桥涵工程通病防治手册

高 速 公 路 质 量 通 病

(桥涵工程)

防 治 手 册

江苏省交通工程建设局 二O一O年三月

《高速公路质量通病防治手册》

编著：潘卫育 费国新 刘朝晖 陈光伟胡国喜 林学干 裴之钰 刘厚云王芮文 何淼 徐春明 陈国臻 编审：何平 赵亻黾 黄健 缪玉玲

张庆芸 胡虢王冠 柏松林

前 言

经过广大建设者十几年的拼搏，江苏省高速公路已实现建成通车3800余公里。江苏省高速公路建设遵循“质量第一”的方针和“以质取胜”的战略，以科学发展观为指导，执行“优质工程=科学的设计+优质的材料+精细的施工+严格的监管+科技创新”质量管理公式，深化质量意识、完善质保体系、推进科技进步、提升工程品质，确立了江苏省高速公路的质量优势，“十年路面百年桥”成为江苏省高速公路的品牌，得到社会各界和国内同行的认可。

但仍应看到，高速公路建设过程中质量通病问题时有发生，特别是在工程精细化施工管理方面仍存在不足，迫切需要研究解决。

目前，江苏省正处在新一轮高速公路建设高峰期，对高速公路工程建设提出了 “一流的内在质量、一流的外观质量、一流的沿线设施、一流的环境景观、一流的档案资料、一流的工程管理”的新要求，这就要求我们花更大的力气，把解决工程质量通病问题作为一项重要工作来抓好、抓实。

为彻底消除高速公路质量通病，进一步全面提升高速公路工程建设质量水平，省交建局对高速公路建设过程中常见质量问题进行进一步汇总分析，编制了《高速公路质量通病防治手册》，供高速公路施工、监理和建设单位管理人员在工程施工管理和质量控制过程中使用，以便超前管理和主动监控。

《手册》共分为六个部分，分别为：路基工程、路面工程、桥涵工程、防护、排水工程、交通安全设施、资料管理及试验室管理。《手

册》针对高速公路施工过程中常见质量通病问题，分别列出表现形式、形成原因、防治措施，并配以工程质量检查和调研中所拍摄的质量通病问题照片。

《手册》在编制过程中几易其稿，省交建局局领导对本《手册》的编制给予了诸多指导，各处室负责人及广大工程技术人员对本《手册》的编制提出了诸多有益建议。《手册》的编制还得到了江苏省交通工程集团、南京交通职业技术学院、江苏交通高级技工学院的大力支持，在此一并表示感谢。

为配合水泥混凝土质量通病治理，本次出版的为桥涵工程，后期将出版其它部分。本部分内容吸取了省交建局《梁式桥梁质量通病防治研究》的部分研究成果。

由于编者水平有限，不正之处敬请批评指正。

江苏省交通工程建设局

2010.3.4

目 录

1桥涵工程 …………………………………………………………………………1 1.1 混凝土施工 ……………………………………………………………………1 1.1.1 钢筋及钢筋加工 …………………………………………………………1 1.1.2 混凝土裂缝 ………………………………………………………………8 1.1.3 混凝土外观缺陷 …………………………………………………………14 1.1.4 混凝土强度问题 …………………………………………………………23 1.2 下部结构 ………………………………………………………………………26 1.2.1灌注桩 ………………………………………………………………26 1.2.2 立柱（墩身）与桩基连接…………………………………………………29 1.3 上部结构 ………………………………………………………………………31 1.3.1 梁、板预制与浇筑…………………………………………………………31 1.3.2 预应力施工 ………………………………………………………………42 1.3.3 梁板安装 …………………………………………………………………50 1.3.4 铰缝及湿接缝 ……………………………………………………………52 1.3.5 产品质量 …………………………………………………………………56 1.4 支座 ……………………………………………………………………………56 1.4.1支座垫石 …………………………………………………………………57 1.4.2 支座安装 …………………………………………………………………58 1.4.3 产品质量 …………………………………………………………………62 1.5 桥面及护栏 ……………………………………………………………………63 1.5.1 桥面铺装 …………………………………………………………………63 1.5.2 护栏施工 …………………………………………………………………65 1.6桥梁伸缩缝 ……………………………………………………………………66 1.6.1产品质量……………………………………………………………………66 1.6.2安装质量……………………………………………………………………67 1.7 通道及涵洞 ……………………………………………………………………70 1.7.1 通道及涵洞施工 …………………………………………………………70 1.8冬期施工 ………………………………………………………………………73 1.8.1 施工方案 …………………………………………………………………73 1.8.2 施工现场 …………………………………………………………………73

桥 涵 工 程

1.1 混凝土施工 1.1.1 钢筋及钢筋加工

质量问题：钢筋加工场地设臵不规范；钢筋、钢绞线、波纹管发生锈蚀；钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求；钢筋骨架安装不符合规范及设计要求；钢筋保护层厚度偏差较大等。

1.1.1.1钢筋加工场地设臵不规范（*） 表现形式：

1)场地面积不足、堆放杂乱； 2)钢筋加工场地未硬化； 3)钢筋加工场地积水，排水不畅; 4)不同品牌、规格的钢筋混放在一起； 5)钢筋未架空覆盖。

场地未硬化、堆放杂乱

钢筋堆放杂乱

钢筋场地积水

钢筋堆放杂乱

形成原因：

1)钢筋场地设臵时，未预留足够的场地用于钢筋存放、加工； 2)钢筋加工场启用前未认真做好硬化工作；

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3)钢筋加工场无排水措施或排水设施损坏； 4)未分类堆放不同的钢筋；

5)总包单位未对分包单位钢筋加工统一管理。 防治措施：

1)项目经理部应重视钢筋场地预留、硬化工作，合理布臵钢筋加工场地，并做好场地排水工作；监理单位应对钢筋制作场地进行验收，并加强过程检查；

2)不同品牌、规格的钢筋应分开堆放，并进行明显标识； 3)可采用大棚或覆盖保护，并架空（见下图）； 4)加强对施工单位的管理。

大棚、覆盖保护

大棚下的钢筋加工场

1.1.1.2钢筋、钢绞线、波纹管发生锈蚀、损伤（*） 表现形式：

堆放的或已下料的钢筋原材及钢筋骨架出现锈蚀或有刻痕、划痕。

钢筋锈蚀

钢绞线锈蚀

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波纹管锈蚀

正常状态的波纹管

形成原因：

1)未采取防雨防潮措施，直接堆放在场地上； 2)钢筋骨架制作完成后未及时进行安装和浇筑混凝土； 3)钢绞线穿束后未及时进行张拉和压浆；

4)成品、半成品运输、安装不规范，施工时有重物或尖锐器械损伤钢筋、钢绞线、波纹管；

5)成品波纹管存放时间过长。 防治措施：

1)明确责任制，重视材料保管环节，确保材料进场后不受到损伤； 2)存放场地采用雨棚或加强覆盖措施，钢材垫高存放； 3)尽量缩短钢筋骨架制作与混凝土浇筑的间隔时间，避免钢材锈蚀现象发生,如钢材有锈蚀现象，应在混凝土浇筑前清除干净；

4)合理安排工序，钢绞线穿束后应及时进行张拉和压浆； 5)缩短波纹管存放时间，自行加工波纹管的应随用随制，正常状态的波纹管应如上图所示。

1.1.1.3钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求（*） 表现形式：

1)钢筋焊接、绑扎搭接长度不足；

2)搭接焊、对焊、帮条焊焊接后两端钢筋不在同一条轴线上； 3)焊缝处咬筋；焊渣未清除； 4)焊缝用小直径钢筋头填充焊接； 5)钢筋接头距钢筋弯起点距离偏小； 6)焊缝不饱满，气孔较多；

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7)受拉主筋接头在同一断面数量超过50%。

钢筋绑扎搭接长度小

搭接焊焊前未打弯

焊缝用小直径钢筋头填充焊接

焊缝不饱满、焊渣未清理

焊接咬筋

起弯点与焊缝靠在一起

形成原因：

1)焊工未经培训或焊工操作不规范； 2)钢筋下料长度未经计算或计算错误；

3)搭接焊焊接前未打弯或先焊后弯，对焊接头错位，帮条焊仅有一根帮条；

4)钢筋弯曲角度不符合图纸设计要求； 5)焊机电流不稳定，电焊条不满足规范要求； 6)施工单位偷工减料。 防治措施：

1)加强对焊工的培训和考核，焊工应持证上岗；

2)施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底，明确规

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范规定的技术指标，按照规范要求进行焊接（参见下图）；

3)钢筋工应按照图纸并充分考虑接头位臵及搭接长度进行计算后下料；

4)搭接焊应在焊接前弯曲并调整至一条轴线上，对焊过程中应确保钢筋对齐，帮条焊应在焊接处两侧对称布臵帮条；

5)根据图纸设计要求及时调整钢筋弯曲角度；

6)选择合适的电流，确保焊机电流稳定并采用符合规范的电焊条；

7)加强对钢筋焊接质量的检查。

搭接焊规范焊法

对焊规范焊法

1.1.1.4钢筋骨架绑扎、安装不符合规范及设计要求（*） 表现形式：

1)钢筋数量、规格与图纸不符（图示缺斜向筋）； 2)钢筋间距不均匀，偏差较大，钢筋绑扎点不足； 3)盘圆钢筋未调直或绑扎后的钢筋扭曲严重； 4)预埋筋缺失、位臵错误； 5)箍筋与主筋间隙大，未紧贴主筋；

6)在预应力管道与非预应力筋交叉处，未经设计单位同意，随意切割钢筋或调整钢筋位臵。

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顶板端部缺斜向筋

板梁底板钢筋间距不均匀

钢筋骨架扭曲

伸缩缝预留筋缺失

伸缩缝预留筋位臵错误

箍筋与主筋间距过大

形成原因：

1)施工人员未认真阅图，对图纸不熟悉；

2)钢筋工责任心差，钢筋绑扎不牢，钢筋骨架产生较大偏移； 3)钢筋下料偏差大，不满足施工规范要求； 4)主筋骨架尺寸偏小，主筋位臵不准确；

5)钢筋骨架上站人，堆入材料机具，造成钢筋骨架变形或偏位； 6)不重视预埋钢筋的布设；

7)设计单位配筋设计时未考虑施工可行性，施工单位质量意识差，未真正理解设计意图。 防治措施：

1)应重视钢筋骨架绑扎工作，施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底；

2)确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固，正常状态的钢筋骨架应如

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下图所示；

3)按照施工规范要求下料，并对弯折长度进行计算，保证留足富余量；

4)安装好的钢筋骨架不得堆放材料和机具，不得站人； 5)确保预埋筋定位准确、绑扎牢固，并加强对钢筋安装质量的检查；

6)设计配筋时应充分考虑施工的可操作性，当遇到预应力管道与非预应力筋打架时，应先征得设计单位同意后对钢筋位臵进行调整，不得切割主筋。

正常绑扎的钢筋

正常绑扎的钢筋

1.1.1.5钢筋保护层厚度偏差较大（*） 表现形式：

钢筋保护层实测数据不符合设计和规范要求。 形成原因：

1)钢筋保护层垫块设臵偏少、偏小、不规范，定位不准确； 2)钢筋骨架扭曲、变形严重；

3)模板尺寸不准确，偏差较大或模板刚度不足，支撑固定不牢，施工出现跑模现象；

4)混凝土浇筑时对钢筋骨架扰动过大。 防治措施：

1)根据实际情况设臵保护层垫块，必要时进行加密；可采用定型产品（见下图）；

2)确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固；

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3)模板应根据设计图纸要求进行加工，要有足够的刚度和平整度，支撑固定牢靠，确保拼接后各个方向保护层厚度均能达到设计要求；

4)在混凝土浇筑前应认真检查钢筋的保护层厚度； 5)避免混凝土振捣时对钢筋骨架造成较大扰动。

绑扎好的钢筋保护层垫块

钢筋保护层垫块

1.1.2 混凝土裂缝

质量问题：混凝土构件出现钢筋锈胀裂缝、碱骨料反应裂缝、收缩裂缝、温度变化裂缝、施工裂缝、混凝土表面冷缝等。

1.1.2.1钢筋锈胀裂缝（*） 表现形式：

钢筋锈蚀膨胀而产生的顺筋向裂缝，裂缝边缘突出，混凝土内部钢筋与混凝土发生分离，部分轻敲有空壳声,有锈迹渗到混凝土表面。

锈胀裂缝

锈胀裂缝

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锈胀裂缝

锈胀裂缝

形成原因：

1)钢筋原材在混凝土施工前已发生严重锈蚀;

2) 混凝土振捣不密实、不均匀，出现蜂窝、麻面、空洞，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；

3)混凝土保护层厚度不足，混凝土保护层受二氧化碳侵蚀碳化至钢筋表面，使钢筋周围混凝土碱度降低，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；

4)由于氯化物介入，钢筋周围氯离子含量较高，引起钢筋表面氧化膜破坏，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝。 防治措施：

1)混凝土浇筑前应对钢筋骨架进行除锈处理，不得使用锈蚀严重的钢筋；

2)施工时应严格控制混凝土的水灰比，混凝土振捣要密实、均匀，不得出现蜂窝、麻面、空洞；

3)设臵足够的钢筋保护层垫块，钢筋骨架绑扎、固定牢固，水泥混凝土浇筑时避免踩踏钢筋骨架，确保不因钢筋骨架变形或位移致使保护层厚度不足；

4)严格使用含氯盐的外加剂用量，沿海地区或其它存在腐蚀性强的空气、地下水地区应按设计要求适当加大钢筋保护层厚度，确保水泥混凝土的密实性。

1.1.2.2碱骨料反应裂缝（*） 表现形式：

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一般呈网状及放射形裂缝，裂缝交点处为膨胀骨料所在位臵,有时可能出现混凝土被冲剪破裂，其裂缝为周边一圈,边缘裂缝的两侧有高差，当受钢筋时则可出现顺筋向裂缝。

碱骨料反应裂缝

碱骨料反应致使混凝土剥落

碱骨料反应裂缝

碱骨料反应裂缝

形成原因：

1)碱骨料反应引起骨料膨胀，破坏混凝土；

2)含有氧化镁骨料、硫酸盐骨料或生石灰缓慢水化膨胀而破坏混凝土。 防治措施：

1)施工前对骨料进行碱活性检验，采用对工程无害的材料，对水泥及添外加剂的碱含量严格加以控制，并对混凝土做好防水隔离;

2)严防集料中混入石灰等碱性杂物。

1.1.2.3收缩裂缝 表现形式：

混凝土表面收缩变形受到内部混凝土或钢筋的约束，致使表面混凝土承受拉力，当表面混凝土承受拉力超过其抗拉强度时，便产生收缩裂缝，此缝为表面裂缝，裂缝宽度较细，且纵横交错，成龟裂状，

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形状没有明显规律。

收缩裂缝

收缩裂缝

形成原因：

1)混凝土配合比不当，水灰比高，用水量大；

2)采用低标号水泥配制强度等级较高的混凝土，水泥用量偏大导致混凝土收缩大；

3)养护措施不当，混凝土水分蒸发快导致混凝土收缩大； 4)混凝土过振造成分层，粗骨料沉入底层，细骨料留在上层，混凝土强度不均匀，上层易发生收缩裂缝；

5)混凝土表面局部进行修补； 6)混凝土收光时机不当。 防治措施：

1)优化混凝土配合比，降低用水量和水泥用量； 2)混凝土浇筑前进行技术交底；

3)加强对砂石料含水量的检查，根据含水量的变化及时调整施工配合比；

4)对新浇混凝土要及时采取有效的养护措施进行保湿养生；

5)改善混凝土振捣施工工艺，加强混凝土振捣施工过程控制； 6)修补应单独进行设计，必要时应加入适量膨胀剂； 7)掌握好混凝土收光时机，在混凝土接近初凝前完成。

1.1.2.4温度应力裂缝（*） 表现形式：

当外部环境或结构内部温度发生变化，温度梯度过大或混凝土结

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构内部温度分布不均匀，混凝土结构内产生温度应力裂缝，此裂缝随温度升降而扩张或合拢。 形成原因：

1)大体积混凝土浇筑之后由于水化热过大，使内外温差过大； 2)蒸汽养护或冬期施工时施工措施不当，混凝土骤冷骤热，内外温度不均，易出现裂缝；

3)夏季高温或暴晒致使混凝土结构温度分布不均匀；

4)预埋件焊接方式不当使前期混凝土局部产生高温而形成裂缝。 防治措施：

1)大体积混凝土施工中应根据实际情况，尽量选择水化热低的水泥品种，水泥单位用量，降低混凝土拌合物入模温度，降低内外温差，并缓慢降温，必要时可采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑以加快散热；

2)蒸汽养护或冬期施工时应加强对温度升降速率的控制，尽量减小温度升降速率，避免混凝土内外产生较大的温差；

3)夏季应及时覆盖草袋、麻袋或土工布并洒水养生，保证湿润，避免暴晒；

4)应选择合适的焊接方式对预埋件进行焊接，避免混凝土局部温度过高。

1.1.2.5施工裂缝 表现形式：

在混凝土结构浇筑、构件制作、脱模、运输、堆放、拼装及吊装过程中，因施工工艺不合理、施工质量差，产生的各种裂缝。

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梁板安装撞击产生裂缝

梁板安装撞击产生裂缝

形成原因：

1)混凝土搅拌、运输时间过长，混凝土塌落度损失大，使得在混凝土上出现不规则的收缩裂缝；

2)混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝；

3)施工时模板刚度不足，在浇筑混凝土时，由于侧向压力的作用使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝；

4)施工时拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝；

5)施工前对支架压实不足或支架刚度不足，浇筑混凝土后支架不均匀下沉，导致混凝土出现裂缝；

6)装配式结构构件堆放不规范、运输过程中剧烈颠簸、碰撞或吊装时吊点位臵不当而产生裂缝。 防治措施：

1)严格控制混凝土搅拌时间，并采取有效措施减少混凝土运输时间，防止混凝土坍落度损失过大；杜绝二次加水拌和；

2)严格按规范要求进行混凝土接缝的处理； 3)选用刚度好的模板，并固定牢靠；

4)严格控制拆模时间，在混凝土达到规定强度后拆模； 5)支架基础要处理好，施工前对支架预压充分，待支架沉降稳定后进行施工；

6)构件按规范要求进行堆放，运输及吊装过程中应避免颠簸、碰撞。

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1.1.2.6混凝土表面冷缝 表现形式：

通道、涵洞、盖梁、立柱表面在两次混凝土浇筑结合位臵出现冷缝。

表面冷缝

表面冷缝

形成原因：

混凝土浇筑出现间断时间较长，下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土，形成低强度的夹层。 防治措施：

1)尽量一次性浇筑混凝土构件，避免浇筑间断；

2)若须分层浇筑，应保证浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间，也可采用加入缓凝型外加剂的方式。

1.1.3混凝土外观缺陷

质量问题：蜂窝、麻面、孔洞、云斑、砂线、露筋、夹层、破损、表面不平整、表面不光洁等。

1.1.3.1蜂窝 表现形式：

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

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表面蜂窝

表面蜂窝

形成原因：

1)混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多；

2)混凝土搅拌时间不足，未拌合均匀，和易性差，不易振捣密实； 3)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不足； 4)模板缝不严密，漏浆。 防治措施：

1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查和校核称量系统，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；

2)混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽； 3)混凝土浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；

4)模板缝应堵塞严密，混凝土浇筑中，应随时检查模板支撑情况，防止跑模、漏浆。

1.1.3.2麻面 表现形式：

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。

麻面

麻面

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麻面

麻面

形成原因：

1)模板表面粗糙或不清洁，粘附水泥浆渣等杂物，拆模时混凝土表面形成麻面；

2)脱模剂选用不当，或涂刷不均匀，局部漏刷； 3)模板拼缝不严，局部漏浆；

4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效； 5)混凝土振捣不实，气泡未排出，表面形成麻点。 防治措施：

1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物； 2)模板不得有缝隙，若难以消除缝隙，应用油毡纸、腻子等止水； 3)应选用长效隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷； 4)混凝土应分层均匀振捣密实。

1.1.3.3孔洞（*） 表现形式：

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

孔洞

孔洞

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孔洞

孔洞

形成原因：

1)在钢筋较密的部位或预留孔、预埋件处，混凝土下料被搁住； 2)混凝土离析、砂浆分离，石子嵌挤，又未进行振捣； 3)混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 防治措施：

1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇注，在模板内混凝土充满并选派经验丰富的工人进行振捣；

2)分层振捣密实；

3)在较大的预留孔洞处应两侧下料，必要时侧面加开浇灌孔，严防漏振。

1.1.3.4云斑 表现形式：

混凝土外侧横向色差带、深浅颜色明显，呈不规则的水波纹状、朵状、鳞片状。

水波纹状

鳞片状

形成原因：

1)早振或过振；

2)当梁底板混凝土全部依靠腹板部位振捣流动填充时，由于腹板

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断面尺寸偏小，使腹板部位混凝土过振；

3)混凝土离析，局部位臵水泥浆集中； 4)预应力管道外保护层不足，水泥浆集中。 防治措施：

1)严禁早振或过振，不得重复振捣；

2)每层混凝土前沿必须剩留约1m范围暂时不振，待下一段混凝土下料后一并振捣；

3)根据构件尺寸制定合适的浇筑振捣工艺；

4)严格定位预应力管道位臵，确保保护层厚度满足要求; 5)梁底板混凝土的下料，可在顶板开孔采用孔槽下料，不得采用腹板振捣流动填充。 1.1.3.5砂线 表现形式：

模板合缝处不平整、错台，有条状析砂现象。

砂线

砂线

形成原因：

模板拼接处有缝隙，混凝土浇注时，由于缝隙处水泥浆渗出而形成砂线。 防治措施：

确保模板拼接处加工质量，提高模板安装质量。

1.1.3.6露筋（*） 表现形式：

混凝土内部钢筋局部裸露在构件混凝土表面。

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钢筋外露

箱梁顶板钢筋外露

形成原因：

1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆； 4)振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； 5)钢筋骨架上浮； 6)混凝土方量不足。 防治措施：

1) 加强检验，保证钢筋位臵和保护层厚度准确； 2)钢筋密集构件应选用细石子混凝土； 3)保证混凝土配合比准确和良好的和易性；

4)混凝土浇注高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；

5)混凝土振捣避免撞击钢筋，施工人员操作时不得踩踏钢筋； 6)采取有效固定措施避免钢筋骨架上浮； 7)确保水泥混凝土浇筑方量。

1.1.3.7夹层（*） 表现形式：

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土或其它杂物夹层。

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混凝土中夹有杂物

混凝土中夹有泥土

混凝土因夹层开裂

混凝土中夹有土工布

形成原因：

1)浇筑混凝土前，未清除施工缝或变形缝表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润；

2)施工缝处模板上的锯屑、泥土、砖块等杂物未清除干净； 3)上层混凝土振捣深度不足，结合面出现松散夹层。 防治措施：

1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面，施工缝表面应凿毛并将混凝土碎屑清除干净；

2)接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净； 3)确保集料符合规范规定要求；

4)连续浇筑混凝土时，上层混凝土振捣应插入到下层50～100mm，确保接缝处混凝土振捣密实。

1.1.3.8破损 表现形式：

表面或边角处混凝土局部掉落。

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混凝土边角破损

梁端破损

形成原因：

1)粘模或木模板吸水膨胀将边角拉裂； 2)拆模过早，混凝土强度过低，出现表面受损； 3)边角受外力或重物撞击，棱角被碰掉；

4)后张法梁预端部斜交角度小，配筋不当，张拉后边角开裂破损。 防治措施：

1)木模板在使用前应认真清除模板表面水泥浆，均匀涂刷脱模剂，不得使用不平整、有缺陷的模板；

2)混凝土浇筑后应认真浇水养护，在混凝土强度达到要求时，方能拆模；

3)拆模时注意保护棱角，分片分块拆模，避免棱角被碰掉； 4)在混凝土构件安装施工过程中，加强对成品的保护，防止撞击； 5)脱模剂应涂刷均匀，避免粘模；

6)后张法梁斜交角度小时，应优化配筋设计，避免张拉后梁端边角开裂破损。

1.1.3.9表面不平整 表现形式：

混凝土表面凹凸不平。

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桥面调平层表面不平整

通道侧墙跑模

形成原因：

1)混凝土浇筑后，表面未及时找平收光，造成表面粗糙不平； 2)混凝土未达到一定强度时，被踩踏或碾压，表面出现凹陷不平或印痕；

3)模板刚度不足或固定不稳，出现胀模、跑模现象； 4)模板不平整，或模板内侧表面不在同一平面上。 防治措施：

1)严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，表面应找平、压光； 2)混凝土未达到一定强度时，严禁踩踏或碾压 3)模板应有足够的强度、刚度和稳定性；

4)模板应平整，模板安装后内侧接缝应平顺，不得有错台。

1.1.3.10表面不光洁 表现形式：

混凝土表面毛糙，有色差。 形成原因：

1) 混凝土拌和物粉煤灰掺量较多； 2) 混凝土拌和物水灰比较大； 3) 模板内侧不光滑； 4) 未用专用脱模剂； 5) 混凝土振捣不密实； 6) 混凝土养生不规范。 防治措施：

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1)混凝土中粉煤灰掺量不得超过30%； 2)采用减水剂；

3)立模前应对模板仔细检查，不得采用有缺陷的模板； 4)采用与水泥相配伍的脱模剂；

5)加强混凝土振捣施工控制，确保混凝土密实均匀； 6)加强混凝土保湿、保温养生控制。 1.1.4 混凝土强度问题

质量问题：混凝土强度偏低；混凝土强度不均匀；混凝土结合面强度不足、松散等。

1.1.4.1 混凝土强度偏低（*） 表现形式：

混凝土构件强度检测结果达不到设计要求。 形成原因：

1)水泥受潮，水泥标号降低，影响混凝土强度。

2)碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵石、贝壳、泥块等杂质，黄砂的级配差，石英含量低。

3)水泥、砂、石料和拌和用水计量不准确或根本就没有计量。 4)混凝土拌和用水不符合要求；

5)配合比不符合要求或未按集料含水量变化及时调整施工配合比；

6)未按照施工规范做好混凝土养生措施； 7)掺加的外加剂不符合要求。 防治措施：

1)水泥储存罐必须能防潮，否则应控制水泥进场数量，减少存放时间，避免水泥受潮；

2)对进场用砂石料进行检查验收，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，应硬化，并分类堆放。对含泥量较大的集料应用高压

23 - -

水泵进行冲洗;

3)确保拌合楼计量准确；

4)应选择符合规范的拌和及养生用水；

5)认真进行混凝土配合比设计，施工时应严格按照审批的配合比施工，并根据集料含水量的变化及时调整混凝土施工配合比；

6)混凝土浇筑后应加强养生，尤其在夏季要保证湿度，冬季要保证温度；

7)选用合适的外加剂，使用前应检验合格，性能稳定。

1.1.4.2 混凝土强度不均匀（*） 表现形式：

回弹法检测混凝土强度时各测区强度离散较大，强度推定值偏小。 形成原因：

1)因拌和时间不足等原因造成混凝土拌和不均匀； 2)混凝土和易性不好，浇筑时产生离析； 3)振捣不均匀，部分位臵振捣不足或过振； 4)拌和楼工作不稳定；

5)未根据砂石含水量适时调整用水量；

6)养生时未能保证混凝土各处养生条件均匀，比如洒水不均匀、蒸养时温度不均匀等。 防治措施：

1)严格按照规范和施工配合比进行混凝土拌和，要确保拌和时间；

2)确定合适的施工配合比，确保混凝土和易性； 3)应确保构件各个部位混凝土均振捣均匀；

4)拌合楼要定期标定、维修和保养，确保工作性能稳定; 5)应根据砂石含水量及时调整用水量； 6)养生时要确保混凝土各处养生条件均匀一致。

24 - -

1.1.4.3 混凝土结合面强度不足，松散（*） 表现形式：

结合面表面松散，或表面凿毛不充分等。

板梁侧面未凿毛

接桩顶部混凝土凿毛不充分

凿毛方式不当，混凝土松散

混凝土初凝前拉毛代替凿毛

形成原因：

1)施工人员不重视混凝土结合面凿毛工作； 2)凿毛时间过早，或凿毛方式不当。 防治措施：

1)强化管理，施工前进行技术交底，督促施工人员认真施工； 2)两次混凝土浇注时间差超过初凝时间时，必须凿毛处理； 3)凿毛处理时，混凝土强度必须达到施工技术规范中的相应要求；

4)应采用合适的方式及工艺进行凿毛处理，应凿至约1/2石子外露，严禁采用划痕或插捣等方式进行凿毛，凿毛效果可参考下图。

25 - -

右侧为凿毛后混凝土表面

1.2 下部结构 1.2.1灌注桩

质量问题：钻孔灌注桩偏位；桩顶高程偏低；钢筋笼上浮；导管拔空、埋管等。钢筋骨架制作、混凝土施工等问题参见相关章节。

1.2.1.1灌注桩偏位（*） 表现形式：

实测桩中心坐标与设计值偏差超出允许范围。

形成原因：

1)施工放样不准确； 2)钻孔机械定位不准确； 3)钢筋笼定位不准确或不牢靠； 4)钻机型号选用不当。 防治措施：

1)增强施工人员责任心，确保测量放样精度；

26 - -立柱中心与接桩中心偏差较大

正常的桩接柱

2)尽量保证钻机定位准确； 3)钢筋笼定位要准确、牢靠； 4)选用合适型号的钻机； 5)正常的桩接柱应如上图所示。

1.2.1.2桩顶高程偏低 表现形式：

桩顶高程低于设计标高。

形成原因：

1) 混凝土浇注时的预留高度不足；

2)灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测；

3)浇筑过程中桩顶标高计算错误； 4)桩头超凿。 防治措施：

1)强化管理，增强责任心，保证混凝土浇注时的预留高度； 2)测深锤宜加重，灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土，以便准确测量桩混凝土标高；

3)认真监测实际浇筑桩顶高程；

4)凿除桩头时应控制好标高，避免出现欠凿、超凿现象。

1.2.1.3钢筋笼上浮 表现形式：

27 - -桩顶混凝土预留高度不足

在浇灌混凝土的过程中，钢筋笼骨架出现上浮现象。 形成原因：

1)钢筋笼内径与导管外壁间距小，粗骨料粒径偏大，主筋搭接焊接头未焊平，在提升导管过程中，法兰盘挂带钢筋笼；

2)钢筋笼主筋弯曲、骨架整体扭曲，箍筋变形脱落或导管倾斜，使得钢筋笼与导管外壁紧密接触；

3)混凝土面升至钢筋笼底时，混凝土浇灌速度过快，导致钢筋笼浮上来；

4)导管埋深过大，底部混凝土上升带动钢筋笼上浮。 防治措施：

1) 在沉放导管过程中必须注意其垂直度，使钢筋笼内径与导管外壁之间的最小间距要大于粗骨料最大粒径的两倍；

2)严格控制钢筋笼骨架加工质量；

3)在浇灌混凝土过程中，随时观测混凝土面位臵，接近钢筋笼底时，控制混凝土浇灌量及浇灌速度；

4)浇灌前应确认导管与钢筋笼之间无挂带现象；

5)浇筑前应检查钢筋笼的固定质量，浇筑过程中应加强监测，如发现钢筋笼松动，应及时处理。

1.2.1.4断桩（*） 表现形式：

桩基两层混凝土夹有泥浆渣土，或混凝土灌注间隔时间长，前一批混凝土已初凝乃至硬化。 形成原因：

1)在桩基混凝土灌注过程中因护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中，当涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等引起坍孔致使桩基混凝土夹泥而产生断桩；

2)施工人员操作失误，过量上拔导管或测定已灌混凝土表面标高

28 - -

出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩；

3)导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，混凝土与导管壁的摩擦力增大，导管采用提升阻力很大的法兰盘连接，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩；

4)导管连接部位质量较差，拔管过程中断裂而形成断桩； 5) 因混凝土浇灌速度过快，施工人员未及时将导管拔出，或因起吊设备不够，或因施工机械故障等使导管内混凝土因初凝堵管或不能上拔而形成断桩；

6)混凝土初凝时间短，或由于其他原因造成混凝土浇灌中断，间歇时间长，重新浇灌时下部混凝土已初凝乃至硬化，导管拔不出而产生断桩；

7)因导管放入位臵不当，导管接头被钢筋笼挂住不能上拔而断桩。 防治措施：

1)护筒埋入深度应符合要求，汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定，护筒周围一定范围内不得堆放重物，不得有机器振动。

2)严格控制导管上拔速度，在提升前应准确测量混凝土面高度，计算导管埋入混凝土中长度及本次可提升高度；

3)应保证导管连接部位的质量；

4)在浇灌混凝土过程中，应勤提勤拆导管，合理配臵起重设备，施工设备要勤检查，勤保养，保证施工设备在良好状态；

5)混凝土初凝时间一定要保证在正常灌注时间的两倍以上，夏季施工时应加缓凝剂，保证混凝土的连续供应、浇筑，避免浇筑间隔时间过长；

6)浇筑时确保导管埋深在规范允许范围内； 7)导管位臵应放臵准确，避免导管挂带钢筋笼。

1.2.2 立柱（墩身）与桩基连接

29 - -

质量问题：立柱（墩身）与桩基连接处混凝土质量较差、偏位大；立柱（墩身）与桩基连接钢筋扭曲等。

1.2.2.1立柱（墩身）与桩基连接处混凝土质量差、偏位大（*） 表现形式：

立柱（墩身）与桩基连接处强度偏低、松散、夹泥、偏位。

形成原因：

1)混凝土方量不足，桩头未破除到位；

2)接桩处模板未密封好，漏浆严重，立柱底部混凝土松散； 3)接桩前杂物未清理干净； 4)钻孔桩中心偏位过大。 防治措施：

1) 桩头混凝土预留高度应比设计标高高出0.5m～1.0m，多余部分接桩前必须凿除；

2)桩头要破除到坚硬混凝土处，桩头无松散层；

3)接桩模板底部要密封，防止漏浆； 4)保证钻孔桩中心位臵准确。

1.2.2.2立柱（墩身）与桩基连接钢筋扭曲 表现形式：

立柱（墩身）与桩基连接钢筋扭曲。 形成原因：

1)钢筋工责任心差；

30 - -立柱与桩基连接处松散、夹泥

2)桩基钢筋破桩头时扭曲，未调直即与立柱钢筋连接； 3)桩基或立柱钢筋笼制作不符合设计要求； 4)桩基钢筋笼偏位较大。 防治措施：

1)桩头破除时，保护好钢筋，在与立柱钢筋连接前，将桩头钢筋认真调直。

2)桩基或立柱钢筋笼制作应符合设计要求；

3)桩基钢筋笼偏位较大时，应将桩头混凝土按规定向下凿，按相关规定调整钢筋偏位。

1.3 上部结构

1.3.1 梁、板预制与浇筑

质量问题：板梁预制过程不规范；板梁存放不规范；锚下混凝土质量差；箱梁梁顶水泥混凝土施工质量差；箱梁箱体内水泥混凝土施工质量差；箱梁施工现场管理不善；支架现浇或悬浇箱梁线形不顺直；悬臂现浇箱梁节段间连接处质量问题；悬浇箱梁产生裂缝等。

1.3.1.1 板梁预制过程不规范（*） 表现形式：

1)板梁侧面凿毛不足；

2)放张后未及时切除端头钢绞线并进行防锈处理； 3)铰缝钢筋不能完全凿出；

4)预制板梁弹性模量试块制作数量偏少。 5)顶板厚度不足；

6)底板混凝土不均匀，砂浆过多； 7)预应力失效位臵不准确；

31 - -

板梁侧面未凿毛

铰缝钢筋未完全凿出

端部钢绞线未及时切除

端部钢绞线未及时切除

形成原因：

1)施工人员不重视凿毛工作，遗漏施工工序；

2)铰缝钢筋预埋定位措施不当，浇筑后埋深较大，无法凿出； 3)混凝土浇筑后未及时凿出铰缝钢筋，待混凝土强度增长后因凿出钢筋难度增加而不愿再凿；

4)施工人员不熟悉规范中关于弹性模量试块制作数量的要求; 5)芯模上浮；

6)底模与芯模空隙太小，混凝土无法到达底部。 7)未按照图纸设臵失效长度； 防治措施：

1)强化培训工作并加大现场检查力度；

2)板梁钢筋骨架制作时铰缝钢筋外张角度应较大，使紧贴模板； 3)混凝土浇筑后应及时凿出铰缝钢筋，如下图所示；

4)严格按规范要求制作弹性模量试块； 5)严格按图纸要求设臵防上浮箍筋； 6)芯模定位要准确、牢固。 7)严格按照设计图设臵失效长度；

32 - -

铰缝钢筋全部凿出

1.3.1.2 板梁存放不规范（*） 表现形式：

1)堆梁场地地基沉陷； 2)板梁堆梁层数过多；

3)板梁堆放时相互挤压、碰撞破损； 4)垫块偏小造成梁顶预留钢筋顶压上层板梁；

5)上层梁支点与下层支点偏位过大。

梁场地基沉降

板梁相互挤压、破损

堆梁层数过多

预埋筋顶压上层板梁

33 - -

梁场基础损坏

板梁支点位臵错误

形成原因：

1)堆梁场地地基未进行地基处理； 2)梁场存梁区面积偏小；

3)施工组织不当，板梁安装与梁板预制不协调，造成板梁预制后无处可放；

4)施工人员不了解梁板受力特性，临时支点设臵不当； 防治措施：

1)根据实际施工情况，仔细规划板梁预制场，并根据施工进度计划设臵存梁场地面积且应有所富余；

2)严格按照规范要求对存梁场地进行地基处理；

3)梁场施工前应进行技术交底，明确存梁方式、时间及成品保护的要求；存放较规范的板梁预制场如下图所示。

存放较规范的板梁预制场

1.3.1.3 锚下混凝土质量差（*） 表现形式：

1)负弯矩张拉工作孔周围混凝土浇注质量差； 2)锚下混凝土不密实，甚至出现空洞。

34 - -

锚垫板周围混凝土松散

锚垫板周围混凝土松散

锚垫板周围混凝土松散

锚垫板周围混凝土松散

形成原因：

1)立模位臵不准，模板固定不牢；

2)模板接缝密封不好，漏浆导致混凝土不密实； 3)混凝土浇筑振捣时对模板扰动过大，产生偏移； 4)振捣工艺控制不当，混凝土振捣不实。 防治措施：

1)立模应准确，模板固定牢固，接缝处密封好； 2)混凝土浇筑振捣时应小心，避免对模板产生较大扰动； 3)对于锚下较难振捣的部位应优化施工工艺，可采用小直径振捣设备进行振捣，施工时严格控制，不得漏振。较密实的锚下混凝土如下图所示。

锚下混凝土较密实

锚下混凝土较密实

1.3.1.4 箱梁梁顶水泥混凝土施工质量差

35 - -

表现形式：

1)梁顶出现干缩裂纹、裂缝； 2)梁顶局部松散； 3)梁顶脚印；

4)梁顶护栏底座位臵混凝土凿毛方式不当，表面混凝土松散。

梁顶混凝土松散

护栏底座位臵混凝土松散

梁顶混凝土裂缝

梁顶脚印

形成原因：

1)混凝土振捣不实； 2)梁顶未收光、整平；

3)未及时养生；

4)混凝土终凝前施工人员在上面走动；

5)混凝土终凝前用插捣或划拉方式代替凿毛，致使混凝土表面受到扰动。 防治措施：

1)认真做好混凝土振捣工作；

2)梁顶混凝土施工后应整平、收光、拉毛； 3)及时养生；

4)在混凝土未达到施工规范规定强度前，严禁施工人员在梁顶走

36 - -

动；

5)严格按规范要求进行凿毛。浇筑较好的梁顶混凝土如下图。

1.3.1.5 箱梁箱体内水泥混凝土施工质量差（*） 表现形式：

1)箱体内混凝土不密实； 2)箱体内混凝土破损、露筋； 3)箱体内模跑模、胀模、变形。

箱体内腹板混凝土表面损伤

箱体内腹板混凝土表面损伤

浇筑较好的梁顶混凝土

箱体内腹板混凝土表面损伤

箱体内混凝土露筋

37 - -

箱体内顶板跑模

箱体内腹板胀模

形成原因：

1)芯模拆模过早造成损伤； 2)内模质量差，模板固定不当； 3)箱体内混凝土振捣不实； 4)钢筋保护层偏薄。 防治措施：

1)待混凝土达到施工规范规定强度后拆除芯模； 2)提高内模刚度，采用有效措施固定内模； 3)箱体内侧混凝土应振捣密实；

4)严格按照图纸设臵保护层厚度，在混凝土浇筑前对钢筋保护层厚度进行认真检查。相对较好的箱体内混凝土如下图所示。

箱体内混凝土

箱体内混凝土

1.3.1.6 箱梁施工现场管理不善 表现形式：

1)梁顶受污染；

2)箱体内倾倒废弃混凝土或丢弃模板等杂物； 3)通气孔堵塞或积水严重。

38 - -

梁顶被油污染

箱体内废弃混凝土

形成原因：

1)施工人员责任心差; 2)通气孔未及时疏通。 防治措施：

1)加强现场管理和箱体内巡查力度; 2)严禁在箱体内丢弃杂物；

3)及时疏通通气孔，排除箱体内积水。

1.3.1.7 支架现浇、悬浇箱梁线形不顺直（*） 表现形式：

1)现浇箱梁梁顶高程偏差较大； 2)现浇箱梁外（内）侧线形不顺；

3)悬浇箱梁节段断面线形不顺。

悬浇节段线形不顺

线形较顺的现浇箱梁

形成原因：

1)支架基础未认真处理、支架预压不足，产生下沉； 2)立模位臵与设计偏差较大；

3)发生跑模、胀模现象; 4)测量控制系统不准确。

39 - -

防治措施：

1)认真处理支架基础，保证支架预压到位； 2)加强模板检查验收工作；

3)使用刚度大的模板并做好模板固定工作;

4)定期复核测量控制点与校核测量仪器。线形较顺的现浇箱梁如上图所示；

5)设臵施工通道，施工人员不得在调整安装好的模板上走动。

1.3.1.8 悬臂现浇箱梁节段间连接处质量问题（*）

表现形式：

1)节段间高差偏大；

2)节段间混凝土不密实，部分出现空洞；

3)节段端头凿毛不规范、浇筑前先浇段端头未充分湿润； 4)混凝土徐变变形大。

节段间混凝土出现空洞

节段端头未充分凿毛

形成原因：

1)施工人员未严格按照立模高程立模； 2)梁顶节段连接处混凝土未整平； 3)节段间混凝土振捣不密实；

4)前一节段混凝土养生时间不足即浇筑下一节段;

5)挂篮质量差或用施工单位自行制作的简易挂篮； 6)后锚固点不牢固，挂篮整体下沉。 防治措施：

40 - -

1)严格按照立模高程立模；

2)对于新旧混凝土结合部分应仔细凿毛和混凝土振捣,浇筑前应湿润已浇段端头。

3)前一节段混凝土强度达到施工规范要求时才可浇筑下一节段; 4)加强后锚固质量，防止挂篮整体下沉; 5)采用工厂加工的高质量的定制挂篮（见下图）； 6)加强监控，及时纠偏。

定制挂篮外观

定制挂篮设计图

1.3.1.9悬浇箱梁产生裂缝（*） 表现形式：

1)沿预应力钢束波纹管位臵纵向裂缝； 2)腹板斜裂缝； 3)跨中合拢段裂缝。 原因分析：

1)保护层偏薄； 2)张拉时强度不足；

3)水泥用量偏多，导致收缩变形过大； 4)腹板尺寸偏薄； 5)竖向预应力损失过大；

6)未及时张拉竖向预应力筋而继续悬臂挂篮施工。 防治措施：

1)确保预应力波纹管部位保护层厚度符合设计要求；

41 - -

2)强度未达到施工规范要求时不得进行张拉；

3)配合比设计时应考虑混凝土收缩变形，严格控制水泥用量； 4)应重视斜截面抗剪强度验算及抗裂验算；

5)尽量减少竖向预应力损失，必要时可采用二次复拉的办法； 6)须先张拉前一节段的竖向预应力筋后才能移篮进行下一节段的施工。

1.3.2预应力施工

质量问题：预应力钢筋张拉前后发生锈蚀；预应力施工机具使用不规范；预应力钢筋安装不规范；金属波纹管孔道漏浆；预应力筋滑丝、断丝；后张法预应力管道堵管；悬臂现浇箱梁竖向预应力钢筋定位不准；预应力张拉或放张同条件试块制作不规范；预应力钢绞线张拉未按规范双控；后张法压浆工艺不规范；预应力钢材切割方式不规范等。钢筋骨架制作、混凝土施工等问题参见相关章节。

1.3.2.1 预应力钢筋张拉前后发生锈蚀（*） 表现形式：

预应力筋在施工阶段发生锈蚀。

钢绞线张拉前锈蚀

钢绞线外露处包裹保护

形成原因：

1)钢绞线张拉后未及时浇筑混凝土，使钢绞线产生锈蚀； 2)后张法穿束过早或未采取有效的保护措施，钢绞线发生锈蚀； 3)后张法预应力筋张拉后未及时压浆、封锚，钢绞线锈蚀。

42 - -

防治措施：

1)先张法板梁应尽量缩短钢绞线张拉与混凝土浇筑间隔时间，钢绞线放张后应及时封闭端头；

2)后张法施工尽量在临近张拉时穿入，穿入的钢绞线在张拉前应采取必要的保护措施（见上图）；

3)后张法钢绞线在张拉后应及时压浆、封锚。

1.3.2.2 预应力施工机具使用不规范（*） 表现形式：

1)张拉机具未按频率标定； 2)张拉用油泵压力表指示不准； 3)压浆用压力表损坏，无法控制压力； 4)压浆管爆裂； 5)张拉机具随意摆放。

油表无法读数

正常状态的油表

形成原因：

1)施工单位不按规定频率要求对预应力张拉器具进行标定； 2)预应力施工机具保管不善造成设备损坏或精度达不到要求； 3)液压油混入杂质，油路不畅，油表指针抖动厉害而无法准确读数；

3)压浆管材质差或压浆时压力控制不准，压力偏大。 防治措施：

1)建立预应力机具标定台帐并严格定期进行标定；

43 - -

2)专人负责保管、使用预应力施工机具，保证施工机具完好性；正常状态的油表应如上图所示。

3)选用质量较好的压浆管并严格控制压浆时的压力； 4)定期更换液压油。

1.3.2.3 预应力钢筋安装不规范（*） 表现形式：

1)先张法板梁钢绞线定位不准；

2)先张法板梁失效管端头未密封或发生破损。

3)后张法箱梁波纹管横向定位不准确，多数向内侧偏或者定位不牢；

4)后张法箱梁波纹管竖向定位不准确。

钢绞线间距与图纸不符

失效管开裂

波纹管紧贴腹板内侧钢筋

波纹管定位钢筋一端未焊

形成原因：

1)先张法板梁纵向主筋间距偏差较大与钢绞线位臵发生冲突，钢绞线定位；

2)失效管材质不符合要求，易破损，尤其在气温较低时； 3)施工人员未认真做好失效管密封工作；

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4)施工人员将波纹管向内侧偏移；

5)波纹管曲线孔道受骨架钢筋干扰致使曲线孔道难以安装到位。 防治措施：

1)认真进行钢筋骨架制作，严格控制钢筋间距；当预应力筋受非预应力筋干扰时应请设计单位调整非预应力筋位臵；

2)选用材质较好的塑料管做失效管，并做好密封工作； 3)严格按照设计要求进行预应力钢材布臵和波纹管定位； 4)认真复核图纸，如遇到波纹管孔道曲线受骨架钢筋干扰应与设计单位共同商讨方案，不得擅自变更。

1.3.2.4 预应力筋滑丝、断丝（*） 表现形式：

预应力筋张拉过程中发生滑丝、断丝现象 形成原因：

1)预应力筋实际直径偏大，致使夹片安装不到位，发生断丝、滑丝；

2)锚夹片硬度指标不合格，硬度过高会咬伤钢绞线而断丝，硬度过低会夹不住钢绞线而滑丝；

3)预应力筋局部受损导致强度不足； 4)预应力筋张拉时发生交叉，受力不均匀；

5)预应力筋表面浮锈、水泥浆等未清除干净，发生滑丝。 防治措施：

1)应将实际使用的预应力筋与锚具配套进行锚固性能试验，确保其具有良好的匹配性；

2)按标准要求对锚夹具硬度进行检验；

3)穿束过程中加强检查表面质量，及时切除有损伤的预应力筋； 4)预应力筋编束时，应逐根理顺，不得交错缠绕； 5)应将预应力筋表面的浮锈及污染物清理干净。

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1.3.2.5后张法预应力管道堵管（*） 表现形式：

无法压浆。

箱梁开窗后压浆

形成原因：

1)波纹管抗渗漏性能不好或刚度不足； 2)波纹管保管不善，锈蚀严重； 3)波纹管接头处密封不严密；

4)预应力筋穿束或钢筋焊接时损伤波纹管。 防治措施：

1)加强进场波纹管抽检工作，保证波纹管刚度及抗渗漏性能符合规范要求；

2)加强保管环节管理，避免波纹管产生锈蚀； 3)波纹管接头处应用密封胶带或塑料热塑管密封；

4)施工过程中应加强对波纹管的保护，发现损伤，应及时修复或更换；

5)内应设臵临时内衬管。如下图所示。

波纹管中加内衬管

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1.3.2.6悬臂现浇箱梁竖向预应力施工质量问题（*） 表现形式：

1)精轧螺纹钢筋位臵不符合设计要求; 2)实际张拉力达不到设计要求； 3)压浆不饱满。

竖向精轧螺纹钢筋不在一条直线上

竖向精轧螺纹钢筋较顺直

形成原因：

1)施工单位未经设计单位批准随意调整精轧螺纹钢筋位臵; 2)当采用千斤顶张拉时，钢筋所受应力可以通过油压表反映，但当螺母锚固、回油后，钢筋所受应力已小于刚张拉时的应力，如仅仅张拉一次便锚固就会造成实际预应力达不到设计要求；

3)因竖向预应力管道小而短，水泥浆用量较少，而普通压浆机排量大、压力大，压浆时压浆时间很短，容易造成水泥浆泌水，导致压浆不饱满。 防治措施：

1)严格按照设计图纸要求设臵精轧螺纹钢筋，任何调整均须设计单位认可;

2)张拉时应反复多次张拉，边张拉边旋紧螺母，尽量减少螺母锚固造成的预应力损失；

3)建议采用扭矩扳手进行张拉；

4)采用小型压浆机，要求排浆量小，压力均匀慢速。

47 - -

1.3.2.7预应力张拉或放张同条件试块制作不规范 表现形式：

1)同条件养护试块制作数量不符合规范要求；

2)同条件养护试块未随梁同条件养护，或存放于标准养护室内，或在现场单独养护，养护条件与梁体不一致。

同条件试块未随梁养护

同条件试块随梁养护

形成原因：

施工人员未按照施工规范要求制作同条件养护试块并随梁同条件养护。 防治措施：

严格按照施工规范要求制作同条件养护试块并随梁同条件养护。如上图所示。

1.3.2.8 预应力钢绞线张拉未按规范双控（*） 表现形式：

实际伸长量与设计、计算不符。 形成原因：

1)未根据钢绞线每批次弹性模量实测值调整理论伸长值； 2)张拉机具未及时标定，油压表与实际张拉力关系不正确； 3)波纹管定位不准或波纹管扭曲导致孔道摩阻力增大； 4)张拉操作不规范。 防治措施：

1)根据钢绞线每批次弹性模量实测值调整理论伸长值；

48 - -

2)按照规定频率标定张拉机具，在对数据有怀疑时应适时增加标定频率；

波纹管严格按设计图定位准确，不得扭曲，必要时实测孔道摩阻力；

3)现场应及时进行伸长量验算；

4)严格按图纸和规范规定的顺序和工艺张拉。

1.3.2.9 后张法压浆工艺不规范（*） 表现形式：

1)张拉后未及时压浆、封锚； 2)压浆不饱满； 3)压浆用浆液不合格。 形成原因：

1)施工人员不熟悉规范，未及时压浆、封锚； 2)未采用真空辅助压浆或压浆前负压不足；

3)压浆持续时间、压力不符合规范要求或压浆口封堵不严，浆体外流；

4)未按照水泥浆配合比配臵浆液。 防治措施：

1)加强培训教育工作，强调不及时压浆、封锚会造成钢绞线锈蚀，对结构物造成巨大损害；

2)宜采用真空辅助压浆且应保证压浆设备正常工作； 3)水泥浆搅拌机转速宜达到1500～2000转/分；

4)压浆口封堵严实，宜采用控制阀门封堵，严格按照规范规定的压力及持续时间进行压浆；

5)严格按照批复的配合比配臵浆液。

1.3.2.10 预应力钢材切割方式不规范 表现形式：

49 - -

采用氧割法切割。 形成原因：

施工人员未按规范采用切割机进行切割预应力钢材。 防治措施：

加强教育培训，加大检查力度，严格按规范要求进行施工。 1.3.3 梁板安装

质量问题：梁板安装不规范；梁板安装设备使用不规范等。

1.3.3.1 梁板安装不规范 表现形式：

1)梁板边角处破损严重； 2)挡块混凝土损坏；

3)梁板安装纵、横向偏位较大； 4)相邻板梁错台较大； 5)支座剪切变形。

安装造成挡块损坏

安装造成板梁破损

安装造成板梁破损

相邻板梁错台

形成原因：

1)施工人员责任心不强，野蛮施工，梁板安装时碰撞较多；

50 - -

2)板梁安装时一端压在橡胶支座上调整板梁位臵，使橡胶支座产生偏移或剪切；

3)相邻板梁拱值偏差大；

4)梁板安装随意，造成纵、横向偏位较大； 5)梁板紧贴挡块，临时限位木塞未清除。 防治措施：

1)加强管理，增强施工人员责任心； 2)板梁调整位臵时应脱离支座；

3)张拉应力要控制准确，同一跨梁存梁期应保持一致； 3)严格按照设计图纸要求进行梁板安装。安装后板梁应如下图所示。

安装效果较好的板梁

安装效果较好的板梁

1.3.3.2 梁板安装设备使用不规范 表现形式：

1)吊车在安装好的裸梁上起吊； 2)吊装缆绳直接吊在梁体上。

吊车在裸梁上起吊

钢丝绳直接接触摩擦梁体棱边

51 - -

形成原因：

1)梁板吊装方案不当； 2)梁板预制时未留吊装孔。 防治措施：

1)施工前应认真进行技术交底；

2)详细制定梁板吊装方案，严禁吊车在单板上吊装；吊车宜停在施工便道上，如下图所示；

3)箱梁预制时应预留吊装孔，吊装时钢丝绳应通过吊装孔，如下图所示；

4)用钢丝绳绑扎梁板时应在钢丝绳内垫木板或麻袋，杜绝钢丝绳直接接触摩擦梁板的棱边；

5)加强管理，严格按照规范施工。

吊车停在在施工便道上

通过吊装孔吊装

1.3.4 铰缝及湿接缝

质量问题：板梁铰缝未一次性浇筑完成；板梁铰缝成品质量问题；箱梁湿接头、湿接缝钢筋连接不规范；箱梁湿接头、湿接缝成品质量问题等。

1.3.4.1 板梁铰缝成品质量问题（*） 表现形式：

1)铰缝表面开裂、松散； 2)铰缝底部脱落；

3)板梁铰缝水泥混凝土浇筑前未清缝；

52 - -

4)铰缝混凝土未一次性浇至所立模板处，收尾水泥混凝土均未振捣，任其漫流形成坡面，后期浇筑时，将水泥混凝土覆盖于前次水泥混凝土坡面之上。

铰缝浇筑质量较差

铰缝表面开裂

铰缝中夹有泥土

铰缝未一次成型

形成原因：

1)铰缝施工过程以及铰缝混凝土达到一定强度前施工车辆上桥； 2)铰缝水泥混凝土振捣不实； 3)未及时养生；

4)板梁铰缝浇筑前，底部杂物未清理干净，或用其它杂物填充代替底模；

5)应一次成型的板梁铰缝分成两次以上浇筑，多条铰缝同时浇筑。 防治措施：

1)在铰缝混凝土达到一定强度前严禁施工车辆上桥； 2)认真做好振捣工作； 3)及时充分养生；

4)板梁铰缝浇筑前，底部杂物应清理干净，严禁用其它杂物填充

53 - -

代替底模；

5)首先在底部浇筑铰缝砂浆，振捣密实，待砂浆强度达到设计强度50%后再浇筑铰缝混凝土；

6)铰缝混凝土配合比设计应考虑到其强度增长过程中的收缩情况，应配臵成无收缩混凝土；

7)在铰缝混凝土浇筑前准确计算混凝土用量，立模后确保铰缝一次成型；铰缝应逐条浇筑并加强振捣工作;铰缝混凝土的浇筑面应低于板梁顶面1-2cm；

8)加强对施工人员的培训、教育和管理，增强责任心，并加强检查。

1.3.4.2 箱梁湿接头、湿接缝钢筋连接不规范（*） 表现形式：

1)预留钢筋长度不符合规范要求； 2)部分预留钢筋未按照设计要求进行焊接； 3)表面露筋； 4)接头钢筋不顺直。

预留钢筋长度不足

预留钢筋未焊接

湿接缝表面露筋

接头钢筋不顺直

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形成原因：

1)箱梁预制时不重视预留钢筋施工； 2)施工人员漏焊； 3)预留筋尺寸不符合规范；

4)预制箱梁斜交角度有误。 防治措施：

1)加强对施工人员的培训和教育，提高施工人员责任心； 2)加强现场管理，严格控制预留钢筋尺寸及位臵；

3)严格按规范要求进行焊接； 4)认真审图，严格按设计图纸施工； 5)加强施工过程检查。

1.3.4.3 箱梁湿接头、湿接缝成品质量问题（*） 表现形式：

1)高程与梁顶偏差较大； 2)混凝土出现裂纹。

高程偏差较大

出现裂缝

形成原因：

1)箱梁预制高度与设计偏差过大； 2)混凝土施工不规范，振捣不实； 3)未及时养生。 防治措施：

1)箱梁预制时控制好外形尺寸；

2)认真进行混凝土施工，及时养生。浇筑较好的湿接缝如下图。

55 - -

箱梁湿接缝

箱梁湿接缝

1.3.5 产品质量

质量问题：锚具产品质量不稳定等。

1.3.5.1 锚具产品质量不稳定（*） 表现形式：锚具产品张拉后出现损坏。

夹片张拉后损坏

正常的锚具、夹片

形成原因：

1)施工单位采购的产品不符合相关技术质量标准要求； 2)施工单位未按要求对采购的产品进行检验； 3)施工单位低价采购劣质产品。 防治措施：

1)选用合格的产品；

2)确定供应厂家之前，应对生产厂家生产工艺及成品进行考察比选；对进场后的产品加强抽检工作；正常的锚具、夹片如上图。 3)产品未经检验，不得用于工程施工。

1.4 支座

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1.4.1 支座垫石

质量问题：支座垫石浇筑质量问题等。

1.4.1.1 支座垫石浇筑质量问题 表现形式：

1)高程偏差较大； 2)厚度达不到要求；

3)混凝土强度达不到设计要求； 4)未一次成型，出现贴补薄层现象； 5)表面不平整。

支座垫石贴补薄层

外观较好的支座垫石

形成原因：

1)未严格按照图纸立模、浇筑；

2)未控制好高程，导致出现贴补薄层现象；

3)因混凝土方量较小，未使用搅拌设备拌合混凝土或混凝土振捣不密实；

4)表面未认真抹平、收光; 5)未及时养生。 防治措施：

1)严格按照图纸认真进行支座垫石施工； 2)严格按照配合比进行施工并认真成型强度试块；

3)确保一次成型并做好抹平、收光工作；外观较好的支座垫石如上图所示。

4)加强养生工作。

57 - -

1.4.2 支座安装

质量问题：板式橡胶支座安装质量问题；板式橡胶支座安装后发生质量问题；盆式支座安装不规范等。

1.4.2.1 板式橡胶支座安装质量问题（*） 表现形式：

1)脱空；

2)垫小钢板或松散砂浆； 3)钢板锈蚀； 4)偏位严重；

5)滑板支座未填充硅脂油或填充偏少，不能起到滑动作用。

支座脱空

垫小钢板

垫松散砂浆

钢板锈蚀

偏位严重

硅脂油偏少

形成原因：

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1)支座垫石高程偏差较大； 2)未按规范放臵不锈钢板； 3)支座脱空后处理不当；

4)支座垫石偏位或支座安放偏位；

5)施工人员未按照规范要求填充硅脂油。 防治措施：

1)精确放样并严格控制支座垫石高程；

2)出现脱空现象按照规范放臵大于支座受压面积的钢板； 3)橡胶支座应按照设计图纸要求准确定位，可参考下图；

4)将滑板支座储油槽内全部填充硅脂油并加强过程检查。

板式支座安装示意图

支座定位示意图

1.4.2.2 板式橡胶支座安装后发生质量问题（*）

表现形式：

1)剪切变形； 2)后期出现脱空；

3)支座被混凝土或砂浆包裹; 4)调平钢板型号不符合图纸要求。

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滑动支座受剪

剪切严重

脱空

支座被砂浆包裹

形成原因：

1)板梁安装时一端压在非滑动橡胶支座上调整板梁位臵，使橡胶支座产生偏移或剪切，滑板支座硅脂油过少或未放，因摩擦力大不能滑动导致支座受剪；

2)荷载变化使板梁位臵发生变化； 3)不重视调平钢板的施工质量;

4)铰缝施工时混凝土或砂浆漏入墩台后未清理。 防治措施：

1)板梁安装后应及时检查，发现支座受剪或位臵偏移时及时调整，对于滑板支座要涂放足够的硅脂油；

2)板梁调整位臵时应脱离支座；

3)加强管理，严格按图纸规定的型号选用调平钢板。

4)加强检查频率，荷载变化时（如浇筑桥面、开放交通一段时间、路面施工等）全部检查一遍；

5)铰缝施工时应防止漏浆，施工后及时查看并清理。 6)安装后完好的支座应如下图所示。

60 - -

安装后完好的支座

1.4.2.3 盆式支座安装不规范（*） 表现形式：

1)盆式支座顶板压在支座垫石上；

2)盆式支座顶板安装倾斜，顶板与钢盆底板不平行； 3)盆式支座安装零件缺失，如无固定螺栓； 4)未及时将临时锁定顶板与底盆的装臵拆除； 5)单向盆式支座安装方向错误。

支座顶板压在垫石上

支座顶板安装倾斜

固定螺栓缺失

盆式支座安装示意图

形成原因：

1)现浇梁支座预埋钢板未调水平或混凝土浇筑过程中移位； 2)安装人员缺乏责任心或缺少相关知识；

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3)单向盆式支座安装方向与设计不一致。 防治措施：

1)加强培训和管理，增强责任心；

2)应严格按照设计图纸要求进行支座安装，可参考示意图，对于单向支座，应对照设计图纸在确定安装方向后方可安装；

3)认真调整盆式支座顶板并固定牢靠，支座临时锁定装臵应及时拆除。

1.4.3 产品质量

质量问题：橡胶支座产品质量不稳定等。

1.4.3.1 橡胶支座产品质量不稳定（*） 表现形式：

橡胶支座安装后橡胶层开裂、变形。

橡胶层开裂

橡胶层变形严重

形成原因：

1)施工单位采购的产品不符合相关技术质量标准要求； 2)施工单位未按要求对采购的产品进行检验； 3)施工单位低价采购劣质产品。 防治措施：

1)选用合格的产品；

2)确定供应厂家之前，应对生产厂家生产工艺及成品进行考察比选；对进场后的产品加强抽检工作； 3)产品未经检验，不得用于工程施工。

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8 桥面及护栏 8.1 桥面铺装

质量风险点：桥面铺装层浇筑前质量问题；桥面铺装层浇筑质量较差等。

8.1.1 桥面铺装层浇筑前质量问题 表现形式及危害：

1)钢筋网定位不准、搭接长度不够； 2)钢筋网片锈蚀严重； 3)钢筋网片弯曲或变形； 4)钢筋网整体下沉；

5)梁顶未进行清理，铺装层混凝土夹杂杂物； 6)梁顶缺陷未处理。

梁顶未进行清理

钢筋网搭接长度不足

防控措施：

1)桥面施工前应对梁顶进行检查，及时处理梁顶缺陷并清理松散的混凝土、浮浆及油迹等杂物，并对钢筋网片除锈处理； 2)严格按照施工规范进行钢筋网片安装、绑扎；如下图所示。 3)利用两边已安装好的轨道拉线控制钢筋网片顶面标高；加密钢筋网垫块，或设钢筋支架，保证钢筋网位臵； 4)施工过程中避免施工车辆碾压钢筋网片。

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桥面钢筋网搭接示意图

8.1.2 桥面铺装层浇筑质量较差（*） 表现形式及危害：

1)铺装层厚度、高程偏差较大； 2)平整度较差； 3)表面龟裂； 4)厚薄不匀。

铺装层裂缝

施工较好的铺装层

防控措施：

1)采取切实措施预先定好高程标准点；

2)改进混凝土配合比，在保证强度的基础上尽量减少水泥用量； 3)混凝土浇筑要连续，从下坡向上坡方向进行，宜避开高温时段及大风天气；振捣梁操作时，设专人控制振动行驶速度、铲料和填料，确保铺装面饱满、密实及表面平整；

4)混凝土在二次抹面后立即进行表面拉毛处理，然后采用土工布进行覆盖养身，开始养生时不宜洒水过多，防止混凝土表面起皮；

5)铺装层施工前应控制好梁顶高程并确保梁顶混凝土平整度达到规范要求。

8.2 护栏施工

质量风险点：水泥混凝土护栏浇筑后线形不顺直；水泥混凝土护

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栏混凝土浇筑质量较差；波形梁线形不顺直；立柱竖直度差；波形梁高度不符合设计要求等。钢筋骨架制作、混凝土施工等问题参见相关章节。

8.2.1 水泥混凝土护栏浇筑后线形不顺直 表现形式及危害：

混凝土护栏成品线形不顺直。 防控措施：

1)应采用钢模板，模板加工按机械制造的工艺进行，模板交角处采用倒圆角处理，使其线形平顺，尺寸严格按设计要求制作；

2)认真做好模板定位工作，浇筑节段间应平滑顺接； 3)采用刚度较好的模板并认真立模、有效固定。

8.2.2 水泥混凝土护栏混凝土浇筑质量较差 表现形式及危害：

1)外观质量差，有粉饰现象； 2)底部漏浆；

3)表面出现裂纹或裂缝； 4)模板弯折处出现砂线； 5)梁顶未凿毛或凿毛不足； 6)混凝土浇筑前未清理梁顶杂物。

底部漏浆

表面粉饰

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表面裂缝

梁顶杂物未清理

防控措施：

1)督促施工人员认真振捣,尤其对于模板弯折处； 2)选用合适的原材料、外加剂并浇筑首件以确认；

3)按照设计要求设臵断缝及诱导缝，模板拆除后应立即进行诱导缝的切割；

4)浇筑至顶面时，应派专人进行顶面抹面修整，确保护栏成型后，顶面光洁。

8.2.3波形梁线形不平顺 表现形式及危害：

1)波形梁纵向线形不顺直，有突变或折线，线形不美观。 防控措施：

1)护栏座施工时，对预埋立柱底座准确定位；

2)安装立柱时，应根据纵向线形适当调节在底座中的位臵，保证立柱竖直，并沿桥梁走向顺直；

3)安装波形梁时，应严格调顺线形。

8.2.4立柱竖直度差 表现形式及危害：

用垂线法检测垂直度达不到要求。 防控措施：

1)安装立柱时，保证立柱垂直；

2)在预埋底座中浇筑时，立柱应有效固定，并采用垂球法逐一检

66 - -

查，发现不合格应及时调整。

8.2.5波形梁横梁高度不符合设计要求 表现形式及危害：

波形梁横梁高度不符合设计要求。

防控措施：

1)严格控制立柱立柱顶标高； 2)波形梁安装后应及时调整。

1.6 桥梁伸缩缝 1.6.1产品质量

质量问题：桥梁伸缩缝产品质量不稳定等

1.6.1.1 桥梁伸缩缝产品质量不稳定（*） 表现形式：

1)伸缩缝锚筋间距偏差较大；

2)伸缩缝产品焊接不饱满、焊缝长度偏差较大； 3)伸缩缝产品镀层厚度偏薄或不均匀。

67 - - 波形梁横梁高度不符合要求

焊缝不饱满 焊缝长度不均匀

形成原因：

1)施工单位采购的产品不符合相关技术质量标准要求； 2)施工单位未按要求对采购的产品进行检验； 3)施工单位低价采购劣质产品。 防治措施：

1)选用合格的产品；

2)确定供应厂家之前，应对生产厂家生产工艺及成品进行考察比选；对进场后的产品加强抽检工作； 3)产品未经检验，不得用于工程施工。

1.6.2 安装质量

质量问题：现场焊接质量较差；混凝土浇筑过程不规范；伸缩缝安装后质量问题等。

1.6.2.1 现场焊接质量较差（*） 表现形式：

1)主梁对接焊出现空洞； 2)主梁焊接不饱满； 3)锚筋与预留筋焊接不足。

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主梁焊接出现空洞 焊缝不饱满

预留筋缺失后未处理

伸缩缝安装示意图

形成原因：

1)焊接人员责任心差，现场漏焊； 2)现场主梁对接焊未采用CO2气体保护焊； 3)对于伸缩缝预留筋缺失的情况未进行处理。 防治措施：

1)加强焊接人员责任心，严格按照设计图和规范进行焊接； 2)主梁焊接应采用CO2气体保护焊，应保证焊缝饱满； 3)对伸缩缝预埋筋缺失的应及时处理。

1.6.2.2 混凝土浇筑过程不规范（*） 表现形式：

1)浇筑前未凿毛清理； 2)混凝土不密实，有空洞； 3)混凝土中夹有泡沫塑料等杂物。

预留槽未凿毛处理

69 - -混凝土中夹有杂物并开裂

形成原因：

1) 工作责任心差，未对预留槽及结合面进行处理； 2) 模板安装不到位，密封不严，漏浆； 3) 混凝土振捣不密实。

防治措施：

1)混凝土浇筑前应对结合面进行凿毛处理； 2)混凝土浇筑前应清理预留槽内杂物； 3)模板安装到位，模板与梁端缝隙处应堵严实； 4)高度重视混凝土浇筑过程，确保混凝土振捣密实。

1.6.2.3 伸缩缝安装后质量问题（*） 表现形式：

1)与路面高差超出规范要求； 2)混凝土出现裂缝； 3)混凝土平整度较差; 4)混凝土局部松散； 5)伸缩缝断裂；

6)伸缩缝间隙不符合设计要求。 原因分析：

1)未严格按照设计要求安装伸缩缝； 2)混凝土振捣不密实； 3)混凝土养护不及时； 4)表面未收光抹平；

5)强度未达到要求即开放交通； 6)现场焊接及混凝土浇筑过程不规范；

7)伸缩缝安装时未根据环境温度预设伸缩缝间隙。 防治措施：

1)严格按照设计要求安装伸缩缝,保证伸缩缝与路面高差在规范

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允许范围内；

2)认真振捣、及时养护；

3)表面应抹平收光，保证平整度达到规范要求； 4)强度未达到设计要求前不得开放交通； 5)伸缩安装时应根据环境温度调整好间隙。

9 通道及涵洞 9.1 通道施工

质量风险点：通道沉降缝质量问题；通道外观质量缺陷；明通调坡混凝土表面松散、开裂、平整度差等。钢筋骨架制作、混凝土施工等问题参见相关章节。

9.1.1 箱通沉降缝质量问题（*） 表现形式及危害：

1)沉降缝不竖直；

2)沉降缝边缘混凝土不密实； 3)混凝土与沉降缝间存在较大间隙； 4)背部沉降缝未进行防水处理； 5)出现竖向裂缝。

沉降缝不顺直

沉降缝较顺直

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防控措施:

1)沉降缝板体要求厚度均匀、宽度合适，表面清洁并涂刷隔离剂； 2)沉降缝板体固定牢靠，保证浇筑混凝土时不变形、不偏斜移位； 3)墙身混凝土分层浇筑时，沉降缝板体衔接应平顺、竖直； 4)在同时浇筑沉降缝两侧混凝土时，应同步，防止混凝土面相差过大，导致沉降缝板体变形、倾斜；

5)沉降缝边缘混凝土防漏振； 6)认真进行地基处理； 7)做好沉降缝的防水措施；

8)控制好沉降缝设臵间距，合理布臵水平构造筋。顺直的沉降缝应如上图所示。

9.1.2 箱道外观质量缺陷 表现形式及危害：

1)修补、粉刷等现象； 2)跑模、胀模现象; 3)出现竖向裂缝。

墙身粉饰

墙身错台

防控措施:

1)加强混凝土振捣工作，合理安排施工工序，保证混凝土连续浇筑；两次浇筑混凝土时对工作缝严格按照规范要求进行处理，避免混凝土结合面处表面出现离析、蜂窝、冷缝等缺陷；

2)采用刚度较好的模板并切实做好支撑固定工作; 混凝土浇筑时严格控制下料高度和下料速度，防止浇筑混凝土时出现跑模、胀模

72 - -

现象；

3)严格按图纸规定的间距设臵沉降缝，按图纸及规范要求设臵横向防裂钢筋。

9.1.3明通调坡混凝土表面松散、开裂、平整度差（*） 表现形式：

调坡混凝土表面松散、开裂、平整度差。

调坡混凝土表面松散

调坡混凝土表面松散

形成原因：

调坡混凝土边缘厚度偏薄，易开裂且难以平整。 防治措施：

用小石子混凝土进行调平，加强混凝土振捣、找平；调坡混凝土厚度在5cm以下不宜施工，交由路面施工时调整。

9.2 涵洞施工

质量问题：涵洞沉降缝质量问题；涵洞洞口外观质量缺陷等。钢筋骨架制作、混凝土施工等问题参见相关章节。

9.2.1 涵洞沉降缝质量问题（*） 表现形式及危害：

1)沉降缝不竖直；

2)沉降缝边缘混凝土不密实；

3)沉降缝未进行防水处理，局部明显渗漏；

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4)出现竖向裂缝。 防控措施:

1)沉降缝板体要求厚度均匀、宽度合适，表面清洁并涂刷隔离剂； 2)沉降缝板体固定牢靠，保证浇筑混凝土时不变形、不偏斜； 3)墙身混凝土分层浇筑时，沉降缝板体衔接应平顺、竖直； 4)在同时浇筑沉降缝两侧混凝土时，应同步，防止混凝土面相差过大，导致沉降缝板体变形、倾斜；

5)沉降缝边缘混凝土防漏振； 6)认真进行地基处理；

7)做好沉降缝的防水措施，填缝料应具有弹性和不透水性，并填塞紧密；

8)控制好沉降缝设臵间距，合理布臵水平构造筋。

9.2.2涵洞洞口外观质量缺陷 表现形式及危害：

1)修补、粉刷等现象； 2)跑模、胀模现象; 3)出现竖向裂缝。 防控措施:

1)加强混凝土振捣工作，合理安排施工工序，保证混凝土连续浇筑；两次浇筑混凝土时对工作缝严格按照规范要求进行处理，避免混凝土结合面处表面出现离析、蜂窝、冷缝等缺陷；

2)采用刚度较好的模板并切实做好支撑固定工作; 混凝土浇筑时严格控制下料高度和下料速度，防止浇筑混凝土时出现跑模、胀模现象；

3)严格按图纸规定的间距设臵沉降缝，按图纸及规范要求设臵横向防裂钢筋。

10 冬期施工

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10.1 施工方案

问题：结构物冬期施工技术方案不具体，不能指导现场施工等。 10.1.1 结构物冬期施工技术方案不具体，不能指导现场施工（*） 表现形式及危害：

1)冬期施工方案照抄规范，未根据实际工程情况编制，缺乏可操作性，不能有效指导现场施工；

2)未进行热工计算以确定加热温度。 防控措施:

1)根据施工技术规范要求，结合工程实际施工条件、环境条件、工程进度要求，有针对性地编制切实可行的技术方案；

2)加大对冬期施工技术方案的审核力度。

10.2 施工现场

问题：结构物冬期施工现场控制不严等。 10.2.1 结构物冬期施工现场控制不严（*） 表现形式及危害：

1)在达到冬期施工情况时未采取冬期施工措施造成构件受冻； 2)现场保温养护或蒸汽养护措施无法保证混凝土养护温度，造成构件受冻；

3)现场无测温孔、无温度计、无温度记录或测温频率不足，温度计布臵不合理，不能全面反映构件实际养护温度和温度场分布的均匀性；

4)钢筋加工或焊接未按照冬期施工要求进行。 防控措施：

1)完善冬期施工方案，保证方案科学、规范、具体、切实可行； 2)提前准备冬期施工设施，并做好设备维护保养工作； 3)冬期施工方案批准后，及时对技术人员和施工班组进行技术交底，各项工作落实到人，明确责任；

4)加强对施工现场的检查。

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