后，方可装车发运。配装同一孔的两片梁，其浇筑混凝土日期及预应力的龄期相差不应超过6d，装车时应注意方向。

2．装车前的准备

（1）装车前应检查所需的机械设备、工具用具，保持良好的状态下，方可进行作业。 （2）装车前对梁体必须再一次全面检查，其检查内容有：梁号的喷涂、桥牌是否与出场梁合格证一致，外露铁件防锈，包扎是否有遗漏，修补是否完善，要对用户负责。

3．预制梁装车方案 （1）采用80t门吊梁装车

门吊将梁片提至装梁线上后，根据运梁支点要求将梁缓缓落至平板车的转向架上。 4．安全要求

（1）预制梁在起升、降落、对位、装车等每项作业进行前，必须先检查其所使用机具设备，材料的性能状况是否处于良好状态，如不符合安全使用的要求，则应及时检修或更换。

（2）从事梁片装吊的所有人员，在工作时必须严格执行有关的安全规程，要求操作正确，稳妥可靠，服从指挥，配合协调。

（3）所有作业人员必须思想集中，不得与他人闲谈，闲杂人员不得进入现场。 （4）作业现场应设专人统一指挥，其他人员不得各行其事，各道工序有专人负责，按规定穿戴好防护用品。

（5）安质部和工班安检员必须到场，发现异常情况，则即速告知指挥负责人停车处理，不得有任何的疏忽、凑合、马虎、不在乎，更不得盲目蛮干。

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九、施工安全注意事项

后张梁生产的施工安全，应放在各项工作的首位。安全操作除了要按照《细则》各章节中提到的有关注意事项和梁厂（场）《生产技术安全操作规程》以及国家建工总局颁发的《建筑安装工人安全技术操作规程》执行外，还要遵循如下的补充规定：

1．凡参加后张梁生产的职工必须树立安全质量第一的思想；坚守岗位，精力集中，不能有任何疏忽马虎不在乎的行为，严禁违章操作。

2．工作人员要学习并熟悉自己所担负工序的技术，对所负责的机具、设备的性能要能很好的了解，以便掌握其安全操作。生产人员或操作者有权拒绝在不具备生产条件和设备有故障的情况下强行生产。

3．在工作前，应对所用机具、设备进行认真检查并试运转，要保持设备状态良好，尤其是起重设备，张拉机具（千斤顶、油泵、油表等）要认真检查其技术性能的完好性。电力设备事先亦应检查，以防漏电。

4．起重物下，绝对禁止站人，起重不得使用废旧的索扣、不牢的钢丝绳，起吊运行要有专人指挥，运行时要平稳缓慢，起重司机须打铃告警。

5．预应力施工安全

①张拉用的钢绞线束不得有锈蚀或电焊火花烧伤，以防张拉时断裂事故的发生。 ②锚具须严格按规定试验检定合格后才可使用。 ③张拉操作者应站在钢绞线束两旁。 ④张拉工作应听从统一指挥。

6．梁体灌筑混凝土时，梁上操作人员既要注意头顶上空灰斗的移动，又要当心脚踩到灰浆滑倒，还要警惕被移动的灰斗撞至模下或踏滑跌下。

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