工程塑料的总结的很多资料,例如尼龙66,PBT,ABS,PP,PCABS

尼龙66为聚己二酸己二胺 热性质

（1） 熔点（Tm）

熔点即结晶熔解时的温度，对结晶性高分子尼龙-66，显示清晰的熔点，根据采用的测试方法，熔点在259~267℃的范围内波动。通常采用差热分析（DTA）法测出的尼龙-66的熔点为2℃。实际上，尼龙-66的熔点可以根据结晶的熔融热（ΔH）和熔融熵（ΔS）计算出来：

尼龙-66的ΔH为4390.3J/mol，ΔS为8.37J/kmol，Tm的理论值为259.3℃[ ]。

如果将体积膨胀系数显示极大值的温度当作熔点，则尼龙-66的熔点温度范围为246~263℃。接近理论熔解温度259℃。 （2） 玻璃化温度（Tg）

高分子的比容和比热容等温度特性值在某一温度可出现不规则的变化，这一温度就是玻璃化转变温度，是分子链的链段克服分子间力开始运动的温度。在这一温度附近，模量、振动频率、介电常数等也开始发生变化。

尼龙-66的玻璃化温度，与测试方法、试样中的水分含量、单体浓度、结晶度等因素有关。Wilhoit和Dole等从比热容的温度变化分析，认为尼龙-66的玻璃化温度为47℃[ ]，而Rybnikar则在低温下测定了尼龙-66的比容，发现在尼龙-66在-65℃也有一个转变温度[ ]。 结晶和结晶度 （1） 结晶构造

Bill认为，尼龙-66的晶形有α型和β型二种形态，在常温下为三斜晶形，在165℃以上为六方晶形[ ]。

Bunn等确定了尼龙-66α型的结晶构造[ ]，如图01-72所示，其晶胞的晶格常数列于表01-73。从图01-72可见，尼龙-66分子中的亚甲基呈锯齿状平面排列，酰胺基取反式平面结构，分子链被笔直地拉长。相邻的分子以氢键连成平面的片状，其模型如图01-68所示。

表01-68 尼龙-66 稳定晶形的晶格常数 晶体 a b c(纤维轴) α β γ

与其它聚酰胺相比，尼龙-66最容易热降解和三维结构化。当尼龙-66发生热分解时，首先表现为主链开裂引起分子量、熔体粘度降低；进一步降解时，由三维结构化引起熔体粘度上升而最终变成凝胶，成为不溶不熔物。其机理尚未完全阐明，但相信主要原因是尼龙-66本质造成的，与己二酸残基容易形成环戊酮衍生物密切相关。

在惰性气体氛围中，尼龙-66可以在300℃保持短时间的稳定性，但时间长后（如290℃5小时）就可看出明显的分解，产生氨和二氧化碳等。在无氧的条件下，其分解产物为氰基(-CN)和乙烯基(-CH=CH2)。

在有氧和水等存在时，尼龙-66在200℃就显示出明显的分解倾向。在有氧存在时，加热还会引起分子链之间的交联，如下式所示[107]：

尼龙-66对室温水和沸水是稳定的，但在高温尤其是在熔融状态下则会发生水解。另外，尼龙-66在碱性水溶液中也很稳定，即使在10%的NaOH溶液中于85℃处理16小时也观察不到明显的变化。但在酸性水溶液中容易发生水解。

工业上最重要的聚酰胺有尼龙6、66、610、11及12。还有许多不同的聚酰胺共聚物，它们都可以象聚酰胺一样用简单的的方法进行鉴定(例如勺在火焰中就有燃烧牛角的气味)。但是要进行完全签定并不总是可能的。

有时，测定熔点可以将不同的聚酰胺区分开来：

聚酰胺类型 熔点 尼龙6 215~225 尼龙66 250~260 尼龙610 210~220 尼龙11 180~190 尼龙12 170~180

本系列产品采用进口增韧剂，具有优良的耐磨性能、自润滑性能、耐热性、耐酸碱性、低温冲击性和流动性。广泛应用于汽车零部件、阀体、冬季运动器材及滚轮等。

PA,中文名称叫聚酰胺，又叫尼龙。聚酰胺与一般的塑料相比，它具有耐磨、强韧、质轻、耐药品、耐热、耐寒、易成型、自润滑、无毒、易染色等优点。室温下PA具有较高的拉伸强度和冲击强度，而且使用温度广泛，一般可达-40℃--100℃。另外，它流动性好的特点。

聚酰胺的不足之处在于：由于热膨胀和吸水性所至的尺寸精度不够，耐酸性差，硬度和弹性模量不够。经改良以后，也是比较优秀的工程塑料之一。它们广泛运用于：

汽车制造方面：用于制造燃料滤网、燃料过滤器、罐、捕集器、储油槽、发动机汽缸盖罩、散热器水缸、平衡旋转轴齿轮。也可用在汽车的电器配件、接线柱等。另外，它还可用作驱动、控制部件等。 电器电子工业：可用于制造电饭锅、电动吸尘器、高频电子食品加热器，电器产品的接线柱、开关和电阻器等。

医疗器械及精密仪器：用于医用输血管、取血器、输液器等。PA单丝可做外科手术缝线、假发等；另外，电子打字机的数字旋转盘、接线柱、传动齿轮、印刷机的带式过滤片等。

其它方面：用于制作一次性打火机体、碱性干电池衬垫，摩托车驾驶员的头盔，办公机器外壳，办公用椅的角轮、座和靠背，冰鞋、钓鱼线等，PA薄膜气体阻隔性能优良，而且耐油性、耐低温冲击性、耐穿透性好，可用于肉、火腿肠等冷冻食品的包装。聚酰胺还可棒材和板材，也作齿轮或其它传动装置。

对阻燃PA来讲，一般要求达到UL94 V-0级，主要用添加型阻燃剂，比如十溴二苯醚、溴化聚苯乙烯(BPS)、溴化环氧树脂(BER)等。选择阻燃剂时，一定要考虑阻燃剂要不易从PA中渗出，不要导致体系耐光性和材料抗冲击强度下降。

为改善添加型阻燃剂的某些缺点，已经合成一些新的含活性官能团

添加抗静电剂的永久抗静电性牌号用途有：复印机、传真机等的传递纸张机构、IC片支座、录像和高级音频磁带等；另外还有ABS/PSU、ABS/EVA、ABS/PVC/PET、ABS/EPDM、ABS/CPE、ABS/PU等合金。

我国也应加大ABS树脂共混合金的开发力度，尽快大规模推出自己的ABS树脂共混合金产品，以改变我国ABS树脂产品品种单一，产品质量档次低的现状，满足国内实际生产对不同品质产品的需求。 随着汽车工业的发展，节能与环保成为了汽车工业的两大课题。塑料以其重量轻、设计空间大、制造成本低、性能优异、功能广泛，最终能使汽车在轻量化、安全性和制造成本几方面获得更多的突破，从而成为了二十一世纪汽车工业最好的选择。ABS一直在汽车部件生产中起着重要作用。PP虽然在汽车配件生产中后来居上，但是ABS在高档轿车部件中的贵族地位是PP无法撼动和完全取代的。ABS的贵族地位是与ABS良好的特性相关的：热塑性ABS树脂被广泛认可为是一种可以自由设计的工程材料，具有突出的美学、流动、韧性、尺寸稳定性和高耐热性。改性ABS可以提供宽范围的牌号选择，包括低气味ABS、耐热ABS、消光ABS、电镀级ABS和耐候ABS，ABS在汽车的内外饰部件上有广泛的应用。在内饰上，ABS可以用于生产门板、仪表板饰框、手套箱、中控仪表板、空调出风口等。在外饰上，ABS用于制造散热格栅、镜框、牌照板、饰标等。

在国外ABS树脂产品向高性能化、功能化、多品种化方向发展，各种专用料已系列化，可满足不同层次、不同用户的需求，而我国大多数ABS生产企业还只能生产通用型产品。而我国改性ABS质量水平还较低的现状。要加快引进技术的吸收利用和国产化技术的开发，加大研发力度，积极开辟新的市场领域。我国大型ABS树脂的生产装置都是引进国外技术和生产工艺，但在消化吸收引进技术方面的步伐却比较缓慢，难以按照市场的需求及时调整产品结构，造成高性能ABS树脂产品主要依赖进口的局面。因此急需加快对引进技术的消化吸收和国产技术的开发工作，以保证我国ABS行业健康稳定发展。

从提高尼龙的抗冲性能、刚性、降低成本等因素考虑。可采用接枝预处理及共混增强两步工艺路线。 （1）制备工艺路线

玻璃纤维毡增强热塑性复合材料(GMT)，是目前国际上极为活跃的复合材料开发品种。这是工种以热塑性树脂为基体，以玻璃纤维毡为增强骨架的，新颖、节能、轻质的复合材料，一般可以生产出片材半成品，然后直接加工成所需形状的产品，纤维可以是短切玻璃纤维或连续的玻璃纤维毡，热塑性树脂可以是通用塑料，工程塑料或高性能塑料。主要用于生产多功能支架、仪表板托架、座椅骨架，发动机护板、蓄电池托架等。

片状模塑料(SMC，用空心玻璃微珠做填料)是一种较重要、用途广的模压复合材料制品的半成品。与钢制汽车零件相比，SMC生产周妍短，便于汽车改型，投资效益好；质量较轻，节约燃油；设计自由；制件的整体性好，零件的数量很少；耐用性和隔热性好。但是SMC不可回收，污染环境；虽然性能价格比较好，但一次性投资往往高于对应的钢制件：如，福特金牛座和水星黑貂轿车的前围里的下散热器托架，原钢制的有22个零件，而SMC的才2件，质量大减，成本降低14%。

我国塑料工业快速发展，带动了塑料助剂行业不断壮大。目前，我国塑料助剂年产量近100万吨，年实际消费量超过130万吨，其中年进口量约30多万吨。预计未来10年，我国塑料助剂需求量年均增长率将达10％，并成为世界最大塑料助剂市场。随着塑料制品市场的成长，对塑料助剂的要求也在不断提高，使其在品种、质量、技术含量、应用领域等方面呈现新的发展趋势，绿色、复合、细化三大热点引人瞩目。

安全环保是发展方向 人们生活质量的提高，对卫生、安全和环保提出了更新更高的要求，此方面的法规亦日益严格，这使无毒、无公害成为塑料助剂发展的重点。如在塑料制品中使用的含卤阻燃剂，在材料燃烧时释放出大量含卤气体，不仅造成环境污染，还对人身安全造成极大危害，回收十分困难。因此，降低阻燃剂毒性以及开发无毒阻燃剂的呼声越来越高，很多国家已立法明确禁止含卤阻燃剂的使用，于是非卤素阻燃化合物应运而生。

果使单一产品难望其项背。用于长效农膜生产的光稳定剂正朝着高分子量、多官能团化、非碱性与反应型方向发展。其中，受阻胺光稳定剂（HALS）具有高效、多功能、无毒等优点，已成为21世纪光稳定剂发展方向。光引发剂随着用量的显著增多，种类早已从最初的过氧化物、偶氮二异丁氰等化合物中衍生出大量新品，在α－羟基酮之后，ITX、907等被市场广为接受，将是极具潜力的塑料助剂。

美国AMI咨询公司最新研究分析报告指出，2009年前中国塑料市场需求仍将保持全球最快增速。受中国强劲需求刺激，2009年前全球聚乙烯市场将以年均4．4％的速度增长，聚丙烯市场将以年均5．1％的速度增长。随着这些原料消费的快速增长，全球对塑料助剂的需求必将全面增长，国内助剂用量也将迅速增长。如何在塑料助剂的绿色、复合、细化等方面与国外塑料助剂缩短距离，是摆在国内塑料助剂企业面前的新课题。

塑料及其制品多具有可燃性,为了减少火灾的发生,常向塑料中加入一些阻燃剂以提高其抗燃性。与其它助剂相比,阻燃剂的开发和应用起步稍晚,但其发展却相当快,有些国家阻燃剂的生产量已仅次于增塑剂了。因此,研究阻燃剂与阻燃技术已成为十分重要的课题[1,2]。

随着现代高新科学技术的应用,老牌的阻燃剂已经远远不能满足市场对其性能的需求了,比如含卤阻燃剂在材料燃烧时放出大量的卤化氢气体,进而吸水形成具有强腐蚀性的氢卤酸而造成二次公害[2]。现今阻燃剂无卤呼声日益高涨,含卤阻燃剂很难在21世纪得到较大发展,而无机含结合水的阻燃剂,如Al(OH)3、Mg(OH)2等必将向微细化及纳米化方向发展[3,4],单一阻燃剂将被复合型具有协同效应的阻燃剂替代,21世纪的新型阻燃剂必将会是无卤、高效、低烟、低毒、多功能的复合型阻燃剂[5]。

1 阻燃剂的几种典型的阻燃机理 1.1 凝聚相阻燃机理

高温下阻燃剂在聚合物表面形成凝聚相,隔绝了空气,阻止热传递、降低可燃性气体释放量,从而达到阻燃目的。形成凝聚相隔离膜的方

元醇类,如N,N 双 (2 羟乙基)氨甲基膦酸二乙酯、FMC公司生产的主要产品FR D和FR T等。

随着聚氨酯、聚烯烃以及各种工程塑料阻燃要求的提出,相继又出现了一系列相容性好、稳定性高的新型大分子量或聚合物型有机磷阻燃剂。例如,美国GreatLake公司生产的CN 1197,系季戊四醇基磷酸酯阻燃剂,可用于环氧和不饱和聚酯树脂等复合材料的阻燃;以CN 1197为中间体衍生出一系列新阻燃剂,如采用CN 1197与丙烯酸反应制备出含有笼状磷酸酯结构的阻燃丙烯酸酯,与聚磷酸铵复配,可用于聚丙烯的阻燃,效果十分显著。

王玉忠等[13]合成了聚苯基膦酸二苯砜酯(PSPPP)、聚苯基膦酸二苯偶氮酯(PAPPP)及聚苯基膦酸双酚A酯(PBPPP)。PSPPP系采用双酚S和苯膦酰二氯为原料,用熔融缩聚方法合成,数均分子量超过104,该产品具有很高的热稳定性,对PET具有极好的阻燃作用;PAPPP则是以苯膦酰二氯和对氨基苯酚为原料,经重氮化和界面缩聚反应制得,该化合物具有较低的分解温度和高残余量,具有良好的阻燃性;PBPPP则是以苯膦酰二氯和四溴双酚A为原料,经熔融缩聚反应合成,产品具有较高分子量、较好的热稳定性,对PET具有较好的阻燃性。

2.2 磷 氮系膨胀型阻燃剂的开发充满活力 膨胀型阻燃剂一般以磷、氮为主要成分,不含卤素,也不采用氧化锑为协效剂。含有这类阻燃剂的高聚物受热时,表面能够生成一层均匀的碳质泡沫层,起到隔热、隔氧、抑烟的作用,并防止产生熔滴现象,具有良好的阻燃性能。膨胀型阻燃剂符合当今要求阻燃剂少烟、低毒的发展趋势,被认为是实现阻燃剂无卤化很有希望的途径之一。膨胀型阻燃剂分混合膨胀型和单组分膨胀型。混合膨胀型阻燃剂是由于个别的酸源(如磷酸盐或磷酸酯)、碳源(如多元醇)及气源(如含氮化合物)组成的混合物。如HoechstCelanese公司生产的Ex olitTFR系列和Montedison公司的SpinflamMF82系列,它们都是以磷、氮为活性组分,不含卤素和氧化锑,燃烧时主要在凝聚相起作用,能生成焦碳层,保护下层基质不继续燃烧和不产生熔滴,还可抑制生烟量,不产生有毒或腐蚀性气体,具有优异的热稳定性和加工使用性能。适合于阻燃PE和PP,当用量为25%~30%时,阻燃材料氧指数可达30,阻燃级别达UL94V 0级。

以聚磷酸铵为基础的膨胀型阻燃剂是当前的研究热点。廖凯荣[14]

大优于许多小分子阻燃剂,有可能成为今后的更新换代产品[18]。 2.4 表面改性、超细化是无机阻燃剂发展方向

无机阻燃剂具有热稳定性好、不挥发、不产生腐蚀性和有毒气体等特点,且价格便宜,无机阻燃剂占各类阻燃剂一半以上。主要品种有:氢氧化铝、氢氧化镁、红磷、氧化锑、氧化钼、氧化锆、钼酸铵、硼酸锌等,其中氢氧化铝(ATH)占无机阻燃剂的80%以上。但由于无机阻燃剂的阻燃效果差,添加量大,须采用新技术,如超细化、表面改性、大分子键合等进行改进[10~12,19]。

2.4.1 表面改性 无机阻燃剂具有较强的极性与亲水性,同非极性聚合物材料相容性差,界面难以形成良好的结合和粘接。为改善其与聚合物间的粘接力和界面亲和性,采用偶联剂对其进行表面处理是最为有效的方法之一。常用的偶联剂是硅烷和钛酸酯类。如经硅烷处理后的ATH,阻燃效果好,能极有效提高聚酯的弯曲强度和环氧树脂的拉伸强度;经乙烯 硅烷处理的ATH,可用于提高交联乙烯 醋酸乙烯共聚物的阻燃性、耐热性和抗湿性。钛酸酯类偶联剂和硅烷偶联剂可以并用,能产生协同效应。经过表面改性处理后的ATH表面活性得到了提高,增加了与树脂之间的亲和力,改善了制品的物理机械性能,增加了树脂的加工流动性,降低了ATH表面的吸湿率,提高了阻燃制品的各种电气性能,而且可将阻燃效果由V 1级提高到V 0级。

2.4.2 超细化 目前,ATH的超细化、纳米化是主要研究开发方向。ATH的大量添加会降低材料的机械性能,而采用超细化的,特别是纳米级的ATH填充塑料,会起到刚性粒子增塑增强的效果。这是由于阻燃作用的发挥是由化学反应所支配的,对于等量的阻燃剂,其粒径愈小,比表面积就愈大,阻燃效果就愈好。另一方面,超细化、纳米化的ATH,增强了界面的相互作用,可以更均匀地分散在基体树脂中,更有效地改善共混料的力学性能。如在LDPE/EVA(70/30)中填充美国Solem公司开发的粒径为10μm的ATH,挤塑能力可提高40%。 3 几种新型阻燃技术 3.1 消烟技术

在火灾中,烟是最先产生和最易致死且贻误救火时机的因素,所以当代的“阻燃”是与“抑烟”相提并论的,而且对某些塑料,如PVC而言,“抑烟”比“阻燃”更为重要[18,20]。含卤高聚物、卤系阻燃剂和锑类化合物是主要的发烟源。因此除了阻燃剂的非卤化是减少发烟量的主要途径外,对PVC等含卤高聚物采用添加消烟剂是解决发烟的另一条措

尴尬的溴系阻燃剂如何发展

溴系阻燃剂作为目前最大的阻燃剂品种，其中经典产品的生产工艺成熟，性价比优良，应用范围广泛，在塑料制品中用于阻燃防火的历史多达半个世纪。特别是溴系阻燃剂分解温度与高分子合成材料相匹配，因此使用很少的量就可以达到最佳的阻燃效果，在火灾易发的电子电气产品中应用不可或缺，目前在某些领域还没有更优的替代品。 目前有越来越多的人偏爱“绿色”阻燃剂，认为溴系阻燃剂在燃烧时会产生有毒烟雾，大力推行“无卤”阻燃剂，认为无卤阻燃剂就是环保安全的；而有关研究机构认为溴系阻燃剂能显著减少高聚物燃烧时有毒气体的排放，有利于保护环境，处在这两种声音之间，溴系阻燃剂的地位愈加尴尬，未来走势更是让业内人士捏一把汗。 调查发现，现在的溴系阻燃剂由于其显而易见的优点仍然有市场竞争力。国际上主要的溴系阻燃剂生产商都在积极配合有关组织进行人体健康和环境安全方面的风险评估，而且国内外阻燃剂行业多年来一直致力于开发安全使用溴系阻燃剂的技术及更加安全的新品种。在目前的技术条件下，完全禁用溴系阻燃剂在某些领域是不现实的，另外，不是所有溴系阻燃剂都会对人体健康和环境产生不良影响。

工程塑料小知识

ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(Acrylonitrile-Butadiene-Styrene) 典型应用范围:

汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。 注塑模工艺条件:

干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度：210~280C；建议温度：245C。模具温度：25…70C。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。注射压力：500~1000bar。注射速度：中高速度。

料在喷嘴处渗漏或凝固。如果使用热流道，浇口尺寸应当比冷流道要小一些。

化学和物理特性:

PA12是从丁二烯线性，半结晶-结晶热塑性材料。它的特性和PA11相似，但晶体结构不同。PA12是很好的电气绝缘体并且和其它聚酰胺一样不会因潮湿影响绝缘性能。它有很好的抗冲击性机化学稳定性。PA12有许多在塑化特性和增强特性方面的改良品种。和PA6及PA66相比，这些材料有较低的熔点和密度，具有非常高的回潮率。PA12对强氧化性酸无抵抗能力。

PA12的粘性主要取决于湿度、温度和储藏时间。它的流动性很好。收缩率在0.5%到2%之间，这主要取决于材料品种、壁厚及其它工艺条件。

PA6 聚酰胺6或尼龙6 典型应用范围:

由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。 注塑模工艺条件:

干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2%，建议在80C以上的热空气中干燥16小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105C，8小时以上的真空烘干。

熔化温度：230~280C，对于增强品种为250~280C。

模具温度：80~90C。模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80~90C。对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。如果壁厚大于3mm，建议使用20~40C的低温模具。对于玻璃增强材料模具温度应大于80C。

注射压力：一般在750~1250bar之间（取决于材料和产品设计）。 注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。 流道和浇口:

由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不

由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t

（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，

因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径

应当是0.75mm。 化学和物理特性:

PA66在聚酰胺材料中有较高的熔点。它是一种半晶体-晶体材料。PA66在较高温度也能保持较强的强度和刚度。PA66在成型后仍然具有吸湿性，其程度主要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。在产品设计时，一定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响。为了提高PA66的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。PA66的粘性较低，因此流动性很好（但不如PA6）。这个性质可以用来加工很薄的元件。它的粘度对温度变化很敏感。PA66的收缩率在1%~2%之间，加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到0.2%~1% 。收缩率在流程方向和与流程方向相垂直方向上的相异是较大的。PA66对许多溶剂具有抗溶性，但对酸和其它一些氯化剂的抵抗力较弱。

PBT 聚对苯二甲酸丁二醇酯Polybutylene Terephthalates 典型应用范围:

家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等），电器元件（开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。

注塑模工艺条件:

干燥处理：这种材料在高温下很容易水解，因此加工前的干燥处理是很重要的。建议在空气中的干燥条件为120C,6~8小时，或者150C，2~4小时。湿度必须小于0.03%。如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150C，2.5小时　?

熔化温度：225~275C，建议温度：250C 。

模具温度：对于未增强型的材料为40~60C。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。建议模具冷

速注射。

化学和物理特性:

PC是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC的缺口伊估德冲击强度（otched Izod impact stregth）非常高，并且收缩率很低，一般为0.1%~0.2%。

PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的 PC 材料时，要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有较高的抗冲击性，那么就使用低流动率的PC材料；反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注塑过程。 PC/ABS 聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物 典型应用范围:

计算机和商业机器的壳体、电器设备、草坪和园艺机器、汽车零件（仪表板、内部装修以及车轮盖）。 注塑模工艺条件:

干燥处理：加工前的干燥处理是必须的。湿度应小于0.04%，建议干燥条件为90~110C，2~4小时。 熔化温度： 230~300C。 模具温度：50~100C。 注射压力：取决于塑件。 注射速度：尽可能地高。

化学和物理特性:

PC/ABS具有PC和ABS两者的综合特性。例如ABS的易加工特性和PC的优良机械特性和热稳定性。

二者的比率将影响PC/ABS材料的热稳定性。PC/ABS这种混合材料还显示了优异的流动特性。

PC/PBT 聚碳酸酯和聚对苯二甲酸丁二醇酯的混合物 典型应用范围: 齿轮箱、汽车保险杠以及要求具有抗化学反应和耐腐蚀性、热稳定性、抗冲击性以及几何稳定性的产品。 注塑模工艺条件:

干燥处理：建议110~135C,约4小时的干燥处理。

PE-HD很容易发生环境应力开裂现象。可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象。PE-HD当温度高于60C时很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比PE-LD还要好一些。

PEI 聚乙醚 典型应用范围:

汽车工业（发动机配件如温度传感器、燃料和空气处理器等），电器及电子设备（电气联结器、印刷电路板、芯片外壳、防爆盒等），产品包装，飞机内部设备，医药行业（外科器械、工具壳体、非植入器械）。

注塑模工艺条件:

干燥处理：PEI具有吸湿特性并可导致材料降解。要求湿度值应小于0.02%。建议干燥条件为150C、4小时的干燥处理。

熔化温度：普通类型材料为340~400C；增强类型材料为340~415C。 模具温度：107~175C，建议模具温度为140C。 注射压力：700~1500bar。

注射速度：使用尽可能高的注射速度。 化学和物理特性:

PEI具有很强的高温稳定性，既使是非增强型的PEI，仍具有很好的韧性和强度。因此利用PEI优越的热稳定性可用来制作高温耐热器件。PEI还有良好的阻燃性、抗化学反应以及电绝缘特性。玻璃化转化温度很高，达215C。PEI还具有很低的收缩率及良好的等方向机械特性。

PET 聚对苯二甲酸乙二醇酯 典型应用范围:

汽车工业（结构器件如反光镜盒，电气部件如车头灯反光镜等），电器元件（马达壳体、电气联结器、继电器、开关、微波炉内部器件等）。工业应用（泵壳体、手工器械等）。 注塑模工艺条件:

干燥处理：加工前的干燥处理是必须的，因为PET的吸湿性较强。建议干燥条件为120~165C，4小时的干燥处理。要求湿度应小于0.02%。

熔化温度：对于非填充类型：265~280C；对于玻璃填充类型：275~290C。

PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯 Polymethyl methacrylate 类别名:

典型应用范围:

汽车工业（信号灯设备、仪表盘等），医药行业（储血容器等），工业应用（影碟、灯光散射器)，日用消费品（饮料杯、文具等）。 注塑模工艺条件:

干燥处理：PMMA具有吸湿性因此加工前的干燥处理是必须的。建议干燥条件为90C、2~4小时。 熔化温度：240~270C。 模具温度：35~70C。 注射速度：中等 化学和物理特性:

PMMA具有优良的光学特性及耐气侯变化特性。白光的穿透性高达92%。PMMA制品具有很低的双折射，特别适合制作影碟等。 PMMA具有室温蠕变特性。随着负荷加大、时间增长，可导致应力开裂现象。PMMA具有较好的抗冲击特性。

POM 聚甲醛 类别名:

POM （聚甲醛） 典型应用范围:

POM具有很低的摩擦系数和很好的几何稳定性，特别适合于制作齿轮和轴承。由于它还具有

耐高温特性，因此还用于管道器件（管道阀门、泵壳体），草坪设备等。

注塑模工艺条件:

干燥处理：如果材料储存在干燥环境中，通常不需要干燥处理。 熔化温度：均聚物材料为190~230C；共聚物材料为190~210C。 模具温度：80~105C。为了减小成型后收缩率可选用高一些的模具温度。

注射压力：700~1200bar

注射速度：中等或偏高的注射速度。 流道和浇口:

可以使用任何类型的浇口。如果使用隧道形浇口，则最好使用较短的

PP材料完全可以使用热流道系统。 化学和物理特性:

PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。 由于均聚物型的PP温度高于0C以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100C）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。

PP的维卡软化温度为150C。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。

PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。

由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。

均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。

PPE 聚丙乙烯 类别名:

PPE （聚丙乙烯） 典型应用范围:

家庭用品（洗碗机、洗衣机等），电气设备如控制器壳体、光纤联接器等。

注塑模工艺条件:

干燥处理：建议在加工前进行2~4小时、100C的干燥处理。 熔化温度：240~320C。 模具温度：60~105C。 注射压力：600~1500bar。 流道和浇口:

可以使用所有类型的浇口。特别适合于使用柄形浇口和扇形浇口。

PVC （聚氯乙烯） 类别名:

PVC （聚氯乙烯） 典型应用范围:

供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，食品包装等。 注塑模工艺条件:

干燥处理：通常不需要干燥处理。 熔化温度：185~205C 模具温度：20~50C

注射压力：可大到1500bar 保压压力：可大到1000bar

注射速度：为避免材料降解，一般要用相当地的注射速度。 流道和浇口:

所有常规的浇口都可以使用。如果加工较小的部件，最好使用针尖型浇口或潜入式浇口；对于较厚的部件，最好使用扇形浇口。针尖型浇口或潜入式浇口的最小直径应为1mm；扇形浇口的厚度不能小于1mm。

化学和物理特性:

刚性PVC是使用最广泛的塑料材料之一。PVC材料是一种非结晶性材料。

PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。

PVC材料具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。

PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓所腐蚀并且也不适用与芳香烃、氯化烃接触的场合。

PVC在加工时熔化温度是一个非常重要的工艺参数，如果此参数不当将导致材料分解的问题。

PVC的流动特性相当差，其工艺范围很窄。特别是大分子量的PVC材料更难于加工（这种材料通常要加入润滑剂改善流动特性），因此通常使用的都是小分子量的PVC材料。 PVC的收缩率相当低，一般为0.2~0.6%。

1月份工程塑料市场分析

1月份工程塑料现货市场维持弱势，成交清淡。塑料市场与上月相比，受关注产品比较集中，没有特别火热的产品。最受关注是SBS占2%，EVA2%，尼龙2%，PMMA2%。而大家更多地关注“工程塑料”这个大类产品，对于具体个类产品关注并不明显。

工程塑料现货市场方面，由于当下经济形势低迷，国内工程料市场也受到严重影响，需求异常低迷，进口削减比较严重，再加上中国农历年的影响，贸易商、中间商节前不再囤货，以PC和PET为代表的产品市场上货源比较吃紧，价格有明显攀升，其余产品仍是比较稳定，仍以小幅调整为主，市场成交清淡。表：2009年1月份主要工程塑料价格涨跌

产品 PC K1300

工程塑料

月初价格（元月末价格（元/涨跌幅

/吨） 吨） %

20000

23500

+17.5

PET 7100 8000 +12.7 PA6 22800 24000 +5.26 PA66 23000 24000 +4.35 PMMA CM525 POM M90

20300 12800

20300 12800

0 0

巴斯夫仍将拓展亚洲工程塑料市场

尽管全球经济发展放缓，石化工业进入下行循环期，但巴斯夫公司在亚洲的工程塑料业务却仍将保持相对稳定的发展态势。

巴斯夫公司亚太工程塑料分部副总裁Hermann Althoff表示，尽管工程塑料关键的用户汽车行业需求下降，但公司在亚洲或世界其他地区的业务仍在持续进行，因为工程塑料如聚酰胺和PBT聚酯作为高性能的塑料并未受市场低迷的影响。

这位副总裁表示，在未来几年内，亚洲仍将是巴斯夫公司工程塑料业务的关键市场。亚洲在巴斯夫公司地区销售额中虽然排在欧洲和北美之后，位居第三位，但却是发展最快的市场。

阻燃剂又称难燃剂，耐火剂或防火剂。赋予易燃聚合物难燃性的功能性助剂。依应用方式分为添加型阻燃剂和反应型阻燃剂。添加型阻燃剂直接与树脂或胶料混配，加工方便，适应面广，系阻燃剂的主体；反应型阻燃剂常作为单体键合到聚合物链中，对制品性能影响小且阻燃效果持久。根据组成，添加型阻燃剂主要包括无机阻燃剂、卤系阻燃剂(有机氯化物和有机溴化物)、磷系阻燃剂(赤磷、磷酸酯及卤代磷酸酯等)和氮系阻燃剂等。反应型阻燃剂多为含反应性官能团的有机卤和有机磷的单体。此外，具有抑烟作用的钼化合物、锡化合物和铁化合物等亦属阻燃剂的范畴。

其中有机溴化物作为阻燃剂的用途很广泛，笔者了解到然而，在金融危机的影响下，溴化工行业遭到了巨大打击，2008年中国溴素受到内外环境的影响，产量较07年同期减少近三成，溴素作为资源性产品，近年逐渐减少，怎样合理开发和综合利用成为迫在眉睫的问题。

聚丙烯阻燃的研究进展和阻燃机理

聚丙烯(PP)是三大通用塑料之一，具有生产成本低、综合力学性能好、无毒、质轻、耐腐蚀、电气性能好、易加工、易回收等诸多优点，被广泛地应用于化工、化纤、建筑、轻工、包装等领域。随着市场需求的增加，全球PP的生产能力也不断提高，2004年为4.13Mt，2005年为4.80Mt，预计未来几年，还将以每年5.9%的速度增长，到2010年可达到6.10Mt。近年来，随着聚丙烯聚合技术的不断发展，聚丙烯材料的力学性能、光洁性等都得到了很大提高，可与部分工程塑料相媲美，从而被更广泛地应用于家电、汽车、民用建筑等行业。但由于聚丙烯属易燃材料，随着其应用范围的扩大、用量的增量，火灾隐患也越来越多，为了避免灾害的发生，保证人民生命财产的安全，赋予聚丙烯材料阻燃性能是十分重要和必要的，这也是目前有关聚丙烯阻燃研究十分活跃的重要原因之一。 1聚丙烯阻燃剂的发展

传统的聚丙烯阻燃改性方法是添加含卤阻燃剂(如，十溴联苯醚、

是将反应型阻燃剂接枝到PP的主链或侧链上，如，采用原位反应增容法将非卤阻燃剂反应性单体引入到PP大分子骨架上，用此法制得的非卤阻燃PP中，反应性单体起到了偶联剂的作用，显著提高了阻燃剂与PP的相容性，不同的反应单体增容效果不同，双单体体系比单一单体体系具有更好的相容性。

3聚丙烯阻燃剂的发展方向(文章来源环球聚氨酯网) 随着高聚物材料阻燃化处理技术的不断发展，对阻燃剂综合性能的要求也越来越高，既要达到规定的阻燃级别，还要有良好的物理力学性能、耐腐蚀性、低烟性、无毒性及热稳定性等。聚丙烯阻燃剂材料的发展方向大致概括为:阻燃效率高，可赋予聚烯烃良好的难燃性;与聚烯烃的相容性好，可较好地分散在聚烯烃中形成均相体系;在聚烯烃的加工温度下不分解;不降低聚烯烃的力学性能、电性能、耐候性等;耐久性好，能长期保留在聚烯烃制品中发挥阻燃作用;安全环保，无毒、无臭、无污染，在阻燃过程中不产生有毒气体。总之，聚丙烯阻燃剂材料正向高效、低烟、低毒、低成本的方向发展，特别是无卤、低烟、低毒的膨胀型阻燃剂、有机硅系阻燃剂以及纳米阻燃剂的开发与应用将成为聚丙烯阻燃剂最活跃的研究领域。 塑料选材的途径

着手选材，可以先进行初选，然后综合评价后进行试验。初选可通过两个途径，一是根据制品用途选材；二是根据制品要求性能选材（利用材料性能表和性能等级分类等）；同时还要考虑经济成本和安全卫生等因素。

下面就以一些已工业化的塑料为对象，列举几种简易的选材方法。

1、根据用途选材

用途主要是指制品应用域的归类，此外还包括制品的使用环境、受力类型和作用方式、使用对象等等要素。 (1)使用环境

所谓使用环境是指材料或制品使用时经受周围环境的温度、

使用不同特性的塑料。动态外壳是经常受到剧烈震动或轻微撞击的容器，要求材料除有刚性和尺寸稳定性外，还要有较好的冲击强度。在室内应用时可采用ABS塑料，在户外使用的应考虑耐老化性能好的材料。如AAS(丙烯睛-丙烯酸酯-苯乙烯共聚物)或MAAS，或用酚醛、环氧或聚的玻璃钢等。静态外壳是用在不活动或少活动的部位，如仪表壳、收音机和电视机外壳等。要求形状和尺寸稳定、美观，一般可采用高冲击强度聚苯乙烯、ABS、聚丙烯等；如要求透明则可采用乙酸丁酸纤维素、聚甲基丙烯酸酯或聚碳酸酯。至于绝缘外壳，除要求绝缘外，有的还要求有高的机械强度和冲击强度，如电动机罩、电动机械外壳等，则可采用玻璃纤维增强聚碳酸酯，玻璃纤维增强聚对苯二甲酸丁二酯(PBTP)或热固性树脂的玻璃钢等。

ABS工程塑料挤出机烟气净化工艺研究 关键词：烟气净化,ABS塑料,挤出机 作者：许汉渝,李美庆

概述：采用热解釜热解ABS工程塑料碎块所产生的含有毒物质的烟气温度为160～180℃,通过热交换器将烟气温度降至40℃后,烟气进入吸收塔,用特配的ABS吸收液净化烟气中的苯乙烯、丙烯腈等有毒气体,吸收有毒气体的ABS吸收废液经活性白土再生后返回吸收塔继续使用.整个系统无新污染物产生和外排.净化效率和再生效率均达95％以上,净化后的排气可达到国家标准GB16297-96的要求.

高性能工程塑料加工应用技术 ·ABS/PC合金：具有良好的难燃性、耐热性和机械强度，板材可用做飞机、火车高档内装修

·PP/PA合金：改善PA的吸水性、尺寸稳定性和加工性并降低成本 ·PP/弹性体合金：对PP的耐寒性加以改善并提高其冲击强度 ·各种工程塑料的纤维增强复合材料及制品开发 ·超高分子量聚乙烯制品

利用聚合物的“合金化”技术对某些塑料材料进行共混改性，赋予其新的职能进而开发出高性能的塑料合金新品种是当前聚合物工业和科学发展的重要方向。多年来北京市塑料研究所在高分子合金材料的

关于塑料挤出的重要原则

下面是关于挤出的要牢记的重要原则。这些原则能够帮助您省钱、生产高质量产品并更加有效地使用设备。

1.机械原则

挤出的基本机理很简单——一个螺杆在筒体中转动并把塑料向前推动。螺杆实际上是一个斜面或者斜坡，缠绕在中心层上。其目的是增加压力以便克服较大的阻力。就一台挤出机而言，有3种阻力需要克服：固体颗粒（进料）对筒壁的摩擦力和螺杆转动前几圈时（进料区）它们之间的相互摩擦力；熔体在筒壁上的附着力；熔体被向前推动时其内部的物流阻力。

牛顿曾解释说，如果一个物体没有向一个给定的方向运动，那么这个物体上的力就在这个方向中平衡。螺杆不是以轴向运动的，虽然在圆周附近它可能横向快速转动。因此，螺杆上的轴向力被平衡了，而且如果它给塑料熔体施加了一个很大的向前推力那么它也同时给某物体施加了一个相同向后推力。在这里，它施加的推力是作用在进料口后面的轴承——止推轴承上。

多数单螺杆是右旋螺纹，像木工和机器中使用的螺杆和螺栓。如果从后面看，它们是反向转动，因为它们要尽力向后旋出筒体。在一些双螺杆挤出机中，两个螺杆在两个筒体中反向转动并相互交叉，因此一个必须是右向的，另一个必须是左向的。在其它咬合双螺杆中，两个螺杆以相同的方向转动因而必须有相同的取向。然而，不管是哪种情况都有吸收向后力的止推轴承，牛顿的原理依然适用。

2.热原则

可挤出的塑料是热塑料——它们在加热时熔化并在冷却时再次凝固。熔化塑料的热量从何而来？进料预热和筒体/模具加热器可能起作用而且在启动时非常重要，但是，电机输入能量——电机克服粘稠熔体的阻力转动螺杆时生成于筒体内的摩擦热量——是所有塑料最重要的热源，小系统、低速螺杆、高熔体温度塑料和挤出涂层应用除外。

螺杆根表面也被进料冷却并被塑料进料颗粒（及颗粒之间的空气）从筒壁上绝热。如果螺杆突然停止，进料也停止，并且因为热量从更热的前端向后移动，螺杆表面在进料区变得更热。这可能引起颗粒在根部的粘附或搭桥。

5.在进料区内，粘到筒体上滑到螺杆上

为了使一台单螺杆挤出机光滑筒体进料区的固体颗粒输送量到达最大，颗粒应该粘在筒体上并滑到螺杆上。如果颗粒粘在螺杆根部，没有什么东西能把它们拉下来；通道体积和固体的入口量就减少了。在根部粘附不好的另一个原因是塑料可能会在此处热炼并产生凝胶和类似污染颗粒，或者随输出速度的变化间歇粘附并中断。

多数塑料很自然地在根部滑动，因为它们进入时是冷的，而且摩擦力还没有把根部加热到和筒壁一样热。一些材料比另一些材料更可能粘附：高度塑化PVC，非晶体PET，和 某些最终使用中想要的有粘附特性的聚烯烃类共聚合物。

对于筒体，塑料有必要粘附在这里以便它被刮掉并被螺杆螺纹向前推动。颗粒和筒体之间应该有一个高的摩擦系数，而摩擦系数反过来也受后筒体温度的强烈影响。如果颗粒不粘附，它们只是就地转动而不向前移动——这就是为什么光滑的进料不好的原因。

表面摩擦并非影响进料的唯一因素。很多颗粒永远都不接触筒体或螺杆根部，因此在颗粒物内部必须有摩擦和机械与粘度连锁。

带槽筒体是一种特殊情况。槽在进料区，进料区与筒体其余部分是热绝缘的并是深度水冷的。螺纹把颗粒推入槽内并在一个相当短的距离内形成一个很高的压力。这增加了相同输出较低螺杆转速的咬合允量，从而前端产生的摩擦热量减少，熔体温度更低。这可能意味着冷却吹制膜生产线中更快的生产。槽特别适合于HDPE，它是除过氟化塑料之外最滑的普通塑料。

效果（由最高压力表示）和增加输出量的进料中的任何过咬合效果。螺纹上的泄漏可能是两个方向中的任意一个方向。

计算每个rpm（转）的输出量也是有用的，因为这表示某时间螺杆的泵出能力的任何下降。另外一个相关的计算是所用每马力或千瓦的输出量。这表示效率并能够估计一台给定电机和驱动器的生产能力。

10.剪切率在粘度中起主要作用 所有普通塑料都有剪力下降特性，意思是在塑料运动得越来越快时粘度变低。一些塑料的这个效果表示得特别明显。例如一些PVCs在推力增加一倍时流速会增加10倍或更多。相反，LLDPE剪力下降得不是太多，推理增加一倍时其流速只增加3到4倍。减少了的剪力降低效果意味着挤出条件下的高粘度，这反过来又意味着需要更多的电机功率。这可以解释为什么LLDPE运行时温度比LDPE高。流量以剪切率表示，在螺杆通道中时大约是100s-1，在多数模具口型中是100和100s-1之间，在螺纹与筒壁间隙和一些小模具间隙中大于100s-1。熔体系数是粘度的一个常用的测量方法但却是颠倒的（比如是流量/推力而不是推力/流量）。可惜，其测量是在剪切率在10s-1或更小时而且在熔体流速很快的挤出机中可能不是一个真实的测量值。

11.电机与筒体对立，筒体与电机对立

为什么筒体的控制效果并非总是和期望的一样，特别是在测量区内？如果对筒体加热，筒壁处的材料层粘度变小，电机在这个更加光滑的筒体内运行需要的能量更少。电机电流（安培数）下降。相反地，如果筒体冷却，筒壁处的熔体粘度增大，电机必须更加用力地转动，安培数增加，通过筒体时除去的一些热量又被电机送回。通常，筒体调节器的确对熔体产生效果，这是我们所期望的，但是任何地方的效果都没有区域变量大。最好是测量熔体温度来真正了解发生了什么情况。

第11条原则不适用于模头和模具，因为那里没有螺杆转动。这就是为什么外部温度变化在那里更加有效。可是，这些变化是从里到外因而不均匀，除非在一个固定搅拌器中搅匀，这对于熔体温度变化以及搅拌都是一个有效的工具。

常见塑料的简单鉴别方法（3）：含氯的聚合物

除了聚氯乙烯(PVC)以外，含氯聚合物及氯乙烯的各种共聚物有：聚偏氯乙烯、含氯橡胶、氢氯化橡胶、氯化聚烯烃，聚氯丁二烯及聚三氟氯乙烯。除了用伯尔斯坦试验来捡定氯之外，也可以用与吡啶的颜色反应来鉴定这些聚合物（见表）。

首先，试样必须用乙醚抽提除去增塑剂。也可以将试样溶解于四氢呋喃中．过滤除去可能存在的不溶成分，再加甲醇重新沉沉淀，抽滤后，在75℃以下干燥，用少量试样与1毫升吡啶反应。静置几分钟，然后加入2~5滴5％的氢氧化纳甲醇溶液。(1克氢氧化钠溶解在20ml甲醇中)．注意刚刚加入试剂时、5分钟及l小时后的颜色变化。

进一步的试验是将少量的除去了增塑剂的试件与1毫升吡啶沸腾一分钟，然同将溶液分为2份，重新加热至沸腾，然后立即加2滴5％的氢氧化钠甲醇溶液到其中一分溶液中，另一份先冷却，然后再加2滴氢氧化钠甲醇溶液，观察颜色及及5分钟后观察颜色的变化。

PBT 聚对苯二甲酸丁二醇酯 典型应用范围:

家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等），电器元件（开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。

注塑模工艺条件:

干燥处理：这种材料在高温下很容易水解，因此加工前的干燥处理是很重要的。建议在空气中的干燥条件为120C,6~8小时，或者150C，2~4小时。湿度必须小于0.03%。如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150C，2.5小时

熔化温度：225~275C，建议温度：250C 。

模具温度：对于未增强型的材料为40~60C。要很好地设计模具

复合增强PP材料

PP（燕山石化1300） 100 玻璃纤维 25 云母粉 15

硅烷偶联剂 0.5~1

相关性能：拉伸强度86.8MPa；抗弯强度101.8MPa；弯曲模量4.2×103MPa；缺口冲击强度7.1KJ/ m2

石蜡及烃类

用作润滑剂的烃类是一些分子量在350以上的脂肪烃，包括石蜡、合成石蜡、低分子量聚乙烯蜡以及矿物油。实用的烃类润滑剂是有一特定分子量、粘度或熔程的烃类混合物。烃类润滑剂是优良的外润滑剂，但不是理想的内润滑剂，因它们与聚合物的相溶性较差。

1、石蜡

主要成分为直链烷烃，并含有少量的支链烷烃。直链烷烃含量从75%到接近100%不等。

石蜡是一种白色团体，溶于苯、氯伤、四氯化碳、石脑油等一类非极性溶剂，不溶于如水和甲醇等极性溶剂。 2、微晶石蜡

微晶石蜡主要是出文链烃、环烷烃和一些直链烃组成，分子量范围大约是500-1000。这是一种比较细小的晶体，溶于非极性溶剂，不溶于极性格剂。 3、液体石蜡

液体石蜡的种类很多，其润滑效果也各不相同。在挤出加工中初期润滑效果良好，热稳定性也较好。但因相溶性差，用量过多时制品易发粘。

4、聚乙烯蜡（简称ACPE)

聚乙烯蜡指分子量为1500-25000的低分子量聚乙烯或部分氧化的低分子量聚乙烯。其呈颗粒状、白色粉末、块状以及乳白色蜡状。具有优良的流动性、电性能、脱模性。

加工条件

（1）干燥条件：90--100℃，4小时；

（2）注射条件：温度200℃、235℃、245℃、230℃；保压时间30s；预塑转速50r/m。

相关性能：氧指数30.5%；缺口冲击强度24J/㎡；拉伸强度50MPa。 2.PA1010/SBS共混配方 配方组成

PA1010 .5% SBS（线型80/20） 9.5% 磺化丁基胶锌盐 1%

相关性能：缺口冲击强度较PA1010提高50% 3.EPDM增韧PA6 配方

PA6 68% SMA 10% EPDM 22%

相关性能：缺口冲击强度72KJ/㎡；热变性温度65℃。 4.MBS增韧PA6 配方组成

PA6 75% SMA 5% MBS 20%

相关性能：悬臂梁冲击强度1400J/m；拉伸强度56.8MPa；伸长率140%。

5.丙烯酸酯增韧改性聚酰胺 配方组成（质量份）

尼龙-6 75 抗氧剂1010 0.03 甲基丙烯酸乙酯-甲基丙烯酸锌共聚物 25

CuI2 0.03 加工条件：以上组分混合、造粒、注射。 相关性能：-40℃冲击强度166.6J/m。 6.聚乙烯增韧聚酰胺] 配方组成（质量百分属）

11.增韧PA6配方（1） 配方组成

PA6 70% LDPE-g-MAH 30%

相关性能：冲击强度 常温25kJ/㎡；-20℃12.5kJ/㎡ 12.增韧PA6配方（2） 配方组成（质量份）

PA6 100 SEBS-g-MAH 12.5 PP 25

相关性能：冲击强度43kJ/㎡；弹性模量1710MPa；伸长率37%。