压力管道作业指导书

目 录

1、阀门检验、试验工艺 2 2、工业管道伴热管施工工艺 6 3、工业管道化学清洗工艺导则 9 4、工业管道系统气密试验工艺 13 5、工业管道强度、严密性试验工艺 16 6、工业管道脱脂工艺 21

7、工业管道系统冲洗与吹扫工艺 25 8、工业管道支吊架预制安装工艺 28

9、埋地钢制工业管道防腐工艺 34 10、埋地钢制工业管道施工工艺 39 11、热力管道预制安装工艺 46 12、压力管道安装工艺导则 48 13、压力管道阀门安装工艺导则 57 14、压力管道绝热工程施工工艺导则 61 15、压力管道涂漆防腐工艺导则 66 16、压力管道仪表及仪表管道安装工艺 71 17、压力管道支吊架制作安装工艺导则 76 18、中低压工业管道安装工艺 79 19、中低压工业管道预制工艺 85 20、压力管道焊接工艺导则 92 21、碳钢管道焊接工艺导则 96 22、手工电弧焊焊接工艺规程 100 23、手工钨极氩弧焊工艺规程 107 24、压力管道自动焊焊接工艺导则 114

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一、阀门检验、试验工艺 1 范围

本标准适用于工业管道、公用管道用金属阀门的检验和试验。设计文件和顾客对阀门检验和试验另有要求时，应按要求进行。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 HG 20225—95 《化工金属管道工程施工及验收规范》 SH/T 30—2003《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》 SH 3518 -2000 《阀门检验与管理规程》 3 施工准备 3.1 阀门试压站

3.1.1 阀门检、试验应有的工作场地，如待试压件存放区、试压区、试压成品(合格品)区和不合格品区；

3.1.2 试压厂房内通风、照明良好；

3.1.3 阀门试压站应由健全的操作规程和管理制度。 3.2 主要施工设备、机具 3.2.1 主要施工设备

阀门试压机或电动试压泵、手动试压泵、小型空压机。 3.2.2主要机具

15T、30T、100T千斤顶、经计量合格的压力表、活动扳手、呆扳手、倒链、管钳、螺丝刀等

3.2.3 主要工具：阀门试压器具 3.2.4 消耗材料

各种石棉橡胶板、胶皮、钳板、各种盘根。 4 施工工艺

4.1 检验试验程序见图1。

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试验场地设置和试压设备 阀门合格证的检查 外观检查 阀门强度试验 不合格品处理阀门严密性试验 4.2 检验要求 4.2.4 试验比例

检验标志 图1 检验试验程序

4.2.1 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质等。

4.2.2 严密性试验不合格的阀门，必须解体检查或根据相关文件办理退库，阀门解体后，须重新试验。

4.2.3 合金钢阀门和高压阀门，每批应抽查10%，且不少于1个，进行解体检查内部零件，如有不合格，则需逐个检查。

4.2.4 阀门解体检查后，质量应符合下列要求：

——阀座与阀体结合牢固。 ——阀盖与阀体的配合良好。

——垫片、填料、螺栓等材质正确、数量齐全、无缺陷。

4.2.4. 1输送设计压力＞1Mpa或设计≤1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒性流体管道的阀门应逐个进行试验；

4.2.4.2 设计压力≤1Mpa且设计温度为－29—186℃的非可燃流体、无毒流体，应每批抽查10％且不少于1个，进行液压试验。若有不合格，应加倍检查，仍有不合格时，则该批阀门不得使用；

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4.2.4.3 公称压力＜1Mpa，且公称直径≥600mm的闸阀，对焊阀门可不单独进行液压试验，可在系统试验时进行检查。

4.2.4.4 顾客有更高的试验比例要求时，应尊重顾客的要求。 4.2.1 强度试验试验压力

公称压力≤31.4Mpa时，试验压力为公称压力的1.5倍。公称压力＞31.4Mpa时，其试验压力应按表1要求进行。

表1 阀门壳体强度试验压力 公称压力(Mpa) 39.2 49 62.7 试验压力(Mpa) 54.9 68.7 88.2 试验介质：试验介质宜采用水或煤油，如设计文件或顾客另有要求时，按要求进行试验。对于不锈钢阀门，如用水作试验介质，水中的氯离子含量不得超过0.2mg／L。保压时间、阀门强度试验保压时间应符合表2的规定，其中蝶阀壳体强度试验保压时间应符合表3的规定。、

表2 一般阀门试验最短保压时间

试验保压时间(s) 公称直径(mm) 止回阀 ≤50 65—150 200—300 ≥350 60 60 60 120 阀体 其他阀类 15 60 120 300 表3 蝶阀强度试验最短保压时间 公称通径(mm) ≤50 65－150 ≥250 4.2.2严密性试验

4.2.2.1 严密性试验指阀门启闭件和阀体等密封副止漏性能试验，上密封试验(倒密封试验)指阀杆与阀盖密封副止漏试验；

4.2.2.2起截断作用的各类阀门，应进行密封试验。有上密封结构的阀门还应进行上密封试验； 密封试验介质可用水、煤油、对于奥氏体不锈钢阀门，水中氯离子含量不得超过0.2mg/L； 4.2.3试验压力

试验介质为液体时，试验压力应为阀门公称压力的1.1倍；试验介质为气体时，密封试验压力应为阀门公称压力的1.1倍，且不大于0.6Mpa。

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试验保压时间(S) 15 60 180 压力管道安装作业指导书

4.2.4密封试验的保压时间应符合表4的规定。

表4 密封试验保压时间

试验保压时间(S) 公称通径 (mm) ≤50 65—150 200－300 ≥350 上密封试验 15 60 60 120 止回阀 60 60 60 120 密封试验 其他阀类 15 60 120 120 蝶阀 15 30 60 60 4.2.5介质引入方向和施压方向

规定了介质流通方向的阀门，如截止阀，应按流通方向引入介质和施压，但止回阀应从反方向引入介质和施压。

没有规定流通方向的阀门，如闸阀、球阀，应分别从每一端引入介质和施压。有两个密封副的阀门，如双闸板阀，向两个密封副之间的腔体引入介质和施压。 4.2.6试验要求

减压阀和疏水阀的动作试验应在安装后的系统中进行。

阀门做液体试验时，应排净阀体内空气，阀门试验合格后，应及时排除积水，必要时，可用空气吹干或采取其他保护措施。

试验合格后，应将阀门两端密封，并做好标志(钢印或色标)。 5 质量标准

5.1阀门达到保压时间后，阀体(包括填料和中口连接处)不得发生渗漏。 5.2不得发生结构损伤。

5.3阀门密封面的允许泄漏量，应符合表5的规定。

表5 密封面的允许泄漏量

阀门种类 金属密封阀门 (除止回阀外) 弹性密 液体试验 公称直径 ≤50 50－150 200－300 ＞300 (滴／min) 0 12 20 28 气体试验 (气泡／min) 0 72 120 168 0 0 0 0 金属密封止回阀 气体试验 (气泡／min) 0 DN／25×0.042 封阀门 液体试验 (滴／min) 0 DN／25×3 注：(1) 气体渗透量为大气压下的体积，若为气泡，则1个气泡等于0.3cm2计算。

(2) 对于液体试验，1ml按16滴计算。 (3) 0表示在规定的最短保压时间内应无泄漏。

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二、工业管道伴热管施工工艺 1 范围

本工作程序适用于工业金属管道工程中热水和蒸汽伴热管道施工，包括伴热管蒸汽分配站和冷凝液回收站的管线施工。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 50184—93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》 3 施工准备 3.1 材料检验

3.1.1 所有施工用料应符合设计要求，且有质量证明书或合格证。

3.1.2 用紫铜管或不锈钢管作伴热管时，管材应为已进行消除加工应力的退火状态，如果不是退火状态，应采取措施降低管材硬度，以便于安装时煨弯加工。 3.2 施工机具

3.2.1 施工设备：电焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备等； 3.2.2 施工机具：磨光机、无齿锯、套丝机、气体切割器等； 3.2.3 施工工装：弯管器 3.3 作业条件

3.3.1 被伴热的主管已安装； 3.3.2 伴热介质的主管已安装；

3.3.3 伴热施工区域的土建工程己施工完毕，具备小管施工条件。 4 施工工艺

4.1 施工程序见图4.1。

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图1 施工程序图

拌热站支架预制 拌热站预制 拌热站安装 拌热站与拌热介质主管连接 拌热管线施工 拌热管线捆扎 拌热管线吹扫与水压试验 交付使用 4.2 伴热站应进行集中预制，预制时要按设计文件的要求开孔和焊接支管，开孔宜采用机械方法，预制时应采取措施防止焊接变形。

4.3 伴热站的安装位置，应按设计文件要求进行布置，如设计文件无规定时，应考虑现场情况，由工程技术人员画出布置图，伴热站的布置应以管线布置就近、集中为原则，尽量减少工程量。 4.4 伴热站伴热线引出点到主管的管线布置应充分考虑对保温工程的影响和外观的美观，要求成排成束布置。

4.5 疏水器安装时，应注意介质流入方向和安装方向，根据疏水器的型号决定是水平安装或垂直安装，其安装位置应易于拆卸维护。

4.6 单根伴热线应位于主管的正下方，如图2 b所示；双伴热或多根伴热时，伴热管安装位置应如图2 a所示。

图2 a 4.7

图2 b 4.

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图2 伴热线位置示意图

4.7 伴热管应与主管绑扎牢固，禁止伴热管与主管焊接，绑扎间距设计无规定时，应符合下表1的规定。

表1直伴热管绑扎点间距(mm) 伴热管公称直径 10 15 20 ＞20 绑扎点间距 800 1000 1500 2000 4.7.1 伴热管不允许与主管直接接触时，应采取有效的隔离措施。

4.7.2 绑扎材料应选择对主管要无污染材料如镀锌铁丝，必要时应采取隔离材料。

4.8 伴热管经过主管法兰，特别是法兰式阀门(包括调节阀等仪表件)时，应充分考虑拆卸维护，增加可拆卸连接件，如法兰、活接头等。

4.9 伴热管直线长度如设计文件有规定的，技设计文件的要求实施，若设计文件无规定，其长度一般不宜超过30米，若超过30米，应设置Ω型膨胀弯。 5 质量标准

5.1 伴热管线的烃弯，应符合标准、标准的要求，严禁烃扁，煨制时应尽量考虑利用煨弯工具进行冷烃加工，热烃时要注意加热温度。

5.2 伴热管安装要与主管要平行，排列整齐，定位正确、牢固。 5.3 伴热管与主管要绑扎牢固，符合要求；

5.4 伴热线的焊接必须按相关标准进行，焊缝必须焊两遍，外观成型美观，焊缝外表不得有飞溅、夹渣等现象。

5.5 伴热管在使用前应进行除锈和刷油。

5.6 伴热管应逐根进行吹扫，吹扫前应将疏水器或疏水器的芯拆除，吹扫合格后，再将疏水器复位，并检查疏水器的工作情况，做好记录。

5.7 伴热管线的试验执行《工业管道强度、严密性试验施工工艺》的有关规定。 6 成品保护

6.1 蒸汽分配站预制完后，必须及时地将敝口处用胶布封堵。 6.2 现场安装完的伴热管应及时捆扎，必须时应加支撑。

6.3 安装完的伴热管，施工人员不得在伴热管线上行走，也不得被用作吊装支撑点。 6.4 现场安装完后蒸汽分配站上所有法兰螺栓要进行防腐保护。

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三、工业管道化学清洗工艺导则 1 范围

本标准适用于工业金属管道工程中设计文件规定的需要进行化学清洗的管道施工。本标准不适用于工业金属管道工程中用水冲洗和油清洗的施工。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》

SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》 3 施工准备 3.1 材料准备

3.1.1所有用于工业管道化学清洗的化学清洗药品必须具有出厂质量合格证明书，其化学成分和特性必须符合有关标准的要求。

3.1.2 用于现场临时接管的管子及其配件、材料宜采用不锈钢或塑料制品。 3.1.3用于现场盛接清洗化学药品的容器应采用不锈钢或塑料制品。

3.2 设备机具:设备：耐酸泵、不锈钢水槽、水泵、空压机、清洗质量检查用黑光灯、YX—125携带式萤光探伤仪(功率125W)等。用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及橡胶手套、口罩等必备的劳动保护用品。 3.3 作业条件:试压已经结束，并办理工序交接。 4 施工工艺

表1碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方

循环法 溶液 名称 配方一 浓度 % 温度 时间 min P名H称 值 盐酸 常温 1 45 — 浓度 % 配方二 温度 时间 min PH值 配方一 浓度 % 温度 时间 min PH值 名称 槽式浸泡法 配方二 浓时间 度 温度 min % PH值 名称 12~16 盐酸 酸洗液 乌洛托品 乌洛托品 碳酸钠 亚钠 常温 120 磷酸NEOS—PC400（日本） 盐酸 9~10 12 20~30 wt 40~60 乌洛托品 常温 1 120 0.5~0.7 中和水 0.1~1 氨水 15 0.3 常温 — — — — — 氨水 1 常温 60℃ ＞9 5 再静态120 钝化液 亚钠 常温 25 常温 亚钠 动态30 7.2~7.3 12~14 10~15 10~11 常温 10~1 5~6 15

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4.1 施工程序见图1。

施工准备 预清理 脱脂清洗 水清洗 化学清洗 中和处理 钝化处理 水冲洗 干燥 氮气保护

图1 施工程序

4.2 安装临时管线(需要循环酸洗时)

4.2.1 临时配管口径，原则上主管直径小于100mm，支管直径与正式管径相同； 4.2.2 布置好放空线和排凝线

4.2.3 临时配管应根据实际需要加临时支架。 4.3 预清理

管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般采用5％的碳酸钠溶液清除油污或用四氯化碳(或三氯乙烯)进行脱脂处理。同时检查焊缝质量，如有较大焊瘤及焊渣等，应加以处理。

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表2 不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方

配方一 溶液名称 名称 浓度％ 温度℃ 时间min 名称 (HNO3) 15 氢氟酸(HF) 常温 6—10 水(H2O) 配方二 体积比例％ 15 49—60 26 温度℃ 时间min 氢氟酸(HF) 酸洗液 1—5 钠(NaN03) 10—20 水(H20) 余量 5 1 84 中和液 碳(NaC02) 钝化液 (HN03) 30 46 4.4 酸洗

4.4.1 可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗，酸洗液应按规定的配方按顺序进行配制，并应搅拌均匀。酸洗液、中和液及钝化液的配方，当设计未规定时，按表1和表2的规定配制使用。 4.4.2 系统循环法即用酸泵向管内边灌酸液，边排空气，排净空气后再进行循环，酸洗的操作温度和持续时间，应根据锈斑去除情况而定，一般情况持续6—8小时，酸洗液温度为70℃左右。

4.4.3 酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液，当除锈效果明显下降时，应予以更换。 4.5 中和清洗

酸洗排净后，接上中和液胶管，用泵动态进行管内残存酸液的中和。在排放口用PH试纸检查，当溶液呈中性或弱碱性时，即停止中和。 4.6 钝化

酸洗、中和合格后，接上钝化液胶管，启动泵向管内灌送钝化液，边灌边排空气，使钝化液在管内循环半小时后，再静态2小时后排放干净。 4.7 水冲洗

钝化后，开启水泵用洁净水冲洗循环系统。

4.8 干燥：水冲洗后，立即用干燥气吹扫循环系统，直至管道内残液全部排净。

4.8.1 水冲洗合格后，用干燥无油空气或氮气彻底吹干管内壁，碳钢管内壁呈银灰色认为合格。 4.8.2 在完成系统吹扫干燥后，应在短时间内拆除临时管线，并将拆除的管道附件恢复。如果距调试、开车时间较长，待管道系统恢复后，在系统内充O．07Mpa的氮气对管道系统进行氮封保护。

4.9 对于小型管段，管件等可采用浸泡法清洗，清洗时将管段、管件直接放入各溶液槽中，其步骤与循环清洗一样，经酸洗、中和、钝化、水洗、干燥后组装，根据需要进行充氮保护。 5 质量标准

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5.1 管内表面或清洗件表面无铁锈和氧化斑迹，无杂质、水垢并呈金属光泽。 5.2 酸洗后的管道以目测检查法以管道内壁呈金属光泽为合格。 5.3 中和后，溶液的PH值应为9 -- 9.5。

5.4 钝化的质量以兰点检验法检查钝化膜致密性。用检验液一滴点于钝化表面，15min内出现的兰点，少于8点为合格。见表3。

表3 兰点检验液配方

药剂名称 含量 6 施工注意事项

6.1 为获得良好的清洗质量，使化学清洗溶液在一定流速下对管内壁产生冲蚀最佳效果，应选用大扬程大流量耐蚀泵使溶液在一定压力下对整个回路管道进行循环清洗。

6.2 酸洗时，管内排空很重要，一定要使管内不产生气囊，否则该处铁锈洗不到，会严重影响酸洗质量。

6.3 酸洗液和钝化液要经常检查其浓度，应始终保持规定的浓度，否则影响处理效果。 6.4 应严禁酸液与中和液、钝化液相混合，尤其钝化液，否则将产生有毒的二氧化氮气体，影响操作人员身体健康。

6.5 酸洗完成后应随即进行钝化，钝化完毕随即密封，中造不能停顿，以免管内再次氧化。 7 成品保护

7.1 所有清洗合格的管道及其附件不得损坏，如不能及时进行管道系统复位，必须用塑料布进行包封。

7.2 复位后，要求氮封时，应及时在系统内充氮气，并将系统内空气置换完，每系统应设置两块以上的压力表监视氮封压力。为保证氮封效果，应设立专人进行定时检查，当系统内氮气压力低于0.05Mpa时，应及时补充氮气，并保证氮气压力在0.07—O．1Mpa。

盐酸 5 硫酸 1 铁 5 蒸馏水

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四、工业管道系统气密试验工艺 1 范围

本标准适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定的工业管道工程的系统气压严密性试验(简称气密试验)。本标准也适用于工业管道工程中要求做管道系统真空度试验的施工。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB50184-93 《工业金属管道工程质量评定标准》

GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》 3 施工准备

3.1材料要求

3.1.1 系统气密使用的施工材料，如无缝钢管、高压橡胶软管、阀门、钢板等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并应按标准进行外观检验合格。

3.1.2 系统气密使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.6级，表的刻度值应为气密试验压力的1.5倍，并经校验合格。 3.2 主要机具

3.2.1 常用设备：氩弧焊机、电焊机、真空泵、空气压缩机等。

3.2.2 常用工具：角向磨光机、氧乙炔割炬与焊炬、液压板手、无齿锯、扳手等常用工具。 3.3 试验条件

3.3.1 系统气密试验前管道系统已经压力试验及吹扫合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并按设计要求对管道系统检查确认完成。

3.3.2 所有参与管道系统气密的机器单机试车合格，设备封闭完，并经确认检查，施工记录齐全。

3.3.3 建设单位的操作部门按生产流程，并结合投料试车程序和系统中压力等级已编制完成系统气密方案，绘制出系统气密流程图，并经审核批准。

3.3.4 施工单位会同建设单位，对参与系统气密施工有关责任人员按方案要求进行技术交底，如必要，施工单位应对参与施工人员进行再次技术交底，做到责任明确，安全措施明确。 4 施工工艺

4.1 试验程序见图1。

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气密试验准备 充气 预试验 上压 稳压检查、确认 泄压 系统复位 真空度试验 图1 施工程序

4.2 施工工艺

4.2.1 管道系统气密试验应尽量利用生产装置内的大型压缩机，无此条件可采用临时空气压缩机或氮气钢瓶充压，临时管线连接如图2；

需试验管线 接水源（汽源） 升压泵（空压机/设备） 图2 临时接管示意图

4.2.2 充气

打开进气阀门进行充气，充气时应采用小流量，缓慢进行。 4.2.3 预试验

气密试验前，应进行预试验，预试验压力应根据气体试验压力的大小在0.1—0.5Mpa的范围内选取，并稳压进行检查，检查采用中性发泡剂，无泄漏、目测无变形再继续升压。 4.2.4 升压

管道系统气密试验升压时，应逐级缓慢升压，当压力升至试验压力的50％时，稳压进行全面检查，末发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

4.2.5 稳压检查、确认

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压力升至试验压力后，进行全面检查，对法兰、焊缝、排凝点、阀门等易泄漏点，涂刷中性发泡剂进行检验，不泄漏为合格

4.2.6 泄压

试验合格经确认后，打开排放阀门，缓慢泄露压。由施工员及时填写系统气密试验记录。压力管道安全监察范围内的管道，需有压力管道监察部门的检查确认。 4.2.7 系统复位

试验系统完全泄压后，拆除所有的临时设施(临时管线、临时加固支架等)、临时盲板，将不参与系统气密的附件复位，办理交接记录。 5 施工注意事项

5.1 管道系统气密试验时，要严格按方案要求进行，未经许可不得随意变动。

5.2 系统气密施工人员应佩带必要的劳动保护用品(如耳塞、工作服、手套等)，高空作业必须系安全带。

5.3 试验过程中严禁敲打管道。

5.4 排放口应设多处，并缓慢泄压，防止对管道系统的冲击，排放口应选远离设备、仪表、人行道等。

5.5 气密试验如采用空压机增压，应设专人看护，风源与排放部位应设置警示标志。

5.6 试验过程中应考虑到因气体热膨胀引起的压力升高，应设专人监护，避免压力值在系统受热升压后超过允许试验压力。

5.7 禁道系统气密试验时，应在气源进口处加过滤器脱油，并抽样检查合格。 6 质量标准

6.1 气体严密性的停压时间，以能保证全系统有足够的检查时间为准，一般不少于30min，再此时间内不得有泄漏或降压现象。

6.2 在30min内对每一检查口的液体涂刷检查不应少于两次，并应分段包干专人检查。

6.3 真空管道系统在气密试验合格后，系统联动试运转时，还应进行真空度试验，真空试验应在温度变化较小的环境中进行，当系统内真空度达到设计要求时，应停止抽真空，进行系统的增压率考核，考核时间为24h，增压率不大于5％为合格，增压率按下式计算：

Δp＝(p2—p1)／p1×100％

其中：Δp——24h后的增压率(％) p1——试验初始压力(表压Mpa)

p2——24h时的实际压力(表压Mpa)

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五、工业管道强度、严密性试验工艺 1 范围

本通用工艺适用于设计压力小于10Mpa的工业管道的强度、严密性试验。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 50184-93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 DL 5031—94 《电力建设施工及验收技术规范》

SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》 3 试验准备

3.1主要施工设备

上水泵、升压泵、压力表、空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车、液压扳手等。 3.2 主要工具

气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。

3.3 主要临时接管材料及消耗材料：石棉板、钢板、钢管、阀门单丝头、焊接材料等 3.4 高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。 4 施工工艺

4.1 试验程序见图1。 4.2 试压方案的确定

试验压力 试验条件的确认 注介质、升压至强度试验压力 泄压稳压检查压力 返修 降压至设计压力 稳压检查渗漏 泄压 管道系统恢复位 图1 试验程序 16

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4.2.1 管道系统的划分

技术人员根据施工平面布置图、PID图、设计变更单及管道说明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近(压力差不宜超过1Mpa)、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统。

4.2.2 管道系统试压流程图的绘制

4.2.2.1 管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图根据设计部门的PID图或单线图绘制。对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或PID图作试压流程图。 4.2.2.2 试压流程图应包括以下内容：

管号、介质流向、设计压力、设计温度、试验压力、系统内空气排放点、临时盲板位置、试验介质进口、临时管线、压力表位置、试验介质、试验介质临时排放点。 4.2.3 试压参数的确定 4.2.3.1 试验介质：管道系统压力试验用介质应根据设计文件的规定进行，如水、油或空气等，如设计文件无规定时，应用液体(主要指洁净水)进行。液体试验确有困难时，可用气压试验替代，但应符合下列条件：

——公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1石Mpa的管道系统； ——公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6Mpa的管道系统； ——设备应全部隔离，并有经项目技术总负责人批难的安全措施；

——若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声波检测合格，角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格。

——脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气压试验。

4.2.3.2 试验压力：设计文件有规定时，应按设计文件的要求进行，设计无规定时，除真空管道试验压力为0.2Mpa外，其他管道系统的试验应符合下列规定：

——液压试验的压力为设计压力的1.5倍； ——气压试验的压力为设计压力的1.15倍；

——设计温度高于200℃的管道系统的试验压力，应按下式计算： Ps＝KP[σ]1／[σ]2 式中Ps·试验压力

K—系数，液压试验取1.5；气压试验取1.15； P—设计压力(Mpa)

[σ]1——试验温度下材料的许用应力(Mpa) [σ]2—设计温度下材料的许用应力(Mpa) [σ]1／[ σ]2大于6.5时，取6.5

——当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将Ps降至不超过屈服温度时的最大压力。

——当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。否则，管道与设备不能作为同一系统进行试验，管道系统应与设备隔离并加置临时盲板。

——夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。

——承受外压的管道，其试验压力应按设计的内、外压力之差的1.5倍确定，且不得低于0.2Mpa。

——承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5Mpa时，试验压力应为设计压力的2倍，当设计压力大于0.5Mpa时，试验压力应为设计压力加0.5Mpa。

——埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

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4.2.3.3环境温度

液压试验时，环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

4.2.4 临时管线与临时盲板的设置

4.2.4.1 临时管线应用无缝钢管，其管件、阀门等应能满足试验压力的需要，焊接应与正式管线相同，临时管线连接如图2。

需试验管线 接水源(气源) 升压泵(空压设备) 图2 临时接管示意图 4.2.4.2 当管道系统太大或水源的水压不足时，为提高试压速度，应使用上水泵，临时管线连接如下图3。

需试验管线 上水泵 接水源 升压泵

图3 试压用上水泵接管示意图

4.2.4.2 当用气体作为试验介质时，必须是无毒、非可燃介质如空气、氮气、仪表风等，其临

需试验管线 气源 18 升压泵(空压设备)

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时管线连接如图4；

图4 气压试验接管示意图

不参与系统试验的设备、仪表、安全阀、爆破片及其管道系统等，均应加置临时盲板予以隔离，临时盲板的材质一般选用碳素钢。试压盲板的厚度

计算公式为： σ＝(D×6Ps／16SE)1／2 式中：σ…盲板厚度mm Ps—试验压力Mpa D——法兰垫片厚度mm

SE———0.75×材料屈服强度

4.3 试压条件的确认

4.3.1 资料审查

管道系统试压前，应由业主、施工单位和监理单位对下列资料进行审查确认： 4.3.3.1 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书

4.3.3.2 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录 4.3.3.3 弯管加工记录、管端螺纹和密封面加工记录 4.3.3.4 管道系统隐蔽工程记录

4.3.3.5 管道焊接工作记录及焊工布置 4.3.3.6 无损检测报告

4.3.3.7 焊接接头热处理及硬度试验报告 4.3.3.8 静电接地测试记录

4.3.3.9 设计变更及材料代用文件 4.3.2 现场条件确认

管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合确认下列条件： 4.3.2.1 管道系统全部按设计文件安装完毕；

4.3.2.2 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格； 4.3.2.3 焊接及热处理工作已全部结束； 4.3.2.4 焊缝及其它应检查部位未隐蔽：

4.3.2.5 试验用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整； 4.3.2.6 合金钢管道的材质标志明显清楚；

4.3.2.7 不参与系统试压的管线、设备、安全阀、暴破片、调节阀、流量计、膨胀节等已被撤除或加置盲板予以隔离。

4.3.2.8 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。

4.3.2.9 有经批准的试压方案，并对参与试压的施工人员进行技术交底。技术交底应包括以下内容：

——试压方案、关键技术；

——质量标准、工序交接要求及注意事项； ——检验和试验要求； ——安全措施。

4.3.2.10 试验用介质(如水源、气源、油)合理可靠，排泄点选择正确，符合安全及环保要求。现场条件经检查合格后，出具书面通知。

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4.4 注试验介质、升压

4.4.1 管道系统采用液压试验时，打开上水阀开始注液时，应同时打开该系统的高处放空阀，排净空气，排空点出水后，再关闭阀门，开启升压泵进行缓慢升压。

4.4.2 液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于0.2Mpa／min，升压至试验压力的50%时，停压检查，无泄露现象后，以每次升压25%缓升至试验压力。

4.4.3 气压试验时，应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%，稳压3min，未发现异常或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。 4.5 稳压检查

4.5.1 液压试验时，达到试验压力后，稳压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄露、无变形和无异常响声为合格。

4.5.2 气压试验时，达到试验压力后，稳压10min，再降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行细致巡回检查，无泄露为合格。

4.6 泄压

4.6.1 管道系统试压合格后，应缓慢泄压。

4.6.2 在泄压过程中，应及时打开放空阀，以免管道被抽成真空。

4.6.3 试验介质为油时，应做好回收；试验介质宜在室外合适地点排放，排放时，应考虑安全及环保要求。 4.7 管道系统复位

管道系统试压合格后，应及时拆除临时盲板和临时管线及加固支撑，加置正式垫片，并做好盲板拆除记录。但下列位置的盲板应暂缓拆除：

——与设备连接处盲板应待管线吹扫完毕后，再拆除并恢复管道系统。 ——调节阀、流量计等仪表件处盲板应持管道吹扫完后拆除。 ——与其它末试压系统隔离处盲板应保留，待其它系统试压合格后，再拆除。 5 质量标准

5.1 液压试压过程中对位差较大的管道，应充分考虑静压的影响，在系统的最高处和最低处设置两块压力表，以最低处的压力表为难，但最低处的压力表的压力不得超过管道组成件的承受压力。

5.2 压力试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235—97)的规定。 6 成品保护

6.1 管道系统试验合格后，严禁在管道上开孔、焊接临时支、吊架等。 6.2 拆除临时盲板时，不得损坏法兰密封面。

6.3 试验合格的管道系统不应有露口处，如现场实际需要，应采取隔离措施。 7 注意事项

7.1 试验用压力表应已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5—2倍，压力表不得少于两块。

7.2 液压试验时，应加强对马鞍口、支架与管道焊接处等部位的检查，以防渗漏。 7.3 气压试验时，应加强对焊道、法兰、阀门等处的重点检查。 7.4 试验过程中，如有泄漏，不得带压修补。 7.5 泄压时不得对着设备和人，并应考虑到环保要求，若试验介质为可燃介质，应有防火措施。 7.6 高压管道系统试验时，无关人员不得进入，严禁乱开／关阀门，参与试压人员不得停留在易泄漏之处。

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六、工业管道脱脂工艺 1 范围

本标准适用于金属管道工程中设计文件规定的必须进行脱脂的忌子、管件、阀门等施工。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 50184—93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》

SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》 3 施工准备

3.1 材料要求：临时接管材料可用不锈钢或橡胶材料的管道。

3.1.1 脱脂剂应按设计要求选用，当设计未规定时，可按表1所示脱脂范围选用常用脱脂剂，3.1.2 其中碱性脱脂液按表2，表3配制和使用；还可选用乳化液(见表4)和蒸汽。 3.1.3 脱脂剂或用于配置脱脂剂的化学品必须具有合格说明书。 3.2 施工设备、机具

3.2.1 设备:耐酸蚀泵，质量检验用黑光灯一套，YX—125便携式萤光探伤仪； 3.2.2 工具：塑料桶、盆、毛刷等以及必备的劳保用品。

3.2.3 工装：脱脂溶剂槽(可用不锈钢管制造)，连接清洗管道的临时管线、阀及配件； 3.3 作业条件

系统管道强度、严密性试验己试验合格，并己办理交接手续。

表1 常用脱脂剂腐蚀

脱脂剂名称 工业二氯乙烷 工业四氯化碳 工业三氯乙烯 工业酒精 98％的浓 适用范围 金属件 黑色金属、铜 金属件 要求不高的设备和部件 浓装置的耐酸管件 备注 能水解生成微量盐酸 在水和金属共同存在时能水解生成微量盐酸，与某些轻金属能起强烈的分解反应，甚至爆炸。 含稳定剂的纯三氯化碳对一般金属无腐蚀 脱脂能力较弱 强氧化剂，能溶解或腐蚀某些金属 不宜用于精密件、具有表面转化层的金属件 碱性脱脂液(见表形状简单，易清洗的管3.1.2-2及表3.1.2-3) 道 表2 热碱除油液配比及工艺条件

序号 组成(g/L) 清除温度(℃) 100 85 ～ 95 清除时间(min) 30 ～ 40 20 ～ 30

1 氢氧化钠50磷酸三钠30水玻璃5碳酸钠30 2 氢氧化钠30磷酸三钠15水玻璃15碳酸钠5 21

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表3 碱性脱脂液配方及使用条件

序号 1 2 配方(重量％) 氢氧化钠O．5—1.0磷酸钠5—10硅酸钠3—4 氢氧化钠1—2磷酸钠5—8硅酸钠3 适用范围 适用于一般钢铁件 适用于一般钢铁件 3 氢氧化钠O．5—1.5磷酸钠3—7磷酸钠2.5硅酸钠1—2 适用于一般铜及铜合金件 4 磷酸钠5—8磷酸二氢钠2—3硅酸钠5—6烷基苯磺酸钠碱性较弱，有除油能力，对0.5—1 金属腐蚀性较低 表4 乳化液除油剂配方

序号 1 2 3 4 5 4 施工工艺: 4.1施工程序见图1。

脱脂件质量检验 脱脂件干燥 脱脂 管道验收 施工准备 名称 煤油 松节油 月桂酸 三乙醇胺 丁基溶纤剂 重量比(％) 67 22.5 5.4 3.6 1.5 脱脂件拆卸 脱脂件塑料包裹

拆卸件复位安装 图1 施工程序

4.2 脱脂方法:预制合格后的管道应进行预组装，组装合格后，在按下列方法进行内表面

脱脂；1、浸泡法;2擦洗法;3系统循环法. 4.2.1管道内表面浸泡脱脂法

向管内注入溶剂，管端用木堵或其他方法封堵，也可直接在脱脂槽平放浸泡1~1.5小时，

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每隔15min转动一次，每次转动几周，使管子整个内表面都能均匀地受到多次洗涤和浸泡。每米管子注入所需的溶剂量一般可按表5。

表5 每米管子注入脱脂剂用量

管子内径（mm） 溶剂量（L） 15 20 25 32 40 50 65 0.15 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 205 100 200 125 179 150 161 200 2.0 79 143 250 2.5 73 116 300 3.0 68 溶剂浸没圆弧（º） 251 管子内径（mm） 溶剂量（L） 80 4.80 4.00 4.25 4.5 102 93 87 溶剂浸没圆弧（º） 110 4.2.2 大口径的管道擦洗脱脂

用塑料盆或桶盛装清洗溶剂，用毛刷或无脂布、丝绸等织品擦洗管子，较长的管子可用干净的铁丝捆扎布条进行双向拖拉擦洗。 4.2.3 系统循环法、脱脂

根据系统及管径大小、污脏程度等确定循环时间，一般不少于60min，对于较大的管道系统应接临时管线，临时管线连接如图2。

被清洗管道 溶剂收集槽 耐蚀泵 图2 系统循环法脱脂临时管线连接示意图

对于小口径的管道系统(如润滑油系统)也可以采用现场工厂风做动力，用工厂风吹送脱脂

介质对管道进行脱脂，其临时管线连接如图3。

风源 溶 剂 储 被脱脂 管道

图3 小管径系统脱脂临时管线连接示意图

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4.3 阀门应在耐压试验合格后，一般采用浸泡法脱脂，浸泡时间为1—1.5小时，不便浸泡的公称通径较大的阀门，可采用擦拭法脱脂。

4.4 螺栓及金属垫片采用和阀门同样的方法进行脱脂。

4.5 非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂，垫片浸泡1.5—2小时，然后取出放在通风处逐个吹干，直至无溶剂气味为止。

4.6 工作介质为浓的阀门、管件等，可用98％的浓洗涤或浸泡，然后用水冲洗，再以蒸汽吹洗，直至冷凝液无酸度为止。铝及铝合金件在浓洗涤浸泡后要及时将脱脂件上的酸液洗净，以防止稀酸腐蚀。 4.7 脱脂件干燥

4.7.1 管道及其组成件经脱脂后，可用净化风(或其它不含油的气体)，也可将脱脂件放在通风处自然晾干。

4.7.2 对于易氧化锈蚀的管道应采用氮气吹扫。 5 施工注意事项

5.1 安装后不宜拆卸和用循环法脱脂有困难的管道，应在安装前进行脱脂，但必须保证在以后的工序中不被二次污染。

5.2 用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mg／L。对于含油量较大的溶剂可用于粗脱脂，然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。含油量大于50mg／L的溶剂必须经过再生处理，并经检验合格后，方可作为脱脂剂。

5.3 脱脂、检验与安装的工具、量具、仪表等，必须按脱脂件的要求进行脱脂。 5.4 施工过程中，施工人员必须遵守各项安全规定，防止安全事故的发生。 6 质量检验及标准

6.1 设计文件有规定检验标准者，应按设计规定的标准检验。 6.2 如设计未规定时，脱脂后的管道可用下列任一方法进行检验： 6.2.1 直接法

6.2.1.1用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂表面，纸上无油脂痕迹为合格； 6.2.1.2用波长3200—3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格； 6.2.2间接法

6.2.2.1用无油蒸汽吹洗脱脂件，取其冷凝液，放入一纯樟脑(直径1mm)，以樟脑丸不停旋转为合格；

6.2.2.2用浓脱脂时，其脱脂后的酸液中的有机物含量不大于0.03％；

6.2.2.3用有机溶剂作精脱脂时，取脱脂后的溶液分析，其含油量应不大于350mg／L。 7 成品保护

7.1 管道脱脂后，应及时的复位，不能及时复位的应用塑料布将管道敞口处封堵好，防止二次污染。

7.2 需要拆卸的仪表件(包含仪表调节阀、测量元件等)，拆卸后妥善保存，不得遗失。 7.3 需要充氮保护的管道应保持管道内有一定的压力，并有检查人员定期地进行检查，及时补充氮气，以保证保护效果。

7.4 脱脂合格的管道系统不得使用含油的介质进行管线吹扫与气密施工。

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七、工业管道系统冲洗与吹扫工艺 1 范围

本标准适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定工业管道工程的系统吹扫。现场组装的机器或设备所属管道，其系统吹扫施工就按制造厂的技术文件要求进行，但质量标准应不低于本标准的要求。本标准不适用公称直径大于或等于600mm的管道，大于或等于600mm的管道，采用人工清理方法施工。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 HG20225—95 《化工金属管道工程施工及验收规范》 SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》 3 施工准备 3.1 材料要求

3.1.1 用于管道吹扫施工的钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、各种型钢等临时材料，质量应良好、外观检查合格。

3.1.2 用于管道吹扫用施工的其它临时材料（如橡胶软管、消防水带等）应质地良好，外观无缺陷。

3.1.3 蒸汽吹扫用的配管材料中管材和弯管应用无缝材料要有足够强度，密封材料应用钢垫，紧固件应使用合金螺栓，且材质要有明显标志。 3.2 主要机具

3.2.1 常用设备：氩弧焊机、电焊机、离心泵、空气压缩机等。

3.2.1 常用工具：磨光机、扳手、无齿锯、氧一乙炔切割器、手锤、护目镜、耳塞、防毒面具等。

3.3 作业条件：管道强度、严密性试验合格。界区外公用工程已可向界区内输送介质。 4 施工工艺：

4.1施工程序见图1。

施工准备 系统处理 吹扫 检查确认 系统封闭恢复 图1 施工程序

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4.2 吹扫原则：

工业管道系统吹扫按主管、支管、疏排管的次序，分段按吹扫介质流向依次进行；对管道系统中的盲点加吹扫排放口，以确保吹扫干净。 4.3 吹扫方法 4.3.1 空气吹扫 4.3.2 水冲洗 4.3.3 蒸汽吹扫

4.3.4 其它：吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质、管道直径及设计要求来确定。 4.4 吹扫系统的处理

4.4.1 除设计要求外应将系统内的流量孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、爆破片、节流阀、滤网、流量计、在线仪表及其它特殊管道组成件，应拆除或采取隔离措施。

4.4.2 对于管道上的焊接阀门、仪表，应采取流经旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等措施予以隔离。

4.4.3 不参与吹扫的设备或管道，应用临时盲板断开再加临时跨线，使其与吹扫系统隔离。 4.4.4 吹扫用临时管线施工质量要可靠，支撑要牢靠；管线要设排放口，且要符合安全规定，必要时出口应加消音器。设置好检查用靶。 4.5 吹扫 5.5.1 空气吹扫

4.5.1.1 空气吹扫利用系统工程中的工厂风或仪表风进行，对管道系统进行间歇性吹扫，吹扫排放时间间隔一般为10—15min，清洁要求较高的管道吹扫排放时间间隔应不少于30min。 4.5.1.2 如工厂风或仪表风达不到要求时，可利用系统内的大型压缩机和储气罐进行；或用自备的大型空气压缩机。

4.5.1.3吹扫压力不得超过储气罐和管道的设计压力，流速不宜小于20m／s。 4.5.2 蒸汽吹扫

4.5.2.1 蒸汽吹扫，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温一小时，检查管道系统的热位移，检查无异常，再进行吹扫。

4.5.2.3 蒸汽吹扫时，应以大流量进行，流速不应低于30m／s，按加热吹扫一降温冷却排凝一再加热吹扫的顺序循环进行，一般循环吹扫不少于3次；蒸汽吹扫排放口直径不宜小于被吹管道的直径，其长度尽量短；排放口要设置在安全地点，必要时加防烫保温。 4.5.3 水冲洗

4.5.3.1 利用装置供水系统或消防水系统上水，反复循环冲洗，在管道内设过滤网，冲洗一定时间后拆下过滤网去除脏物，反复几次直至无杂物为止。

4.5.3.2 管道系统水冲洗，宜用最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。 4.6 检查确认

工业管道吹扫过程中要多次检查。最终检查合格后会同建设单位有关责任人员予以确认，及时填定“管道系统吹扫及清洗记录”和“隐蔽工程(封闭)记录”。 4.7 系统恢复、封闭

吹扫合格检查确认后，拆除临时设施，拆除临时盲板，将末参与吹扫的管道附件、仪表件等复位，最后将系统封闭。

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5 施工注意事项

5.1 空气及蒸汽吹扫的管道系统，为彻底将管内附着物吹扫干净，在停吹间歇中，可用捶敲打管线，提高吹扫效率和吹扫质量，严禁带压敲打。

5.2 球阀、柱塞阀等切断阀，吹扫前应打开使之处于全开状态，防止吹扫时铁锈等脏物损伤密封面。

5.3 管道吹扫时，调节阀等仪表件及设备与管道相接处应设置牢固可靠的临时盲板，防止脏物进入设备等。

5.4 气体吹扫的排放口应架高2.2m或加防护罩等措施，严禁对着人行道，并应有专人或明显警戒标志，操作阀门应有禁动危险标志，防止误操作。

5.5 蒸汽吹扫的暖管应采用小流量，缓慢升温，防止因流量太大，引起管道剧烈振动。 6 质量标准

6.1 空气吹扫时，当目测排气无烟尘时，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其杂物，为合格。

6.2 蒸汽吹扫，一般管道吹扫不得少于三次，系统较大或管径较粗的系统应适当增加吹扫次数，其吹扫检查可用蚀光板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物为合格。

6.3 中、高压蒸汽管道，蒸汽透平入口管道，应连续两次更换装入排汽管内铝制靶片，蒸汽吹扫后，应检查靶片。当设计文件无规定时，其质量符合下表1的规定。

表1吹扫质量标准检验表 项目 靶片上痕迹大小 痕深 粒数 时间 质量标准 φ6.0mm以下 ＜0.5mm 1个／cm2 15min(两次皆合格) 注：靶片宜采用厚度5mm、宽度不小于排汽管内径的8％、长度略大于管道内径的铝板制成。

6.4 水冲洗应连续进行，当设计未规定时，水冲洗的质量用目测检查，排除口的水色和透明度与入口处的水色和透明度一致时为合格。

6.5 工业管道系统吹扫质量检验项目均为保证项目，应100％检查。 7 成品保护

7.1 已吹扫合格管道系统，不应再进行切割、开孔等修改作业。必须进行修改作业时，可用机械切割或开孔，切口部位的管内清理干净，焊接必须采用氩弧焊打底。 7.2 已吹扫合格封闭的管道系统，未经许可不得拆开，防止二次污染。

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八、工业管道支吊架预制安装工艺 1 范围

本标准适用于工业管道工程中管道支吊架的预制、安装施工。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 50184—93 《工业金属管道工程质量检验评定标淮》 GB 50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 3 施工准备 3.1 材料检验

3.1.1 制作管支架所用钢材及管材外观经检验合格，表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀等外观缺陷。弹簧支吊架应有制造厂合格证；规格型号符合设计要求；弹簧上要有弹簧拉伸压缩标尺，3.1.2 并且弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力位置；外观无损伤、锈蚀现象。 3.1.3 外供支吊架必须符合设计要求，且外观检查质量良好。

3.1.4 焊接材料标识齐全，包装完整，无破损或受潮现象，并应有出厂合格证。

3.2 主要机具：预制平台、剪板机、半自动氧乙炔切割机、砂轮机、钻床、无齿锯、手钻、电焊机、样板、弯尺等。

3.3 技术准备:管道支吊架要在管道安装前根据设计图纸集中加工，提前预制，由负责施工的技术人员依据管道施工技术图纸，按管道支吊架的规格、型号进行数量统计，将易于在现场集中预制的管道支吊架(如管托、支腿、吊杆、U型卡、抱箍等)按部件进行分解，统计出板材、型材下料的规格、尺寸、数量，以便进行集中加工。 4 施工工艺

4.1 施工程序见图1。

支吊架型号规格、数量汇总 下料 支吊架加工组对焊接 质量检验 除锈防腐 现场安装、调整 图1 施工程序

4.2 下料

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4.2.1 板材的下料：根据所需的规格、尺寸、数量先在板材上划线，要求划线尺寸精确，尽可能使用剪板机剪切，若使用半自动氧乙炔切割，下料后将钢板上的毛刺清理干净，并用记号笔标好尺寸，分类摆放，以备组对。

4.2.2 管材的下料：对于DN≤80mm的钢管应使用无齿锯进行切割，对于大口径的碳钢管材使用氧乙炔切割器进行切割，切割时应考虑切割余量。对于不锈钢材料，必须使用机械方法或等离子切割机进行切割，切割后应将毛刺、熔渣、飞溅等清除干净。

4.2.3 支吊架上的钻孔加工：支吊架上的螺栓孔、呼吸孔等应采用钻床或手钻进行加工，严禁使用气焊或电焊割孔。 4.3 加工组对与焊接

4.3.1 管道支吊架组对与焊接应严格按设计图纸尺寸进行，未经许可不得随意改变支吊架的型式与尺寸。对于一些特殊的支吊架，如抱箍、吊杆等可利用现场条件设计胎具进行预制。 4.3.1.1 扁铁抱箍(碳钢)的制作：扁铁抱箍主要有图2中(1)，(2)，(3)，(4)四种基本形式。

(1) (2) (3) (4) 图2 抱箍的基本形式示意

首先在平台上焊制如图3所示的简易胎具，胎具中钢管要根据所加工管抱箍的型号选择。将制作抱箍所用扁铁(可用钢板剪切下料)用氧乙炔加温后，放在胎具上煨制成所需弧度和形状，然后再进行钻孔加工，配齐螺栓，以备安装。 4.3.1.2 吊杆的制作：吊杆的基本形式如图4吊杆示意图：

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压力管道安装作业指导书

吊杆在工程中应用较多，图4(1)螺纹为正反扣螺纹，图4 (2)为正扣螺纹，可利用套丝机

进行预制，或委托加工厂加工，螺纹长度符合设计规定值，U型弯部分(图4(2)可利用氧乙炔加热，现场煨制，弯曲半径和焊接搭接长度符合图纸要求。

图3 制作抱箍胎具示意图

(1) (2)

图4 吊杆示意图

4.3.1.3 管支吊架用弧板的制作：现场一般选用同口径的无缝钢管进行加工，选用的管材的厚度要符合设计要求，碳钢类采用氧乙炔切割，不锈钢或合金钢采用等离子切割机切割，切割后，应将熔渣、飞溅等打磨干净，弧板上的呼吸孔采用机械钻孔。

4.3.2 支吊架焊接时，首先将各部件进行点焊，其组装尺寸应符合设计要求，然后按设计图纸要求进行焊接作业，对于安装时才能进行焊接的部件只进行点焊，焊接时要采取措施防止产生较大的焊接变形。

4.4 除锈、防腐制作合格的支吊架应及时进行除锈并涂刷防锈漆，并做好标志。 4.5 现场安装

4.5.1 滑动支架及导向支架的安装滑动支架及导向支架常见的有以下几种形式见图5。

滑动支架和导向管支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动。

图5中的(1)、(2)、(3)、(4)四种情况必须保证管托安装于管底中心线上，不得有歪斜现象。(4)、(5)中导向角钢与管托必须平行且保持一定间隙(按图纸要求)。(3)中U型管卡与管道之间保持一定间隙，并用螺母在型钢的双面拧紧，固定U型卡，不得影响管道的轴向滑动。(6)中，管道上的导向板同样要与型钢支架保持一定间隙。

(1) (2) (3) (4) (5) (6) 图5 滑动支架和导向管支架型式示意图

当管道有热位移时，滑动导向支架安装应为从中心线向热位移反方向偏位安装，偏位安装量为管道热位移的一半。(见图6)

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管托中心线 管子热膨胀方向 1/2热位移 中心线 图6 热位移管道支架偏位安装示意图

4.5.2 固定管支架的安装常见有以下几种型式(见图7)。

(1) (2) (3) (4)

图7 固定支架型式示意图

固定管支架是管道的安装定位点、受力点，必须保证牢固稳定，焊接质量必须保证，焊肉饱满，无漏焊，施工结束后，施工人员和质量检查人员必须对固定支架逐个进行检查并做好质量检查记录。

4.5.3 吊架的安装:普通吊架的基本型式如下(见图8)。

(1) (2)

图8 吊架安装示意图

吊架的主要特点是管道伸缩时阻力小，同时易于调节，安装时，要求吊架力量适当，即既不能过松，也不能过紧，可调吊架在安装完毕后进行调整，不可调吊架在安装时，应先将管道预先吊起，在正常受力状态下进行吊架的焊接，保证吊架的正常受力。无热位移管道管道的吊架应如图8(1)所示安装，吊杆应垂直安装并与管道中心线保持一致。有热位移管道的吊架应如图8(2)所示安装，吊点为热位移相反方向按位移的一半倾斜安装。

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4.5.4 弹簧支吊架的安装

4.5.4.1 弹簧吊架安装前，应进行检查，弹簧支吊架的弹簧高度应符合设计要求，弹簧应调整至冷态值，并做记录，弹簧定位销应待系统安装、试压、绝热、试运结束后拆除。

4.5.4.2 弹簧吊架安装时应将铭牌朝向便于观察位置，同时弹簧定位销要朝向便于拆除位置。 4.5.4.3弹簧支吊架的调整应通过吊杆螺纹来进行调节，不得使用弹簧螺纹调节。 4.5.5管式支架的安装

较有代表性的管式支架有以下几种：(见图9)

(1) (2) (3)

图9 管式支架型式示意图

4.5.5.1管式支架安装时应注意以下几点：

应现场进行实际测量，现场下料，先将管道预先用临时支架支撑，再进行测量，防止支架安装后管道悬空或倾斜。当支架支撑于地面而地面地坪末打时，应先不焊接支腿的底板，并且交腿预留一定裕量，地面打好后再安装支腿底板。 4.5.5.2 两端封闭的管支架，应钻孔作为呼吸孔。 4.5.6 不锈钢管道支吊架安装注意事项

4.5.6.1不锈钢管道的支吊架安装时，应注意碳钢不得与不锈钢管道直接接触，防止铁污染，隔断方式主要有两种基本形式，见图10。

不锈钢弧形板 石棉板

(1) (2)

图10 不锈钢管道支架安装示意图

4.5.6.2 碳钢管托与不锈钢弧板焊接以及不锈钢与不锈钢焊接应与正式管道焊接工艺相同。 4.5.6.3 碳钢与碳钢之间用石棉板隔断，用作隔离的石棉板的厚度应符合设计要求，同时石棉板中的氯离子含量不得超过50ppm。

4.5.7 有坡度要求的管道支架安装管道安装时，由于工艺需要，管道布置必须具有一定的坡度，为了达到设计规定的坡度，通常采取以下两种方法来保证管道施工所要求的坡度：

4.5.7.1 通过改变管托的高度保证管道的坡度要求，精确计算每个位置上的管托的高度，并严格按管托高度进行预制安装。

4.5.7.2 通过改变管支架的标高保证管道的坡度要求，安装支架时，精确计算管架的标高，计算出每个支架的安装标高，并严格按计算好的支架标高安装每一介支架。

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5 质量标准

5.1 管道支吊架切割面整齐，氯化铁、焊渣、飞溅等打磨干净。焊接药皮全部经过打磨处理，符合要求。

5.1.1 手工切割的切割线与号料线的偏差不得大于2mm，半自动切割不得大于1．5mm。 5.1.2 切口端面不垂直度不大于工件厚度的10％，且不大于2mm。

5.2 管道支吊架焊接符合要求，焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度不低于薄件厚度的1.5倍，无漏焊、欠焊、裂纹、咬边等缺陷。 5.3 支吊架组装尺寸偏差不得大于3mm。

5.4 固定和导向支吊架安装位置正确，型号、材质符合设计要求。滑动支架的滑动面平整，无毛刺、歪斜和卡涩现象。

5.5 管道支吊架应与管道紧密接触，不得有空隙，不能使管道产生外力或位移，同时管子支吊架不能有悬空现象。

5.6 弹簧支吊架的弹簧高度符合设计要求，弹簧质量符合规范要求。 6 施工注意事项

6.1 严格按设计图纸要求进行支吊架的预制安装，特别是固定支架和弹簧支吊架未经设计许可，不得随意改变其型式和安装位置。

6.2 管托、弧板等需要与管道焊接的支架，焊接时应采用小电流焊接，对于厚度较薄的管子焊接时宜采取手工氩弧焊，防止烧穿管子。

6.3 管式支架的呼吸孔、导向支架的导向板，施工过程中容易遗漏，技术交底时应交代清楚，施工过程中技术人员和质量检查人员应加强检查。

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九、埋地钢制工业管道防腐工艺 1 范围

本标准适用于埋地钢制工业管道的防腐。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

SY/T0447-96 《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》 3 施工准备

3.1材料要求:石油沥青防腐涂层对沥青性能的要求应符合表1的规定。

表1石油沥青防腐涂层对沥青性能的要求 性能要求 输送介质温度 ℃ 针入度(25℃) 延度(25 软化点 ℃ 1／10mm ℃)Cm ≥75 ≥95 ≥120 ≥115 15—30 5- 20 5—15 ＜25 ＞2 ＞1 ＞1 ＞2 说明 常温 25—50 51—70 70—75 可用30号沥青或30号沥青 与10号沥青调配 可用10号沥青或10号沥青 与2号、3号专用沥青调配 可用2号或3号专用沥青 专用改性沥青 石油沥青性能应符合表2的规定。

表2 石油沥青性能 牌号 专用2号 专用3号 10号 30号 专用改性 软化点(℃) 135±5 125—140 ≥90 ＞70 ≥115 针入厦(25℃)cm 17 7—10 5—20 25。40 ≤25 延度cm 1.0 1.0 ＞1.0 ＞3.0 ＞2 H01-4型、量HL-Q2厚浆型环氧煤沥青性能应符合表3和表4的规定。

表3 H01—4型环氧煤沥青性能 项目 外观 粘度(φ4，25℃) 细度Ll m 干燥h(25℃) 附着力，级 硬度 柔韧性mm 固体含量％ 34

底漆 棕红色有光泽 60—100 80—90 表干 实干 4 24 2—3 0.6 1 ＞75 面漆 黑色有光泽 60—100 80-90 4 24 2—3 ≥0.3 1 ＞80

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表4 HL-Q2厚浆型环氧煤沥青性能 项目 外观 粘度(φ4，25℃) 细度p m 干燥h(25℃) 附着力，级 硬度 柔韧性mm 固体含量％ 表干 实干 性能 棕红色有光泽、平整 30—60 50 3—4 24 ≤3 ≥0.3 3 55 中碱玻璃布性能及规格应符合表5的规定，且要清洁、干燥、无蜡。

表5 中碱玻璃布性能及规格 项目 含碱量 (％) 密度(根/cm) 经纱 纬纱 宽度 (mm) 厚度 (mm) 组织 性能及规格 不大于12 8±1 8±1 250－800 0.1±0.01 无捻平纹布 聚氯乙烯工业膜性能及规格应符合表6的规定。

表6 聚氯乙烯工业膜性能及规格 耐热 (℃) 耐寒 (℃) 拉伸强度断裂伸长 (纵、率(纵、厚度(mm) 宽度(mm) 横)MPa 横)％ ≥15 ≥200 2±0.03 400—800 项目 性能及规格 70 —30 配制底漆用汽油必须是无铅汽油。 3.2 主要机具

沥青锅、电动钢丝刷、钢丝刷、砂纸、布剪、1.5Kg手锤、克丝钳、喷灯、撬杠、帆布、兜布、帆布手套、帆布鞋盖、口罩、眼镜、沥青桶、扁担。 3.3 作业条件

3.3.1 钢管外表经检验无焊疤或毛刺等；

3.3.2 空气相对湿度不大于75％，气温不低于—25℃；

3.3.3 施工场地能满足防腐施工的需要；

3.3.4 技术人员己对施工人员进行了安全技术交底，明确了施工方法、技术要求、质量要求、检验方法、成品保护和安全注意事项。 4 施工工艺

4.1 施工程序见图1。

4.1.1 石油沥青配制与涂刷

4.1.2 底漆的重量配比为：沥青：无铅汽油＝1：2.25～2.5；～沥青牌号应与防腐涂料所采用的相同。

4.1.3 冬季施工时，宜采用橡胶溶剂汽油或航空汽油熔化30号石油沥青，重量配比为：沥青：汽油==1：2。

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材料验收 沥青熬制 底漆涂刷 防腐施工 质量检查 图1 埋地钢管道防腐流程

4.1.4 熬制沥青涂料的温度不宜高于220℃，不宜在200℃温度下持续1小时以上。 4.1.5 沥青熔化后应彻底脱水，不含杂质。

4.1.6 底漆涂刷前，应将钢管外表的尘土、杂质、油污、水份清除干净，并彻底除锈，达到St2级。

4.1.7 底漆涂刷应严密不漏，厚度均匀，不流淌，无空白，无凝块。

4.1.8 底漆干燥后方可浇涂沥青，在常温下，浇涂沥青应在涂底漆后48小时内进行。

4.1.9 沥青应在干燥和未受污染的底漆层上浇涂，浇涂时，在沥青末凝时应立即缠绕玻璃布。 4.2 环氧煤沥青的配制与涂装

4.2.1 环氧煤沥青，有定型产品和自配两种。定型产品，一般为分装双组份涂料，使用时技产品说明书规定的比例进行调配和使用。

4.2.2 自配环氧煤沥青时，应按比例配制，加入固化剂必须充分搅拌均匀，熟化10—30分钟后方可涂刷。

4.2.3 如施工环境温度低，漆料粘度过大，可适量加入稀释剂，但以能正常涂刷而又不会影响漆膜厚度为宜，面漆稀释剂用量不超过50％。

4.2.4 如储存的涂料出现沉 ，使用前应搅拌，超过使用期限的涂料不得使用。 4.2.5 涂料应在8小时内用完。

4.2.6 底漆表干后即可涂下一道漆，缠绕玻璃布前，应在不流淌的前提下尽量将漆层涂厚，并立即缠绕玻璃布，玻璃布绕完后，可立即涂下一道漆。

4.3 玻璃布缠绕缠绕玻璃布必须干燥，清洁，缠绕时应紧密无褶皱，压边宽度为10—15mm，压边应均匀，玻璃布接头的搭接长度为50—80mm，玻璃布的沥青透率应达到95％以上，严禁出现大于50×50mm的空白，管子两端应技管径大小预留沥青，预留长度应符合表7的规定。钢管两端各防腐层应做成阶梯形接茬，阶梯宽度为50mm。

表7 管端预留长度 公称直径 ＜200 200—250 ＞350 管端预留长度(mm) 150 150—200 200—250 4.4 聚氯乙烯工业膜包扎

最后一层沥青浇涂后，应冷却到100℃以下再包扎聚氯乙烯工业膜，外包工业膜应紧密适

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宜，无褶皱、脱壳等现象，压边宽度为15—20mm，接头长度为100—150mm. 4.5 补口和补伤

管道涂层的补口和补伤防腐结构及所用材料均应与原管道防腐层相同，补口、补上处的泥土、油污、铁锈等均应清除干净，呈钢灰色，补口时的每一层玻璃布及最后的一层聚氯乙烯工业膜应在原管涂层接茬处搭接50mm以上；补伤时对于损伤面直径大于100mm以上时，应按该防腐层结构进行补伤，小于100mm时可用沥青修补。气温低于5℃时，按冬季施工处理，应符合下列规定：

4.5.1 应测定沥青涂料的脆化温度，达到脆化温度时，不得进行起吊、搬运等作业。 4.5.2 在气温低于—5℃且下雪时，空气相对湿度小于75％，管子不需预热即可进行防腐施工，空气相对湿度大于75％，管子上凝有霜露时，应先经干燥及加热方可进行防腐施工。 4.5.3 在气温低于—25℃时，不得进行管子的清洗和防腐施工。 5 质量检查和质量标准

5.1质量检查

5.1.1 外观检查：可用目测方法进行表面宏观检查，涂层表面应平整、无漏涂、气泡、裙皱、翘边和杂物，厚度均匀，颜色一致，刷纹流畅。

5.1.2 厚度检查：用测厚仪进行测厚，其最低厚度应满足表10和表11中总厚度的规定。 5.1.3粘接力检查

5.1.3.1 在防腐层上切一个45°～ 60°V型切口，从角尖端处撕开防腐涂层，撕开面积为30～40cm2，被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开面积的95％以上为合格。

5.1.3.2 管子每20根抽查1根，每根抽查1处，若不合格再抽查两根，如仍有不合格，则应对全部管道逐根检查。 5.1.4 电火花检测

5.1.4.1 采用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格。检漏电压应符合表8和表9的规定。

表8石油沥青防腐结构检查漏电压 防腐等级 检漏电压(KV) 防腐等级 检漏电压(KV) 特价强级 26 特加强级 5 加强级 22 加强级 2 普通级 16-18 普通级 2 表9环氧煤沥青防腐结构检漏电压 石油沥青防腐结构的最低检测电压也可按下式计算：

U＝78401σ

式中： U——检漏电压(V)

σ——涂层厚度(mm)取实测数字的平均值

5.1.4.2 电火花检测应为每20根管子抽查一根，检查应从一端侧至另一端，若不合格再抽查两根，其中仍有1根不合格时，则全部不合格。

5.1.4.3 对于经过补口、补伤的防腐层要重点抽查，抽查率为5％，若一个补口不合格，再抽查两个补口，如仍有不合格时，则应逐个补口进行检查。 5.2 质量标准

5.2.1 石油沥青防腐涂层结构和环氧煤沥青防腐涂层结构应符合表10和表11的规定。

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表10石油沥青防腐涂层结构 防腐等级 防腐涂层结构 每层沥青厚度mm 涂层总厚度mm ≈ 1.5 ≈ 1.5 ≈ 1.5 ≥7.0 ≥5.5 ≥4 总厚度不小于mm 0.8 0.6 0.4 沥青底漆—沥青—玻璃布— 沥青—玻璃布。沥青—玻璃 特强等级 布—沥青—玻璃布—沥青。聚 氯乙烯工业膜 沥青底漆—沥青—玻璃布— 加强等级 沥青—玻璃布——沥青—玻璃 布—沥青—聚氯乙烯工业膜 普沤级 沥青底漆—沥青—玻璃布— 狈青—玻璃布—沥青—聚氯 乙烯工业膜 防腐涂层结构 表11环氧煤沥青防腐涂层结构(mm) 防腐等级 底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布。 特强等级 面漆—玻璃布—两层面漆 底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布— 加强等级 两层面漆 普通级 底漆—面漆—玻璃布—两层面漆 5.2.2 粘接力、电火花检查质量标准应满足表8和表9的要求。 6 成品保护

防腐后管道的堆放、装卸、运输、下沟、回填等应采取有效措施，以保证防腐层不受损伤。 7 施工注意事项

7.1 到货沥青必须按批进行检验。

7.2 熔化沥青的现场必须备有消防器具，以备不测。

7.3 防腐人员必须戴帆布手套，穿长裤长衣，扎好鞋带，戴好口罩和眼镜，传递沥青桶、沥青壶时应平稳可靠，绝不允许抛扔，以防止热沥青飞溅烫伤。

7.4 防腐前，要认真检查每根管的外表面，不得有任何尖锐的瘤子或焊疤，以防刺破防腐层。 7.5 沥青防腐底漆配制时，热沥青温度必须先降至110℃以下，并且将汽油缓慢地倒入盛有沥青的容器中，同时不停地搅拌直至沥青全部稀释为止。

7.6 熬制沥青应用专门沥青锅，燃料宜采用煤，烟囱不得冒烟，以免污境。

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十、埋地钢制工业管道施工工艺 1 范围

本标准适用设计压力不大于1.6Mpa的埋地钢制工业管道施工。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 50184—93 《工业金属管道质量检验评定标准》 GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB 50236—98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》 3 施工准备

3.1 材料检验

3.1.1 施工中所用的管材、管件必须有制造厂的产品质量合格证明书。 3.1.2 管材外观检查应符合下列要求：

3.1.2.1 表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

3.1.2.2 锈蚀或凹陷不应超过壁厚的负偏差。 3.1.2.3 有产品标识。

3.1.2.4 钢管(外径及壁厚允许)偏差应符合钢管制造标准要求。 3.1.3 管件质量符合下列要求

3.1.3.1 管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑、无氧化皮；锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、缺肩、重皮等缺陷。

3.1.3.2 弯头、异径管、三通和管帽等其外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差应符合其制造允许值。 3.1.3.3 法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

3.1.3.4 橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧，厚薄均匀，元老化变质分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

3.1.4 阀门检验：按《阀门试验、检验工艺》执行。 3.2 主要机、工具

电焊机、砂轮机、气焊切割机、坡口机、等离子切割机、导链、无齿银、弯管机、磨光机、挖土机、铁锹、镐头、夯砸机、钢丝绳、水平仪、经纬仪、卷尺、钢板尺、弯尺、水平尺。 3.3 作业条件

3.3.1 水、电、临时道路、运输、吊装准备到位；现场达到“三通一平”的作业条件。 3.3.2 埋地管所用的管材、管件等材料到货、并已检验、复验达到规范、标准要求，满足施工需要。

3.3.3 施工设备、机具已经到齐并能正常运转。 4 施工工艺

4.1 施工程序：施工程序见图1。 4.2 一般要求

4.2.1 埋地管道直线段较多、管件较少，故采用现场预制的施工方法。 4.2.2 弄清现场埋地管线附近的基础及地面设备的安装情况，确定埋地管分段尺寸和安装焊口的位置，并在图纸上注明。

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4.2.3 管段预制分段应考虑到尽量减少安装口的数量，应考虑到吊装下管的方便；应兼顾安装焊口的施焊条件，即无影响施焊作业的障碍物。 4.3 现场测量、放线以及管沟的开挖

施工准备 施工准备 定桩板、放线及管沟开挖 沟底处理、复测标高 材料、阀门配件的检查复验 管道预制 焊接检验 管道防腐 下管组对、焊接及焊缝检验、部分复填土 管道试压 焊接防腐及隐蔽前检查 回填 图1 工艺流程图

4.3.1 管沟开挖前，测量人员应核对提供的基准坐标位置和水准点标高，其精确度不应低于四等。

4.3.2 按图用经纬仪引出管道水平弯曲处的各坐标点。并栽好坐标桩；再用水平仪在管道变坡点上找出水平标高点。在坐标桩和水平桩处设置龙门板见图2(一般适用于人工挖土)，龙门板应水平架设，并注意防止被碰撞或损坏。

4.3.3 按管沟的中心与上口宽度，在每一龙门板钉上三个圆钉，用于拉线及放线；并在板上标出挖沟的深度，用于复查沟的深度与标高。根据龙门板的拉线，用灰标出挖土线。

4.3.4 管沟开挖前，应取得有关的动土证；若地下电缆、管道等情况不明，应采取可靠的安全措施。

4.3.5 开挖管沟时，应有防止附近已有建筑物、构筑物、道路、管线等发生下沉和变形的措施。

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管沟边线（圆钉） 管沟中心（圆钉） 图2 龙门板的设置

4.3.6 当地下水位较高或雨季开挖时，应有降低地下水位或排除积水的措施，沟内不应长时间积水。

4.3.7 根据现场土质条件，沟壁必须有合理的坡度，以确保施工时的安全。

无支撑措施时其坡度应符合表1的规定。

表1 无支撑沟壁坡度 人工挖土(深、m) 土壤名称 ≤3 ≤6 机械在沟底 1：0.75 1：0.50 1：0.33 1：0.25 1：0.25 1：0.10 机械在沟边 1：1.00 1：0.75 1：0.75 1：0.67 1：0.67 1：0.33 机械挖土 填土、砂类土、砂 1：0.75 1：1.10 粘质砂土、亚砂土 1：0.67 1：1.00 砂质粘土、亚粘土、1：0.50 1：0.75 含砾石、卵石土 粘土 白恶土、泥灰岩 1：0.33 1：0.50 1：0.25 1：0.47 的岩石、干黄土 1：0.20 1：0.33 坚硬的岩石 注：

1：0.00 1：0.10 1如人工挖土能随时运离，不抛置沟边的，可采用表中机械在沟底挖土的坡度。 2砂类土不包括细砂与粉砂，干黄土不包括类黄土。 3使用多斗挖土机可不执行本表规定。

4.3.8 在无地下水的天然湿土中挖沟，其深度未超过表2规定时，可不设边坡和支撑。

表2 不设边坡管沟的允许深度 土质类别 填实的沙土或砾石土 亚沙土或亚粘土 粘土 特别密实的土 41

深度(m) 1 1.25 1.5 2

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4.3.9 无支撑管沟的开挖宽度不应小于表3的规定。

表3 无支撑管沟沟底宽度 公称直径(mm) 50—80 100- 200 250—350 400—450 500—600 沟底宽度(m) 0.6 0.7 0.8 1.00 1.30 公称直径(mm) 700--800 900—1000 1100—1200 1300—1400 沟底宽度(m) 1.6 1.8 2.00 2.20 4.3.10 设有支撑的管沟，沟底宽度可根据其沟深技表3的要求进行加宽；加宽量应符合下列表4要求。

表4 无支撑沟底加宽量(m) 沟深 沟底加宽 2 0.10 3 0.20 4 0.35 5 0.50 6 0.65 4.3.11 沟的深度不超过5m时，允许采用直立沟壁但应按表5的要求架设支撑。

4.3.12管道施工时需要下沟操作的地方，主要是埋地管的安装焊口位置的工作坑，坑的大小以便于操作为准。

表5 直立沟壁的支撑要求 土质情况 天然湿度的粘土类土，地下水很少 松散、湿度很大的土 沟深m ＜3 3.5 任意 支撑方式 不连续支撑 连续支撑 连续支撑 无降低水位措施，需用板桩支撑 松散、湿度很大的土，地下水很 任意 多，有带走土粒的危险 4.3.13 为了保持沟底土壤的天然结构，人工挖土应预留50—100mm原土层；机械挖土应预留200—250mm原土层，铺管前用人工清理至设计标高。如发现局部超挖时，应清除浮土、杂物，并用相同的土壤填补，夯实至天然密度。

4.3.14 管沟的地基为岩石、半岩石且设计末做规定时，管道基础应铺设100mm的砂垫层。 管道砂基础，应采用不含有草根等杂物的砂，并洒水夯实。

4.3.15 挖沟完成时，应进行沟底夯实找平；沟底标高、水平度和坡度应符合设计要求，并做好记录。 4.4 管道预制

4.4.1 下料

4.4.1.1管道下料应按施工图及现场实测的尺寸进行下料。公称直径小于或等于4″的钢管采用无齿据方法切割。公称直径大于4″的钢管采用机械、等离子切割机或氧-乙炔焰切割除。 管子的切口质量应符合下列规定：

4.4.1.2 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口端倾斜偏差A(图3)不应大于管子外径的1％，且不超过2mm。 4.4.2 坡口加工

4.4.2.1 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件或有关规范要求。

4.4.2.2 管道坡口采用机械或氧一乙炔焰等方法加工，其质量必须符合下列规定：

4.4.2.3 坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于O．5mm，坡口尺寸和角度应符合要求。必须清理表面的氧化皮、熔渣、铁屑等杂物。

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Δ 图3管子切口端面倾斜偏差

4.4.3 管道组对

4.4.3.1 管道组对前，应检查管段、管件的材质、规格、型号符合设计要求。 4.4.3.2 管道组对前应清除管段、管件内的油污、泥土、铁屑等杂物。

4.4.4.3 不等厚的管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定时，应按规范要求进行修整。 4.4.4.4 当管子有坡度要求时，支管的坡度应为正偏差；垂直管段与水平管段承插组对时，水平管段也按水流方向留有坡度见图4。

坡度要求 坡度要求 图4施工坡度示意

4.4.4 管道焊接

管道焊接见《工艺管道焊接施工工作程序》

4.5 预制管道防腐

管段预制完毕后，各管段应技设计要求或《埋地管线防腐施工工艺》进行防腐处理，末试压的焊口不得防腐。 4.6 管道安装

4.6.1 管道安装前应检查：

4.6.1.1 管沟的宽度、水平度、坡度深度符合设计要求，管道基础处理完毕，验收合格。 4.6.1.2 管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净，无杂物。 4.6.1.3 与管道连接的设备找正合格、固定完毕。 4.6.2 下管

4.6.2.1 预制管段在吊运或下沟时应采取防护措施，防止损坏防腐层。

4.6.2.2 对于公称直径较小的管段(DN≤100mm)，用绳子将预制管段绑好，抬至沟边，用绳子慢放到沟底；对于公称直径较大的管段(DN＞100mm)，采用吊车或其它吊装工具吊入沟底，吊装时应注意管子的钢度与强度，选择合适的吊装位置，防止管子产生永久性的变形。严禁将管子直接推滚入沟中。

4.6.2.3稳管时，管子中心必须对准设计中心线，稳好管子应检查其坐标、标高和坡度，管底应与管基础紧密接触。 4.6.3 管道组对与安装

4.6.3.1 管段组对时，应垫置牢固，避免在焊接过程中产生变形。

4.6.3.2 管道连接不得强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

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4.6.3.3 对于公称直径DN≤100mm的管子可直接组对；对于公称直径DN＞100mm可采用专用卡具组对(见图5)。管道组对时应检查对口处管子的平直度。

4.6.3.4 对于较大的管子组对时应在沟边设置龙门架或三脚架，使用导链配合组对。 4.6.3.5 管道铺设有间断时，应将管口封闭。

4.6.3.6 管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管内不应有焊口，管道与预留子L或预埋套管的空隙的填塞应按设计要求进行，如设计无要求时可用阻燃材料填塞。

4.6.3.7 埋地管道安装时，如遇到地下水或积水，应采取排水措施，不得在水中作业。 4.6.4 焊接及质量要求见《工业管道焊接施工工作程序》

4.6.5 管道的法兰、螺栓、垫片及阀门的安装见《中低压工业管道安装工艺》 4.7 管道的试压、吹扫按《工业管道试压、吹扫工艺》进行。 4.8 最终防腐

埋地管道试压合格后应按设计要求对焊缝和末防腐的管件进行最终防腐，并及时办理隐蔽工程验收，由有关人员在“隐蔽工程记录”上签字。

单头螺栓 螺母 双头螺母 图5管道卡具组对图

4.9 管沟回填

4.9.1 管沟回填前，应达到下列要求：

4.9.1.1 管线的转折点、起止点、进室点的坐标和管顶标高已核验； 4.9.1.2 管道已经试压合格； 4.9.1.3 管道已防腐完；

4.9.1.4 隐蔽工程验收完毕；

4.9.1.5 拆除管沟内的支撑，但如拆除管沟支撑后不能保证施工安全时，可直接回填； 4.9.1.6 管沟内积水全部排尽； 4.9.1.7 管道在管沟内不得悬空。

4.9.2 回填工作应符合下列要求：

4.9.2.1 回填、夯实管道两侧时，应同步对称，防止管道侧向受挤发生侧位移。 4.9.2.2 管顶300mm以内必须人工回填，其余的部分可用机械回填；

4.9.2.3 回填与夯实应分层进行，用机械夯实时，每层铺厚不应大于300mm；用人工夯实时，不应大于200mm；夯实后的土壤容重应不低于原土的90％； 4.9.2.4 回填土的湿度不够时，应分层洒水。

4.9.2.5 不得使用工业垃圾、冻土或含量直径大于100mm的石块及砖瓦的土壤回填。

4.9.2.6 同一管沟有数根管道时，应自下而上依次分层安装；在同层管道中，宜先安装大管后安装小管。

4.9.2.7 埋地管道回填完毕后，经有关部门检查、检验合格后，应及时办理管道工程的“隐蔽工程记录”。

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5 质量标准

5.1 管道组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，其偏差符合下列要求(图6)：

c b b N α° c αN L L 图6 管道预组装允许偏差

5.1.1 每个方向总长度L偏差为±5mm； 5.1.2 间距N偏差为±3mm；

5.1.3 角度偏差α为±3mm/m，管段最大偏差b为±10mm； 5.1.4 支管与主管的横向偏差c为±1.5mm。 5.2 管道安装允许偏差应符合表6的规定。

表6管道安装允许偏差(mm) 项目 坐标 标高 水平管道平直度 立管铅垂度 成排管道间距 交叉管的外壁或绝热层间距 埋地 埋地 DN≤100 DN＞100 允许偏差 60 ±25 2L‰，最大50 3L‰，最大80 5L‰，最大30 15 20 注：L—管子的有效长度 DN—管子的公称直径

6 成品保护

6.1 埋地管预制完毕后，应清理关内的杂物并塑料布包扎或采用点焊盲板等方法保护，防止杂物进入管内。

6.2 对于己防腐的管子吊装时，应使用加套胶塑套管或尼纶索，以保护防腐层不受损伤或破坏。 6.3 埋地管施工完毕后未经夯实或管顶铺土厚度小于700mm时，机械设备不得在管道上方通行。

7 施工注意事项

7.1 雨季施工应有防雨防水措施，严防塌方、进土及淹管、浮管情况的发生。 7.2 无垫层的埋地管，管底必须支承在用松土填满并夯实的沟底上。不得用道木、木板、砖瓦、石块、砾石块或工业垃圾等填垫。

7.3 距管沟边500mm范围内，不得堆置材料和弃土，弃土堆高度不宜超过1.5mm。 7.4 土堆上面不得堆放材料，防止管子滑下伤人。 7.5 进行下管作业时，沟底不得站人以防伤人。

7.6 夜间施工场地应根据需要设照明设施，危险地段必须有明显的标志和防护措施。

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十一、热力管道预制安装工艺 1 范围

本标准适用于《压力管道安全管理与监察规定》所规定的公用管道中的热力管道的预制与安装施工。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB 50236—98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 3 施工准备 3.1 材料要求

3.1.1 所有管材、配件和阀门均严格按照设计文件的规格、材质、等级选用，并按相关标准检查验收，各种材料均应有相应的合格证件。

3.1.2 材料、配件在施工中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。

3.2 主要设备:坡口机、等离子切割机；弯管机；氩弧焊机、电焊机、C02焊机(半自动)、焊条烘干箱、恒温箱、去湿机；空压机。

3.3 主要机具:小型液压弯管机、套丝机、磁力气焊切割器、磁力电站；倒链、千斤顶；无齿锯、角向磨光机；钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺。 3.4 作业条件:预制场地己达到使用条件。与安装有关的土建施工已经完成。 施工场地己取得施工许可证，影响施工的障碍物都已清除。 4 施工工艺: 4.1施工工序见图1。

施工准备 管段预制组对、焊接、检验 支架安装 管道安装 现场固定口焊接、检验 管道吹洗和水压试验 管道系统吹扫 交工验收 图1 热力管道预制安装施工程序图 4.2 管道预制

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4.2.1 管道预制和现场固定口的组对、焊接应符合《中低压工业管道预制工艺》的要求和有关焊接工作程序。

4.2.2 支架预制应符合《工业管道支、吊架预制安装工艺》的要求。 4.3 管道安装条件

4.3.1 敷设热力管道的管架或管墩已安装完，基本灌浆已经达到强度要求，并办理交接手续。 4.3.2 热力管道上放空均已在地面预制完成。

4.3.3 管道坡度值应符合设计要求，设计无要求时，取0.O03，坡向管道的疏水点。 4.3.4 补偿器安装

4.3.4.1热力管道一般采用U型或入型补偿器吸收管道的热应力，在安装补偿器时一般应根据现场的实际情况，在地面预制成型，整体吊装。

4.3.4.2如设计要求补偿器安装时作预拉伸，则预拉伸工作须在膨胀节两侧的直管段和固定支架施工完后进行。设计给定的补偿器的预拉伸值应设定为补偿器安装就位后，与直管段间最后一道焊口之间的间距。其他类型的补偿器安装应按《中低压工业管道安装工艺》有关要求进行。 4.3.5 疏水器安装

4.3.5.1疏水器安装位置应符合设计要求，设计无要求时，疏水器阀组的设置应尽量集中并采取相同的结构布置，同时必须将不同等级的蒸汽疏水排至对应等级的凝结水系统中。 4.3.6 阀门安装应技《中低压工业管道安装工艺》的有关要求进行。

4.3.7 管道支吊架的安装应按《工业管道支吊架预制安装工艺》的要求进行。 4.4 管道系统试验

4.4.1 管道系统强度、严密性试验应按《工业管道强度、严密性试验工艺》的要求进行。 4.4.2 管道系统的吹扫应按《工业管道系统冲洗与吹扫工艺》的有关要求进行。 5 质量标准

5.1 与设备相连的管道应控制管口应力，如设备制造厂或设计有要求时，应按其要求进行，否则法兰处于自由状态下的偏差值应符合表1要求：

表1 法兰处于自由状态下的偏差值 检验内容 平行度 同轴度 允许偏差值mm 3000—6000 r／min ≤0.15 ≤0.50 ＞6000r／min ≤0.10 ≤0.20 检查工具 塞尺 塞尺 5.2 管道补偿器允许偏差如供货商或设计有要求时，应按其要求进行，否则，应符合表3规定：

表2 补偿器安装允许偏差 检查内容 Л或U型补偿器预拉伸量 填料式补偿器剩余收缩量 偏差值mm ≤10 ≤5 6 成品保护

6.1 管道预制件应方便运输，有足够的强度与强度刚度，否则应有加固措施。 6.2 管道预制件检验完毕后，做好编号与标记，做好除锈、涂漆或防腐工作。 6.3 预制完后要清理管内的杂物，将管口及时包扎封堵并做出明显的标识。 6.4 预制好的管子两端应加管套保护。

6.5 现场架设、临时支吊架等不得用系统管线作为受力点。

7 注意事项：系统暖管时，有旁通管的阀组一定要先打开旁通线，并将所有疏水器系统打开，以避免发生水击现象。管道支吊架安装一定要按照设计要求。

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十二、压力管道安装工艺导则 1 范围

本程序适用于各种工业管道、各种公用管道中的碳素钢管道安装。 2 材料

2.1 管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证书，否则应补所缺项目的检验，其指标符合现行国家或部颁标准。

2.1.1 管子、管件、阀门在使用前，应进行外观检查，要求其表面： 2.1.1.1 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷； 2.1.1.2 不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷； 3 常用机具

3.1 电动工具：电动坡口机、砂轮切割机、套丝机、电锤、弯管机、手电钻、便携氧-乙炔割管机、电动试压泵、车床。

3.2 量具：钢卷尺、盘尺、法兰角尺、钢板尺、水平尺、水平磁力线坠、量角规、划规、焊接检验尺、水准仪、外卡钳、测厚仪生平等。

3.3 工具：管子钳、活动扳手、套扳子（普通套扳子、特殊套扳子）、梅花扳手、套筒扳手、链钳、钢丝钳、螺丝刀、剪刀、手锯、手锤、扁錾、洋冲、压管钳、大锤、千斤顶、马梯子。 3.4 吊装机具：链式手葫芦、索具（麻绳、尼龙绳、钢丝绳）、气扣和轧头、钢钎、撬棍、起重机、滑车和滑轮组、卷扬机。

3.5 焊接/切割设备：电焊机（手弧电焊机、交流电焊机、直流电焊机）、氧气瓶、乙炔瓶、减压器、焊、割刀、压力表、橡胶管等。 4 作业条件

4.1 与管道有关的土建工程已施工完毕，并经验收合格，且能保证管道安装工程的全面展开。 4.2 与管道相连的设备已经找平、找正和固定，并已作了二次灌浆。

4.3 所需图纸、资料和技术文件等已齐备，并且已经过图纸会审、技术/安全交底。 4.4 作业指导书、开工报告已经编制审批，必要的技术培训已完成。

4.5 管子、阀门、管道附件等经检验合格，且已除锈、清洗、脱脂、内部附腐等。 4.6 作业指导书提出的机具等事项已准备就绪。

4.7 劳动力、施工环境等符合要求，施工用的水、电、气等的供应可以按进度计划满足需要。 5 操作工艺

5.1 操作流程见图1。

管道支架、紧固件等的制作和安装 施工准备 材料、设备及制品检验 管道加工、预制 管道及附件安装 验收交工

防腐绝热 系统试验、吹扫或清洗 图1 工艺流程图

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5.2 中、低压管道安装

5.2.1 连接形式。中、低压管道的连接一般有焊接、法兰连接和螺纹连接等形式。

5.2.2 管件加工

5.2.2.1 冲压弯头，分为冲压无缝弯头和冲压焊接弯头，一般由工厂制作。 5.2.2.2 焊接弯头

焊接弯头又称虾壳弯头（虾米腰），如图1所示。虾米腰是由两个端节和若干个中节组成，其中端节为中节之半。设中节的背高和腹高分别为A和B，则端节的背高和腹高即分别为A/2和B/2。端节的背高和腹高可由下式计算：

A/2=（R+D/2）tg[α/2（n-1）] B/2=（R+D/2）tg[α/2（n-1）]

式中 A/2——端节的背高（mm） D——管子直径（mm）

B/2——端节的腹高（mm） α——弯曲角度 N——弯头中间的节数

根据计算得到的端节背高及腹高，可按图2所示画展开图： 5.2.2.2.1 按管子的直径画半圆，并将其平分为8等分；

5.2.2.2.2 过半圆上的各分点用垂直线与直径1——9相交，得各交点2、3、4、……； 5.2.2.2.3 在半圆两端的垂直线上截取线段1——1’=A/2，9——9’=B/2，并用直线连接1’、 9’两点，可得所求交点2’、3 ’、4 ’……等；

5.2.2.2.4 另作一线段L=πD，将其平分为16等分，并过分点2、3、4……作若干与L相垂直的平行线；

5.2.2.2.5 用两脚规在图2的A上截取1——1’、2——2’、3——3’、……置于B上，再用圆滑曲线连接起来，即能得到端节展开图；

5.2.2.2.6 将端节展开图再翻转180°，即能得到中间节展开图。

把画好的展开图剪好，围拢在管子外壁上划线，即可参考图3所示组拼弯头，并进行焊接。 焊接弯头的节数，当设计无明确规定时，一般90°弯头不得少于4节，60°、45°弯头不得少于3节，30°弯头不得少于2节。 5.2.2.3 管子煨管

5.2.2.3.1 下料长度：在煨制不同弯曲角度的弯管时，可根据弯管的弯曲角度及曲率半径计算下料长度，计算公式如下：

L=2πR/n （mm）

式中 L——弯管的展开长度（下料长度 mm）

R——弯管的曲率半径（mm）； N——分角数；n=360°/α（α为弯管的角度）。代入式中，则 L=2πα/180°

5.2.2.3.2 管道弯曲半径的规定：热煨——应不小于管子外径的3.5倍；冷弯——应不小于管子外径的4倍；焊接弯头——应不小于管子外径的1.5倍；冲压弯头——应不小于管子外径。 5.2.2.3.3 d为管道外径：曲率半径R指的是管中心尺寸。一般估算时，如令R=4d，煨90°时，L=（6~7）d；45°弯时，L=（2.5~3）d。

5.2.2.3.4 煨弯前，管内应放好砂子。砂内不允许含有泥土和可燃物，并奖砂子放在钢板上加热烘干。砂子的粒径一般为：管径20~25时，为1.6mm；管径40~75时，为3.2mm；管径100~125时，为4.8mm；管径150~300，为6.4mm。

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5.2.2.3.5 将烘干后的砂子灌到钢管内，并随灌随用手锤击打管壁，以使砂粒能均匀地压实。砂子灌满后要用木塞将管口堵严。

5.2.2.3.6对钢管煨弯时需要加热的部位，用白铅油作出标记，最小弯曲半径不得小于管子外径的3.5倍（一般选用管径的4倍），加热部位的长度按下列公式计算：

90°弯头 S=2πD=6.3D 135°弯头 S=8/3πD=8.4D 式中 S——加热部位长度； D——钢管外径

5.2.2.3.7 将钢管加热部位放在地炉上，被加热的管段的四周堆放燃烧的焦炭，其上部用薄钢板盖住，一直加热到钢管表面呈金红色脱皮为止（750~1000℃）。加热过程中，随时翻转钢管。 5.2.2.3.8 钢管加热达到所要求的温度后，用白棕绳绑结钢管的一端，用人力把钢管拉到煨管平台上（也可用卷扬机、滑轮等拖动）。由一人持冷水壶浇注钢管不需要煨弯的部位，同时由几个人推动铰磨拖拉钢管的一端，使钢管热煨形成所需要的角度。

5.2.2.3.9 弯曲后的钢管管壁外侧减薄了，但不得小于所连接的管道壁厚的10%。当用焊接钢管煨弯时，应焊缝安装在受力小、安装后又容易观察和检修的部位。一般焊缝与受弯面形成45°夹角。“Ⅱ”型补偿器应尽量使用一根管子煨制。当胀力弯本身必接口时，接口部位应在两侧臂的中部。

5.2.2.3.10 煨弯完毕，待钢管冷却后，将木堵打开，砂子清除干净，并除锈刷油。 5.2.2.3.11 煨弯时应注意：

5.2.2.3.11.1 装砂石填料应预先加热干燥，在粗砂及豆石中应掺入30%的细砂，使其组配均匀适度，以加强其密实度，灌砂石应边灌边敲击。为了保证管道煨弯部位的椭圆度要求，一定要振实。在弯管量多和条件允许的情况下，可组装一常用的打砂台。

5.2.2.3.11.2 管子加热应均匀，避免加热不匀而产生表面不平现象，一般温度保持在800~900℃左右，不宜超过1000℃；

5.2.2.3.11.3 煨弯时，管子应放平，拉管时拉力应均匀平直，不宜向上使力；

5.2.2.3.11.4 为了控制弯曲程度的弯曲范围，可采用浇洒冷水的方法，哪个部位弯曲度已够，可用冷水浇洒使其定位；

5.2.2.3.11.5 弯管时随时用样板检查，一般考虑煨管后管身还会回弹一些，可比煨变的要求角度大3°~5°；

5.2.2.3.11.6 冷却后侧砂应干净，防止砂子粘贴于管壁上。 5.2.2.4 正三通

同径正三通展开图画法与异径正三通展开图画法一样，下面以后者为便说明： 根据管子的实际直径，画出正三通的侧面图，如图4所示；

在支管端部画半圆，并交圆平分为6等分； 过各分点作为直径相垂直的直线，使之交于干管上，于是可得线段1——1、2——2、3——3……； 算出支管周长L=πD（支管直径），并画出线段L，将其平分为12等分；过各分点作与L相垂

直的直线，由左至右在各垂线分别截取1——1、2——2、3——3、4——4、3——3、2——2、1——1；

用圆滑曲线连接1、2、3、4、3、2、1各点可得图5左半部分；右半部分与左半部分对称，作

对称方法画出右半部分，即得三通支管展开图。

将三通支管展开图制成样板，将其围于管子外皮上即可划线割料。将制好的三通支管扣在干管

上，可以画出需要切割的椭圆形洞眼。 5.2.2.5 斜三通

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求接合线：画三通的正面图和侧面图。分别将两个投影面的小管端画半圆并6等分。在侧面图中，由半圆等分点引下垂线与主管圆周各交点，向右引水平线，与正面图上AB线半圆等分点引平行线对应交点，连结成曲线即为所求的结合线，如图6所示；

支管展开图：在正面图中引小管端面AB延长线1——1，其长为小管的圆周长，并12等分，由各等分点引1——1线的垂线与接合线各点所引与1——1平行线对应交点连成曲线，即为支管展开图，如图6所示。

主管展开图：再由点C引下垂线，其长为大管圆周长（也可取其周长的一半），并由中点1上下照录侧面图a弧段各点，向左引DC平行线与接合线各点引下垂直线对应交点连成曲线，得出开孔实形展开图。

等径斜三通可按同法仿照画出。 5.2.2.6 异径管（大小头）

大小头号为焊接管道上变换管径用的管件，一般有正心和偏心两种，可根据施工和设计要求选用。

5.2.2.6.1 用钢板卷制成的大小头。样板制作： 5.2.2.6.1.1 画出大小头的立面图，如图7所示； 5.2.2.6.1.2 延长斜边ab及cd，相交于0点；

5.2.2.6.1.3 以oa及ob为半径，画圆弧aE及bF点，即为大小头号的展开图。

5.2.2.6.2 不易得到顶点的大小头，其变径差很小，斜边的相交点很远，用上述方法展开不方便，可采用近似法画出样板：

5.2.2.6.2.1 画出立面图，如图8所示；

5.2.2.6.2.2 分别以AB及CD为直径，画半圆并6等分；

5.2.2.6.2.3 以a弦长为顶，b弦长为底，AC长为高，作出梯形样板；

5.2.2.6.2.4用梯形小样板，以12份拼齐连成后，总长须用圆周长复查，防止划线产生误差。经修复修整后，就构成大小头展开图。 5.2.2.6.3 偏心大小头放样

5.2.2.6.3.1 画偏心大小头立面图，如图9 Ⅰ所示； 5.2.2.6.3.2 延长7——A及1——B线相交0点； 5.2.2.6.3.3 以1——7线为直径，画半圆并6等份； 5.2.2.6.3.4 以7为圆心，半圆等分点作半径画同心圆弧，分别与1——7线相交得6’、5 ’、4 ’、3’、2’各点；

5.2.2.6.3.5 自0连06’、05 ’、04 ’、……01的连线交AB线于6”、5”、4”、3”、2”各点；

5.2.2.6.3.6 以0点为圆心，0—7、0—6’、0—5’、…0—1为半径分别作同心圆弧； 5.2.2.6.3.7 在0——7为半径的圆弧上任意取一点7’为中心，以半圆等分弧为半径，顺次画圆弧相交得6’、5’、4’、……1各点（图9 Ⅱ）；

5.2.2.6.3.8 以0点为圆心，0——A、0——6”、……0——B为半径分别画圆弧顺次相交于0——7’、0——6’……0——1’半径线上，以曲线联结各点，即为偏心大小头展开图。 5.2.2.6.4 卷制

根据样板在钢板上画线并切割，用冷弯或热煨的方法卷圆，再用1/4圆的弧形样板检查其内圆的弧度是否正确，经修整达到要求后，就可进行焊接。 5.2.2.6.5 钢管摔制大小头

当管径较小，钢板卷制有困难时，常采用摔管的方法制作大小头。摔管加热可用锻工烘炉

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或气焊烧烤，加热温度约800~950℃。摔正心大小头时，边锤击边转动管子，由大到小，管面圆弧均匀过渡。锤面要放平，防止管壁产生麻面，一遍摔不成可再加热，直至摔成为止。 摔偏心大小头，管的下壁不应加热，如用烘炉加热可用水冷却管下壁再摔管。摔制时，应左右转动，使其过渡圆滑。为了便于掌握小管的圆度，可采用一管摔制两个大小头，然后中间切断。变径过渡部分的长度，视管径大小而定；为减少局部阻力，一般不应小于大管外径。 5.2.2.6.6 钢管焊制大小头

钢管焊制大小头在施工现场经常采用，制作方便，不需要卷板设备。正心大小头形状及下料展开图10Ⅰ所示。图中A、B及L的尺寸可按下式确定：

A=πDH/n B=πdH/n L=（3~4）（DH -dH） 式中 DH ——大管外径（mm）； dH——小管外径。

N为分瓣数，对于管径50~100mm的管子，n=4~6；对于100~400mm的管子，n=6~8。

偏心大小头形式及下料展开图，如图书10 Ⅱ所示。图中A、B、C、D、E的尺寸按下式确定：

A=πDH/8， B=3ΔL/12 ，C=2ΔL/12， D=ΔL/12， E=2（DH -dH）

式中 ΔL——大小管圆周长之差。

图10 Ⅲ为大小头焊接。依据样板画出切割线并切割，用焊炬把留下部分的根部加热，再用手工艺锤轻敲，使其端头与小口径的直径相同。瓣间缝隙用电焊焊接即成。

5.2.2.7 用样板下料应注意的问题

选择合适的样板材质：制作样板的材料不能过厚，以1~3mm为宜，不得卷曲、变形，最好选软中硬的材质，如牛皮纸、油毡纸、软塑料薄板、薄铁皮等。

计算适宜的样板展开长度，圆管样板展开长度等于管道外直径加样板材料的厚度得出的长度乘以π。但是，由于季节和样板材质影响，容易使画出的展开长度与实际管子的周长有出入。例如：油毡纸来一类的样板，在冬季变硬，会出现贴不紧管外壁的现象，则显得样板不够长；在夏季变软，则样板很容易被拉长。这样就必须采取相应措施，适当增减样板的展开长度。应注意的是：不论增长还是减短，都不能在展开曲线画好后进行。

检查复核，实际围量，样板制好后必须检查形状，复核尺寸，并包在管道外壁上作围量鉴定，样板紧贴管壁，两端碰头后，既无间隙，又不重叠为好。 5.2.3 对口与焊接 5.2.3.1 一般规定

5.2.3.1.1中、低压管道的焊接应按设计要求进行，当设计无规定时可参照以下条款。

5.2.3.1.2 外径≤57mm，壁厚≤3.5mm的碳素钢管的焊接可采用氧乙炔焰焊接，其余的宜采用手工电弧焊焊接。 5.2.3.2 坡口形式

当设计无规定时，对焊管道的坡口形式、尺寸和组对间隙应按附表1要求选定。 5.2.3.4 管道组对

5.2.3.4.1 等厚管子、管件间的对焊组对应使其内壁平齐，当设计无明确规定时，内壁间的错边量应符合下列要求：

5.2.3.4.1.1 Ⅰ、Ⅱ级焊缝者，应≤10%壁厚，且≤1mm； 5.2.3.4.1.2 Ⅲ、Ⅳ级焊缝者，应≤20%壁厚，且≤2mm。

5.2.3.4.2 当设计无明确规定时，不等壁厚管子、管件间的对焊组对错边量应符合下列要求： 内壁错边量：超过以上①项规定时，应按图10（a）进行加工处理；

外壁错边量：当薄件厚度≤10mm、厚度差＞3mm；当薄件厚度＞10mm、厚度差＞薄件厚度的30%或＞5mm时，应按图10（b）进行加工处理。

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5.2.3.5 坡口清理

管口组对前，应用手提砂轮机或使用砂纸、锉刀对坡口表面及其两侧进行清理，除去毛刺及油、漆、锈等污物，清理范围应≥10mm。事后经外观检查，不得发现有裂纹、夹层等缺陷。清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。 5.2.3.6 组对与固定

5.2.3.6.1 组对宜采用螺栓连接的专用组对器（管外径＞273mm者采用内口组对器；管外径＜273mm者，采用外口组对器。

5.2.3.6.2 如需采用焊接组对卡具时，焊接工艺及焊接材料应与管道焊接的要求一致。 5.2.3.6.3 焊接卡具的拆除宜采用氧乙炔焰切割，残留的焊疤应用手提砂轮机打磨掉。

5.2.3.6.4 经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，其平直度偏差不得超过1mm/m，全长最大偏差不得超过10mm。

5.2.3.6.5 禁用强力组对方法来减少错边量或同心度偏差，也不得用加热法来缩小对口间隙。 5.2.3.7 点固焊

5.2.3.7.1 点固焊的场地应不受风、雨、雪等的影响。

5.2.3.7.2 点固焊的工艺及焊接材料应与该管道焊接要求相一致。

5.2.3.7.3 点固焊缝长度为10~15mm，点焊高度应为2~4mm，且不超过管壁厚度的2/3。 5.2.3.7.4 点焊间距视管径大小而定，一般以50~300mm为宜，且每个焊口不得小于三处。 5.2.3.8 焊接工艺

5.2.3.8.1 焊接时应保持焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施（如预热、搭棚、加热）保证焊件能保护焊接所需的足够温度，焊工技能又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。 5.2.3.8.2 焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对拆隙卡具时，不应损伤母材；拆除应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。 5.2.3.8.3 不得有焊件表面引弧和试验电流。

5.2.3.8.4 为减少应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。 5.2.3.8.5 埋弧焊和气体保护焊，焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数后方可正式施焊。 5.2.3.8.6 焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。 5.2.3.8.7 管道焊接时，管内防止穿膛风。

5.2.3.8.8 除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 5.2.3.8.9 管道冷拉焊口组对时所使用的工具，须待整个焊口焊接及热处理完毕后，方可拆除。 5.2.3.8.10 对不合的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。同一部位的返修不应超过三次。 5.2.4 螺纹连接

5.2.4.1 镀锌钢管应采用螺纹连接，不得采用焊接。

表1 管螺纹连接接头处填料选用表 填料名称 白厚漆 白厚漆+麻丝 黄粉（一氧化铅）+甘油 适用介质 水、煤气、压缩空气 水、压缩空气 煤气、压缩空气、乙炔、氨 黄粉（一氧化铅）+蒸馏水 氧乙 53

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聚四氟乙烯生料带 ＜250°蒸汽、煤气、压缩空气、氧气、乙炔、氨，也可用于腐蚀介质 5.2.4.2 当设计无明确规定时，螺纹连接用的密封填料应按表1所列规定选取。

5.2.4.2 方法和要求

5.2.4.2.1对管子端头套丝

5.2.4.2.1.1手工套丝：适用于公称直径为15～100mm低压液体用输送钢管的管螺纹加工。方法是将管子装夹在管子压力钳上，然后用管子丝板完成套丝。

5.2.4.2.1.2机械套丝：适用于输送流体用无缝钢管和低压流体用输送钢管的螺纹加工。加工必须由操作技术熟练的车工来完成。

5.2.4.2.1.3 车床车丝：适用于输送流体用无缝钢管和低压流体用输送钢管的螺纹加工。加工必须由操作技术熟练的车工来完成。

5.2.4.2.1.4 螺纹类型：中、低压钢管的连接螺纹应加工成都市锥形管螺纹，其锥度为1：16，倾斜角为1°47’24”，齿形角为55°。

5.2.4.2.1.5 螺纹应光滑、完整，不得有毛刺和乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%，且在纵向不得有连通的断丝。

5.2.4.2.2 在有外螺纹的管头或管件上缠好麻丝或密封带，用于将其拧和带内螺纹的管件内2～3扣。

5.2.4.2.3 丝接中的活接头——油任：油任由三个单件组成，即公口、母口和套母。公口一头带插嘴，与母口承嘴相配，另一头挂内丝，与管子外螺纹呈短丝连接；母口一头带承嘴，与公口插嘴相配，另一头挂内丝，与管子外螺纹呈短丝连接；套母外表面呈六方形，内表面挂有内丝，内丝与母口上的外螺纹配合。连接时，公口上加垫，属蒸汽管道应加垫石棉橡胶垫；属上水或低温水暖管可加胶皮垫。套母要加在公口一端，并使套母挂内丝的一面向着母口，如果忘记装套母或将套母的方向搞颠倒了，常常需要将公口拆下来进行返工。套母在锁紧前，必须将公口和母口找正找平，不然容易出现渗漏现象。

5.2.4.2.4 用管钳拧转管子（或管件），直到拧紧为止。对三通、弯头类的管件，拧劲可大些，对阀门类的拧劲，则应小些。

5.2.4.2.5 所用管钳的钳口尺寸应与管子规格相适应。

5.2.4.2.6 螺纹拧紧后，密封填料不得挤入管内，露出螺纹尾以1~2扣为宜，挤出的密封填料应清除干净。 5.2.5 法兰连接

5.2.5.1 法兰与管道的焊接 5.2.5.1.1 平焊法兰

5.2.5.1.1.1将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰内圆周上均匀地分出四点。

5.2.5.1.1.2 首先在圆周上方点，将法兰与管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线。

5.2.5.1.1.3 再在其下方点焊第二点，用90°角尺沿左右方向校正位置，合格后再点焊左右第三、四点。

5.2.5.1.1.4 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确，具体方法使用吊线法。

5.2.5.1.1.5 经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。

5.2.5.1.2 对焊法兰。对焊法兰与管子的连接采用对焊。法兰密封面与管子中心组的垂直度的检查，找正方法及螺孔对位与平焊法兰基本相同。焊接工艺及操作与该管道相一致。

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5.2.5.1.3 活套法兰。对焊活套法兰适用于高温、高压及有腐蚀性介质的管道连接上。有时为了法兰连接时螺栓孔易于对中，一般管道上连接也有采用。这种法兰由凸凹肩圈及法兰组成。连接时，将法兰套入肩圈内，肩圈与管子以同一中心线焊接。当螺栓拧紧时，肩圈凸凹受力而将垫圈挤严密封。组合安装时，先把法兰套在管子上，再将焊环套在管端，然后进行点焊、调整位置和焊接。若是翻边活套法兰，套上松套法兰后再进行翻边。 5.2.5.2 软垫片

5.2.5.2.1 软垫片的选用

当设计无规定时，垫片材料可根据介质的压力、温度和特性按下表选用。 软垫片制作

5.2.5.2.2 自制软垫片应用剪刀剪成带柄的垫片，需用量较大时，宜用划垫器。切割或剪出的垫片周边应整齐，尺寸应与法兰密封面相符，其偏差不得超过表2、表3规定。

大直径的软垫片要拼装时，应剪得能够实现斜口搭接，不得采取平口对接。 软垫片的装设

5.2.5.2.3软垫片应装在两法兰密封面中间，且与它们同心，不得偏移。垫片安装前，应按设计要求，分别中其两面涂以石墨粉、石墨机油或二硫化钼油脂（设计无要求者不涂）。

表2 法兰软垫片 垫板材料 橡胶板 平布橡胶板 低压橡胶石棉板 中压橡胶石棉板 水、压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气 水、压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气、有氧化性的气体（SO2、NO、CL）、酸、碱稀溶液、氨 高压橡胶石棉板 耐酸石棉板 蒸汽、压缩空气、煤气、惰性气体 有机溶剂、碳氢化合物、浓无机酸（、硫酸、盐酸）、强氧化性盐酸液 油品、液化气、溶剂、氢气、硫化催化剂 水、压缩空气、酸、碱稀溶液，具有氧化性的气体 具有氧化性的气体 10Mpa 0.6Mpa 450℃ 300℃ 适用介质 水、压缩空气、惰性气体 提高工作压力 0.6Mpa 1Mpa 1.6Mpa 4Mpa 最高工作温度 60℃ 60℃ 200℃ 350℃ 耐酸石棉橡胶板 软聚氯乙烯板 浸渍过的白石棉 4Mpa 0.6Mpa 0.6MPa 350℃ 50℃ 300℃ 5.2.5.3 法兰紧固 5.2.5.3.1 一般规定

5.2.5.3.1.1 每对法兰紧固应采用同一规格的螺栓，且安装方向一致。

表3 软垫片的允许偏差（mm） 法兰密封面形式 公称直径 DN ＜125 平面式 内径 +2.5 外径 -2 凹凸式 允许偏差 内径 +2 55

榫槽式 内径 +1 外径 -1

外径 -1.5 压力管道安装作业指导书

≥125 +3.5 -3.5 +3 -3 +1.5 -1.5 5.2.5.3.1.2 需加垫圈时，每个螺栓只用一个。

5.2.5.3.1.3 如遇下列情况，且当设计无明确规定时，螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：

 合金钢螺栓和螺母；

 管道温度设计高于100℃或低于0℃；  露天装置的法兰连接；

 腐蚀性介质或有大气腐蚀的场所。

5.2.5.3.2 紧固螺栓的方法

5.2.5.3.2.1 先用合适扳手，按对称十字形顺序，分两次或三次拧紧螺栓，用力应均匀，不得过猛，以露出螺母两扣螺纹为宜（事前应按选定长度合适的螺栓）。

5.2.5.3.2.2 紧固螺栓时，操作者应站立稳固，不得晃动用力；高空作业除应拴安全带外，扳手也应绑在安全绳上，以免失手掉下伤人。

5.2.5.3.2.3 螺栓热紧或冷紧。当设计无明确规定时，高温或低温管道的法兰螺栓应在运行时按表4所列要求进行热紧或冷紧。

表4 法兰螺栓热、冷紧温度 管道工作温度 250~350 ＞350 -20~-70 ＜-70 一次热、冷紧温度 工作温度 350 工作温度 -70 二次热、冷紧温度 —— 工作温度 —— 工作温度 56

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