现浇箱梁技术方案

施工技术方案报审表（A-3）

施工单位： 东盟营造工程有限公司 合同号： 12

监理单位： 杭州公路工程监理咨询公司 编 号： 12/A3/0075 致 J7监理办监理工程师 ： 现报上 戴港互通立交桥现浇箱梁重大施工方案 的技术、工艺方案、方案详细说明和图表见附件，请予审查和批准。 附件：技术、工艺方案说明和图表 施工单位： 年 月 日 监理工程师意见： 总监理工程师： 年 月 日 建设单位意见： 年 月 日

戴港互通立交桥现浇箱梁重大施工方案

一、 编制依据：

1.1招标文件

⑪ 《宁波象山港公路大桥及接线工程土建施工第12合同段招标文件》 ⑫ 《宁波象山港公路大桥及接线工程施工图设计》（第十二合同段 ） 1.2 国家及行业标准

公路工程技术标准（JTGB01—2003） 公路桥涵施工技术规范（JTJ041—2000） 普通混凝土配合比设计规程（JTJ55—2000） 公路工程质量检验评定标准（JTJF80/1—2004） 公路工程施工安全技术规程（JTJ076—95）

公路工程混凝土结构防腐蚀技术规程（JTG/T B07-01-2006） 海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范（JTJ275-2000） 其它相关国家标准、行业标准、技术条件及验收方法等。

二、工程概况

2.1戴港互通式立交A匝道大桥

全长:457.0m起迄桩号：AK0+903.00～AK1+360.00.全桥5联。跨径布置为3×20m+（19+4×28）m+（30+40+30）m+（4×20）m+（4×20）m。大桥平面位于R=400米的圆曲线、缓和曲线及R=100米的圆曲线内。桥梁最大纵坡3.298％.横坡由单向2％线性过渡到单向-5％.

上部结构为预应力混凝土连续箱梁。其中第一联为单箱多室变宽连续箱梁，第二联为单箱双室等宽连续箱梁，第三联为单箱双室等宽，变梁高连续箱梁，第四～五联为单箱双室等宽连续箱梁，桥面净宽14m，全宽14.9m,翼缘长2.08m.

2.2戴港互通式立交A匝道中桥

全长86.0米，起迄桩号:AK0+149.20～AK+235.20桥梁分跨为：（25+30+25），共1联。平面位于直线及A=100米的缓和曲线内。桥梁最大纵坡-3.426％.横坡由单向2％线性过渡到双向2％.

上部结构为预应力混凝土连续箱梁。全桥共1联，单箱双室等宽连续箱梁，其中有一中横梁为顺应桥下象西线行车方向采用斜置中横梁。桥面净宽14m,全宽14.9m,翼缘长

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2.45m.

2.3戴港B匝道大桥

桥梁全长：151.6m(不含耳墙)，起讫桩号：BK0+048.666～BK0+200.251:纵向共2联，跨径布置为（3x18.948）+（3x18.948）+（2x18.948）。大桥平面位于半径为60米的右偏圆曲线及缓和曲线，超高2.176％～6％，桥梁最大纵坡2.1％.桥面净宽7.25米，桥面宽为8.15米。

上部结构为预应力混凝土连续箱梁，单箱单室，底板水平，顶板做成斜坡，桥面净宽7.25m,全宽8.15m，翼缘一侧长1.2m，一侧长2.08m。

2.4戴港互通式立交C匝道大桥

全长：320.6m起讫桩号：CK0+397.695～AK1+360.00.全桥3联。跨径布置为（5×25.944）m+（5×25.944）m+（3×20.376）m。平面位于R=250的右偏圆曲线及缓和曲线内。桥梁最大纵坡3.437％.横坡由单向2％线性过渡到单向-5％.

上部结构为预应力混凝土连续箱梁。各联为单箱单室变宽连续箱梁。 2.5戴港互通式立交D匝道大桥

全长310.07m起讫桩号DK0+249.523～DK+429.472.全桥3联。跨径布置为（14+25+14）m+（5×25.707）m+（5×25.707）m。桥平面位于R=380的右偏圆曲线及缓和曲线内。桥梁最大纵坡3.437％。横坡由单向1.331％线性过渡到单向-2％.

上部结构为预应力混凝土连续箱梁。其中第一联，第二联为单箱单室变宽连续箱梁，箱室宽度在2.74～5.74之间变化，第三联为单箱双室变宽连续箱梁，箱室宽度在2.12～2.m之间变化。

2.6戴港互通式立交E匝道大桥

全长：271.852m(含耳墙长度)，起讫桩号：EK0+241.339～EK0+531.191.全桥4联。跨径布置为（4×19.218）m+(3×19.218)m+ (3×19.218)m + (4×19.218)m.桥平面位于R=110的右偏圆曲线及其缓和曲线内。桥梁最大纵坡-2.96％.超高-2.231％～-5％。

上部结构为预应力混凝土连续箱梁。各联为单箱单室等宽连续箱梁。

连续箱梁横坡由顶板与底板同时倾斜形成，底板与顶板平行，腹板保持铅直。 三、人员、技术、材料设备情况

3. 1、技术准备：由项目总工组织工程技术人员对施工图纸进行了会审，对工程技术人员进行了交底，保证施工参与人员掌握现浇箱梁的施工工艺，熟悉施工参数和控制要

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点。导线点、水准点复测成果已批复。

3．2、场地准备：便道畅通，能保证各种施工材料顺利进场和混凝土准时运送；施工用水接通；场地已清理、平整，能满足施工要求。钢筋场地及现浇箱梁基底硬化完成，临时排水措施得当。

3.3、材料准备：进场材料齐备，堆放整齐，现场布局合理，钢筋、钢绞线、锚具、张拉压浆设备等通过自检和监理工程师抽检均已合格；混凝土配比及孔道压浆配比已批复。

3. 4、机械准备：混凝土、钢筋施工设备到场，门式支架到场并检验合格，各种进场机械设备性能良好，由专人负责，满足现场施工需求。

3. 5、机械设备配置情况 设备名称 拌合楼 砼罐车 振捣棒 发电机 吊车 汽车泵 电焊机 钢筋弯曲机 钢筋切断机 钢筋调直机 模板 门式支架 张拉机 千斤顶 规格型号 JS1000 9方 50型 150KW 20T 42米 500型 10-40型 10-40型 8-12型 15mm高强竹胶板 500型油泵 穿心式千斤顶 数量 1套 7辆 6台 1台 1台 1辆 5台 1辆 1辆 1辆 400张 350T 2套 2套 进场日期 2009.12 2009.12 2009.12 2009.12 2010.3 2010.7 2010.3 2010.3 2010.3 2010.3 2010.5 2010.5 2010.7 2010.7 技术状况 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 3. 6、人力资源配置情况 人力资源配备见下表

职 务 项目经理 项目总工 生产副经理 质检部 姓 名 闫乙鹏 岳国柱 信建平 党 亮 职 称 高级工程师 高级工程师 高级工程师 工 程 师 备 注 施工总负责 技术负责人 安全生产负责人 质检工程师 3

安全环保 测量队队长 试验室主任 分部经理 分部技术员 分部安全员

武 斌 吴建辉 管山湖 邵全明 李 军 谢新建 专职安全员 工 程 师 工 程 师 技 术 员 技 术 员 安 全 员 安 全 员 测量负责人 试验负责人 分部负责人 技术负责人 安全负责人 四、现浇箱梁施工方案

本工程采用HR型重型门式脚手架。该型脚手架是以Ф57*2.5mm焊管为两侧主立杆，Ф48*2.5mm焊管为横杆，Ф25*1.5mm焊管为内部加强杆焊接而成的门框式脚手架。同时将连接棒焊接于门架两侧立杆底端，方便于保管和施工，减少了不必要的丢失和损坏。一片HR100A门架高为1.9m，宽为1.0m。立杆内侧焊有8只锁销，利用同一种规格的交叉杆(φ25*1.5镀锌钢管)通过门架上两个不同的锁销进行组合可调节两片门架之间的跨距，可以搭设出600mm、900mm、1200mm、1500mm等不同的架距，使用更为方便灵活。为适应各种脚手架高度的需要，另有配置调节杆，由此可以满足箱梁纵坡、横坡变化的需要。

1、地基处理

搭设支架前，对地基进行处理。原地面应充分压实，压实度要达到90%以上。若原状土无法满足压实要求，应采取换填的方式处理，原状土换除后，以宕渣等分层回填并充分压实；承台施工时开挖回填部分专门进行处理，分层回填并压实，压实度要求同上。并浇筑10cm厚素混凝土作为支架底板。同时做好基础排水工作。

2、支架拼装

地基处理完毕后，按设计间距拼装门式支架。横向门架跨距900 mm；纵向门架布置： 在墩柱处门架排距0.6米，其它位置均为1.0米。竖向设置HR100A（高1900mm、宽1m）门架5～6层，轴心承插安装，底层门架设HR601B可调底座，顶层门架设置HR201A调节杆和HR602B可调托座。其中可调底座和可调托座分别可调节200～300mm，顶层调节杆最大可升高1200mm，因此竖向总高可调节。调节杆伸出部分采用用钢管拉结，步距以600mm为宜。

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水平加强杆扫地杆

门式支架构造示意图

1）测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场质检工程师根据投影线定出箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设支架。

2）为加强满樘脚手架的刚度和整体性，相邻门架自身配有交叉拉杆（剪刀撑），由此横向形成多排门架的整体框架结构。

3）为加强一排门架的整体性，每排门架，从底层起每隔2层用2根Φ48脚手钢管与门架立杆垂直相交，用扣件紧固于外侧，加强门架与门架之间的横向整体性。

4）为加强相邻排之间整体性，每两层门架，用脚手钢管与上述横向钢管扣件连接，由此形成一个水平加强层（即竖向每两层有一个水平加强层）。

5）为加强满樘支架的整体刚度，设置三维剪刀撑：

水平剪刀撑——在水平加强杆平面内设置剪刀撑，斜杆角度控制在45º～60º范围，即每四层门架设置一道水平剪刀撑, 剪刀撑宽度控制在为4～8m。

横向垂直剪刀撑——每隔6m设一道垂直剪刀撑，其斜杆与水平加强杆连接，或与门架上下横杆扣件连接。剪刀撑宽度控制在为4～8m,支架高度超过8m设二层剪刀撑。

纵向垂直剪刀撑——整体支架外侧纵向设置封闭式垂直剪刀撑，共2排，每跨每排设3道，均匀分布，其斜杆与门架内侧加强杆或横向水平杆紧固连接。

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3、支架预压

支架搭设完毕，采用均布荷载等载预压法，采用砂沙袋进行预压，荷载不低于梁重的100%，以消除非弹性变形和地基沉降，经观测沉降稳定后，卸载。

为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重。

1）加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。 2）预压观测：观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。

3）卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。

4、模板的安装

模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板。安装时，先安装底模，再依次安装腹模（内、外侧）、翼缘板模板。为防止底板砼厚度不足和无法振捣密实而产生纵向裂纹，待底、腹板砼浇捣，拆除内侧模后，再安装箱内顶模板（钢管或门式支架支撑）。外模下层分配梁采用10×15cm方木，上层分配梁采用10×15cm方木。

1）底模板

底模板采用高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定设置，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过2mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

底模板铺设完毕后，进行平面放样 ，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。

2）侧模板和翼缘板模板

侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，

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在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。

翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

在距离顶板70cm处的腹板位置处设置直径8cm的通风孔，在各箱室低处设置直径8cm泄水孔，施工时在钢管中插入木塞，浇筑砼后拔出。

3）箱室内顶模板

由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次用竹胶板做内侧模板，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正钢模板的位置和整体线型。当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模，再用钢管搭设排架，在排架上铺设内顶模板，然后在模板上涂抹脱模剂。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设施工天窗。

4）施工天窗尺寸为100×100cm，中跨设置在距离支点4.5m处，各箱室均设置，全桥共28个。施工结束后，切断的普通钢筋应按等强度原则补强，并用C50砼填补密实，掺入微膨胀剂，膨胀率达到0.5‰～1‰。 5、钢筋加工安装 1）钢筋安装顺序

（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网； （2）安装腹板钢筋骨架和钢筋； （3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；

（4）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；

（5）第一次浇筑混凝土，待强度上来以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。

2）钢筋加工及安装

钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，保证扎丝丝头朝向内侧。要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。

钢筋加工及安装应注意以下事项：

（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。

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（3）钢筋保护层采用项目部统一购买的高强砂浆垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。

（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，用定位筋固定在普通钢筋上，设置位置要正确、固定牢固。

（5）钢筋骨架焊接采用双面焊，钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成烧伤现象。

（6）预应力管道位置与梁内普通钢筋发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力钢束定位准确。焊接钢筋时应避免钢绞线和塑料波纹管被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。

（7）每根纵向预应力束所经过范围内均须设置定位筋。顶底板定位筋顺桥向间距40cm交错布置，腹板束定位筋间距20cm。腹板束定位筋N1须与腹板箍筋曲线外侧肢焊接，焊缝长度均不小于10d；顶底板束定位筋N2须与顶底板上下层横向钢筋绑扎，施工时注意避免定位钢筋伸出箱梁外。

（8）施工过程中注意防撞墙预埋件、支座预埋钢板、防撞护栏基座钢筋、伸缩缝钢筋等预埋件的预埋，不得遗漏。

（9）施工时应注意桥面板纵横向钢筋在施工天窗处截断后，外露预留长度为20cm。且注意预埋施工天窗的3、4号筋。

钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。 6、混凝土浇筑 1)混凝土的拌制

现浇箱梁采用C50海工耐久混凝土施工，配合比已经批复。混凝土由拌合楼备料，混凝土运送车运输，混凝土泵车入模。C50海工混凝土的配比（千克/方）为：水泥310：矿粉90：粉煤灰70：砂7：碎石1000.3：水145.7：外加剂5.17。水胶比为0.31,坍落度为160-200mm。

砼罐车每车混凝土到场后测砼坍落度。

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拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水量经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，以调整骨料和水的用量。为保证称量的准确性，放入拌和机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒内壁而不降低拌和物所需的含浆量。每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。

混凝土使用机械搅拌，搅拌时，自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间不少于150秒。混凝土搅拌完毕后，应检测拌和物的各项性能，坍落度应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。同时还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。

2)混凝土的运输

为保证混凝土的均匀性和坍落度，混凝土的运输统一采用搅拌运输车运输，途中以2-4r/min的慢速进行搅动。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌。

3)混凝土的浇筑

混凝土由搅拌站拌和，用混凝土罐车运至现场，由汽车泵进行现场浇筑。采用插入式振捣器振捣，水平分层浇筑，浇筑层厚度控制在20～30cm内。

箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，浇注至肋板顶部，第二次浇筑顶板和翼板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，浇筑层厚度控制在20～30cm内。在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土，混凝土浇筑应注意以下事项：

(1)混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

(2)混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。

(3)混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8～9倍。

(4)振动棒振捣时与侧模保持5～10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

(5)在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，

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要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。

(6)第一次浇筑混凝土，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。

(7)第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，由测量队放出箱梁顶标高，并在模板内侧标出，以此来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。混凝土经振实整平后进行人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。待抹面后约半小时左右，采用抹光机再次进行抹面整平，最后再人工进行收浆抹面。

混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1～2mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。然后横桥向进行拉毛处理。

(8)在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。

4）混凝土的养护

混凝土浇捣完成后，面层应及时整平、抹面收浆并扫毛。砼浇筑完毕后，应马上清理预留孔道。砼浇筑完毕后在12小时以内用养护布遮盖，经常洒水，保持砼湿润状态。若遇气温高或太阳暴晒时，则应在砼初凝后即复盖养护布以免砼的干缩裂缝。两次浇捣箱梁之间的施工缝接合面应严格按施工缝进行处理。

混凝土的养护是保证工程质量的一个重要工序。现场要准备足够的覆盖土工布和充足的养护水源。混凝土初凝后即覆盖土工布，洒水养护保持土工布湿润，洒水养护时间一般为7天。混凝土养护期间，桥面上不得堆放重物，以免损伤砼。

每联箱梁除按要求留好混凝土试块外，每孔现场增加3组混凝土强度试块，与箱梁同条件养护，每7天压一组，为确定拆支架和预应力张拉时间作参考。同时按规范要求还需留置同条件试块。 7、预应力工程

1)施工时混凝土强度达到100%且龄期达到10天以上方可张拉预应力束，钢束关于箱梁中心线左、右对称成对张拉。张拉顺序为N2-1、N2-2——N4-1、N4-4 ——N3-1、N3-2

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——N5-1、N5-4 ——N1-1、N1-2——N5-2、N5-3——N4-2、N4-3号钢束。

2)本桥所有钢束均为单端张拉，张拉端根据实际情况确定，对于四跨一联的第一跨为固定端，第四跨为张拉端；对于三跨一联的第一跨为固定端，第三跨为张拉端。

3)纵向预应力钢束采用标准强度fpk＝1860Mpa的高强度低松弛钢绞线，弹性模量Ep=1.95×105MPa，公称直径15.2mm,公称面积140mm2。腹板束（N1-N3）采用Фs15.2-15钢绞线，张拉控制应力бcon=1395MPa，配用内径90mm塑料波纹管；顶底板束（N4、N5）采用Фs15.2-12钢绞线，张拉控制应力бcon=1350MPa，配用内径85mm塑料波纹管；锚下控制张拉力未计入锚口摩阻损失，施工时应根据锚口摩阻损失的具体数值调整实际张拉力。

4) 下料编束

首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度严格按照图纸要求确定，钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。

5) 穿束

箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。 6）张拉

① 张拉设备的选型

张拉设备为两台千斤顶和两台油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的张拉力计算如下：

Ny=N×δk×Ag×1/1000 式中：Ny——预应力筋的张拉力；

N——同时张拉的预应力筋的根数；

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δk——预应力筋的张拉控制应力； Ag——单根钢绞线的截面积。

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： 腹板束：Ny=15×1395×140×1/10000=293(t) 顶底板束：Ny=12×1350×140×1/10000=227(t)

现场采用2台400吨千斤顶进行同步张拉，通过上式计算可知，能够满足现场生产的需要。

根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0～100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。

② 设备的校验

油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。

③ 张拉施工人员安排

组成张拉班，技术负责人2人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作2人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。

④ 预应力筋张拉

钢绞线张拉采用锚下张拉力和引伸量双控。钢束张拉过程为：

0→初应力（0.10бcon）→1.0бcon（持荷2分钟）→锚固，同一钢束需要均匀分级加载。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。各批钢束张拉时为对称张拉。

张拉过程中统一指挥，左右张拉速度尽可一致。出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。

钢绞线理论伸长值△L计算 △L=PpL/(ApEp)

式中：Pp——张拉力（N）； L——预应力筋的长度（mm）； Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；

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Ep——预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。 预应力筋张拉的实际伸长值△L，按照下式计算： △L=△L1+△L2

△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

△L2——初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值。 ⑤孔道压浆

压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲冼孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。采用真空灌浆工艺及时灌浆，压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆注相同时即可停止。压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工。

⑥封锚施工

对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计要求，封锚后的梁体长度必须严格控制。锚索施工完成后，要求钢绞线在锚具外的外露长度不小于2cm，多余部分予以切除，严禁电弧焊切割，强调用砂轮机切割。外露部分钢绞线用混凝土进行封锚保护。

7）支架拆除工程

①落架严格按规范要求进行操作，每跨先跨中开始拆除支架，再延伸到支点模向应对称均衡卸落。

②拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。警戒区域严禁非操作人员通行或在脚手架下方继续施工。地面监护人必须履行职责。

③仔细检查吊运机械包括索具是否安全可靠。吊运机械不准搭设在脚手架上，应另外设置。

④如遇强风、雨、雪等特殊气候，停止进行脚手架的拆除。夜间一般应停止拆除作业，除特殊情况并经有关方面审批同意后，方可进行拆除。拆除中应具备良好的照明设备，配备监护人员。

⑤所有高处作业人员，应严格按高处作业规定执行和遵守安全纪律、拆除工艺及方案要求。

⑥拆除人员进入岗位后，先进行检查，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件及

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垃圾块。所有清理物应安全输送至地面，严禁高处抛掷。

⑦按搭设的反程序进行拆除，不允许分立面拆除或上、下二步同时拆除（踏步式）。认真做到一步一清，一杆一清。

⑧所有连墙杆、斜拉杆、隔离措施、登高措施必须随脚手架步层拆除同步进行下降，不准先行拆除。

⑨所有杆件，在拆除时应分离，不允许杆件附着扣件输送地面，或两杆同时拆下输送地面。输送至地面的所有杆件等物件，应按类堆放整理。

⑩脚手架内必须使用电焊气割工艺时，应严格按照国家特殊工种的要求和消防规定执行。增派专职人员，配备料斗（桶），防止火星和切割物溅落。严禁无证动用焊割工具。

五、质量管理和质量保证

5.1质量目标

质量是企业的生命，优良的质量是全局职工永恒的追求。项目部提出争创优质工程、精品工程的目标。因此，现浇箱梁工程的质量目标是争创优质工程，亮点工程。

5.2组织管理

为确保工程质量，我部从组织机构等方面入手，建立完善的质量保证体系，成立以项目经理、现场施工员、班组长三级质量负责制和以项目总工、质检负责人、现场质量员为一体的三级质量实施体系。

5.3技术保障

5.3.1根据各分项工程、工序的工艺要求，明确工艺流程节点的控制标准。 5.3.2编制作业指导书，及时进行技术交底。每道工序开工前，进行层层技术交底，形成交底记录。

5.4过程控制保证

正确处理质与量的关系。坚持好中求快，好中求省，严格按标准、规范和设计要求组织、指导施工，不能因为抢工期而忽视质量。

5.5材料采购保证

所用的材料优先选择合格名录中供应商提供的产品。选用前要对供应商的生产能力、质量保证能力和信誉进行调查评审，并报监理工程师认可。

对采购的原材料、构（配）件、半成品等材料，建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场。运至现场的材料（含原材料、成品、半成品）必须有生

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产厂商出具产品合格证、质检报告或生产许可证；部分材料还必须进行复试，并做相应质量、检验状态标识。

六、质量、安全、文明施工及环境管理措施 6.1质量保证措施 １、基底处理

1.1 满堂支架范围内严禁挖设泥浆池，清除地表原有的软土、腐殖土及垃圾土，整平后，采用大型振动压路机碾压，坑穴回填要严格控制填筑分层厚度。

1.2 采用拌合料做支架基础时，填料要拌合均匀，并控制好含水率。 1.3 基础顶面要平整，平整的控制在10mm之内（2m直尺）。 ２、支架搭设及拆除

2.1 支架立杆有弯曲变形的不得使用，底座钢板有变形时，校正后使用。

2.2 安放可调底座及首层立杆时需挂线摆放，调整可调底座丝扣时需抄平、拉线，确保同一支墩的首层水平横杆基本处于同一水平面上。立杆垂直度偏差应小于0.2％。

2.3拆除支架时，任何杆件不得随意直接向下抛掷，必须用传递方式运出或拴绳续下。

３、底模铺设及拆除

3.1 底模下的肋木间距按方案的要求间距安放，需避开侧模竖背楞的对拉拉杆位置时，肋木最大间距不得大于要求值。

3.2 底模面板（15mm竹胶板）需用高速电锯裁板。与背板用铁钉固定时，需先用高速手提电钻在竹胶板上开孔，然后在钉小铁钉。裁板及开孔时板下应垫实，以免产生毛边。新裁板后，板边应用耐水漆或封缝漆涂刷两遍。

3.3 底模与侧模接缝处，两侧边贴双层密封条，密封条不得挤入模板面内，钉帽低凹处及模板拼缝需用原子灰摸平和密封，然后涂刷液体腊。在底模上进行焊接作业时，其下应遮垫，以防焊渣掉在底模上，损伤面板。

3.4 合侧模前用高压气泵或高压水清理底模，确保底模面清洁。

3.5 底模拆除：在首次预应力张拉完毕后，将支架顶托下调5～10cm脱模竹胶板逐块撬开，然后倒至盖梁上运出，方木根据现场实际情况或直接栓绳续下或倒至盖梁上。

４、钢筋加工制作与绑扎

4.1 按《验标》、《试验规程》及招标文件的有关规定进行钢筋原材及焊接试件的检验。

4.2 搭接焊宜采用双面焊，焊接长度不得小于5d。

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4.3配筋时钢筋接头应避开盖梁的最大受拉区，在设计图中未给定的情况下，箱梁底板及腹板中性轴以下部分在跨中6m左右范围不得设有接头，在其它拉应力区，同一截面接头数量不超过50％。

4.4 要注意按设计要求及«验标»要求的质量标准，安设好各类预埋件。

５、预应力钢束、波纹管及锚垫梁合螺旋筋的安装

5.1 预应力钢绞线及相应锚具进场后，应按《验标》要求进行检测，合格后方可使用。

5.2 安装波纹管前，应按设计给定的坐标，焊好预应力钢束定位钢筋，顶底板定位筋顺桥向间距40cm交错布置，腹板束定位筋间距20cm。安装箱梁芯模前对波纹管外观应认真检查，若发现有个别砂眼或开口破损处，可采用塑料胶带裹缠，但胶带裹缠长度不可过多。

5.3 锚垫板与端模安放位置要正确，喇叭内口及压浆孔中要用棉纱或碎海面块填充塞紧以防进浆。锚垫板端面与钢束端部轴线保持垂直。波纹管应插入锚垫板的小口内，缝隙用塑料胶带裹缠严密。若伸入锚垫板喇叭口中则需在张拉前裁剪，以保证预应力张拉时，钢绞线能在喇叭口内按正常角度分开。

６、侧模、端模安装及拆除

6.1 侧模与底模对口处粘贴双层密封条，伸入面板内多余的密封条应铲除清理干净，底模根部设通长的锁口方木，以防涨模跑浆出现烂根现象。

6.2 端模采用钢槽或10×10方木做横撑梁（可与侧模端的边框连接）进行加固，并设一定数量的斜撑方木。

6.3 当砼强度达到规定要求时，可拆除端模和侧模。拆体除时严禁直接撬捌模板以防损坏梁棱角。应用吊机外拽脱模后起吊，起吊时应在模板下部挂两根缆绳，用缆绳来控制模板摆动，以防模板碰撞墩柱。

７、混凝土浇筑及养生

7.1 在温较低时，现浇梁的混凝土浇筑尽可能的按排气温相对较高的白天进行。对溅落在模板内面上且已干涸的混凝土浆斑点能清洗的应及时清洗，不宜清洗处需提前用喷壶喷水，保持模内面湿润，以防干灰粘皮，影响混凝土外观质量。

7.2 进场混凝土应定期对混凝土坍落度进行检测，不符合要求的坚决清退，并按要求做好标养及同条件养生试件。同条件养生试件在脱模后立即移至梁上，并同梁体混凝土一起覆盖和洒水养生。

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7.3 混凝土的浇筑要严格按照方案中所要求的顺序进行，两台泵车对称浇筑的速度尽可能保持一致。应尽可能地下探软管，以减小混凝土的灌注高度，确保直接灌注其最大灌注高度不超过2m，并避免混凝土直接冲击波纹管。对于墩顶至端部预应力钢束布置在顶部的区段，若泵出混凝土冲击力不大时可从梁上顶部直接灌注，但应避开波纹管，冲击力较大时，应采用垫板缓冲（竹模板或薄钢板），人工散灰。灌注过程中严禁混凝土直接冲击侧模。

7.4 采取倾斜分层、水平分段浇筑时，水平分段长度控制在10左右m，倾斜分层后度控制在0.3～0.5m之间。每台泵车及作业面设专人指挥控制。

7.5 混凝土捣固时，严禁振捣棒碰撞波纹管和模板。在混凝土浇筑前振捣工要提前掌握清楚波纹管在各区段的具体位置，做到心中有数。震捣要本着“快插慢拔”的原则，避免漏振和过振，以混凝土表面开始翻浆并无大气泡翻出为度。应特别重视对锚区位置混凝土的捣固，φ50棒不易插入的地方，需用φ25振捣器辅助振捣，确保该处混凝土内部密实，防止锚垫板后部混凝土中出现空洞。垫石顶面绝对标高控制在5mm以内，相对标高控制在2mm，垫石顶面抹面时需现场即时抄平进行控制。

7.6 混凝土浇筑后首先进行粗抹找平，待收浆后初凝前进行二次抹面压光，混凝土初凝后应及时覆盖并洒水养生，防止混凝土表面出现干缩裂纹。

８、预应力张拉及压浆

8.1 预应力所需材料进场时应附有合格证、质量证明。进场后按《验标》要求进行抽检，抽检合格后方可使用。张拉机使用前需进行标定，在使用过程中如有异常或更换密封圈等需重新进行标定。

8.2 千斤顶、油泵、油表组装后，首次张拉前需空载运行1～2遍，以便将千斤顶及中进入的空气排出。张拉机具搬运过程中，应避免磕碰油表及千斤顶油嘴，装卸油表时，严禁直接板动油表，应用两个扳手松紧连接螺母。

8.3 工作锚与限位板、千斤顶（自锚式）要配套使用。安装锚环前需将锚垫板端面清理干净，尤其锚环槽口内。喇叭口内若有多余的波纹管应清除掉。对于张拉锚固区处的钢绞线，需保持清洁，若有浮锈及污物要清理干净，以免影响锚具效率。

8.4 锚环、夹片在工地上一定要妥善保管，防潮、防锈，做到随用随取。夹片齿部若出现严重锈蚀情况，应禁止使用。锚环及夹片使用时应避免沾上泥砂。安装锚环时，锚环一定要入槽，并注意确保工具锚与工作锚之间的钢绞线不能出现交叉的情况。

8.5 限位板的限位高度必须与夹片的外露量相适应，限位高度应比夹片外露量低0.5～

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1.0mm（与

j15.24钢绞线直径相匹配的限位高度，一般在7～8m）。在张拉过程中，若出

现断丝、滑丝现象，则需结合钢绞线上刮痕的轻重及夹片端面的平齐程度情况，对限位板的限位高度重新修整。应注意避免在限位面上沾上泥土等污物。

8.6 张拉前应对梁端混凝土进行认真仔细检查，对锚区混凝土存在的蜂窝、孔洞，需彻底清凿后修补，修补材料强度不低于梁体本身强度。

8.7 张拉时需同一指挥，两端用对讲机或口哨发出号令，协调作业。张拉作业（千斤顶给油）应缓慢均匀进行，并且尽可能使两端预应力钢束的伸长量保持接近。要及时准确真实地做好张拉记录。

8.8 孔道灌浆时，水泥浆中掺入的外加剂要充分搅拌均匀，在使用前及压注过程中对储浆罐中的水泥浆应不停搅动，并定期检查滤网，若有损坏及时更换。气温较高时，从制浆到压浆时间最长不得超过30min，一般情况下不超过60min,气温较低时，压浆作业按排在白天气温相对较高的上午或中午进行。

8.9 压浆时需做好压浆记录，每一工作班至少应留取3组7.07×7.07×7.07cm的试块,并做好试件的养生工作。

就地浇筑梁(板)实测项目

项次 1 2 3 检 查 项 目 混凝土强度(MPa) 轴线偏位(mm) 粱(板)顶面高程 高度 4 断面尺寸 顶宽 箱粱底宽 顶、底、腹板或梁肋厚 5 6 7 长度(mm) 横坡（%） 平整度(mm) 规定值或允许偏差 10 ±10 +5，-10 ±30 ±20 +10，-0 +5，-10 ±0.15 8 尺量：每粱(板) 水准仪：每跨检查1-3处 2m直尺：每侧面每10m梁长测1处 1 1 1 尺量：每跨检查1-3个断面 2 检查方法和频率 权值 3 2 1 在合格标准内 按附录D检查 全站仪或经纬仪：测量3处 水准仪：检查3-5处 附件：现浇箱梁工艺流程图

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原地面基础处理支架搭设测量标高铺设底模等载预压沉降观测箱梁线型控制安装箱梁侧模预埋预应力筋管道绑扎底板及侧板钢筋钢筋加工几何尺寸控制安装腹板内模制作试块浇筑箱梁底板及腹板混凝土拌和运输拆除内模、养护混凝土安装顶板内模及支架绑扎顶板钢筋浇筑顶板及翼缘板混凝土养护张拉预应力筋、压浆封锚安装预应力筋拆除模板、支架施工桥面及附属设施、

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