技术交底书项目名称 交底编号 工程名称 设计文件图号 施工部位 交底日期 (MBEC-11-08) 表格编号 MBEC-11-08 中国中铁汉十铁路HSSG-3标项目经理部一分部 JSJD-22 新建武汉至十堰铁路孝感至十堰段HSSG-3A标段 汉十施图HSSG-3标（路）-10~15、上湾特大桥 路基抗滑桩 年 月 日 第1页 共10页 技术交底内容：抗滑桩施工技术交底 一、技术交底范围 路10~15（DK114+463.14～DK120+625.67）、上湾特大桥里程范围抗滑桩施工技术交底 二、设计情况 新建铁路武汉至十堰客运专线孝感至十堰段HSSG-3标段（中铁大桥局段）位于湖北省随州市曾都区境内，三队路10~15（DK114+463.14～DK120+625.67）里程范围内设计抗滑桩共计25根，其中： 1、路10（DK114+463.14～DK115+323.27）DK114+463.14～+474.875段右侧设C35钢筋混凝土板桩墙，桩间距5m（中-中）。I型桩桩截面1.75×2.0m，桩长12m，共3根。锚固桩采用C35钢筋混凝土现浇。锚固桩采用C20钢筋混凝土护臂，厚0.3m。孔口设置C20钢筋混凝土锁口，锁口高出地面0.2m，厚0.2m。桩孔分节开挖，护臂分节高度1.0m。（外露5～6m）。锚固桩所处地质结构为：（3）1-2 Q4al+pl粉质黏土，可塑，II级，σ0=150kpa；（43）7-2 Pt谈质云母片岩，强分化，Ⅳ级，σ0=300kpa。 2、路11（DK115+598.45～DK115+708.27）DK115+671～+690.88段左侧设置C35钢筋混凝土板桩墙，桩间距5m（中-中）。I型桩桩截面2.25×2.5m，桩长13～20m，共4根。锚固桩采用C20钢筋混凝土护臂，厚0.3m。孔口设置C20钢筋混凝土锁口，锁口高出地面0.2m，厚0.2m。桩孔分节开挖，护臂分节高度1.0m。（外露5～6m）。锚固桩所处地质结构为：（3）1-2 Q4al+pl粉质黏土，可塑，II级，σ0=120kpa；（3）1-3 Q4al+pl粉质黏土，硬塑，Ⅲ级，σ0=180kpa；（43）7-2 Pt谈质云母片岩，强分化，Ⅳ级，σ0=300kpa。 3、路14（DK119+068.74～DK119+914.27）DK119+767.125～+870.875墩右侧墙1
顶平台与边坡交线处设C35混凝土预加固桩，桩间距6m（中-中）。I型桩桩截面1.75×2.0m，桩长16米，共18根。锚固桩桩身采用C35钢筋混凝骨头现浇。预加固桩锚固段顶面设5m平台，平台与侧沟间设C30混凝土挡墙，墙高6m，墙胸、背坡率1:0.25。锚固桩采用C20素混凝土护臂，厚0.2m。孔口设置C20素混凝土锁口，锁口高出地面0.2m，厚0.2m。桩孔分节开挖，护臂分节高度1.0m。（外露1.5m）。锚固桩所处地质结构为：18（3-2） S凝灰岩，青灰色，强分化，Ⅳ级，σ0=500kpa；18（3-3） S凝灰岩，青灰色，若分化，Ⅴ级，σ0=1500kpa。 三、施工工艺 抗滑桩的施工步骤：每个施工单元为一个完整的作业区，包含五个区段：地表处理区段、桩位测量放样区段、护壁施工区段、桩身施工区段、桩基检测区段。挖孔桩施工时，采用跳孔或隔孔开挖。施工程序为：测量放样→施工准备→桩身开挖→出渣→绑扎护壁钢筋→护壁立模→灌注护壁混凝土→施做下一个节段→开挖至设计桩底，护臂施做完毕，地质核查→安装桩身钢筋笼→灌注桩身混凝土。 3.1、施工准备 3.1.1、对场地进行平整清除杂物，然后进行施工放样。按设计图纸 定出桩位、设十字护桩，引至挖孔范围以外，以备施工中校核桩位。四周应挖好排水沟；桩孔四周设置地表截、排水及防渗设施做好排水准备。备好井下排水、通风、照明设备。 3.1.2、每一个锁口安设1台3t卷扬机作为提升牵引设备，置备吊用特制的活底桶。配置桩内开挖用的镐、铲、锨和钻岩机，风镐与空压机及管道，每孔配备施工人员上下用的专用绳梯。配置桩内用的高压送电路及低压照明，发电机和配电设备、通风设备及管路和安装材料。 3.2、桩身开挖 3.2.1、每根抗滑桩桩基在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确，实测桩中心与设计桩位偏差不得大于5cm，如超出允许范围，要重新做精确定位。 3.2.2、抗滑桩采用人工开挖，斜三脚架配合固定卷扬机提升装置。桩体主要采用风镐开挖，局部可配合风。开挖时应先挖中间，后开挖井壁四周。且须采取跳桩开挖方式进行桩身开挖，不得在土石层变化或滑动面处分节。 3.2.3、井内采用人工出碴，使用井架做提升设备，将活底桶吊至井口，再横移至运碴车上方，打开底板将碴土卸入车中即可。井架配置紧急刹车装置，防止溜绳。制作攀爬软梯，以供作业人员上下。 2
3.2.4、挖孔过程中每次进行护壁前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量。 3.2.5、挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。孔内渗水量不大时，可用人工提升；水量较大时用水泵抽水，潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。 3.2.6、挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检验检验的项目主要为：抗滑桩的断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度；桩孔孔型必须符合设计要求；桩孔孔底持力层必须符合设计要求。桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度必须符合下表的规定： 桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度允许偏差及检验方法 项目 中心位置 断面尺寸 孔底高程 允许偏差 纵向：±100mm 横向：+100，-50mm 不小于设计值 ±50mm 6点 1点 1点 尺量孔上、中、下3个纵断面纵、横 经纬仪、尺量 吊线、尺量 检测数量 纵、横各1处 检验方法 经纬仪、尺量 桩孔垂直度 1% 孔底不得积水,并进行孔底处理，做到平整，无松渣等软层, 然后自检后，报监理工程检查合格后安装钢筋。 3.2.7、开挖过程中，保留好每米挖出的土（岩）样，随时取样与地质勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，及时与设计单位联系作相应处理，以确保桩的质量。开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，并准确记录相应土样资料。 3.2.8、在施工人员入孔之前要检查一氧化碳、二氧化碳浓度及有害气体的浓度。当二氧化碳的浓度超过0.3％或其它有害气体超过允许浓度时，严禁下孔施工。孔内设专人经常检查有害气体浓度，浓度超标时，人员立即离井，须将有毒气体通过通风设备消除后施工人员方可下井施工。开挖深度超过2m时应配备通风设备。 3.3、护壁施做 3.3.1、挖孔过程中，要先挖桩芯部位，后挖四周护壁部位；每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；下一节开挖应在上一节护3
壁混凝土终凝并有一定强度后再进行。 3.3.2、为了施工安全，挖孔护壁采用C20钢筋（素）混凝土，每掘进1.0米（若遇软弱层易塌方部位可根据模板规格减短进尺），及时进行护壁处理。施工护壁的程序是：首先按照设计要求安设护壁钢筋，经检查验收后安装护壁模板，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，然后浇注护壁混凝土，上下护壁间应搭接50mm，用小型振动棒进行振捣以保证护壁混凝土的密实度，浇筑护壁混凝土要四周同时均匀浇注，以防护壁模板位移。当混凝土达到一定强度(一般为24小时)后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。依次循环类推进行挖孔施工，护壁混凝土的灌注，上下节必须连成整体，保证孔壁的稳固程度。钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。施工中，随时检查护壁受力情况，如发生护壁开裂、错位、孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。 3.3.3、桩孔第一节护壁应高出地面50cm，加强孔口护壁，做好井口锁口，防止地面坍塌及护壁周边杂物、石块掉入孔内； 图1 抗滑桩井孔开挖程序图 图2抗滑桩井孔护壁剖面图 4
3.4、钢筋制作安装 3.4.1、钢筋制作在加工厂进行，施工场内分段绑扎，然后使用吊车进行吊装，在孔口上进行焊接，并符合图纸尺寸要求，钢筋骨架完整牢固。钢筋主筋采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d。搭接焊时，从任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋接头面积不得大于该截面钢筋面积的50% 3.4.2、为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在安装过程中不产生变形，每隔2.0m设置设一道加强箍筋，每隔2m在主筋四周设穿心式砼垫块，以保证主筋净保护层厚度不小于70mm。 3.4.3、在安装钢筋之前，对挖孔进行清底，做到孔底平整无松碴，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。钢筋骨架安装尺寸允许偏差及检验方法见下表： 序号 项目 1 钢筋骨架长度 2 主筋间距 3 钢筋骨架直径 4 箍筋间距 5 钢筋骨架垂直度 3.4.4、钢筋笼吊放：采用允许偏差 施工单位检验数量 检验方法 ±100mm 全验 用钢尺量 ±5mm 15点 ±20mm 15点 ±20mm 20点 2% 全验 吊线尺量 25t汽车吊机一次吊放钢筋笼入孔，钢筋笼均采用4点起吊法，起吊时保持平稳，避免钢筋笼在起吊过程中变形。下笼时由人工辅助对准孔位，直吊扶稳、缓慢下放。保持钢筋笼垂直、轻放避免钢筋笼碰撞孔壁，下放过程中若遇阻碍立即停止，严禁强行冲放。 5
3.4.5、声测管的安装：声测管采用管壁厚为3mm，内径为50mm，钳压式声测管。声测管布置按设计每孔布置4根，分在在四个角上。声测管由底管、标准中管、密封盖组成，安装时根据桩长配备底管和中管，管与管对接采用液压钳压紧，管底口距桩底5cm，管顶口高出桩顶不少于10cm，声测管与桩身钢筋绑扎（点焊）固定。桩身浇筑前，先将管内灌满水，然后盖好密封盖。 3.5、模板安装 露出地面部分的桩身模板采用组合钢模，其刚度符合要求。模板安装采用25t汽车吊吊装，人工安装及加固。模板安装允许偏差和检验方法见下表： 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 前后、左右距中心线尺寸 ±10 测量检查每边不少于2处 2 表面平整度 3 1m靠尺检查不少于5处 3 相邻模板错台 1 尺量检查不少于5处 3.5.1、依照锁口边缘墨线组拼模板，模板根部用水泥砂浆堵严，防止漏浆；模板安装前应打磨除锈、涂刷脱模剂等，以便模板拆除。 3.5.2、模板安装在钢筋安装完成后进行。模板安装前，先进行除锈，并涂刷脱模剂，模板先拼装后进行整体吊装。 3.5.3、安装模板时力求支撑稳固，接缝平顺、严密，不得漏浆，以保证模板在浇筑混凝土过程中不致变形和移位。 3.5.4、连接好模板的拉杆，并吊垂线检查各个方向模板的垂直度。 3.6、混凝土灌注 3.6.1、在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。 3.6.2、混凝土在4#拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，采取泵送砼进行浇筑，插入式振捣器振捣。施工时在整个混凝土浇捣过程中，按稳定连续的速率为混凝土的浇筑做出周密的安排。 3.6.3、当倾落高度超过2米时，必须配置串筒施工，串筒置于抗滑桩桩中心位置。在灌注前串筒须用水湿润。 3.6.4、地下与地上抗滑桩桩身混凝土一次性浇筑成型，混凝土分层浇筑，分层厚6
度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，不再下沉，避免过振。 3.6.5、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内覆盖塑料薄膜洒水养护，洒水次数以保持混凝土有足够的湿润状态为度，养护期不少于14天。 四、桩身检测 桩体质量检验应在成桩28天后进行，采用声波透射法进行桩身完整性检测。 五、桩身施工常见问题的处理 挖孔及挖孔扩底桩常遇问题及预防、处理方法见下表： 常遇问题 产生原因 预防措施及处理方法 1、地下水渗流比较严重； 2、混凝土护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而易于使孔壁土体失稳； 塌孔 3、土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度； 4、孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未及时支护。 遇残积土、粉土、特别是均匀的粉细砂土层，当地下水位差很大时，使土颗粒悬浮在水中井涌 （成流态泥土从井底上涌。 实行井点降水降水，减少孔底积水，周围桩土体粘聚力增强，并保持稳定；尽可能避免桩孔内产生较大水压差；挖孔深度控制不大于稳定极限高度，并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护，对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水。 遇有局部或厚度大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土、涌砂时，可采取将每节护壁高度减小到300～500mm并随挖随验，随浇筑混凝土，或采用钢护筒作护壁，或采用有效的降水措施以减轻动水压力。 流 泥） 7
1、护壁过厚，其自重大于土体的极限摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝； 2、过度抽水后，在桩孔周围造成地下水位护壁水大幅度下降，在护壁外产生负摩擦力； 护壁厚度不宜太大，尽量减轻自重，在护壁内适当配φ10@200mm竖向钢筋，上下节竖钢筋要连接牢靠，以减少环向拉力；桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固；裂缝一般可不处理，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时处理；如出现竖向裂缝应停止作业，加强监测，并及时通知监理、设计和业主。 可在群桩孔中间钻孔，设置深井，用潜水泵降低水位，至桩孔挖完成，再停止抽水，填砂砾封堵深井。 平裂缝 3、由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪力作用，而导致垂直和斜向裂缝。 1、井孔内遇较大泉眼或渗透系数大的砂砾淹井 层； 2、附近地下水在井孔集中。 1、挖孔时未按照各边的中线控制护壁模板截面大尺寸，造成桩径偏差； 小不一或扭曲 2、土质松软或遇粉细砂层难以控制半径； 3、模板安装不牢固，造成跑模。 1、挖孔时未控制截面，出现超挖； 2、遇地下土洞、落水洞，溶洞、下水道或超量 古墓、坑穴； 3、孔壁坍落，或成孔后间歇时间过长，孔壁风干或浸水剥落。 挖孔时应按每节量测各边的位置，控制好孔壁的垂直度；加固好模板，确保模板的稳固性。 挖孔时每层严格控制截面尺寸，不超挖；遇地下洞穴，用3：7灰土填补、拍夯实；成孔后在48h内浇筑桩混凝土，避免长期搁置。 六、施工注意事项 1、每根桩基在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确，实测桩中心与设计桩位偏差不得大于5cm，如超出允许范围，要重新做精确定位； 2、挖孔过程中，每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量； 3、挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检验的项目主要为：抗滑桩的断面尺寸、8
桩孔孔型、桩孔孔底持力层必须符合设计要求。桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度必须符合规范要求。孔底不得积水，并进行孔底处理，做到平整，无松渣等软弱层； 4、开挖过程中，安排专人进行岩性编录，并保留好每米挖出的土样，随时取样与地质勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，及时与监理单位、设计单位、地勘单位及业主单位等责任主体现场会商处理，以确保桩的质量。开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，准确记录地质资料。 5、出土要堆置到井口1米以外，高度不得超过1米，及时清运土方。 6、暂停施工时，孔口做好覆盖防护，设置安全警示标志及防护围栏。 7、施工过程中须留好相关影像资料，以备后用。 附件及附图： 1、技术交底签到表。 2、交底照片 中国中铁汉十铁路HSSG-3标项交底单位 目经理部一分部二工区综合作业三队 交底人 交底地点 复核人 交底时间 接受单位 9
