叠合板施工方案(3)

叠 合 板 施 工 方 案

山东**********钢构有限公司

2018年12月

1、 施工准备

1.1技术准备

（1）根据图纸提前进行预制板深化设计，并经原设计单位确认。 （2）项目管理人员提前做好专项施工安全及技术交底，并根据施工方案及图纸认真地做好楼板的现场安装计划。相关技术施工人员要详细阅读施工图纸及规范规程，熟练掌握图纸内容。 1.2 材料准备

（1）楼板支撑体系：采用专用钢支撑、三角架、钢木龙骨，计划配置三层支撑材料。

叠合板支撑材料计划表

序号 1 2 材料名称 钢支撑 钢木龙骨 单位 套 m 数量 XXX XXX 备注 含立杆、三脚架等 标准尺寸 （2）根据预制板的加工周期、深化图已及施工进度计划，与厂家共同制定详细的预制板加工及进场计划，保证预制板能够随时进场，满足现场施工进度要求。保证每个栋号均有2层以上的叠合板库存量。 1.3 现场准备

在施工现场设置预制构件专用的堆放场，场地为砼硬化地面，不得积水。预制板按编号进行码放，并做好标识，叠合板与地面及叠合板之间垫方木，支点位置同吊点。 1.4 人员准备

（1）组织现场施工管理人员到厂家参观学习，掌握叠合板相关知识，了解叠合板构造以及施工的难点和重点。

（2）厂家派专业技术人员对现场安装进行技术指导，作业人员经厂家专业技术人员培训后方可上岗。

2、 生产准备

1、混凝土原材料应按品种、数量分别存放，并应符合下列规定： ( 1)水泥和掺合料应存放在筒仓内。不同生产企业、不同品种、不同强度等级的原材料不得混仓，储存时应保持密封、干燥，防止受潮；

( 2)砂、石应按不同品种、规格分别存放，并应有防混料、防尘和防雨措施； ( 3)外加剂应按不同生产企业、不同品种分别存放，并有防止沉淀等措施。 2、 预制构件生产前，应编制构件设计制作图，构件设计制作图应包含下列内容：

（1）单个预制构件模板图、配筋图； （2）预埋吊件及其连接件构造图； （3）系统构件拼装图； （4）全装修、机电设备综合图。

3、 预制构件生产前，应编制构件生产方案，构件生产方案应包括下列内容： （1）生产计划及生产工艺； （2）模具计划及组装方案； （3）技术质量控制措施； （4）物流管理计划； （5）成品保护措施。

4、 预制构件生产前，应根据构件的质量要求、生产技术、工艺流程和模具周转参数，确定模具设计和加工方案。模具设计应满足下列条件：

（1） 满足混凝土浇筑、振捣、脱模、翻转、养护、起吊时的强度、刚度和稳定性要求，并便于清理和涂刷脱模剂；

（2） 预埋管线、预留孔洞、插筋、吊件、固定件等，应满足安装和使用功能要求；

（3） 模具应采用移动式或固定式钢底模，侧模宜采用型钢或铝合金型材，也可根据要求采用其他材料。

5、 模具组装

1、模具组装应按照组装顺序进行，对于特殊构件，钢筋应先入模后组装。 2、 模具组装前，模板接触面平整度、板面弯曲、拼装缝隙、几何尺寸等应满足相关设计要求，允许偏差及检验方法应符合表 2.5.2 的规定。 表 2.5.2 模具几何尺寸允许偏差及检验方法 模具几何尺寸允许偏差及检验方法 允许偏检验方项次 项目 差（mm） 法 1 2 长度 宽度 0，-4 0，-4 激光测距仪或钢尺，测量平行构件高度方向，取最大值 激光测距仪或钢尺，测量平行构件宽度 方向，取最大值 钢尺测量两端或中部，取最大值 激光测距仪或钢尺量纵、横两个方向对角线 3 厚度 0，-2 4 5 6 7 8 构件对角线差 侧向弯曲 端向弯曲 底模板表面平整度 拼装缝隙 预埋件、插筋、安装预留孔中心线位移 端模与侧模高低差 ＜5 L/1500，且≤3 拉尼龙线，钢角尺测量弯曲最大处 L/1500 2 1 拉尼龙线，钢角尺测量弯曲最大处 2m 铝合金靠尺和金属塞尺测量 金属塞片或塞尺量 9 3 钢尺测量中心坐标 10 1 钢角尺量测 3、 模具组装应连接牢固、缝隙严密，组装时应进行表面清洗或涂刷脱模剂，接触面不应有划痕、锈渍和氧化层脱落等现象。

4、模具组装完成后模具的尺寸允许偏差及检验方法应符合表 3.4.4 的规定，净尺寸宜比构件尺寸缩小 1～2mm。

表 2.5.4 模具组装尺寸允许偏差及检验方法 模具组装尺寸允许偏差及检验方法 测定部位 允许偏差 检验方法 边长 对角线误差 底模平整度 侧板高差 表面凸凹 扭曲 翘曲 弯曲 侧向扭曲 ±2 3 2 2 2 2 2 2 H≤300 1.0 H>300 2.0 钢尺四边测量 细线测量两根对角线尺寸，取差值 对角用细线固定，钢尺测量细线到底模各点距离的 差值，取最大值 钢尺两边测量取平均值 靠尺和塞尺检查 对角线用细线固定，钢尺测量中心点高度差值 四角固定细线，钢尺测量细线到钢模边距离， 取最大值 四角固定细线，钢尺测量细线到钢模顶距离， 取最大值 侧模两对角用细线固定，钢尺测量中心点高度 侧模两对角用细线固定，钢尺测量中心点高度 4、 钢筋骨架、钢筋网片和预埋件钢筋骨架、钢筋网片应满足构件设计制作图要求，宜采用专用钢筋定位件，入模应符合下列要求：

（1） 钢筋骨架入模时应平直、无损伤，表面不得有油污或者锈蚀；

（2） 钢筋骨架尺寸应准确，骨架吊装时应采用多吊点的专用吊架，防止骨架产生变形；

（3） 保护层垫块宜采用塑料类垫块，且应与钢筋骨架或网片绑扎牢固，垫块按梅花状布置，间距满足钢筋限位及控制变形要求；

（4） 应按构件设计制作图安装钢筋连接套筒、拉结件、预埋件等。

5、钢筋骨架或网片装入模具后，应按构件设计制作图要求对钢筋位置、规格、间距、保护层厚度等进行检查，允许偏差及检验方法应符合表 3.5.2 的规定。

钢筋骨架或钢筋网片允许偏差及检验方法 允许偏项目 检验方法 差 长、宽 ±5 钢尺检查 绑扎钢筋网 钢尺量连续三档，取最大网眼尺寸 ±20 值 长 0，-5 钢尺检查 绑扎钢筋骨宽、高 ±5 钢尺检查 架 钢筋间距 ±10 钢尺量两端、中间各一点 钢尺量两端、中间各一位置 ±5 点， 排距 ±5 取较大值 受力钢筋 楼板、楼梯±3 钢尺检查 保护层 绑扎钢筋、横向钢筋间±10 距 钢筋弯起点位置 ±15 钢尺量连续三档，取最大值 钢尺检查 钢筋桁架尺寸允许偏差应符合表 3.5.3 的规定： 表 3.5.3 钢筋桁架尺寸允许偏差 钢筋桁架尺寸允许偏差 检验项项次 允许偏差（mm） 目 总长度的±0.3%，且不超过±1 长度 10 2 高度 +1，-3 3 宽度 ±5 4 扭翘 ≤5 预埋件加工允许偏差应符合表 3.5.4 的规定： 表 3.5.4 预埋件加工允许偏差 预埋件加工允许偏差 项次 检验项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 预埋件锚板的边长 预埋件锚板的平整2 度 3 长度 锚筋 4 间距偏差 0，-5 1 10，-5 ±10 用钢尺量测 用直尺和塞尺量测 用钢尺量测 用钢尺量测

5、 混凝土浇筑

1、混凝土浇筑前，应逐项对模具、钢筋、钢筋骨架、钢筋网片、预埋件、吊具、预留孔洞、混凝土保护层厚度等进行检查和验收。 混凝土搅拌原材料计量误差应符合表 3.6.2 的规定。 表 3.6.2 材料的计量误差 材料的计量误差 材料的种类 计量误差（%） 水泥 ±2 骨料 ±3 水 ±2 掺合料 ±2 高炉矿渣粉 ±2 外加剂 ±3 2、 混凝土配合比和工作性能应根据产品类别和生产工艺要求确定，混凝土浇筑应采用机械振捣成型方式。

3、混凝土浇筑时应符合下列要求：

（1）混凝土应均匀连续浇筑，投料高度不宜大于 500mm；

（2）混凝土浇筑时应保证模具、预埋件不发生变形或者位移，如有偏差应采取措施及时纠正；

（3）混凝土从拌合到浇筑完成间歇不宜超过 40min； （4）混凝土应振捣密实。

4、 预制构件生产过程中出现下列情况之一时，应重新对混凝土配合比进行设计：

（1） 原材料的产地和品质发生显著变化； （2） 停产时间超过一个月，重新生产前；

（3） 合同要求；

（4） 混凝土质量出现异常。

5、预制构件和现浇混凝土结合面的粗糙度，可采用机械或化学处理方法。 6、 混凝土养护

1、混凝土养护可采用蒸汽养护、覆膜保湿养护、太阳能养护、自然养护等方法。

2、预制构件蒸汽养护应严格控制升降温速率及最高温度，养护过程应符合下列规定：

（1）预养时间宜为 1～2h，并采用薄膜覆盖或加湿等措施防止构件干燥； （2）升温速率应为 10～20 度/h，降温速率不宜大于 10 度/h； （3）养护最高温度为 60 度，持续养护时间应不小于 4h；

（4）预制构件脱模后，当混凝土表面温度和环境温度相差较大时，应立即覆膜养护。

7、 脱模与表面修补

1、预制构件蒸汽养护后，养护罩内外温差小于 20 度时，方可拆除养护罩进行自然养护。

2、预制构件脱模应严格按照顺序拆除模具，不得使用振动方式拆模。 3、 预制构件与模具之间的连接部分完全拆除后方可进行脱模、起吊，构件起吊应平稳，应采用专用多点吊架进行起吊。

4、 预制构件脱模起吊时，混凝土强度应满足设计要求，当无设计要求时应符合下列规定：

（1） 预制构件脱模时混凝土强度应不小于 15MPa，脱模后需要移动的预制构件和预应力混凝土构件，混凝土抗压强度应不小于混凝土设计强度的 75%

（2） 预制构件起吊时，混凝土强度应不小于 20MPa；

5、 预制构件脱模后外观质量应符合表 3.8.5 的规定，外观质量不宜有一般缺陷，不应有严重缺陷。对于已经出现的一般缺陷，应进行修补处理，并重新检查验收；对于已经出现的严重缺陷，修补方案应经设计、监理单位认可之后进行修补处理，并重新检查验收。

表 3.8.5 预制构件外观质量判定方法

预制构件外观质量判定方法 项目 露筋 现象 质量要求 判定方法 钢筋未被混凝土完全包裹受力主筋不应有，其他构造 观察 而外露 钢筋和箍筋允许少量 受力主筋部位和支撑点位 蜂窝 混凝土表面石子外露 置不应有，其他部位允许少 观察 量 混凝土中孔穴深度和长度孔洞 超过 不应有 观察 保护层厚度 混凝土中夹有杂物且深度夹渣 超过 禁止夹渣 观察 保护层厚度 连接处混凝土缺陷及连接连接部 钢 不应有 观察 位缺陷 筋、拉结件松动 破损 影响美观 影响结构性能的破损不应 有，不影响结构性能和使用 观察 功能的破损不宜有 裂缝 影响结构性能的裂缝不应 裂缝贯穿保护层到达构件有，不影响结构性能和使用 观察 内部 功能的裂缝不宜有 表 7.8.6 预制构件外形尺寸允许偏差及检验方法 预制构件外形尺寸允许偏差及检验方法 允许偏差 名称 项目 检验方法 （mm） 楼板 ±5 长度 用钢尺测量 楼梯板 ±5 构件 宽度 ±5 用钢尺测量 外形 ±3 用钢尺测量 尺寸 厚度 对角线差楼板 10 用钢尺测量 值 表面平整度、扭曲、5 弯曲 构件边长楼板、楼梯 翘曲 用 2m 靠尺和塞尺检查 5 调平尺在两端量测 主筋保用钢尺或保护层厚护 楼板、楼梯 +5，-3 度 层厚度 测定仪量测 注：当采用计数检验时，除有专门要求外，合格点率应达到 80%及以上，且不得有严重缺陷，可以评定为合格。

7.8.7 预制构件脱模后，当出现表面破损和裂缝时，应按表 3.8.7 的规定作修补使用或废弃处理。

表 7.8.7 构件表面破损和裂缝处理方案 构件表面破损和裂缝处理方案 处理方项目 检验方法 案 1.影响结构性能且不能恢复的破损 废弃 目测 2.影响钢筋、连接件、预埋件锚固的破废弃 目测 损 破损 3.上述 1.2 以外的，破损长度超过 修补 1 目测、卡尺测量 20mm 4.上述 1.2 以外的，破损长度 20mm 现场修 以下 补 1.影响结构性能且不可恢复的裂缝 废弃 2.影响钢筋、连接件、预埋件锚固的裂废弃 缝 3.裂缝宽度大于 0.3mm、且裂缝长度超过 废弃 裂缝 300mm 4.上述 1.2.3 以外的，裂缝宽度超过 修补 2 0.2mm 5.上述 1.2.3 以外的，宽度不足 修补 3 0.2mm 目测 目测 目测、卡尺测量 目测、卡尺测量 目测、卡尺测量 注：修补 1：用不低于混凝土设计强度的专用修补浆料修补； 修补 2：用环氧树脂浆料修补； 修补 3:用专用防水浆料修补。

8、施工方法

1、施工前，施工单位应准确理解设计图纸的要求，掌握有关技术要求及细部构造，根据工程特点编制详细的施工组织设计文件，并针对叠合楼板和预制楼梯的施工编制专项施工方案。施工组织设计的主要内容包括：施工场地总平面布置、预制构件的进场及运输安装、模板支撑、钢筋绑扎、混凝土浇筑、工程质量验收，其中施工场地总平面布置和预制构件的安装尤为重要。

2、 施工场地总平面布置要综合考虑预制构件存放场地、场内运输道路以及塔吊的合理布置。

3、预制构件的安装要配备专业的管理人员和作业人员，施工前要进行专项培训，严禁未培训上岗及培训不合格上岗。

4、 预制构件的安装要合理选择并配备吊装设备；应根据预制构件存放、安装和连接等要求，确定安装使用的工器具方案。选择吊装预制构件的起重机械时，应关注的事项如下：

（1） 起重量、作业半径（最大半径和最小半径）、力矩应满足最大预制构件组装作业要求；

（2） 塔吊应具有安装和拆卸空间；轮式或履带式起重设备应具有移动式作业空间和拆卸空间；

（3） 起重机械的提升或下降速度应满足预制构件安装和调整要求； （4） 应建立统一的指挥系统，包括统一施工指挥人、通信设备、通信指令等。

5、预制构件的进场、运输及存放

（1） 预制构件及配件等应按现行国家相关标准和本导则的规定进行进场验收，未经检验或不合格的产品不得使用；应检查预制楼版的面粗糙度，面粗糙度不满足要求的不得使用；应检查预制构件是否有损伤及损伤程度，损伤程度在可修补范围内的预制构件，应制定专项修补方案并应经设计认可后执行，修补完成后，应重新检查验收，损伤程度超出可修补范围的预制构件不得使用。 （2） 应根据专项施工方案制定预制构件场内运输与存放计划。

（3）施工现场内道路应按照构件运输车辆的要求合理设置转弯半径道路坡度。

（4） 现场运输道路和存放堆场应坚实平整，并有排水措施。运输车辆进入施工现场的道路，应满足预制构件的运输要求。预制构件装卸、吊装工作范围内不应有障碍物，并应有满足预制构件周转使用的场地。

（5） 预制构件装卸时应考虑车体平衡，采取绑扎固定措施；预制构件边角部或与紧固用绳索接触部位，宜采用垫衬加以保护。

（6） 预制构件运送到现场后，应按规格、品种、使用部位、吊装顺序分别设置存放场地。存放场地应设置在吊车的有效起重范围内，并设置通道。 （7） 预制板可采用叠放方式存放，构件层与层之间应垫平、垫实，各层支垫应上下对齐，最下面一层支垫应通长设置，叠放层数不宜大于 5 层。

9、 进场验收标准及流程

1、叠合板进场后，由技术、质量、材料、生产部门会同叠合板厂家工作人员对叠合板进行验收，每批进场叠合板需附相应混凝土及钢筋试验报告。

2、检查叠合板完整性，是否有缺棱掉角、缺少钢筋、以及板材是否有裂缝等质量问题。如有缺棱掉角严重、缺少钢筋、板材有较大裂缝（裂缝允许宽度为0.4mm以内）等问题，影响结构安全性，可要求叠合板厂家对该块叠合板进行退场处理。核对叠合板编号及数量，看是否与我方要求进场的数量一致。合适无误后，予以验收。 3、 一般规定：

（1） 预制构件生产企业应配备满足工作需求的质检员，质检员应具备相应的工作能力和建设主管部门颁发的上岗资格证书。

（2） 预制构件在工厂制作过程中应进行生产过程质量检查、抽样检验和构件质量验收。

（3） 预制构件的生产过程质量检查、抽样检验和构件质量验收均符合本导则规定时，构件质量评定为合格；不符合本导则规定时，构件质量评定为不合格。检查、检验和验收记录应妥善存档保管。

（4） 预制构件的生产过程质量检查、检验合格，产品外观质量和尺寸偏差不符合本导则要求，但不影响结构性能、安装和使用时，允许修补处理。修补后应重新进行成品验收，验收合格后，应将修补方案和验收记录妥善存档保管。 4、 构件生产过程质量检查：

（1） 预制构件生产过程质量检查应对模具组装、钢筋及网片安装、预留及预埋件布置、混凝土浇筑、成品外观及尺寸偏差等分项进行检查。

（2） 混凝土浇筑前模具组装应符合本导则 3.4.4 条的规定。 检查数量：全数检查。 检查方法：用钢尺、靠尺、调平尺等仪器检查。

（3） 预制构件采用的钢筋的规格、型号、力学性能和钢筋的加工、连接、安装等应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204 的规定。 （4） 预制构件的钢筋骨架及网片的安装位置、间距、保护层厚度、允许偏差应符合本导则表 3.5.2 的规定。 检查数量：全数检查。 检查方法：对照构件设计制作图进行观察、测量。

（5） 混凝土的配合比、性能指标、浇筑质量等应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204 的规定。

（6） 预制构件浇筑、养护、脱模之后外观质量应符合本导则表 3.8.5 的规定。检查数量：全数检查。 检查方法：对照构件设计制作图进行观察、测量。 （7） 预制构件外形尺寸允许偏差及检验方法应符合本导则表 3.8.6 的规定。 检查数量：全数检查。 检查方法：对照构件设计制作图进行观察、测量。 5、 抽样检验：

（1） 预制构件在工厂生产过程中，应对钢筋、混凝土等主要原材料进行抽样检验，必要时，应对预制构件结构性能进行抽样检验；

（2） 钢筋进厂后，应按现行国家相关标准的规定，抽取试样对力学性能和重量偏差进行进厂复检，检验结果应符合现行国家相关标准的规定； 检查数量：对同一厂家、同一牌号、同一规格的钢筋，进厂数量 60 吨为一个检验批，大于 60 吨时，应划分为若干个检验批，小于 60 吨时，应作为一个检验批。每批抽取 5

个试样，先进行重量偏差检验，再取其中 2 个试样进行力学性能检验。 检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进厂复检报告。

（3） 成型钢筋进厂时，应检验成型钢筋的屈服强度、抗拉强度、伸长率和重量偏差，应符合现行国家相关标准的规定； 检查数量：对同一工程、同一原材料来源、同一组生产设备生产的成型钢筋，检验批量不宜大于 30 吨。 检查方法：检查成型钢筋的质量证明文件、所用材料的质量证明文件及进厂复检报告。 （4） 预应力钢筋进厂时，应按现行国家相关标准的规定抽取试件作力学性能检验，其质量应符合现行国家相关标准的规定； 检查数量：按进厂的批次和产品的抽样检验方案确定。 检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进厂复检报告。

（5） 预制构件的混凝土强度应符合设计要求，且按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB 50107 规定分批检验评定，试样应在工厂的浇筑地点随机抽取；

（6） 预制构件一个检验批的混凝土应由强度等级相同、试验龄期相同、生产工艺和配合比基本相同的混凝土组成，试件的取样频率和数量应符合下列规定： 1） 每 100 盘，但不超过 100 立方米的同配合比混凝土，取样次数不应少于一次；

2） 每一工作班拌制的同配合比混凝土，不足 100 盘和 100立方米时其取样次数不应少于一次；

3） 当一次连续浇筑的同配合比混凝土超过 1000 立方米时，每 200 立方米取样不应少于一次；

4） 每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

（7） 当混凝土试件强度评定不合格时，可采用非破损或局部破损的检测方法，按现行国家相关标准的规定对预制构件的混凝土强度进行推定，并作为处理的依据；

（8） 当预制构件生产过程质量检查和主要原材料抽样检验合格，符合本导则规定时，预制构件结构性能可不作检验；当不符合规定或有特殊要求时，应按照现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204 的规定进行预制构件结构性能检验，检验结果应符合现行国家相关标准的规定。预制构件结构性能检验不合格的不得出厂和使用。 6、构件质量验收：

（1） 预制构件应在混凝土浇筑之前作隐蔽工程验收，在预制构件出厂前进行成品质量验收。

（2）在混凝土浇筑之前，应进行预制构件的隐蔽工程验收，符合本导则规定和设计要求，其检查项目包括下列内容： 1) 钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距等；

2) 纵向受力钢筋的连接方式、接头位置、接头质量、接头面积百分率、搭接长度等；

3) 箍筋、横向钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距、箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度等；

4) 预埋件、吊环、插筋的规格、数量、位置等； 5) 预留孔洞的规格、数量、位置等； 6) 钢筋的混凝土保护层厚度；

7) 预埋管线、线盒的规格、数量、位置及固定措施。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察、尺量等进行检查验收。

（3） 预制构件出厂前进行成品质量验收，其检查项目包括下列内容： 1） 预制构件的外观质量； 2） 预制构件的外形尺寸；

3） 预制构件的钢筋、连接套筒、预埋件、预留孔洞等。

（4） 预制构件出厂前进行的外观质量、尺寸偏差应符合本导则 3.8.5、3.8.6 条的规定和设计要求。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察、尺量等进行检查验收。

（5） 预制构件验收合格后应在明显部位标识构件型号、生产日期和质量验收合格标志。

（6） 预制构件出厂交付时，应向使用方提供以下验收材料： 1) 预制构件隐蔽工程质量验收表； 2) 预制构件出厂质量验收表； 3) 钢筋进厂复检报告； 4) 混凝土留样检验报告； 5) 产品合格证； 6) 产品说明书；

7) 其他相关的质量证明文件等资料。 工艺流程

墙体大钢模拆除→弹水平控制线→凿毛、弹分隔线→叠合板支撑安装→叠合板吊装→水电管线敷设→楼板钢筋安装→预制楼板底部拼缝处理→检查验收→楼板混凝土浇筑→养护→上层墙体结构施工 操作要求

1、 弹水平控制线：墙体大模板拆除后，在砼墙上弹出水平标高控制线，要求墙体砼浇筑时上口平整，并控制好墙体钢筋的保护层厚度，浇筑高度高于板底20mm。

2、 凿毛、弹分隔线：墙顶凿毛，剔除浮浆，露出石子，要求墙顶施工缝水平顺直，施工缝位置位于板底5mm处，不得高于板底，并弹出叠合板分隔线。

3、 墙体两侧边模安装：采用50×10方木，与墙体接触面外贴12mm厚多层板，并贴海绵条，防止漏浆；方木与叠合板接触的一面要求刨平，标高与钢木龙骨齐平；边模利用穿墙螺栓及钢管进行固定。

4、 叠合板支撑安装：

（1）本工程楼层高度为2.80m，叠合板总厚度为130mm；支撑立杆采用三脚架钢支撑，立柱排距不大于1500mm，纵距不大于1000mm；主龙骨为钢木龙骨（截面为“几”字型），间距不大于1500mm，主龙骨悬挑长度不大于500mm。

（2）楼板支撑体系龙骨设置方向垂直于叠合板内格构梁的方向。 （3）楼板的支撑体系必须有足够的强度和刚度，楼板支撑体系的水平高度必须达到精准的要求，以保证得楼板浇筑成型后底面平整。

（4）楼板支撑体系的拆除，必须在现浇混凝土达到规范规定强度后方可拆除。

（5）各楼叠合板支撑平面布置详见附图。 （6）叠合板支撑计算书见附后。

5、 现浇板及现浇带模板安装：模板面板采用15mm厚多层板，主龙骨100×100方木，次龙骨50×100方木，支撑采用碗扣架支撑体系。

6、 预制板吊装：

叠合板以就近原则进行吊装，现场1#2#3#4#5#塔吊均满足叠合板吊装要求。 （1）预制楼板的安装铺设顺序按照板的安装布置图进行。

（2）楼板吊装前应将支座基础面及楼板底面清理干净，避免点支撑。 （3）吊装时先吊铺边缘窄板，然后按照顺序吊装剩下来的板。

（4）每块楼板起吊用4个吊点，吊点位置见叠合板深化图，距离板端为整个板长的1/4 到 1/5之间。

（5）吊装索链采用专用索链和4个闭合钓钩，平均分担受力，多点均衡起吊，单个索链长度为4m。

（6）楼板铺设完毕后，板的下边缘不应该出现高低不平的情况，也不应出现空隙， 局部无法调整避免的支座处出现的空隙应做封堵处理；支撑柱可以作适当调整，使板的底面保持平整，无缝隙。

预制板吊装示意图

7、 水电管线敷设

（1）预制板吊装完成后，进行水电管线的敷设与连接工作，为便于施工，叠合板在工厂生产阶段已将相应的线盒及预留洞口等按设计图纸预埋在预制板中。

（2）楼中敷设管线，正穿时采用刚性管线，斜穿时采用柔韧性较好的管材。避免多根管线集束预埋，采用直径较小的管线，分散穿孔预埋。施工过程中各方必须做好成品保护工作。

8、楼板钢筋安装

（1）水电管线敷设经检查合格后，钢筋工进行楼板上层钢筋的安装。 （2）楼板上层钢筋设置在格构梁上弦钢筋上并绑扎固定之上，以防止偏移和混凝土浇筑时上浮。

（3）对已铺设好的钢筋、模板进行保护，禁止在底模上行走或踩踏，禁止随意扳动、切断格构钢筋。

9、 预制楼板底部拼缝处理

（1）在楼板混凝土浇筑之前，应派专人对预制楼板底部拼缝及其与墙体之间的缝隙进行检查，对一些缝隙过大的部位进行支模封堵处理。

（2）塞缝选用干硬性水泥砂浆并掺入水泥用量5%的防水粉。 10、 楼板混凝土浇筑

（1）监理工程师复检合格后，方能进行叠合板混凝土浇筑。

（2）混凝土浇筑前，清理叠合楼板上的杂物，并向叠合楼板上部洒水，保证叠合板表面充分湿润，但不宜有过多的明水。

（3）砼振捣时，要防止钢筋发生位移。

(4)布料机正下方4m范围内楼板需采取加密处理，加密方法：使用碗扣架间距900×900mm布置。 楼梯吊装

梯段吊装应在本层两个休息平台（含梯梁）混凝土浇筑、养护后进行，结构每上去一层吊装两跑楼梯板。

1、施工工序：控制线→复核→起吊→就位→校正→验收→成品保护 2、控制线：在平台上划出安装位置（左右、前后控制线），并根据休息平台完成面标高，在墙面上划出标高控制线.

3、复核：对各控制线进行复核，检查预埋螺栓位置是否满足安装要求。 4、起吊：将吊装专用螺栓与楼梯板预埋的内螺纹连接，起吊楼梯段。 5、就位：按照编号在设计位置就位。就位时，先找好楼梯板的平面控制线，再缓缓下降吊装就位。

6、校正：基本就位后再用撬棍微调楼梯板，直到位置正确，搁置平实。安装楼梯时，应特别注意标高正确，下口用砂浆填实，校正后再脱钩。

7、成品保护：采用废旧木板保护梯段。 主要施工节点做法

钢筋直径及间距同底板下部钢筋

质量要求

1、楼板安装施工完毕后，首先由项目部质检人员对楼板各部位施工质量进行全面检查。

2、项目部质检人员检查完毕并合格后报监理公司，由专业监理工程师进行复检。

3、叠合式预制楼板安装允许偏差见下表：

叠合式预制楼板安装允许偏差 序号 1 2 3 项目 预制楼板标高 相邻板面高低差 预制楼板拼缝平整度 允许偏差（mm） ±5 2 3 检验方法 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 用2m靠尺和塞尺检查

10、施工注意事项

预制楼梯吊装注意事项

（1）成品保护：由于梯段安装完成后要作为施工通道使用，周期也较长，一旦破损修补困难，所以梯段成品保护要求较高，利用废旧模板订成方盒保护阳角，直至施工结束。

（2）梯段净宽：梯段净宽指墙面至扶手中心线或扶手中心线之间的距离，楼梯两侧无内保温，考虑墙面平整度较差，梯段安装时距墙预留20mm缝隙。

（3）休息平台标高控制：梯段与休息平台安装处预留3cm面层，休息平台混凝土浇筑时不能超打。 叠合板吊装注意事项

（1）板与墙搭接节点：根据设计要求，叠合板在两端墙体上搁置长度为10-15mm，实际施工时采用周圈硬架支模方式保证平整度，效果较好。

（2）板与连梁节点：叠合板短向出钢筋与两端墙体的连梁主筋有交叉，施工时须先绑扎连梁主筋，叠合板安装前抽出主筋，叠合板安装后再绑扎连梁主筋。

（3）现浇层电气配管：合并电气专业图纸，优化管线走向，尽量减少交叉，保证后浇层厚度。

（4）叠合楼板支撑体系：楼板的支撑体系必须有足够的强度和刚度，楼板支撑体系的水平高度必须达到精准的要求，以保证得楼板浇筑成型后底面平整。楼板支撑体系的拆除，必须在现浇混凝土达到规范规定强度后方可拆除。 雨期施工注意事项

（1）混凝土预制构件运输及堆放前，应将车辆、构件、垫木及堆放场地清理干净，场地应平整、坚实。

（2）预制构件运输时，混凝土强度不得小于设计混凝土强度等级值75%。在运输车上的支点设置应按设计要求确定。对于重叠运输的构件，应与运输车固定并防止滑移。

（3）预制构件在起吊前，应先将预制构件上积水等应清除干净。 （4）施工过程中若遇雨雪天气,应提前用塑料布覆盖预制板。

（5）塔吊在雨期施工期间，必须经常检查塔吊避雷、接地接零保护、塔吊的各种线路及电源线是否有效。

（6）塔吊吊装过程中，必须有持证上岗的信号工指挥，大风大雨中严禁进行吊装作业。

（7）遇雨时，必须对已就位的构件做好临时支撑加固，方可收工。

11、消防、环保、绿色施工措施

1、本工程场地狭小，因此为了有效地利用现有的场地、减小水土流失，现场的裸露地面全部采用混凝土进行硬化，形成路面及材料临时堆放场地。路面及临时场地向排水沟找坡，以便雨水顺利排放。

2、沿基坑四周设置排水沟及沉淀池，雨水经沉淀后向市政污水口排放。经沉淀池沉淀后的雨水，可作为现场洒水降尘、车辆冲洗、混凝土养护等的水源。

3、现场路面的清扫、洒水降尘、排水沟清理、建筑垃圾、生活垃圾的清理工作由专业的文明托管单位负责，确保现场整洁，符合绿色安全工地的要求。

12、施工安全要求

1、施工过程中施工现场发生无法预料的需要紧急抢救处理的危险时，应迅速逐级上报，次序为现场、项目部。由项目部质安部收集、记录、整理紧急情况信息并向小组及时传递，由小组组长或副组长主持紧急情况处理会议，协调、派遣和统一指挥所有车辆、设备、人员、物资等实施紧急抢救和向上级汇报。事故处理根据事故大小情况来确定，如果事故特别小，根据上级指示可由施工单位自行直接进行处理。如果事故较大或施工单位处理不了则向建设单位主管部门或其他上级部门进行请示。

2、 紧急情况发生后，现场要做好警戒和疏散工作，保护现场，及时抢救伤员和财产，并由在现场的项目部最高级别负责人指挥，在3分钟内电话通报到值班人员，主要说明紧急情况性质、地点、发生时间、有无伤亡、是否需要派救护车、消防车或警力支援到现场实施抢救，如需可直接拨打120、110等求救电话。

3、 值班人员在接到紧急情况报告后必须在2分钟内将情况报告到紧急情况领导小组组长和副组长。小组组长组织讨论后在最短的时间内发出如何进行现场处置的指令。分派人员及车辆等在现场进行抢救、警戒、疏散和保护现场等。

4、 遇到紧急情况，全体职工应特事特办、急事急办，主动积极地投身到紧急情况的处理中去。各种设备、车辆、器材、物资等应统一调遣，各类人员必须坚决无条件服从组长或副组长的命令和安排，不得拖延、推诿、阻碍紧急情况的处理。

5、 塔吊运行的安全技术要求：

（1）塔吊司机操作时，必须严格按操作规程操作，不准违章作业，严格执行“十不吊”，操作前必须有安全技术交底记录，并履行签字于续。

（2）为保证吊装及安装人员的安全，吊装施工现场闲人勿进。

（3）禁止斜吊，应避免超载吊装。禁止在五级风以上的情况下进行吊装作业。

（4）绑扎构件的吊索需经过计算，绑扎方法应正确牢靠。所有起重工具应定期检查。

（5）指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确，塔吊司机应听从指挥。

6、 防止高空坠落措施：

（1）操作人员在进行高处作业时，必须正确使用安全带，安全带应高挂低用。

（2）在高处使用撬杠时，人要站稳扶稳。

（3）操作人员在脚手板上通行时，应思想集中，防止踏上探头板。 （4）叠合板吊装时，必须搭设牢固可靠的操作台，并设置护栏。 7、 防止高空落物伤人措施：

（1）地面操作人员必须戴安全帽。

（2）高处操作人员使用的工具、零配件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷。

（3）地面操作人员应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过。

（4）构件安装后，必须检查连接质量，只有连接确定安全可靠，才能松钩或拆除临时固定工具。

（5）设置吊装禁区，禁止与吊装作业无关的人员入内。

叠合板的运输方案

1．选择察看运输路线

构件运输前，派专人区勘察多条路线，路线须满足以下要求：路程短，路况好，道路转弯曲线、桥梁允许荷载、桥涵净空高度（限高）和宽度（限宽）满足运输车辆的通行需要。

2．根据查看结果确定运输路线并确定运输车选型

2．1运输车选型应考虑到最大载重量以及车的宽度、长度，车辆与选择路线路况的匹配；

2．2同时考虑运输车应配有GPS定位系统，这样可以实时掌握运输车位置信息、加强运输途中管理

3．验算构件强度

根据所确定运输方案和构件装货方式、堆放层数，验算PC构件在最不利受力状态下的截面抗裂度，避免构件在运输中出现裂缝。

4．清查构件

清查需要运输构件的型号、质量和数量。

根据楼层构件布置图，核对将要装运构件的数量及编号是否正确，资料是否齐全，有无合格标志和出厂合格证书等。

5．准备工器具和物料

检查各种工具、吊其、接驳器、钢丝绳、吊装带是否完好、齐全

运输叠合板时，叠合板与车厢底盘间需要用长10cm×10cm方木支垫：叠合板与叠合板之间采用8cm×8cm，长10cm小木方垫实：运送楼梯需要100cm长，20cm×20cm大方木进行支间隔。

6．1叠合板运输

叠合板装车时将长的叠合板（长度大于3．7m）车方向装在车辆最前端，其他叠合板横向依次装在车厢后端。

叠合板叠放层数6～8层，不同宽度叠合板不能相互叠放。第一块叠合板下須垫两根通长方木，方木与叠合板长度方向相同。叠合板与叠合板向用小木方进行垫实。

运输叠合板等平放构件时，所有构件支承点的位置在同一竖直线上。木方的厚度要一样，要保证构件的平稳，避免构件在运输中摇晃。

6．2墙板运输

装车后挂车司机用钢丝把墙板和车体连接牢固。钢丝绳与墙板接触面应垫上护角（如胶皮等），避免损坏墙板角。运输竖向靠放等易倾覆的墙板构件时，两侧必须用斜撑支撑牢固或用木方塞紧加固

6．3楼梯运输

为方便现场安装，采用水平叠放的方式运输楼梯。装车时楼梯与拖车板以及楼梯与楼梯之间均采用20cm×20cm的方木支垫。楼梯叠放层数4层为宣，不能超过6层。层与层间方木须在上下同一位置。

7运输时构件的混凝土强度，不应低于设计强度等级的85％，薄壁构件强度应达到100％

8．根据施工现场吊装顺序，先运输先装配的构件，后运输后装配的构件。 9墙板吊起时检査墙板套筒内、楼梯预留孔、各预埋件内是否有混凝土残留物。如有，要清理干后再装车运输。

10.装车前对构件型号进行查看，是否有型号错喷漏喷现象（包括标志、生产日期、墙板型号、墙板楼号、板重等）。在装车过程中如有碴碰现象，需修补后方可发货

11．发货过程中，转运人员应积极配合调度，确保高质、高效地完成运输工作。

12．装车时应两面对称装车，保证挂车的平衡性，确保车辆运输安全。 无论装车或卸车，均应在设计吊点进行起吊。叠放在车上或堆放在现场上的构件，构件之间的垫木要在同一条垂直线上，且二侧垫木的厚度要相等。

构件在运输前要固定牢靠，防止在运输时倾倒。对于重心高、底部支承面窄的构件，要用支架辅助固定。为防止运输过程中，车辆颠簸对构件造成损伤，支架上应捆裹橡胶垫等柔性材料，并用钢丝绳把构件和车体连接牢固。设紧线器，防止构件移动和倾倒，紧固构件时，在绳索与构件接触处安装弧形高强塑胶蛰块，防止构件与绳索间摩擦造成构件掉角或绳索破损。构件长距离运输途中应注意检查紧线器的牢固状況，发现松动必须停车紧固，确认车固后方可继续运行。

13．出运PC构件需开具出库交接单、合格证，并按工厂要求认真填写，不错填、漏填。调度把出库交接单、合格证发放给货车司机，并调派吊车工、转运工进行装车。

14．根据路面情况掌握行车速度，车辆行驶速度以15km／h为宜，在转弯路口须减慢行驶速度，按道路交通要求限速行驶通过。

构件运输所经道路要平整坚实，路面宽度和转弯半径能满足运输车辆的性能及通过要求。运输构件时的车辆装载高度不应超过5m

15．对又重又长的构件，应根据其安装方向确定装车方位，以利于车辆就位卸货。进场应按构件吊装平面布置图所示位置维放，以免二次倒运。

16．在车辆运构件至工地时，在工地内合适的位置设置会车点。拖车的转弯半径不小于15m。

17．工地每栋楼存储1层墙板，有型号错误墙板或需返厂墙板时，不影响施工单位墙板拼装作业。发现运输构件型号有错误时要及时更换，发现构件有外观质量问题的（如有磕碰现象）及时通知修补工进行修补。

18．运输车在行驶中如果发生故障，应及时安排工厂内车吊和闲置运输车奔赴故障地点，将故障运输车上的构件调至空车，在保证安全和遵守交通法规前提下按时到达指定地点。