钢结构工程施工工艺标准

钢结构工程施工工艺标准 ......................................................................................................................... - 1 - 本工艺标准适用于钢结构制作与安装过程中的钢结构焊接和焊钉焊接工程。 ................................. - 1 - 4.2 施工准备 ........................................................................................................................................... - 1 - 4.2.1 主要材料与质量要求 ................................................................................................................... - 1 -

4.2.1.3 ........................................................................................................................................ - 1 -

4.3 操作工艺与工序控制点 ................................................................................................................... - 1 - 4.3.2.2 立焊：基本操作工艺与平焊相同，但应注意下述问题： ................................................... - 2 - 4.3.2.4 仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接。 ............................................................................................. - 2 - 4.4 质量标准 ........................................................................................................................................... - 3 - 4.4.1.2 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 ............................................................................................................................................................. - 3 - 一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表1的规定。 ................................................................. - 3 - 4.6 应注意的主要质量问题 ................................................................................................................... - 5 - 4.7 主要质量记录 ................................................................................................................................... - 5 - 5.1 适用范围 ........................................................................................................................................... - 6 - 本工艺标准适用于钢结构安装用高强度螺栓（大六角头、扭剪型）连接施工工程（以下均含大六角头型与扭剪型）。 ....................................................................................................................................... - 6 - 5.2 施工准备 ........................................................................................................................................... - 6 - 5.3 操作工艺与工序控制点 ................................................................................................................... - 6 - 5.4.1 主控项目 ....................................................................................................................................... - 8 - 5.4.2 一般项目 ....................................................................................................................................... - 9 - 6.4 质量标准 ......................................................................................................................................... - 11 - 表5 A、B、C级螺栓孔径的允许偏差 单位为(mm) ......................................... - 12 - 6.5 成品保护 ......................................................................................................................................... - 13 - 6.6 应注意的主要质量问题 ................................................................................................................. - 13 - 7.1 适用范围 ......................................................................................................................................... - 14 - 7.2 施工准备 ......................................................................................................................................... - 14 - 7.3 操作工艺与工序控制点 ................................................................................................................. - 14 - 7.4 质量标准 ......................................................................................................................................... - 15 - 7.4.1.1 吊车梁和吊车桁架不应下挠。 ............................................................................................... - 15 - 7.4.1.2 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表9的规定。 ............................................... - 15 - 7.5 成品保护 ......................................................................................................................................... - 16 - 7.6 应注意的主要质量问题 ................................................................................................................. - 16 - 8.1 适用范围 ......................................................................................................................................... - 17 - 本工艺标准适用于单层钢结构、多层钢结构、地下钢结构的主体结构、及其他次要钢构件、非标准钢构件等安装工程。 ............................................................................................................................... - 17 - 8.2 施工准备 ......................................................................................................................................... - 17 - 9.1 适用范围 ......................................................................................................................................... - 23 - 9.2 施工准备 ......................................................................................................................................... - 23 - 9.3 操作工艺与工序控制点 ................................................................................................................. - 24 - 9.4 质量标准 ......................................................................................................................................... - 27 - 9.4.1 工程安全及功能检验项目。 ....................................................................................................... - 27 - 9.4.1.1 网架节点承载力试验。 ........................................................................................................... - 27 -

I

9.4.1.2 球体安装焊缝，球杆连接焊缝，中拼单元焊缝超声波探伤检验。 ................................... - 27 - 9.4.2 主控项目 ....................................................................................................................................... - 27 - 9.4.3 一般项目 ..................................................................................................................................... - 27 - 9.6 应注意的主要质量问题 ................................................................................................................. - 28 - 9.7 主要质量记录 ................................................................................................................................. - 28 - 10.1 适用范围 ....................................................................................................................................... - 29 - 10.2 施工准备 ....................................................................................................................................... - 29 - 10.3 操作工艺与工序控制点 ............................................................................................................... - 29 - 10.3.1.1 工艺流程 ............................................................................................................................... - 29 - 10.3.1.3 安装下弦平面网架 ............................................................................................................... - 29 - 10.3.1.4 安装上弦倒三角网格 ........................................................................................................... - 30 - 10.3.1.5 安装下弦正三角网格 ........................................................................................................... - 30 - 10.3.1.6 调整、紧固 ........................................................................................................................... - 30 - 10.3.1.7 安装屋面帽头 ....................................................................................................................... - 30 - 10.3.1.8 支座焊接与验收 ................................................................................................................... - 31 - 10.4.2.5 小拼单元的允许偏差应符合表23的规定。 ..................................................................... - 34 - 10.5 成品保护 ....................................................................................................................................... - 35 - 10.6 应注意的主要质量问题 ............................................................................................................... - 35 - 12.1 适用范围 ....................................................................................................................................... - 38 - 本工艺标准适用于钢结构防腐涂装工程。 ........................................................................................... - 38 - 12.2 施工准备 ....................................................................................................................................... - 38 - 12.2.1 主要材料与质量要求 ............................................................................................................... - 38 - 12.2.2 主要设备与机具：喷砂、气泵、回收装置、喷漆、喷漆气泵、铲刀、手砂轮、小压缩机、酸洗槽等。 ....................................................................................................................................... - 38 - 12.2.3 作业环境 ................................................................................................................................... - 38 - 12.3 操作工艺与工序控制 ................................................................................................................... - 39 - 12.3.1 工艺流程 ................................................................................................................................... - 39 - 表25 钢结构除锈质量等级 .................................................................................................................. - 39 - 12.6 应注意的主要质量问题 ............................................................................................................... - 41 - 13.1 适用范围 ....................................................................................................................................... - 41 - 本工艺标准适用于钢结构厚涂型防火涂料（喷涂）工程。 ............................................................... - 41 - 13.2 施工准备 ....................................................................................................................................... - 41 - 13.3 操作工艺与工序控制点 ............................................................................................................... - 42 - 13.4 质量标准 ....................................................................................................................................... - 42 - 13.6 应注意的主要质量问题 ............................................................................................................... - 43 - 13.7 主要质量记录 ............................................................................................................................... - 43 -

II

钢结构工程施工工艺标准

4 钢结构焊接施工工艺标准

4.1 适用范围

本工艺标准适用于钢结构制作与安装过程中的钢结构焊接和焊钉焊接工程。 4.2 施工准备

4.2.1 主要材料与质量要求

4.2.1.1 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

4.2.1.2 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样、见证取样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。“重要”是指：

1） 建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝； 2） 建筑结构安全等级为二级的一级焊缝； 3） 大跨度结构中一级焊缝；

4） 重级工作制吊车梁结构中一级焊缝； 5） 设计要求的。

4.2.1.3 电焊条：其型号应按设计要求选用，并应有质量证明文件。施焊前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接低合金钢时宜选用E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条(碱性焊条)。焊前应按说明书的要求进行烘焙。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。

4.2.1.4 引弧板：用坡口连接时需引用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相符。

4.2.2 主要设备与机具：电焊机 (交、直流)、栓钉焊机、焊条烘箱、焊条保温桶、测温计等。 4.2.3 作业环境

4.2.3.1 焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。并应做焊接试件经试验合格。

4.2.3.2 熟悉施工设计图纸，编制施工方案(经监理单位批准)，做好技术交底工作。熟悉焊缝及构件形态，确定焊缝焊接顺序。

4.2.3.3 现场供电应符合焊接用电要求，保证供电。

4.2.3.4 环境温度满足规范要求,当低于0℃时，对预热温度应根据工艺试验确定。 4.3 操作工艺与工序控制点 4.3.1 工艺流程

作业准备→电弧焊接（平焊、立焊、横焊、仰焊、焊钉 ）→焊缝专检、评定 4.3.2 钢结构电弧焊接 4.3.2.1 平焊

4.3.2.1.1 选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，并通过焊接工艺试验验证。

4.3.2.1.2 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。

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4.3.2.1.3 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内随用随取。 4.3.2.1.4 焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。

4.3.2.1.5 引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随意打弧。对接焊缝及对接与角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再施焊到焊缝区。中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝接头起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。

4.3.2.1.6 焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔

渣保持等距离(2～3mm)为宜。

4.3.2.1.7 焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般

为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。

4.3.2.1.8 焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方向，一是焊条与焊接前进方向的

夹角为60°～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角左右相等；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。 4.3.2.1.9 收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除引弧板，并修磨平整，不许用锤击落。 4.3.2.2 立焊：基本操作工艺与平焊相同，但应注意下述问题： 4.3.2.2.1 在相同条件下，焊接电流比平焊电流小10％～15％。 4.3.2.2.2 采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。

4.3.2.2.3 焊条角度应根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊件左右方向夹角相等；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成向上的60°～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。

4.3.2.2.4 收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池停弧。严禁将弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧，变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或使弧稍向下吹。 4.3.2.3 横焊：基本与平焊相同，焊接电流比平焊电流小10％～15％，电弧长2～4mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°～80°，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°～90°。

4.3.2.4 仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接。

4.3.2.5 焊钉：由于钢材成份与焊钉的焊接质量有直接影响，具体施工时须按实际采用的钢材与焊钉匹配进行焊接，并应进行工艺试验，经评定合格后，方可在结构上焊接。焊钉焊接宜采用栓钉焊机施工。

4.3.3 冬期低温焊接

4.3.3.1 在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头应避免碰到冰雪或因其它原因骤冷，而产生冷脆效应。

4.3.3.2 为防止焊接裂纹应预热，预热以控制层间温度。当工作地点温度在0℃度以下时，应进行工艺试验，以确定适当的预热温度。 4.3.4 工序控制点

4.3.4.1 所有焊缝均是本工艺控制点,需按本标准严格操作,焊接结束后应清除熔渣，多层焊缝应分层清渣，分层施焊，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，应将焊工代号钢印打在焊

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缝周围不影响构件结构的明显处，方可转移地点继续焊接。

4.3.4.2 焊缝质量是本工艺检查点,班组自检应合格,检查结果可作为班组自检记录。

4.3.4.3 当一检验批工件的焊接工程结束,在转换工件之前为本工艺停止点,班组自检合格后,由专业质检员检查评定，并填写《焊接分项工程检验批质量验收记录》,报监理单位检查验收。 4.4 质量标准 4.4.1 主控项目

4.4.1.1 焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。使

用前应按产品质量证明文件进行烘焙及存放。

4.4.1.2 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施

焊。

4.4.1.3 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

4.4.1.4 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声破探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。

焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ／T3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ／T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。

一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表1的规定。

表1 一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级(见证检测项目)

焊缝质量等级 评定等级 内部缺陷超声波探伤 检验等级 探伤比例 评定等级 内部缺陷射线探伤 检验等级 探伤比例 一级 Ⅱ B级 100％ Ⅱ AB 100％ 二级 Ⅲ B级 20％ Ⅲ AB 20％ 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200㎜，当焊缝长度不足200㎜时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200㎜，并应不少于1条焊缝。

4.4.1.5 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于ｔ／4（图1 a、b、c）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为ｔ／2（图1 ｄ），且不应大于10㎜。焊脚尺寸的允许偏差0～4㎜。

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4.4.1.6 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 4.4.2 一般项目

4.4.2.1 对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。

4.4.2.2 二级、三级焊缝外观质量标准应符合表

2的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少

于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5％，且不应少于l条；每条检查l处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规

和钢尺检查。

4.4.2.3 焊缝尺寸允许偏差应符合表2的规定。

表2 二级、三级焊缝外观质量标准 单位为（㎜）

项 目 缺陷类型 未焊满（指不足设计要求） 根部收缩 二级 ≤0.2＋0.02t，且≤1.0 ≤0.2＋0.02 t，且≤1.0 ≤0.05 t，且≤0.5；连接咬边 弧坑裂纹 电弧擦伤 接头不良 表面夹渣 表面气孔 长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长 － － 每100.0焊缝内缺陷总长≤（15.0）/25.0 ≤0.2＋0.04 t，且≤2.0 长度不限 ≤0.1 t，且≤1.0，长度不限 (≤10%焊缝全长) 允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹 允许存在个别电弧擦伤 允许偏差 三级 ≤0.2＋0.04 t，且≤2.0 图1

缺口深度0.05 t，且≤0.5 缺口深度0.1 t，且≤1.0 每1000.0焊缝不应超过1处 － － 深≤0.2 t长≤0.5 t，且≤20.0 每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4 t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径 注：表内t为连接处较薄的板厚

检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查

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5％，但不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。 检验方法：用焊缝量规检查。

4.4.2.4 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应小于3件。 检验方法：观察检查。

4.4.2.5 焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5％，总抽查处不应少于5处。 检验方法：观察检查。 4.4.3 允许偏差项目见表3

表3 焊缝尺寸允许偏差 单位为(mm)

序号 项目 1 对接焊缝余高C B<20：0～3.0 B≥20：0～4.0 B<20：0～4.0 B≥20：0～5.0 图 例 允许偏差 一、二级 三级 2 对接焊缝错边ｄ ｄ<0.15ｔ， 且≤2.0 ｄ<0.15ｔ 且≤3.0 4.5 成品保护

4.5.1 焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。 4.5.2 不准随意在焊缝外母材上引弧。

4.5.3 各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道工序。

4.5.4 低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行，并应采取缓冷措施。 4.6 应注意的主要质量问题

4.6.1 尺寸超出允许偏差：对焊缝长度、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等超出允许偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。

4.6.2 焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊工序，避免用大电流，不要突然熄火。焊缝接头应搭接10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。

4.6.3 表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，适中的焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。

4.6.4 焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时应使熔渣留在熔渣后面。 4.7 主要质量记录

4.7.1 焊接材料出厂合格证、中文标志、质量证明文件、烘焙记录及复验报告。 4.7.2 物料进场检查验收记录（C4－0－7）。 4.7.3 焊工合格证及其认可范围、有效期。

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4.7.4 钢材焊接试验报告（C4－7－2）。 4.7.5 重要钢结构焊接探伤报告。

4.7.6 钢结构(钢构件焊接) 分项工程检验批质量验收记录（表J.0.1）。 4.7.7 隐蔽工程验收记录（C5－0－2）。 4.7.8 自检评定记录(表J.0.1)。

5 高强度螺栓连接施工工艺标准

5.1 适用范围

本工艺标准适用于钢结构安装用高强度螺栓（大六角头、扭剪型）连接施工工程（以下均含大六角头型与扭剪型）。 5.2 施工准备

5.2.1 主要材料与质量要求

5.2.1.1 高强度螺栓连接副出厂时均应有质量合格证明文件，中文标志及检验报告，并随箱带有扭矩系数和预拉力的检验报告（本项复验时为见证取样项目）。并应符合设计要求和国家现行产品标准的规定。

5.2.1.2 高强度螺栓连接副入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。螺栓副不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。必须按批号成副使用。 5.2.2 主要设备与机具：电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、手工扳手等。 5.2.3 作业环境

5.2.3.1 摩擦面处理：摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，抗滑移系数应符合设计要求(Q235钢为0.45以上，Q345钢为0.55以上)。摩擦面不允许有残留氧化铁皮，处理后的摩擦面可生成赤锈面后安装螺栓(一般露天存放10d左右)。用喷砂处理的摩擦面不必生锈即可安装螺栓。采用砂轮打磨时，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平。摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净。摩擦面抗滑移系数复验为见证取样项目。

5.2.3.2 检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除。 5.2.3.3 同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，应成副装箱待用。 5.2.3.4 电动扳手及手动扳手使用前应经过计量标定。 5.3 操作工艺与工序控制点 5.3.1 工艺流程

作业准备→选择螺栓副→接头组装→安装临时螺栓→安装高强螺栓→高强螺栓紧固→检查验收 5.3.2 螺栓长度的选择：螺栓长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫圈的厚度，并且紧固后要露出不少于2～3扣螺纹的余长。或按设计要求选择。 5.3.3 接头组装

5.3.3.1 连接处的钢板或型钢应平整，板边、孔边无毛刺。接头处有翘曲、变形必须进行校正，并防止损伤摩擦面，保证摩擦面紧贴。

5.3.3.2 装配前检查摩擦面，试件的摩擦系数是否达到设设计要求，浮锈用钢丝刷除掉，油污、油漆清除干净。

5.3.3.3 板叠接触面间应平整，当接触有间隙时，应按表4规定处理。

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表4 板叠间隙与处理方法

间隙大小 1mm以下 3mm以下 3mm以上 不作处理 将高处的一侧磨成1：10斜面 打磨方向应与受力方向垂直 加垫板，垫板两面摩擦面处理方法与构件相同 处理方法

5.3.4 安装临时螺栓：连接处采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的1／3以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30％。组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。 5.3.5 安装高强螺栓

5.3.5.1 安装时高强螺栓应自由穿人孔内，不得强行敲打。扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反(大六角头高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反)。

5.3.5.2 螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层贴紧，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。

5.3.5.3 螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。

5.3.6 高强螺栓的紧固：必须分两次进行，第一次为初拧。初拧的扭矩值分别按大六角头高强螺栓和扭剪型高强螺栓有关规定进行。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。大六角头高强螺栓应达到预定的终拧扭矩值。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。

5.3.6.1 一般接头；应从螺栓群中间对应向两侧进行紧固。 5.3.6.2 从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。 5.3.6.3 从螺栓群中心向四周扩散的方式进行紧固。

5.3.6.4 初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认，为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。

5.3.6.5 终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。终拧完毕后检查外露丝扣不得少于2扣，断下来的卡头应放入工具袋内，防止从高空坠落造成安全事故。 5.3.7 检查验收

5.3.7.1 扭剪型高强螺栓应以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。

5.3.7.2 个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧，超拧应更换。检查时应将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10％，已终拧合格的做出标记。

5.3.7.3 做好高强螺栓检查记录，经整理后归入技术档案。 5.3.8 工序控制点

5.3.8.1 选择高强螺栓副、接头组装、安装临时螺栓、安装高强螺栓、高强螺栓紧固为控制点，应严格按本标准及补充技术措施施工，自查合格后方可转入下一工作段，应坚持谁操作谁保证质量。 5.3.8.2 初拧扭矩、终拧扭矩、梅花头检查为检查点,班组自检应合格，检查结果可作为班组自检记录，专职质检员抽检评定。

5.3.5.3 本工艺一个完整施工段完工后（摩擦面抗滑移系数复验）为停止点，班组自检合格后，由

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专职质检员检查评定，并填写《高强度螺栓连接分项工程检验批质量验收记录》，报监理单位验收。其中摩擦面抗滑移系数复验应有监理单位参加。 5.4 质量标准 5.4.1 主控项目

5.4.1.1 高强度螺栓的品种、规格、性能应符合国家现行产品标准和设计要求，高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。 检验数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

5.4.1.2 高强度大六角头螺栓连接副应按规定检验其扭矩系数，其检验结果应符合规范规定。扭剪型高强度螺栓连接副应按规定检验预拉力，其检验结果应符合规范规定。

检验数量：每批随机抽取8套。 检验方法：见GB50205－2001附录B

5.4.1.3 钢结构制作和安装单位应按规范分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。 检验数量：2000吨为一批，每批3组试件。

检验方法：检查摩擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。

5.4.1.4 扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的５％。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩或转角法进行终拧并作标记。终拧完成1ｈ后、48ｈ内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合规范规定。

检验数量：按节点数抽查10％，但不应少于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。

检验方法：观察检查。

5.4.1.5 高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1ｈ后、48ｈ内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合规范规定。

检查数量：按节点数抽查10％，且不应少于10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10％，且不应少于2个。

检验方法：

ａ) 扭矩法检验：在螺尾端头和螺母相对位置划线，将螺母退回60°左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10％以内为合格。

高强度螺栓连接副终拧扭矩值按下式计算：

Tｃ＝K·Ｐｃ·d a.1)

式中：

Tｃ—终拧扭矩值(N·m)；

Ｐｃ—施工预拉力值标准值(kN)； 见GB50205-2001表B.0.3 d—螺栓公称直径(mm)；

K—扭矩系数，按规定试验确定，见GB50205-2001表B.0.4。 高强度大六角头螺栓连接副初拧扭矩值Ｔ。可按0.5Tc取值。 扭剪型高强度螺栓连接副初拧扭矩值Ｔ。可按下式计算：

Ｔ。＝0．065Pｃ·d a.2)

式中：

Ｔ。—初拧扭矩值(N·m)；

Pｃ—施工预拉力标准值(kN)(或同式a.1)，

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d—螺栓公称直径(mm)。

ｂ) 转角法检验：① 检查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线所夹的角度是否达到规定值。② 在螺尾端头和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，在按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，观察与原画线是否重合。终拧转角偏差在10°以内为合格。终拧转角与螺栓的直径、长度等因素有关，应由试验确定。 5.4.2 一般项目

5.4.2.1 高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。

检查数量：按包装箱数抽查5％，且不应少于3箱。 检验方法：观察检查。

5.4.2.2 对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC21～29；10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。

检查数量：按规格抽查8只。

检验方法：硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤。

5.4.2.3 高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ 82的规定。

检查数量：全数检查资料。。

检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。

5.4.2.4 高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10％的螺栓丝扣外露l扣或4扣。

检查数量：按节点数抽查5％，且不应少于10个。 检验方法：观察检查。

5.4.2.5 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。

5.4.2.6 高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d为螺栓直径)。

检查数量：被扩螺栓孔全数检查。 检验方法：观察检查及用卡尺检查。

5.4.2.7 螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹段长度不应小于1.0d(d为螺栓直径)，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。

检查数量：按节点数抽查5％，且不应少于10个。 检验方法：普通扳手及尺量检查。 5.5 成品保护

5.5.1 结构防腐区段工程(如酸洗车间)应在连接板缝、螺栓、螺母、垫圈周边涂抹防腐腻子(如过氯乙烯腻子)封闭。面层防腐处理与该区钢结构相同。

5.5.2 结构防锈区段，应在连接板缝、螺栓、螺母、垫圈周边涂快干红丹漆封闭。面层防锈处理与该区钢结构相同。

5.5.3 已经终拧的节点和摩擦面应保持清洁整齐，防止油污染。 5.5.4 已经终拧的节点应避免过大的局部撞击和氧－乙炔烘烤。 5.6 应注意的主要质量问题

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5.6.1 装配面不符合要求：表面有浮锈、油污，螺栓孔有毛刺、焊瘤等，均应清理干净。 5.6.2 连接板拼装不严：连接板变形，间隙大，应校正处理后再使用。

5.6.3 螺栓丝扣损伤：严格按工艺标准操作，螺栓应自由穿入螺孔，不准许强行打入。 5.6.4 扭矩不准：应定期标定扳手的扭矩值，其偏差不大于5％，严格按紧固顺序操作。 5.6.5 高强度螺栓的安装施工应避免在雨雪天气进行，以免影响施工质量。 5.7 主要质量记录

5.7.1 高强度螺栓连接副出厂质量证明文件、检验报告。 5.7.2 高强度螺栓连接幅性能复验报告。 5.7.3 高强度螺栓连接幅预拉力性能检测报告。 5.7.4 高强度螺栓摩擦面抗滑移系数检测报告。 5.7.5 扭矩扳手标定检查记录（C5—0—1）。

5.7.6 钢结构（高强度螺栓连接）分项工程检验批质量验收记录（表J.0.4）。

6 钢零件及钢部件制作工艺标准

6.1 适用范围

本工艺标准适用于钢结构及安装中钢零件及钢部件加工制作工程。 6.2 施工准备

6.2.1 主要材料与质量要求

6.2.1.1 钢材：规格型号应符合设计图纸要求，钢材应有质量证明文件，并应符合现行国家产品标

准和设计要求。进口钢材应按设计和合同规定的标准验收。

6.2.1.2 下述6种钢材情况应进行复验，且应是见证取样、送样试验项目

1） 国外进口钢材，（当其具有国家进口质量检验部门的复验商检报告时，可以不再复验）； 2） 经过转运、调剂，容易产生混炉号、混批的钢材； 3） 厚钢材板厚≥40mm，且承受沿板厚方向拉力时； 4） 大跨度钢结构所用弦杆或梁用钢板为主要受力构件时； 5） 设计有要求时；

6） 对质量有疑义的：① 对质量证明文件有疑义的；② 质量证明文件不全的；③ 质量证明文件中项目少于设计要求的。

6.2.1.3 焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明文件并符合设计要求。药皮脱落或焊芯生锈的焊条，

锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓不得使用。

6.2.2 主要设备与机具：剪切机、型钢矫正机、钢板轧平机、钻床、扩孔钻；电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台；喷砂、喷漆等设备；调直器、夹紧器、千斤顶等。 6.2.3 作业环境

6.2.3.1 制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢零件及钢部件施工详图。 6.2.3.2 按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件。

6.2.3.3 制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定取得证明。 6.3 操作工艺与工序控制点 6.3.1 工艺流程

加工准备、放样号料→零件加工→构件拼装→平整修理 6.3.2 加工准备放样号料

6.3.2.1 放样：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后

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办理预检手续。

6.3.2.2 根据放样作样板。

6.3.2.3 钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

6.3.2.4 桁架上、下弦下料时若遇需热加工的型钢可先热加工，待冷却后再号孔。 6.3.3 零件加工

6.3.3.1 切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净,切后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞，并应清除毛刺。 6.3.3.2 焊接：严格按焊接工艺标准施工。

6.3.3.3 钻孔：重要部位的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。连接杆件及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。 6.3.4 构件拼装

6.3.4.1 当部件为桁架（屋架）时，拼装前，弦杆上均不号孔，安装孔留待总组装后统一定位号孔，其他部件都号孔。先应予拼装样品，待检查合格后再大量拼装。。

6.3.4.2 杆件需接长时，先焊接头并矫直。当为型钢接头时，为保证型钢接头互相贴紧，应按设计要求铲去楞角，焊后磨平，杆件间对接间隙2mm。

6.3.4.3 拼装前应在平台放实样按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量，以保证构件尺寸的准确。

6.3.4.4 桁架焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝；最后焊腹杆上弦、下弦之间的垫板。桁架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。

6.3.4.5 对于管、球及异形件加工，其属专业加工，应制定专项方案并使用专用设备。 6.3.5 平整修理

6.3.5.1 加工好的零部件应进行平整矫正、去毛刺、电渣、边缘倒角，使其符合使用要求。 6.3.5.2 在构件指定的位置上标注部件编号。 6.3.6 自检验收

6.3.6.1 经平整修理好的零部件应进行自检验收。对照图纸加工计划单，首先进行质量验收，然后进行对号验收，做好记录。不符合质量标准的应剔除重新加工。

6.3.6.2 焊接全部完成，焊缝冷却24ｈ后，全部做外观检查并作出记录。一、二级焊缝应做超声波探伤，

6.3.6.3 用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并作六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。

6.3.6.4 按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐个做好记录。 6.3.7 工序控制点

6.3.7.1 放样下料、钻孔、切割、矫正成型、焊接检查为控制点，应严格按本标准施工，自检合格后方可加工下一个工件，应坚持谁操作谁负责质量。

6.3.7.2 放样下料、矫正成型为检查点。班组自检应合格，检查结果可作为班组自检记录。 6.3.7.3 本批零、部件制作完工后为停止点，班组自检合格后，由专职质检员检查评定，并填写《钢结构（零件及部件加工）分项工程检验批质量验收记录》，报监理单位检查验收。 6.4 质量标准 6.4.1 主控项目

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6.4.1.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1ｍｍ的缺陷。

检查数量：全数检查

检验方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。 6.4.1.2 碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。

6.4.1.3 A、B级螺栓孔(Ⅰ类孔)应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Rα不应大于12.5µm。其孔径的允许偏差应符合表5的规定。C级螺栓孔(Ⅱ类孔)，孔壁表面粗糙度Rα。不应大于25µm，其允许偏差应符合表5的规定。

检查数量：按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件。 检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。

表5 A、B、C级螺栓孔径的允许偏差 单位为(mm)

序号 1 2 3 螺栓公称直径、螺栓孔直径 10～18 18～30 30～50 螺栓公称直径允许偏差 0.00 +0.18 0.00 －0.21 0.00 －0.25 螺栓孔直径允许偏差 ＋0.18 0.00 ＋0.21 0.00 ＋0.25 0.00 C级 直径 +1.0 0.0 圆度 2.0 垂直度0.3t，且不应大于2.0

6.4.2 一般项目

6.4.2.1 气割的允许偏差应符合表6的规定。

检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表6 气割的允许偏差 单位为(mm)

项 目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 注：ｔ为切割面厚度 允许偏差 （±2.0）／±3.0 0.05ｔ，且不应大于2.0 0.3 1.0

6.4.2.2 机械剪切的允许偏差应符合表7的规定。

检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表7 机械剪切的允许偏差 单位为(mm)

项 目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 （±2.0）／±3.0 1.0 2.0 允许偏差 6.4.2.3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该

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钢材厚度负允许偏差的l／2。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和实测检查。

6.4.2.4 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合GB50205－2001表7.3.4的规定。 6.4.2.5 钢材矫正后的允许偏差，应符合GB50205－2001表7.3.4的规定。 6.4.2.6 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表8的规定。

6.4.2.7 螺栓孔孔距的允许偏差超过表8规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。

表8 螺栓孔孔距允许偏差 单位为(mm)

螺栓孔孔距范围 同一组内任意两孔间距离 相邻两组的端孔间距离 ≤500 ±1.0 ±1.5 501～1200 ±1.5 ±2.0 1201～3000 － ±2.5 >3000 － ±3.0 注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔； 4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组

6.5 成品保护

6.5.1 堆放零部件时，地面必须干燥平整架空，防止生锈。

6.5.2 钢部件堆放场地应垫平避免支点受力不均，以防止由于刚度差而产生下挠或弯曲。 6.5.3 钢零件及部件编号不得损坏。 6.6 应注意的主要质量问题

6.6.1 构件运输、堆放变形：运输、堆放时垫点不合理，上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧—乙炔火焰加热或用其它方法矫正。

6.6.2 构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板缝隙大于3mm，应予矫正，拼装时用夹具夹紧。长部件应拉通线，符合要求后再用定位焊固定。长构件翻身时为防止因刚度不足可能产生变形，应事先进行临时加固。

6.6.3 起拱不符合要求：桁架拼装时，应严格检查拼装点角度，采取措施消除焊接收缩量的影响，并加以控制，避免产生累计误差。

6.6.4 焊接变形：应采用合理的焊接顺序及焊接工艺(包括焊接电流速度、方向等)或采用夹具、胎具将部件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。 6.7 主要质量记录

6.7.1 钢材、连接材料、和涂装材料的出厂合格证、质量证明文件。 6.7.2 物料进场检查验收记录（C4－0－7）。 6.7.3 钢材（铸件）试验报告（C4－7－1）。

6.7.4 设计变更、焊工合格证及钢材焊接试验报告（C4－7－2）。

6.7.5 钢结构（零件与部件加工）分项工程检验批质量验收记录（表J.0.5）。 6.7.6 自检记录（表J.0.5）。

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7 钢构件组装和拼装施工工艺标准

7.1 适用范围

本工艺标准适用于钢构件制作中构件组拼装工程。 7.2 施工准备

7.2.1 主要材料、半成品与质量要求

7.2.1.1 钢构件：钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，应有出厂合格证并应附有技术文件。

7.2.1.2 连接材料；焊条、螺栓等连接材料应有质量证明，并符合设计要求及国家有关标准的规定。 7.2.1.3 涂料：防锈涂料、防火涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明文件。

7.2.1.4 其它材料：各种规格垫铁等。

7.2.2 主要设备与机具：吊装机械、吊装索具、电焊机、垫铁、扭矩扳手、手持电砂轮、电钻等。 7.2.3 作业环境

7.2.3.1 按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术文件。

7.2.3.2 检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。

7.2.3.3 对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。

7.2.3.4 钢结构构件应按安装顺序成套供应，堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。钢构件出厂，在现场组拼应准备拼装工作台。

7.2.3.5 构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。屋架宜立放，紧靠立架，绑扎牢固。

7.2.3.6 编制钢结构安装施工组织设计，经监理单位批准后向班组交底。

7.2.3.7 检查安装支座及预埋件，取得经总包确认合格的验收资料，办理中间交安手续。 7.3 操作工艺与工序控制点 7.3.1 工艺流程

作业准备→钢构架组拼→钢构架安装→构件连接与固定→检查、验收→除锈、刷涂料 7.3.2 作业准备

7.3.2.1 复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。 7.3.2.2 放出标高控制线和钢构架轴线的吊装铺助线。

7.3.2.3 复验钢构架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度，预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。

7.3.2.4 检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。

7.3.2.5 钢构架腹杆设计为拉杆，但吊装时由于吊点位置使其受力改变为压杆时，为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，对于屋架可采用钢管、方木或其它临时加固措施。 7.3.2.6 测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量单位检定证明。 7.3.3 钢构架组拼

屋架分片运至现场组装时，组装平台应平整。组拼时应保证屋架总长及起拱尺寸的要求。焊接时焊完一面检查合格后，再翻身焊另一面，做好施工记录。经验收后方准吊装。屋架及天窗架也可以在地面上组装好一次吊装，但要临时加固，以保证吊装时有足够的刚度。 7.3.4 钢构架安装

7.3.4.1 吊点必须设在屋架三汇交节点上。钢构架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。

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7.3.4.2 屋架吊装应制定专项吊装方案，经监理单位批准后执行。 7.3.5 构件连接与固定

7.3.5.1 构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需逐个检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。 7.3.5.2 安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2～3扣。

7.3.5.3 安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2／3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在质量。上述检查均需做出记录。

7.3.5.4 焊接及高强度螺栓连接施工工艺详见本工艺标准第4、5章。

7.3.5.5 屋架支座、支撑系统的构造做法需认真检查，必须符合设计要求，零配件不得遗漏。 7.3.6 检查验收

7.3.6.1 钢构架安装后首先检查现场连接部位的质量。 7.3.7 除锈、刷涂料

7.3.7.1 连接处焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。 7.3.7.2 涂层干漆膜厚度应符合设计要求或验收规范的规定。 7.3.8 工序控制点

7.3.8.1 钢构架组拼、钢构架安装、钢构件连接与固定为控制点。组装后构件表面应清洁、无焊疤、油污，外观色泽一致。各控制点应严格按本标准施工，自检合格后方可转入下一流程，应坚持谁操作谁保证质量。

7.3.8.2 安装基础与节点的复验，轴线、标高弹线，组装后尺寸复验，连接点焊缝与连接螺栓检查、表面涂装为检查点，班组自检应合格，检查结果可作为自检记录。

7.3.8.3 本工序段结束后为停止点，班组自检合格后，由专业质检员检查评定，并填写《钢结构（构件组装）分项工程检验批质量验收记录》，报监理单位验收。 7.4 质量标准 7.4.1 主控项目

7.4.1.1 吊车梁和吊车桁架不应下挠。

检查数量：全数检查

检验方法：构件直立，在两端支撑后，用水准仪和钢尺检查。 7.4.1.2 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表9的规定。

检查数量：全数检查。 检验方法：用钢尺检查。

表9 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差 单位为（㎜）

项 目 单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离 多节柱铣平面至第一个安装孔距离 实腹梁两端最外侧安装孔距离 构件连接的截面几何尺寸 柱、梁连接处的腹板中心线偏移 受压构件（杆件）弯曲矢高 ±1.0 ±1.0 ±3.0 ±3.0 2.0 l/1000，且不应大于10.0 允许偏差

7.4.1.4 高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：

1) 当采用比孔公称直径小1.0㎜的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％；

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2) 但采用比螺栓公称直径大0.3㎜的试孔器检查时，通过率应为100％。 检查数量：按预拼装单元全数检查。 检验方法：采用试孔器检查。 7.4.2 一般项目

7.4.2.1 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察和用钢尺检查。

7.4.2.2 焊接H型钢的允许偏差应符合GB50205－2001表C.0.1的规定。 7.4.2.3 焊接连接组装的允许偏差应符合GB50205－2001表C.0.2的规定。 7.4.2.4 顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴。

检查数量：按接触面的数量抽查10％，且不应少于10个。

检验方法：用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0.8mm。 7.4.2.5 桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个，每个抽查构件按节点数抽查10％，且不应少于3个节点。

检验方法：尺量检查。

7.4.2.6 安装焊缝坡口的允许偏差应符合表10的规定。

检查数量：按坡口数量抽查10％，且不应少于3条。 检验方法：用焊缝量规检查。

表10 安装焊缝坡口的允许偏差

项 目 坡口角度 钝 边 允许偏差 ±5º ±1.0㎜

7.5 成品保护

7.5.1 交叉安装其他构件时，应缓慢下落，不得碰撞已安装好的钢构架。 7.5.2 吊装损坏的涂层应补涂，以保证漆膜厚度符合规定要求。 7.6 应注意的主要质量问题

7.6.1 螺栓孔眼不对：不得任意扩孔或改为焊接，安装时发现上述问题，应报告技术负责人，经与监理单位洽商后，按要求进行处理。

7.6.2 现场焊接质量达不到设计及规范要求：焊工应有上岗合格证，焊接部位应编号作检查记录，全部焊缝经外观检查，凡达不到要求的部位，补焊后应复验。

7.6.3 不使用安装螺栓，直接安装高强螺栓：安装时必须按规范要求先使用安装螺栓临时固定，调整紧固后，再安装高强螺栓并替换。 7.7 主要质量记录

7.7.1 钢构件进场检验记录(C4-0-7)。

7.7.2 安装所用钢材、连接材料和涂料等原材料质量证明文件。 7.7.3 钢材、焊接试验报告（C4－7－1；C4－7－2）。 7.7.4 焊接质量检验记录（C5－0－1）。 7.7.5 工序交接检查记录（C5－0－4）。 7.7.6 钢结构安装后涂装检测资料。

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7.7.7 钢结构、构件组装分项工程检验批质量验收记录（J.0.6）。

8 单、多层钢结构安装工程施工工艺标准

8.1 适用范围

本工艺标准适用于单层钢结构、多层钢结构、地下钢结构的主体结构、及其他次要钢构件、非标准钢构件等安装工程。 8.2 施工准备

8.2.1 主要材料、半成品与质量要求

8.2.1.1 待安装的钢结构成品与半成品应符合设计与质量验收规范要求，并应有质量证明文件，经现场检验符合安装要求。

8.2.1.2 钢结构安装用连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、普通与高强螺栓、连接钢板、型钢等应有质量证明文件，并符合设计要求，具备使用条件。

8.2.1.3 防锈、防火涂料技术性能应符合设计要求和国家相应标准的规定，经复验合格，并应有产品质量证明文件。

8.2.1.4 其他安装辅助材料如各种规格垫铁等齐备，中间交接手续办理完毕。 8.2.2 主要设备与机具：起重机械、吊装索具、电焊机具、垫木、垫铁、撬杠等。 8.2.3 作业环境

8.2.3.1 按构件明细表核对进场构件数量，查验出厂合格证及相关技术文件。

8.2.3.2 检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。所有损坏和变形、掉漆均应修复，并二次办理验收手续。 8.2.3.3 熟悉图纸，编制钢结构安装施工组织设计，经监理单位批准后组织安装人员进行技术交底。 8.2.3.4 安装时，必须控制屋面、楼面、平台等的施工荷载，施工荷载和冰雪荷载等严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺板的承载能力。 8.3 操作工艺与工序控制点 8.3.1 工艺流程

安装准备→钢结构安装→连接与固定→检查验收→除锈涂装 8.3.2 安装准备

8.3.2.1 复验安装所用定位轴线、基础轴线和标高，并做好记录。

8.3.2.2 当轴线和基础标高等与图纸不符时应作出技术处理方案，并经审查批准后执行。

8.3.2.3 弹出结构安装线，凿出安装铁件、预埋螺栓，并检查其位置、标高、露出长度等符合图纸要求，当不符合时提出处理方案。

8.3.2.4 检查起重设备、吊具、材料，按施工组织设计要求搭设脚手架、操作平台，做好安全防护设施。

8.3.2.5 安装所用测量工具应与钢结构制作时测量工具校对一致，并按规定进行了计量检定。 8.3.3 钢结构安装

8.3.3.1 单、多层钢结构安装包括柱、钢梁、屋架、支撑及墙架等构件。

8.3.3.2 钢柱吊装时基础顶部“十”字线与柱身三面纵向中心线用以控制水平位移和错位，用2台经纬仪控制柱身垂直度。采用捆绑法或加焊吊钩法吊装。

8.3.3.3 初校垂直度与水平位移在10mm以内时，应及时采取底部固定和紧固，安全后起重机方可脱钩。

8.3.3.4 分批进行钢柱复校，当误差在规范允许偏差范围以内后，再焊接或紧固螺栓定位，并将定位承重块用电焊固定。

8.3.3.5 若钢柱底部需用混凝土二次灌浆时，应待钢柱统一复校，经检查验收后进行。 8.3.3.6 梁安装时应设缆绳，防止与柱发生碰撞，梁应缓慢搁置在钢牛腿上，当顶端为螺栓连接时，

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应先用临时螺栓代用，统一校正固定时再逐个换成正式螺栓。

8.3.3.7 梁安装时应密切注意钢柱的位移和垂直度的变化，控制梁搁置标高，及轴线准确。

8.3.3.8 梁安装完后，标高的校正可在屋盖安装前进行，其他项目（垂直度、轴线、跨距等）宜在屋盖安装完后进行。

8.3.3.9 桁架（屋架）安装时，应在地面上加以临时加固，增加其刚度。吊点选择要保证吊装稳定，受力合理，基本不变形。

8.3.3.10 桁架（屋架）可双榀安装，在地面组装成一个单元，一次进行安装。

8.3.3.11 桁架（屋架）组合安装时，地面应设安装胎座，其尺寸应符合实际，标高应控制一致，并有一定的强度，可以重复使用。

8.3.3.12 桁架（屋架）安装后应检查垂直度，支座标高，杆件正直。待桁架（屋架）全部安装，联接成一体后，再复紧支座螺栓，并按要求焊死。

8.3.3.13 当为多层钢结构安装时，应按一层一个安装单元进行。每层全部构件安装、焊接、栓接完成并验收合格后，再接续安装上层钢结构。

8.3.3.14 上层钢结构的轴线应从地面引测到安装平面。 8.3.3.15 多层钢结构安装应重点控制各层钢柱,特别是角柱、边柱柱顶的轴线、位移、跨距和标高，偏差值务必调整到允许范围以内。对超值的误差应分层分段调整，不应一次调整到位。

8.3.3.16 支撑及墙架安装是在柱、梁、桁架安装完毕后，结构跨度、轴线、标高调整结束后进行。支承安装时可能要影响到结构有微小变形，其值在允许范围内，可不做修改，影响值超出允许范围以外时，应修改支撑杆件。墙架安装均以保证结构整体尺寸为准，误差改正在墙架上。 8.3.4 连接与固定

8.3.4.1 钢结构的现场连接与固定是施工过程中的重要工作。对连接的基本要求是：满足设计要求的约束条件，应有足够的强度和规定的延性，制作和施工简单。

8.3.4.2 钢结构连接主要使用高强螺栓连接和点焊连接。钢柱多为坡口焊连接。梁与柱，梁与梁的连接二种方式均有，一般按设计要求而定。具体连接方法确定以后，可参照本标准第4、5章实施。 8.3.4.3 钢结构固定：当形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙进行细石砼二次浇灌。固定后的空间结构应满足稳固，轴线、标高与跨距等尺寸符合要求，且已经过验收，固定后钢结构应复验记录。

8.3.4.4 梁及受动载梁的受拉翼缘，吊车梁桁架或承受动载桁架其受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具起重等。

8.3.5 检查验收

8.3.5.1 安装偏差的检验，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。

8.3.5.2 标准柱垂直度应校正到零轴线，应在允许偏差范围之内。标准柱一般设在平面转角处，标准柱测量应用（激光）经纬仪，其他柱以标准柱为准可用拉通长细钢丝丈量法进行校准。

8.3.5.3 主次梁安装时，要根据焊缝收缩量预留焊缝变形量。梁安装检验主要是对柱子垂直度的影响。轴线（中心线）可拉通线丈量。标高从底层柱基准线测量至各层柱支座处标高。 8.3.5.4 桁架（屋架）主要查验跨中垂直度，侧向弯曲矢高。 8.3.5.5 主体结构主要检查整体垂直度；整体平面弯曲度。 8.3.6 工序控制点：

8.3.6.1 本工艺流程中定位轴线、基础轴线和标高复验；起重设备检查，量具检查；安装过程中结构水平位移、垂直度检查；螺栓与焊接连接；结构固定，柱根灌浆等为控制点。应严格按本标准施工，自检合格后方可转入下道工序，谁操作谁应保证质量。

8.3.6.2 其中安装部位轴线、标高、埋件检查；安装过程中结构水平位移、垂直度检查；螺栓与焊接连接；结构固定，柱根灌浆检查为检查点。班组自检应合格，检查结果可作为班组自检记录。 8.3.6.3 本批工程安装完后为停止点。班组自检合格后，由专业质检员检查评定，并填写《钢结构

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单层、多层及高层结构安装分项工程检验批质量验收记录》，报监理单位验收。 8.4 质量标准

8.4.1 安全与使用功能检测项目

8.4.1.1 建筑物垂直度、标高、全高测量记录。 8.4.1.2 建筑物沉降观测测量记录。

8.4.1.3 柱脚、主要构件变形、主体结构尺寸见证检测记录。 8.4.2 主控项目

8.4.2.1 建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格及其紧固应符合设计要求。

检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于３个。 检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺现场实测。

8.4.2.2 基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差应符合表11的规定。

检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于３个。

检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。 8.4.2.3 采用座浆垫板时，座浆垫板的允许偏差应符合表12的规定。

表11 支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差 单位为（㎜）

项 目 支承面 地脚螺栓（锚栓） 预留孔中心偏移 标 高 水平高 螺栓中心偏移 允许偏差 ±3.0 ι/1000 5.0 10.0 检查数量：资料全数检查。按柱基数抽查10％，且不应少于３个。 检验方法：用水准仪、全站仪、水平尺和钢尺现场实测。

表12 座浆垫板的允许偏差 单位为（㎜）

项 目 顶面标高 水平高 位 置 允许偏差 0.0 －3.0 ι/1000 （15）／20.0

8.4.3 一般项目

8.4.3.1 钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。 检验方法：观察检查。

8.4.3.2 当钢桁架（或梁）安装在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10㎜；当采用大型混凝土屋面板时，钢桁架（或梁）间距的偏差不应大于10㎜。

检查数量：按同类构建数抽查10％，且不应少于3榀。 检验方法：用拉线和钢尺现场实测。

8.4.3.3 钢柱安装的允许偏差应符合GB50205－2001附录表E.0.1的规定。

8.4.3.4 钢吊车梁或直接承受动力荷载的类似构件，其安装的允许偏差应符合GB50205－2001附录

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E.0.2的规定。

8.4.3.5 檩条、墙架等次要构件安装的允许偏差应符合GB50205－2001附录E.0.3的规定。 8.4.3.6 钢平台、钢梯、栏杆安装应符合现行国家标准《固定式钢直梯》GB053.1、《固定式钢斜梯》GB4053.4的规定。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合表13 的规定。

表13 钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差 单位为（mm）

项 目 平台高度 平台梁水平度 平台支柱垂直度 承重平台梁侧向弯曲 承重平台梁垂直度 直梯垂直度 栏杆高度 栏杆立柱间距 (±10)/±15.0 L／1000，且不应大于(15)/20 H／1000，且不应大于15.0 L／1000，且不应大于10.0 h／250，且不应大于15.0 L／1000，且不应大于(10)/15.0 (±10)/±15.0 (±10)/±15.0 允许偏差 检验方法 用水准仪检查 用水准仪检查 用经纬仪或电线和钢尺检查 用拉线和钢尺检查 用吊线和钢尺检查 用吊线和钢尺检查 用钢尺检查 用钢尺检查

8.4.3.7 现场焊缝组对间隙的允许偏差应符合表14的规定。

检查数量：按同类节点数抽查10％，且不应少于3个。 检验方法：尺量检查。

表14 现场焊缝组对间隙的允许偏差 单位为(mm)

项 目 无间隙垫板 有垫板间隙 允许偏差 ＋3.0 0.0 ＋3.0 －2.0

8.4.3.8 钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。 检验方法：观察检查。 8.4.4 安装和校正质量标准 8.4.4.1 主控项目

8.4.4.1.1 钢构件应符合设计要求和本规范的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。 检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

8.4.4.1.2 设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70％紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。

检查数量：按节点数抽查10％，且不应少于3个。 检验方法：用钢尺及0.3 mm和0.8mm厚的塞尺现场实测。

8.4.4.1.3 钢屋（托）架、桁架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合表15的规定。

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表15 钢屋托架、桁架、梁及受压杆件垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差 单位为（mm）

项 目 允许偏差 图 例 跨中的垂直度 H/250,且不应大于15.0 L≤30m L/1000,且不应大于10.0 侧向弯曲矢高f 30m60m L/1000,且不应大于50.0 30mL≤60m L／1000，且不应大于30.0 L>60m L／1000，且不应大于50.0

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。 8.4.4.1.4 柱子安装的允许偏差应符合表16的规定。

检查数量：标准柱全部检查；非标准柱抽查10％，且不应少于3根。 检验方法：用全站仪或激光经纬仪和钢尺实测。

表16 柱子安装的允许偏差 单位为（㎜）

项 目 允许偏差 图 例 低层柱柱底轴线对定位轴线偏移 3.0 柱子定位轴线 1.0 - 21 -

续表16 单节柱的垂直度 h/1000,且不应大于10.0

8.4.4.1.5 多层及高层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差应符合表17的规定。

检查数量：对主要立面全部检查。对每个所检查的立面，除两列角柱外，尚应至少选取一列中间柱。

检验方法：对于整体垂直度，可采用激光经纬仪、全站仪测量，也可根据各节柱的垂直度允许偏差累计（代数和）计算。对于整体平面弯曲，可按产生的允许偏差累计（代数和）计算。

表17 整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差 单位为（㎜）

项 目 允许偏差 图 例 主体结构的整体垂直 （H/2500+10.0），且不应大于50.0 主体结构的整体平面弯曲 L/1500,且不应大于25.0

8.5 成品保护

8.5.1 安装钢结构时应缓慢进行，防止碰撞。捆绑钢丝绳与钢结构接触处应垫麻布等软性材料，以保护表面涂装。

8.5.2 安装过程中损伤的表面涂装应及时修补，保证表面色泽一致。 8.6 应注意的主要质量问题

8.6.1 螺栓孔眼不对：不得任意扩孔或改为焊接，安装时发现上述问题，应报告技术负责人，经与监理单位洽商后，按要求进行处理。

8.6.2 发现焊接质量达不到设计及规范要求：焊工必须有上岗合格证，并应编号，焊接部位按编号作检查记录，全部焊缝经外观检查，凡达不到要求的部位，补焊后应复验。

8.6.3 不使用安装螺栓，直接安装高强螺栓：安装时必须按规范要求先使用安装螺栓临时固定，调整紧固后，再安装高强螺栓并替换。

8.6.4 钢结构柱底需浇灌细石混凝土和二次灌浆后，应注意养生，防止产生裂缝，影响结构稳定。 8.6.5 表面污染严重：所用钢结构安装前均需清洁，当有锈蚀、色斑、氧化等现象，应补漆使其色泽一致。

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8.7 主要质量记录

8.7.1 材料、构配件进场检验记录（C4－0－7）。

8.7.2 安装所用钢材、连接材料和涂料等材料质量证明文件或复验报告。 8.7.3 楼层平面放线及标高抄测记录( C3-3 )。 8.7.4 隐蔽工程验收记录（C5－0－3）。 8.7.5 工序交接检查记录（C5－0－4）。

8.7.6 钢结构高强度螺栓、抗滑移系数、防火涂料厚度等检测报告。 8.7.7 建筑物垂直度、标高、全高测量记录（C7－1－4）。 8.7.8 建筑物沉降观测测量记录（C7－1－6）。 8.7.9 焊接质量试验报告（C4－7－2）。

8.7.10 钢结构工程检验批质量验收记录（表J.0.9；J.0.8）。 8.7.11 钢结构工程分项、分部（子分部）工程验收记录。 8.7.12 钢结构分部（子分部）工程观感质量检查记录。

9 钢网架结构拼装施工工艺标准

9.1 适用范围

本工艺标准适用于钢网架螺栓球节点、焊接球节点、焊接钢板节点的钢网架结构拼装工程。 9.2 施工准备

9.2.1 主要材料与质量要求

9.2.1.1 钢网架拼装的钢构件与连接材料、高强度螺栓、焊条等材料应符合设计要求，并应有出厂合格证明文件。

9.2.1.2 螺栓球、空心焊接球、锥头、套筒、封板、网架杆件、焊接钢板节点等半成品，应符合设计要求及国家相应标准的规定。

9.2.1.2.1 制造钢结构网架用螺栓球的钢材，必须符合设计规定及相应材料的技术条件和标准。螺栓球严禁有过烧、裂纹及各种隐患，成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验。螺栓球的质量要求以及检验方法应符合表18的规定。

表18 螺栓球加工的允许偏差 单位为（ｍｍ）

项 目 ｄ≤120 圆度 ｄ>120 ｄ≤120 同一轴线上两铣平面平行度 ｄ>120 铣平面距球中心距离 相临两螺孔中心线夹角 两铣平面螺孔孔轴线的垂直度 ｄ≤120 球毛坯直径 ｄ>120 0.3 ±0.20 ±30ˊ 0.005r ＋2.0 －1.0 ＋3.0 －1.5 - 23 -

用卡尺和游标卡尺检查 2.5 0.2 用百分表V 形块检查 用游标卡尺检查 用分度头检查 用百分表检查 允许偏差（mm） 1.5 用卡尺和游标卡尺检查 检查方法

9.2.1.2.2 拼装用高强度螺栓必须符合设计规定及相应的技术标准。焊接材料应有出厂合格证及相应的技术标准。钢板节点的拼装焊缝应达到设计要求。

9.2.1.3 拼装用的焊接球材料品种、规格质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。焊接用的焊条、焊剂、焊丝、保护气体等应符合相应的技术要求和规定。焊接球应有出厂合格证和钢球承载力检验报告。拼装用焊接球应符合表19的规定。

表19 焊接球的允许偏差及检验方法 单位为（mm）

项 目 直 径 圆 度 壁厚减薄量 两半球对口错边 允许偏差 ±0.005ｄ ±2.5 2.5 0.13ｔ，且不应大于1.5 1.0 检验方法 用卡尺和游标卡尺检查 用卡尺和游标卡尺检查 用卡尺和测厚仪检查 用套膜和游标卡尺检查。

9.2.1.3.1 钢网架拼装封板、锥头、套筒的钢材，必须符合设计要求及相应的技术标准。封板、锥头、套筒外管不得有裂纹、过烧及氧化皮。

9.2.1.3.2 钢网架拼装焊接用钢板，必须符合设计要求及相应的技术标准。焊接材料应有出厂合格证及相应的质量证明文件，钢板节点的拼装焊缝应达到设计要求。

9.2.1.2.6 钢网架拼装用杆件的钢材品种、规格、质量，必须符合设计规定及相应的技术标准。钢管杆件与封板、锥头的连接，必须符合设计要求，焊缝质量标准必须符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》中的二级质量标准。钢管杆件与封板或锥头的焊缝应进行强度检验，其承载能力应满足设计要求。钢管杆件的质量要求及检验方法应符合表20的规定。

表20 钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差 单位为（mm）

项 目 长 度 端面对管轴的垂直度 管口曲线 允许偏差 ±1.0 0.005r 1.0 检验方法 用钢尺和百分表检查 用百分表V形块检查 用套模和游标卡尺检查 9.2.2 主要设备与机具

电焊机、氧气、乙炔设备、砂轮锯、钢管切割机床、游标卡尺、测厚仪、超声波探伤仪、磁力探伤仪、卡钳、百分表等检测仪器。 9.2.3 作业环境

9.2.3.1 拼装焊工必须有焊工合格证，有相应焊接材料与焊接工位的资格证明。

9.2.3.2 拼装前应对拼装场地做好安全设施、防火设施。拼装前应对拼装胎位进行检测，防止胎位移动和变形。拼装胎位应留出恰当的焊接变形余量，防止拼装杆件变形，角度变形。 9.2.3.3 拼装前杆件尺寸、坡口角度以及焊缝间隙应符合规定。 9.2.3.4 熟悉图纸，编制好拼装技术措施，做好技术交底。 9.3 操作工艺与工序控制点 9.3.1 工艺流程

作业准备→球体加工及检验→杆加工与检验→小拼单元→中拼单元→焊接→拼装单元验收 9.3.2 作业准备

9.3.2.1 螺栓球加工时的机具、夹具调整，角度的确定、机具的准备。

9.3.2.2 焊接球加工时加热炉的准备，焊接球压床的调整，工具、夹具的准备。

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9.3.2.3 焊接球半圆胎架的制作与安装。

9.3.2.4 焊接设备的选择与焊接参数的设定。采用自动焊时，自动焊设备的安装与调试，氧—乙炔设备的安装与调试。

9.3.2.5 焊条或焊剂进行烘烤与保温。 9.3.3 球加工及检验

9.3.3.1 球材下料尺寸控制（应放出适当余量）。

9.3.3.2 螺栓球的划线与加工（经铣平面、分角度、钻孔、攻丝、检验等）。

9.3.3.3 焊接球材加热到600℃～900℃之间的适当温度，加热应均匀一致，加热炉最好是煤气炉加热。

9.3.3.4 加热后的钢材放到半圆胎架内，逐步压制成半圆形球，压制过程中应尽量减少压薄区与压薄量，采取措施使加热均匀，压制时氧化铁皮应及时清理，半圆球在胎位内能经常变换位置。 9.3.3.5 半圆球出胎冷却后，对半圆球用样板修正弧度，然后切割半圆球的平面，注意按半径切割，但应留出拼圆余量。

9.3.3.6 半圆球修正、切割以后应该打坡口，坡口角度与形式应符合设计要求。

9.3.3.7 加肋半圆球与空心焊接球受力情况不同，故对钢网架重要节点一般使用加肋焊接球，加肋形式有单加肋和垂直双加肋。注意加肋高度不应超出圆周半径，以免影响拼装。

9.3.3.8 球拼装时，应有胎位，保证拼装质量，球的拼装应保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致。 9.3.3.9 拼好的球放在焊接胎架上，两边各打一小孔固定圆球，并能随着机床慢慢旋转，旋转一圈，调整焊道、焊缝高度及各项焊接参数，然后用半自动埋弧焊机(也可以用气体保护焊机)对圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高。

9.3.3.10 焊缝外观检查，合格后应在24h时之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查。 9.3.4 杆加工及检验

9.3.4.1 钢管杆件下料前的质量检验：外观尺寸、品种、规格应符合设计要求。杆件下料应考虑到拼装后的长度变化。尤其是焊接球的杆件尺寸更要考虑到多方面的因素，如球的偏差带来杆件尺寸的细微变化，季节变化带来杆件的偏差。因此杆件下料应慎重调整尺寸，防止下料以后带来批量性误差。

9.3.4.2 杆件下料后应检查是否弯曲，如有弯曲应加以校正。杆件下料后应开坡口，焊接球杆件壁厚在5mm以下，可不开坡口。螺栓球杆件必须开坡口。

9.3.4.3 钢管杆件与封板拼装要求：杆件与封板拼装必须有定位胎具，保证拼装杆件长度一致性。杆件与封板定位后点固，检查焊道深度与宽度，杆件与封板双边应各开30°坡口，并有2～5mm间隙，保证封板焊接质量。封板焊接应在旋转焊接支架上进行，焊缝应焊透、饱满、均匀一致，不咬肉。

9.3.4.4 钢管杆件与锥头拼装要求：杆件与锥头拼装必须有定位胎具，保持拼装杆件长度一致。杆件与锥头定位点固后，检查焊道宽度与深度，杆件与锥头应双边各开30°坡口，并有2～5mm间隙，保证焊缝焊透。锥头焊接应在旋转焊接支架上进行，焊缝焊透、饱满、均匀一致，不咬肉。 9.3.4.5 螺栓球网架用杆件在小拼前应将相应的高强度螺栓埋入，埋入前对高强度螺栓逐个进行硬度试验和外观质量检查，有疑义的高强度螺栓不能埋入。

9.3.4.6 杆件焊接时会对已埋入的高强度螺栓产生损伤，如打火、飞溅等现象，所以在钢杆件拼装和焊接前，应对埋入的高强螺栓作好保护，防止通电打火起弧，防止飞溅溅入丝扣，故一般在埋入后即包裹保护。

9.3.4.7 钢网架杆件成品保护,钢杆件应涂刷防锈漆。高强度螺栓应加以保护，防止锈蚀。同一品种、规格的钢杆件应码放整齐。 9.3.5 钢网架小拼单元

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钢网架小拼单元一般是指焊接球网架的拼装。螺栓球网架在杆件拼装、支座拼装之后即可以安装，不进行小拼单元。

9.3.5.1 钢网架小拼前应对已拼装的钢球分别进行强度试验，符合规定后开始小拼。

9.3.5.2 对小拼场地清理，针对小拼单元的尺寸，形态位置进行放样、划线。根据经监理单位批准的方案制作拼装胎位，拼装胎位的设计要考虑到装配方便和脱胎方便。 9.3.5.3 对拼装胎位焊接，防止变形，复验各部拼装尺寸。

9.3.5.4 焊接球网架有加衬管和不加衬管两种，凡需加衬管的部位，应备好衬管，先在球上定位点固。

9.3.5.5 钢网架焊接球小拼形式

1） 一球一杆型是最简单的形式，应注意小拼尺寸和焊接质量； 2） 二球一杆型，拼装焊接后应防止杆件变形；

3） 一球三杆型，拼装后应注意保持半成品的角度和尺寸，防止焊接变形；

4） 一球四杆型，拼装后应注意焊接变形，防止码放时变形，一般应在支腿间加临时连杆，保持角度与尺寸。

9.3.5.6 焊接球网架小拼后应焊接牢固，焊缝饱满、焊透，焊坡均匀一致。焊缝经外观检查后，还需进行超声波检查。 9.3.6 焊接球网架中拼单元

9.3.6.1 在焊接球网架施工中还可以采用地面中拼，到高空合拢的拼装形式，这种拼装形式可以分为；条形中拼、块形中拼、立体单元中拼等形式。

9.3.6.2 控制中拼单元的尺寸和变形，中拼单元拼装后应具有足够刚度，并保证自身的几何不变性，否则应采取临时加固措施。

9.3.6.3 为保证网架顺利拼装，在条与条，或块与块合拢处，可采用安装螺栓等措施。

9.3.6.4 搭设中拼支架时，支架上支撑点的位置应设在下弦节点处。支架应验算其承载力和稳定性，必要时可以试压，以确保安全可靠。还应防止支架下沉。

9.3.6.5 网架中拼单元宜减少中间运输。如需运输时，应采取措施防止网架变形。 9.3.7 钢网架拼装焊接

9.3.7.1 焊接球网架拼装前应编制好焊接工艺和焊接顺序。焊接工艺内容有电流、电压、运条方法、焊接层数和道数、焊缝坡口、间隙等内容，是保证焊缝质量的关键；焊接顺序是指拼装各点之间的焊接，以控制构件的变形量。

9.3.7.2 钢网架焊接技术难度大，质量要求高。所以网架拼装焊工必须具有全位置焊工考试合格证，即具有平、立、横、仰工位的考试合格证，方能上岗。 9.3.7.3 钢网架施焊操作

9.3.7.3.1 钢管与钢球焊接是钢网架的主要焊缝。起弧应在钢管底部中心线左侧20～30mm处，引弧应在焊道内引弧，防止烧伤母材。

9.3.7.3.2 引弧后向右边运条焊接，运条方法采用斜锯齿形手法，防止铁水流失和咬肉，采用斜锯齿形手法时，应防止熔渣倒流。

9.3.7.3.3 当焊条焊至1／4圆处，需逐步改变运条手法，可改为月牙形运条手法，当接近上部时，应采用反向的斜锯齿形运条，防止咬肉。

9.3.7.3.4 焊缝收弧应在焊缝超过中心线20～30mm处熄弧，不必完全填满弧坑。 9.3.8 拼装单元验收

9.3.8.1 拼装单元网架应检查网架长度尺寸、宽度尺寸、对角线尺寸均应在允许偏差范围之内。 9.3.8.2 检查焊接球的质量，以及试验报告。 9.3.8.3 检查杆件质量与杆件抗拉试验报告。

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9.3.8.4 检查高强度螺栓的硬度试验值，检查高强度螺栓的试验报告。

9.3.8.5 检查拼装单元的焊接质量、焊缝外观质量，主要是防止咬肉，咬肉深度不能超过0.5mm 焊缝24h后用超声波探伤检查焊缝内部质量情况。 9.3.9 工序控制点

9.3.9.1 本工艺流程中球体加工、杆件加工、小拼单元、中拼单元、焊接工序均为控制点。在这些工序操作中应严格按照本工艺标准和补充技术措施操作，保证各控制点质量合格，谁操作谁应保证质量。

9.3.9.2 球体焊接及焊缝检查；高强度螺栓埋入杆件封焊后对螺栓的逐个检查；网架小拼单元焊接检查；网架中拼单元尺寸检查；网架拼焊为检查点。班组自检应合格，检查结果可作为班组自检记录。

9.3.9.3 对拼装完成后的中拼单元的检查为停止点。班组自检合格后，由专业质检员检查评定并填写《网架结构安装分项工程检验批质量验收记录》，并报请监理单位检查验收。 9.4 质量标准

9.4.1 工程安全及功能检验项目。 9.4.1.1 网架节点承载力试验。

9.4.1.2 球体安装焊缝，球杆连接焊缝，中拼单元焊缝超声波探伤检验。 9.4.2 主控项目

9.4.2.1 螺栓球成型后，不应有裂纹、褶皱、过烧。

检查数量：每种规格抽查10％，且不应少于5个。 检验方法：10倍放大镜观察检查或表面探伤。

9.4.2.2 钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱；焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。

检查数量：每种规格抽查10％，且不应少于5个。 检验方法：10倍放大镜观察检查或表面探伤。 9.4.3 一般项目

9.4.3.1 螺栓球加工的允许偏差应符合表18的规定。

检查数量：每种规格抽查10％，但不应少于5个。 检验方法：见表18

9.4.3.2 焊接球加工的允许偏差及检验方法应符合表19的规定。

检查数量：每种规格抽查10％，但不应少于5个。

9.4.3.3 钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差及检验方法应符合表20的规定。

检查数量：每种规格抽查5％，但不应少于5根。

9.4.3.4 螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0ｄ（ｄ为螺栓直径），连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。

检查数量：按节点数抽查5％，且不应少于10个。 检验方法：普通扳手及尺量检查。

9.4.3.5 支座锚栓尺寸的允许偏差应符合GB50205－2001表10.2.5的规定。支座锚栓的螺纹应受到保护。

9.4.3.6 钢网架结构安装完成后，其节点及杆件表面应干净，不应有明显的疤痕、泥沙和污垢。螺栓球节点应将所有接缝用油腻子填嵌严密，并应将多余螺孔封口。

检查数量：按节点及杆件数抽查5％，且不应少于10个节点。 检验方法：观察检查。

9.4.3.7 钢网架结构安装完成后，其安装的允许偏差应符合表21的规定。

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检查数量：除杆件弯曲矢高按杆件数抽查5％外，其余全数检查。

表21 钢网架结构安装允许偏差项目 单位为（mm）

项 目 纵向、横向长度 支座中心偏移 周边支承网架相邻支座高差 支座最大高差 多点支承网架相邻支座高差 注：1. L为纵向、横向长度； 2. L1为相邻支座间距。 允许偏差 检验方法 L／2000，且不应大于30.0－L／2000，且不应小于－30.0 用钢尺实测 L／3000，且不应大于30.0 L／400，且不应大于15.0 30.0 L1／800，且不应大于30.0 用钢尺和水准仪实测 用钢尺和经纬仪实测

9.5 成品保护

9.5.1 拼装好的小拼单元应整齐码放，不得乱堆乱放，防止变形。

9.5.2 网架半成品球体、高强度螺栓等应放在干净的地方，防止沾染油污，防止损坏螺扣。 9.5.3 网架中拼单元后应避免运输，防止运输过程中网架受力不均而变形。 9.5.4 网架拼装结束后应及时涂刷防锈漆，防止网架锈蚀。 9.6 应注意的主要质量问题

9.6.1 钢网架拼装小单元的尺寸一般应控制在负公差内，如果正公差累积会使网格尺寸增大，使轴线偏移。

9.6.2 钢网架拼装用胎架应经常检查，防止胎模走样，使小拼单元变形。

9.6.3 拼装好的钢球和杆件应编好号码，作好标记，防止使用时混用。钢球还应有中心线标志，特别带肋钢球使用方向有严格规定，故其带肋方向应该有明显标识。

9.6.4 包装与发运。钢网架拼装后需要发运时，应对半成品进行包装。包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件，零件不变形，不损坏，不散失，包装应符合运输的有关规定。

9.7 主要质量记录

9.7.1 焊接球、螺栓球、高强度螺栓的材质证明与出厂合格证，以及以上各品种、各规格的承载抗拉试验报告。

9.7.2 钢材的材质证明和复验报告（C4－0－1；C4－7－1）。 9.7.3 焊接材料与涂装材料的材质证明、出厂合格证（C4－0－1）。

9.7.4 套筒、锥头、封板的材质报告与出厂合格证。如采用特殊钢材时，应有可焊性试验报告（C4－0－1）。

9.7.5 钢管的规格、品种应有材质证明和复验报告。 9.7.6 钢管与封板、锥头组成的杆件应有承载试验报告。 9.7.7 钢网架用活动(滑动)支座，应有出厂合格证明与试验报告。 9.7.8 材料构配件进场检验记录（C4－0－7）。

9.7.9 焊工合格证，有相应工位项目，有相应焊接材料的项目。 9.7.10 施工自检记录（J.0.10）。

9.7.11 焊缝外观检查与验收记录（C5－0－1）。 9.7.12 焊缝超声波探伤报告与记录。 9.7.13 涂层检测报告。

9.7.14 拼装单元的检验批质量验收记录(J.0.10)。

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10 钢网架结构安装施工工艺标准

10.1 适用范围

本工艺标准适用于钢网架结构高空散装法、高空滑移法或地面拼装总体吊装(提升)等安装工艺。 10.2 施工准备

10.2.1 主要材料与质量要求

10.2.1.1 钢网架安装的钢材与连接材料。高强度螺栓、焊条、焊丝、焊剂等，应符合设计要求，并应有出厂合格证,复验报告。

10.2.1.2 钢网架安装用的空心焊接球、加肋焊接球、螺栓球、半成品中拼单元、杆件，以及橡胶支座等半成品，应符合设计要求及国家相关标准的规定。

10.2.2 主要设备与机具：电焊机、氧—乙炔切割设备、砂轮锯、杆件切割车床、杆件切割动力头、卡尺、水准仪、经纬仪、超声波探伤仪，磁粉探伤仪、提升设备、起重设备、液压千斤顶、倒链等工具。

10.2.3 作业环境

10.2.3.1 安装前应对网架支座轴线与标高进行验线检查。网架轴线、标高位置必须符合设计要求和规范规定。

10.2.3.2 安装前应对基座混凝土强度进行检查，基座混凝土强度必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定以后，才能安装。

10.2.3.3 采用高空滑移法时，应对滑移轨道滑轮进行检查，滑移水平坡度应符合施工设计要求。 10.2.3.4 采用条、块安装，工作台滑移法时，应对地面工作台、滑移设备进行检查，并进行试滑行试验。

10.2.3.5 采用整体吊装或局部吊装法时，应对提升设备进行检查，对提升速度、吊点、高空合拢与调整等工作作好试验，必须符合施工组织设计的要求。

10.2.3.6 采用高空散装法时，应搭设满堂红脚手架，并放线布置好各支点之间位置与标高。采用螺栓球高空散装法时，应设计布置好临时支点，临时支点的位置、数量应经过验算确定。 10.2.3.7 高空散装的临时支点应选用千斤顶为宜，这样临时支点可以逐步调整网架高度。当安装结束拆卸临时支架时，可以在各支点间同步下降，分段卸荷。 10.3 操作工艺与工序控制点

10.3.1 螺栓球正四角锥网架高空散装法： 10.3.1.1 工艺流程

放线、验线→安装下弦平面网格→安装上弦倒三角网格→安装下弦正三角网格→调整、紧固→安装屋面帽头→支座焊接、验收 10.3.1.2 放线、验线与基座检查

10.3.1.2.1 检查基座混凝土强度。检查试件报告，合格后方能在柱顶放线、验线安装。 10.3.1.2.2 由总包提供柱顶轴线位移情况，网架安装单位对提供的网架支承点位置、尺寸进行复验，经复验检查轴线位置、标高尺寸符合设计要求以后，才能开始安装。

10.3.1.2.3 临时支点的位置、数量、支点高度应统一安排，支点下部应适当加固，防止网架支点局部受力过大，架子下沉。 10.3.1.3 安装下弦平面网架

10.3.1.3.1 将第一跨间的支座安装就位，对好柱顶轴线、中心线，用水平仪对好标高，有误差应予修正。

10.3.1.3.2 安装第一跨间下弦球、杆，组成纵向平面网格。

10.3.1.3.3 排好临时支点，保证下弦球的平行度，如有起拱要求时，应在临时支点上找出坡底。

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10.3.1.3.4 安装第一跨间的腹杆与上弦球，一般是一球二腹杆的小单元就位后，与下弦球拧入，固定。

10.3.1.3.5 安装第一跨间的上弦杆，控制网架尺寸。注意拧入深度影响到整个网架的下挠度，应控制好尺寸。

10.3.1.3.6 检查网架、网格尺寸，检查网架纵向尺寸与网架矢高尺寸。如有出入，可以调整临时支点的高低位置来控制网架的尺寸。 10.3.1.4 安装上弦倒三角网格

10.3.l.4.1 网架第二单元起采用连续安装法组装。

10.3.1.4.2 从支座开始先安装一根下弦杆，检查丝扣质量，清理螺孔、螺扣，干净后拧入，同时从下弦第一跨间装一根下弦杆，组成第一方网格，将第一节点球拧入，下弦第—网格封闭。 10.3.1.4.3 安装倒三角锥体，将一球三杆小单元(即：一上弦球、一上弦杆、二腹斜杆组成的小拼单元)吊入现场。将二斜杆支撑在下弦球上，在上方拉紧上弦杆，使上弦杆逐步靠近已安装好的上弦球，拧入。

10.3.1.4.4 然后将斜杆拧入下弦球孔内，拧紧，另一斜杆可以暂时时空着。

10.3.1.4.5 继续安装下弦球与杆(第二网格，下弦球是一球一杆)。一杆拧入原来的下弦球螺孔内，一球在安装前沿，与另一斜杆连接拧入，横向下弦杆(第二根)安装入位，两头各与球拧入，组成下弦第二网格封闭。

10.3.1.4.6 按上述工艺继续安装一球三杆倒三角锥。在两个倒三角锥体之间安装纵向上弦杆，使之连成一体。逐步推进，每安装一组倒三角锥，则安装一根纵向上弦杆，上弦杆两头用螺栓拧入，使网架上弦也组成封闭形的方网格。

10.3.1.4.7 逐步安装到支座后组成一系列纵向倒三角锥网架。检查纵向尺寸，检查网架挠度，检查各支点受力情况。

10.3.1.5 安装下弦正三角网格

10.3.1.5.1 网架安装完倒三角锥网格后，即开始安装正三角锥网格。

10.3.1.5.2 安装下弦球与杆，采用一球一杆形式（即下弦球与下弦杆），将一杆拧入支座螺孔内。 10.3.1.5.3 安装横向下弦杆，使球与杆组成封闭四方网格，检查尺寸。也可以采用一球二杆形式(下弦球与相互垂直二根下弦杆同时安装组成封闭四方网格)。

10.3.1.5.4 安装一侧斜腹杆，单杆就位，拧入，便于控制网格的矢高。

10.3.1.5.5 继续安装另一侧斜腹杆，两边拧入下弦球与上弦球，完成一组正三角锥网格，逐步向一侧安装，直到支座为止。

10.3.1.5.6 每完成一个正三角锥后，再安装检查上弦四方网格尺寸误差，逐步调整，紧固螺栓。正三角锥网格安装时，注意临时支点受力的情况。 10.3.1.6 调整、紧固

10.3.1.6.1 高空散装法安装网架，应随时测量检查网架质量。检查下弦网格尺寸及对角线，检查上弦网格尺寸及对角线，检查网架纵向长度、横向长度、网格矢高。在各临时支点未拆除前还能调整。

10.3.1.6.2 检查网架整体挠度，可以通过上弦与下弦尺寸调整来控制挠度值。 10.3.1.6.3 网架在安装过程中应随时检查各临时支架下沉情况，如有下降情况，应及时加固，防止出现下坠现象。

10.3.1.6.4 网架检查、调整后，应对网架高强度螺栓紧固。

10.3.1.6.5 网架高强螺栓紧固后，应将套筒上的定位小螺栓拧紧锁定。 10.3.1.7 安装屋面帽头

10.3.1.7.1 将上弦球上的帽头焊件拧入。

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10.3.1.7.2 在帽头杆件上找出坡度，以便安装屋面

10.3.1.7.3 对螺栓球上的未用孔以及螺栓与套筒、杆件之间的间隙应进行封堵，防止雨水渗漏。 10.3.1.8 支座焊接与验收

10.3.1.8.1 检查网架整体尺寸合格后，检查支座位置是否在轴线上，以及偏移尺寸。网架安装时尺寸的累积误差应该两边分散，防止一侧支座就位正确，另一侧支座偏差过大。

10.3.1.8.2 检查网架标高、矢高，网架标高以四周支点为准，各支点尺寸误差应在规范规定以内。 10.3.1.8.3 检查网架的挠度。

10.3.1.8.4 各部尺寸合格后，进行支座焊接。

10.3.1.8.5 支座焊接应有操作说明。网架支座有弹簧型、滑移型、橡胶垫型。支座焊接应保护支座的使用性能。有的应保护防止焊接飞溅的侵入；橡胶垫型在焊接时，应防止焊接火焰烤伤胶垫，故焊接时应用水随时冷却支座，防止烤伤胶垫。 10.3.2 焊接球地面安装高空合拢法 10.3.2.1 工艺流程

放线、验线→安装平面网格→安装立体网格→安装上弦网格→网架整体提升→网架高空合拢→网架验收 10.3.2.2 放线、验线

10.3.2.2.1 基座放线与验线：标出轴线与标高，检查基座位移。网架安装单位对提供的网架支承点位置、尺寸、标高经复验无误后，才能正式安装。

10.3.2.2.2 网架地面安装环境应找平放样，网架球各支点应放线，标明位置与球号。

10.3.2.2.3 网架球各支点砌砖墩。墩材可以是钢管支承点，也可以是砖墩上加一小截圆钢管作为网架下弦球支座。

10.3.2.2.4 对各支点标出标高，如网架有起拱要求时，应在各支承点上反映出来，用不同高度的支承钢管来完成对网架的起拱要求。 10.3.2.3 钢网架平面安装

10.3.2.3.1 放球：将已验收的焊接球，按规格、编号放入安装节点内，同时应将球调整好受力方向与位置。一般将球水平中心线的环形焊缝置于水平方向。有肋的一边在下弦球的上半部分。 10.3.2.3.2 放置杆件：将备好的杆件，按规定的规格布置钢管杆件。放置杆件前，应检查杆件的规格、尺寸，以及坡口、焊缝间隙、将杆件放置在二个球之间，调整间隙，点固。

10.3.2.3.3 平面网架的拼装应从中心线开始，逐步向四周展开，先组成封闭四方网格，控制好尺寸后，再拼四周网格，不断扩大。注意应控制累积误差，一般网格以负公差为宜。

10.3.2.3.4 平面网架焊接，焊接前应编制好焊接工艺和网架焊接顺序，防止平面网架变形。 10.3.2.3.5 平面网架焊接应按焊接工艺规定，从钢管下测中心线左边20～30mm处引弧，向右焊接，逐步完成仰焊、立焊、爬坡焊、平焊等焊接位置。

10.3.2.3.6 球管焊接应采用斜锯齿形运条手法进行焊接，防止咬肉。 10.3.2.3.7 焊接运条到圆管上侧中心线后，继续向前焊20～30mm处收弧。

10.3.2.3.8 焊接完成半圆后，重新从钢管下侧中心线右边20～30mm处反向起弧，向左焊接，与上述工艺相同，到顶部中心线后继续向前焊接，填满弧坑，焊缝搭接平稳，以保证焊缝质量。 10.3.2.4 网架主体组装

10.3.2.4.1 检查验收平面网架尺寸、轴线偏移情况，检查无误后，继续组装主体网架。 10.3.2.4.2 将一球四杆的小拼单元(一球为上弦球，四杆为网架斜腹杆)吊入平面网架上方。 10.3.2.4.3 小拼单元就位后，应检查网格尺寸，矢高，以及小拼单元的斜杆角度，对位置不正、

角度不正的应先矫正，矫正合格后才准以安装。

10.3.2.4.4 安装时发现小拼单元杆件长度、角度不一致时，应将过长杆件用切割机割去，然后重

开坡口，重新就位检查。

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10.3.2.4.5 如果需用衬管的网架，应在球上点焊好焊接衬管。但小拼单元暂勿与平面网架点焊，

还需与上弦杆配合后才能定位焊接。 10.3.2.5 钢网架上弦组装与焊接

10.3.2.5.1 放入上弦平面网架的纵向杆件，检查上弦球纵向位置、尺寸是否正确。

10.3.2.5.2 放人上弦平面网架的横向杆件，检查上弦球横向位置、尺寸是否正确。

10.3.2.5.3 通过对立体小拼单元斜腹杆的适量调整，使上弦的纵向与横向杆件与焊接球正确就位。对斜腹杆的调整方法是，既可以切割过长杆件，也可以用倒链拉开斜杆的角度，使杆件正确就位。保证上弦网格的正确尺寸。

10.3.2.5.4 调整各部间隙，各部间隙基本合格后，再点焊上弦杆件。 10.3.2.5.5 上弦杆件点固后，再点焊下弦球与斜杆的焊缝，使之连接牢固。

10.3.2.5.6 逐步检查网格尺寸，逐步向前推进。网架腹杆与网架上弦杆的安装应相互配合进行。 10.3.2.5.7 网架地面安装结束后，应按安装网架的条或块的整体尺寸进行验收。

10.3.2.5.8 待吊装的网架必须待焊接工序完毕，焊缝外观质量，焊缝超声波探伤报告合格后，才

能起吊(提升)。

10.3.2.6 网架整体吊装(提升)

10.3.2.6.1 钢网架整体吊装前的验收，焊缝的验收，高空支座的验收。各项验收符合设计要求后，

才能吊装。

10.3.2.6.2 钢网架整体吊装前应选择好吊点，吊绳应系在下弦节点上，不准吊在上弦球节点上。

如果网架吊装过程中刚度不够，还应采用办法对被吊网架进行加固。一般加固措施是加几道脚手架钢管临时加固，但应考虑这样会增加吊装重量，增加荷载。

10.3.2.6.3 制订吊装(提升)方案，调试吊装(提升)设备。对吊装设备如把杆、缆风卷扬机的检查，对液压油路的检查，保证吊装(提升)能平稳、连续、各吊点同步，

10.3.2.6.4 试吊(提升)：正式吊装前应对网架进行试提。试提过程是将卷扬机起动，调整各吊点同时逐步离地。试提一般在离地200～300mm之间。各支点全部撤除后暂时不动，观察网架各部分受力情况。如有变形可以及时加固，同时还应仔细检查网架吊装前沿方向是否有碰或挂的杂物或临时脚手架，如有应及时排除。同时还应观察吊装设备的承载能力，应尽量保持各吊点同步，防止倾斜。 10.3.2.6.5 连续起吊：当检查妥当后，应该连接起吊，在保持网架平正不倾斜的前提下，应该连续不断地逐步起吊提升，争取当天完成到位，防止大风天气作业。

10.3.2.6.6 逐步就位：网架起吊即将到位时，应逐步降低起吊(提升)速度，防止吊装过位。 10.3.2.7 高空合拢

10.3.2.7.1 网架高空就位后，应调整网架与支座的距离，为此应在网架上方安装几组倒链供横向

调整使用。

10.3.2.7.2 检查网架整体标高，防止高低不匀，如实在难以排除，可由一边标高先行就位，调整

横向倒链，使高处合格一端先行就位。

10.3.2.7.3 标高与水平距离先合格一端，插入钢管连接，连接杆件可以随时修正尺寸，重开坡口，

但是修正杆件长度不能太大，应尽量保持原有尺寸。调整办法是一边拉紧倒链，另一边放松倒链，使之距离逐步合适。

10.3.2.7.4 已调整的一侧杆件应逐步全部点固后，放松另一侧倒链，继续微调另一侧网架的

标高。可以少量的起吊或者下降，控制标高。注意此时的调整起吊或下降应该是少量的，逐步的进行，不能连续。边调整，还应观察已就位点固一侧网架的情况，防止开焊。

10.3.2.7.5 网架另一侧标高调整后，用倒链拉紧距离，初步检查就位情况，基本正确后，插

入塞杆，点固。

10.3.2.7.6 网架四周杆件的插入点固。注意此点焊塞杆，应有一定斜度，使网架中心略高于

支座处。因此时网架受中心起吊的影响，一旦卸荷后会略有下降，为防变形，应提高3～5mm的

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余量。

10.3.2.7.7 网架四周杆件合拢点固后，检查网架各部尺寸，按顺序、按焊接工艺规定进行焊接。 10.3.2.8 网架验收

10.3.2.8.1 网架验收分二步进行，第一步是网架仍在吊装状态的验收；第二步是网架荷载，吊装卸荷后的验收。

10.3.2.8.2 检查网架焊缝外观质量，应达到设计要求与规范标准的规定。

10.3.2.8.3 四边塞杆，(即合拢时的焊接管)，在焊接24h后的超声波探伤报告，以及返修记录。 10.3.2.8.4 检查网架支座的焊缝质量。

10.3.2.8.5 钢网架吊装设备卸荷。观察网架的变形情况。网架吊装部分的卸荷应该缓慢、同步进行，防止网架局部变形。

10.3.2.8.6 将合拢用的各种倒链分头拆除，恢复钢网架自然状态。 10.3.2.8.7 检查网架各支座受力情况；检查网架的拱度或起拱度。 10.3.2.8.8 检查网架的整体尺寸。 10.3.3 工序控制点

10.3.3.1 控制点：螺栓球正四锥网架高空散装法与焊接球地面安装高空合拢法，二者工艺流程中除最终流程即验收之外，前六项流程均为控制点。在控制点操作中，应严格按照本工艺标准和需补充的技术措施施工，保证各控制点施工质量合格，坚持谁操作谁保证质量的原则。

10.3.3.2 网架支承点位置、标高、轴线、铁件埋设情况、几何尺寸的交接检查验收；安装临时支架的搭设、稳固、铺板与支脚的检查；支座焊接；每一安装段后的检查调整；网架地面安装结束后，按条或块整体尺寸检验；上述点为工序检查点。班组自检合格后，方能转入下一工作岗位施工，检查结果可作为班组自检记录。

10.3.3.3 螺栓球正四锥法当一条网架安装至终点支座处后；焊接球高空合拢法当一段网架在空中合拢安装完后；为工序停止点。班组自检合格后，由专业质检员检查评定并填写《网架结构安装分项工程检验批质量验收记录》，报监理单位检查验收。 10.4 质量标准

10.4.1 工程安全与使用功能检测项目。 10.4.1.1 网架节点承载力试验。 10.4.1.2 网架结构挠度。 10.4.2 主控项目

10.4.2.1 钢网架结构支座定位轴线的位置、支座锚栓的规格符合设计要求。

检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于4处。 检验方法：用经纬仪和钢尺实测。

10.4.2.2 支承面顶板的位置、标高、水平度以及支座锚栓位置的允许偏差应符合表22的规定。

表22 支承面顶板、支座锚栓位置的允许偏差 单位为（ｍｍ）

项 目 位 置 支承面顶板 顶面标高 顶面水平度 支座锚栓 中心偏移 15.0 0 －3.0 ｌ／1000 ±5.0 允许偏差 检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于4处。 检验方法：用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。

10.4.2.3 支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向，必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定。橡胶垫块与刚性垫块之间或不同类型刚性垫块之间不得互换使用。

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检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于4处。 检验方法：观察和用钢尺实测。

10.4.2.4 网架支座锚栓的紧固应符合设计要求。

检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于4处。 检验方法：观察检查。

10.4.2.5 小拼单元的允许偏差应符合表23的规定。

检查数量：按单元数抽查5％，且不应少于5个。 检验方法：用钢尺和拉线等辅助量具实测。

表23 小拼单元的允许偏差 单位为（ｍｍ）

项 目 节点中心偏移 焊接球节点与钢管中心的偏移 杆件轴线的弯曲矢高 弦杆长度 锥体型小拼单元 锥体高度 上弦杆对角线长度 ≤24ｍ 跨 长 >24ｍ 平面桁架型小拼单元 跨中拱度 设计要求起拱 跨中拱度 注：1. L1为杆件长度; 2. 为跨长L 设计未要求起拱 2.0 1.0 L1/1000，且不应大于5.0 ±2.0 ±2.0 ±3.0 ＋3.0 －7.0 ＋5.0 －10.0 ±3.0 ±L／5000 ＋10.0 允许偏差

10.4.2.6 中拼单元的允许偏差应符合表24的规定。

检查数量；全数检查。

检查方法：用钢尺和辅助量具实测。

表24 中拼单元的允许偏差 单位为（ｍｍ）

项 目 单元长度≤20ｍ，拼接长度 单 跨 多跨连续 单 跨 多跨连续 允许偏差 ±10.0 ±5.0 ±20.0 ±10.0 单元长度>20ｍ，拼接长度

10.4.2.7 对建筑结构安全等级为一级，跨度40ｍ及以上的公共建筑钢网架结构，且设计有要求时，应按下列项目进行节点承载力试验，其结果应符合以下规定：

ａ) 焊接球节点应按设计指定规格的球及其匹配的钢管焊接成试件，进行轴心拉、压承载力试验，其试验破坏荷载值大于或等于1.6倍设计承载力为合格。

ｂ) 螺栓球节点应按设计指定规格的球最大螺栓孔螺纹进行抗拉强度保证荷载试验，当达到螺栓的设计承载力时，螺孔、螺纹及封板仍完好无损为合格。

检查数量：每项试验做3个试件。

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检验方法：在万能试验机上进行检验，检查试验报告。

10.4.2.8 钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。

检查数量：跨度24ｍ及以下钢网架结构测量下弦一点；跨度24ｍ以上钢网架结构测量下弦一点及各向下弦跨度的四等分点。 检验方法：用钢尺和水准仪实测。

10.4.3 一般项目按本标准第6章中4.3.1～ 4.3.7条执行。 10.5 成品保护

10.5.1 钢网架安装后，在拆卸架子时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使网架产生局部

变形，或使局部网格变形。

10.5.2 钢网架安装结束后，应及时涂刷防锈漆、防火涂料。螺栓球网架安装后，应检查螺栓球上

的孔洞是否封闭，应用腻子将孔洞和筒套的间隙填平后刷漆，防止水分渗入，使球、杆的丝扣锈蚀。 10.5.3 钢网架安装完毕后，应对成品网架保护，勿在网架上方集中堆放物件。如有屋面板、檩条

需要安装时，也应在不超载情况下分散码放。

10.5.4 钢网架安装后，如需用吊车吊装檩条或屋面板时，应轻拿轻放，严禁撞击网架使网架变形。

需要焊接工作时，应采取措施，防止火花击伤网架。 10.6 应注意的主要质量问题

10.6.1 钢网架在安装时，对临时支点的设置应认真对待。应在安装前，安排好支点和支点标高，临时支点既要使网架受力杆件受力一致，还应注意临时支点的基础(脚手架)的稳定性，一定要注意防止支点下沉。

10.6.2 临时支点的支承物最好能采用千斤顶，这样可以在安过程中逐步调整。注意临时支点的调整不应该是某个点的调整，还要考虑到四周网架受力的均匀，有时这种局部调整会使个别杆件变形、弯曲。

10.6.3 临时支点拆卸时应注意几组支点应同步下降，在下降过程中，下降的幅度不要过大，应该是逐步分区分段按比例的下降，或者用每步不大于100mm的等步下降法拆除支撑点。

10.6.4 焊接球网架安装焊接时，应考虑到焊接收缩变形问题，尤其是整体吊装网架和条块网架，在地面安装后，焊接前要掌握好焊接变形量和收缩值。因为钢网架焊接时，焊接点受热面均在平面网架的上侧，因此极易使结构由于单向受热而变形。一般变形规律为网架焊接后，四周边支座会逐步自由翘起，如果变形量大时，会将原有计划的起拱度抵消。如原来不考虑起拱时，会使焊接产生很大的下挠值，影响验收的质量要求。焊接球网架时应考虑到单向受热的变形因素。

10.6.5 网架安装后应注意支座的受力情况，有的支座允许焊死，有的支座应该是自由端，有的支座需要限位等等，所以网架支座的施工应严格按照设计要求进行。支座垫板等应按规定顺序、方法安装。

10.7 主要质量记录

10.7.1 焊接材料与涂装材料的质量证明文件、出厂合格证（C4－0－1）。 10.7.2 钢网架用活动(或滑动)支座，应有出厂合格证明与试验报告。 10.7.3 材料、构配件进场检验记录（C4－0－7）。

10.7.4 焊工合格证，应具有相应的焊接工位、相应的焊接材料等项目。 10.7.5 焊缝外观检查与验收记录。 10.7.6 焊缝超声波探伤报告与记录。

10.7.7 网架结构安装分项工程检验批质量验收记录（J.0.10）。 10.7.8 网架安装分项工程验收记录。

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11 压型金属板施工工艺标准

11.1 适用范围

本标准适用于压型金属板施工现场安装工程。 11.2 施工准备

11.2.1 主要材料、半成品与质量要求

11.2.1.1 待安装的压型金属板（单、复合板）应符合设计与质量验收规范要求，并应有质量证明文件，经现场检验符合质量要求。

11.2.1.2 压型金属板安装用连接材料（螺钉、胶结料）、包角板、泛水板、防腐密封材料、压条、封条等材料应有产品出厂合格证，并符合设计要求，满足使用条件。

11.2.1.3 压型金属板安装之前，房屋主体钢架、屋面屋架檩条等已安装完毕并经过质量验收，中间交接手续办理完毕。

11.2.1.4 其他辅助材料（门、窗、脊盖瓦、通风口等）应符合设计与国家产品标准要求，具备安装条件。

11.2.2 主要设备与机具：安装手动工具、电焊机具、轻型起吊与索具等。 11.2.3 作业环境

11.2.3.1 按照材料明细表检查核对进场材料，查验出厂合格证及相关技术文件。

11.2.3.2 检查材料有无损坏或变形、掉漆等情况，并及时修复。11.2.3.3 熟悉图纸，编制施工组织措施（设计），经监理批准后进行技术交底。

11.2.3.4 安装时，必须控制屋面、楼面、平台等处施工荷载。操作脚手架应稳固，符合规范要求。 11.3 操作工艺与工序控制点

→围护墙板分段裁料 → 安装准备→分段安装→ →钻孔连接固定→

→楼板、屋面板分段裁料→ 密封防腐→检查验收 11.3.2 安装准备

11.3.2.1 复验安装所用轴线、标高、并做好记录。（当误差超差时，提出技术处理方案，经审查批准后执行）。

11.3.2.2 弹出安装线、门窗洞口位置线，清理出与压型板搭接处钢架、檩条空隙，并检查其尺寸、位置是否符合安装要求，当不符合时提出处理意见并做好记录。

11.3.2.3 检查机具、作业环境、操作架的稳定，做好安全防护工作。 11.3.3 分段下料

11.3.3.1 压型金属板尺寸虽然提出计划单时已经安定尺进货，但在现场仍有不符合现象。当为单板时：

1） 屋面板应从檐口向屋脊铺设，满足搭接长度后，在屋脊处裁板。 2） 围护墙从上向下铺设，满足搭接长度后，在墙体勒角处裁板。 3） 所有纵向搭接方向应按当地主导风向顺接。

11.3.3.2 当为复合保温压型板时，应采用对接铺设，接头抹密封胶挤压粘合。铺设方向与单板相反。

11.3.3.3 遇天窗、望板、门、窗口等处，先整铺后，在划线裁料，标注记号二次正式安装。 11.3.4 钻孔、连接、固定

11.3.4.1 压型金属板安装应按水平条状分段安装，初始安装时，应钻少量孔，用螺钉固定。 11.3.4.2 当一个单元（跨、间）安装完毕后，经检查符合要求后再统一按划线钻孔连接固定。 11.3.4.3 一个工作班工作量应在一个完整单元结束，并检查连接处各螺钉是否紧固，大风前应采

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取防风措施。 11.3.5 密封防腐

11.3.5.1 密封防腐可与连接紧固同时完成。

11.3.5.2 密封胶条在安装时应检查其位置准确，防止不均匀，影响使用功能。 11.3.5.3 粘接板口密封压条时，应刷胶均匀，粘结平整，线条平直。 11.3.5.4 螺钉头处有掉漆时用同色油漆补刷，保持色泽一致。 11.3.6 检查验收

11.3.6.1 各连接紧固点均检查，防止漏拧。

11.3.6.2 各门、窗、望板等辅件安装是否牢固，尺寸符合相应质量验收规范要求。 11.3.6.3 压型板的安装平整度、搭接长度、接头密封、压条等均符合要求。 11.3.7 工序控制点

11.3.7.1 控制点：安装准备、分段安装、分段裁料、钻孔连接固定、密封防腐、检查验收，应按本标准施工，谁操作谁应保证质量。

11.3.7.2 检查点：安装准备、分段裁料、检查验收。班组自检应合格，检查结果可作为班组自检记录。

11.3.7.3 停止点：检查验收。班组自检合格后，由专业质检员检查评定，并填写《压型金属板分项工程检验批质量验收记录》，报请监理验收 。 11.4 质量标准 11.4.1 主控项目

11.4.1.1 压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量，间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。 梭查数量：全数检查。

检验方法：观察检查及尺量。

11.4.1.2 压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于表25所规定的数值。

检查数量：按搭接部位总长度抽查10％，且不应少于l0m。

检验方法：观察和用钢尺检查。

表25 压型金属板在支承构件上的搭接长度 单位为（ｍｍ）

项 目 截面高度>70 截面高度≤70 屋面坡度<1/10 屋面坡度≥1/10 墙 面 搭接长度 375 250 200 120

11.4.1.3 组合楼板中压型钢板与主体结构（梁)的锚固支承长度应

符合设计要求，且不应小于50mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置应符合设计要求。 检查数量：沿连接纵向长度抽查10％，且不应少于l0m。 检验方法：观察和用钢尺检查。 11.4.2 一般项目

11.4.2.1 压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。

2

检查数量：按面积抽查10％，且不应少于l0m。 检验方法：观察检查。

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11.4.2.2 压型金属板安装的允许偏差应符合表26的规定。

检查数量：檐口与屋脊的平行度：按长度抽查10％，且小应少于l0m。具他项目：每20m长度应抽查1处，不应少于2处。

检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。

表26 压型金属板装的允许偏差 单位为（ｍｍ）

项 目 檐口与屋脊的平行度 屋面 压型金属板波纹线对屋脊的垂直度 檐口相邻两块压型金属板端部错位 压型金属板卷边板件最大波浪高 墙板波纹线的垂直度 墙面 墙板包角板的垂直度 相邻两块压型金属板的下端错位 注:1. L为屋面半坡或单坡长度 2. H为墙面高度 12.0 L／800，且不应大于25.0 6.0 4.0 H／800，且不应大于25.0 H／800，且不应大于25.0 6.0 允许偏差 11.5 成品保护

11.5.1 压型板装卸车时,应缓慢进行,防止碰撞.堆放场地要求平整,支设垫木. 11.5.2 安装中未固定部分不能晃动,受损伤表面应调整修复. 11.6 应注意的主要质量问题

11.6.1 螺钉孔不直,孔距不均,个别有晃动：连接紧固螺钉孔置位应划线,分布均匀,钻孔孔径应按螺钉直径选用.

11.6.2 板缝不齐:板边裁口时应用专用工具,划线后按线裁截。 11.7 主要质量记录

11.7.1 压型金属板材、辅助材料、连接粘结材料出厂质量证明文件。 11.7.2 物料进场检查验收记录（C4－0－7）。 11.7.3 工序交接检查记录（C5－0－4）。 11.7.4 隐蔽工程验收记录(C5-0-3)。

11.7.5 压型金属板分项工程检验批质量验收记录（J.0.11）。

12 钢结构防腐涂料涂装施工工艺标准

12.1 适用范围

本工艺标准适用于钢结构防腐涂装工程。 12.2 施工准备

12.2.1 主要材料与质量要求

12.2.1.1 建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。各种防腐材料应符合国家有关技术标

准的规定，还应有产品出厂合格证。

12.2.2 主要设备与机具：喷砂、气泵、回收装置、喷漆、喷漆气泵、铲刀、手砂轮、小压缩

机、酸洗槽等。 12.2.3 作业环境

12.2.3.1 防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合国家质量验收标准和设计要求。

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12.2.3.2 防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事

故。

12.2.3.3 露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。

12.2.3.4涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5ºC～38℃之间，相对湿度不应大于85％，涂装时构件表面不应有结露；涂装后4ｈ内应保护免受雨淋。 12.3 操作工艺与工序控制 12.3.1 工艺流程

基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收 12.3.2 基面清理

12.3.2.1 钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

12.3.2.2 基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分为1级和2级见表25的规定。

表25 钢结构除锈质量等级

等级 1 2 质量标准 钢材表面露出金属色泽 钢材表面允许存置干净的札制表皮 除锈方法 喷砂、抛丸、酸洗 一般工具（钢丝刷、纱布等）清除

12.3.2.3 为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。

12.3.2.3.1 喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，

把钢材表面铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。

12.3.2.3.2 酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件侵放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。

采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗干净，如果有酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。

12.3.2.3.3 人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的除锈。这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。 12.3.3 底漆涂装

12.3.3.1 调合底漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

12.3.3.2 刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。

12.3.3.3 刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。

12.3.3.4 待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第—遍未干就上第二遍，这样会使漆液

流坠发皱，质量下降。

12.3.3.5 待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆

膜厚度均匀一致。

12.3.3.6 底漆涂装后起码需4—8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。 12.3.4 面漆涂装

12.3.4.1 建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组

装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，

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对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。

12.3.4.2 面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，

保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。

12.3.4.3 面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。

12.3.4.4 涂装工艺采用喷涂施工时,应调整好喷嘴口径、喷涂压力,喷胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm。

12.3.4.5 喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷与作业面距离应在100mm左右，喷与钢

结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。

12.3.4.6 喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。 12.3.5 涂层检查与验收

12.3.5.1 表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。 12.3.5.2 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。 12.3.6 工序控制点

12.3.6.1 本工艺中基面清理、底漆涂装、面漆涂装为控制点，应严格按本工艺标准施工，保证各点质量合格，谁操作谁应保证质量。

12.3.6.2 其中基面清理、面漆涂装为检查点，班组自检合格后方能进行下道工序，检查结果可作为班组自检记录。

12.3.6.3 面漆涂装后检查为停止点，班组自检合格后，由专业质检员检查评定，并填写《钢结构防腐涂装分项工程检验批质量验收记录》，报监理单位检查验收。 12.4 质量标准 12.4.1 主控项目应符合下列规定

12.4.1.1 涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定．处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合表26的规定。

检查数量：按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件（不少于5件）。

检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级》GB23规定的图片对照观察检查。

表26 各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级

涂料品种 油性酚醛醇酸等底漆或防锈漆 高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆 无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆 除锈等级 Sｔ2 Sａ2 Sａ2 1/2 2

12.4.1.2 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150µｍ。室内应为125µｍ，其允许偏差为－25µｍ。每遍涂层干漆厚度的允许偏差为－5µｍ。

检查数量：按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处。每处的数值为3个相距50ｍｍ测点涂层干漆膜厚度的平均值。 12.4.2 一般项目

12.4.2.1 构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、

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针眼和气泡等。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。

12.4.2.2 当钢结构处在由腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70％以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。

检查数量：按构件数抽查1％，且不应少3件。每件测3处。

检验方法：按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB1720或《色漆和清漆、漆膜的划格试验》GB9286执行。

12.4.3 涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 12.5 成品保护

12.5.1 钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

12.5.2 钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响

涂层的附着力。

12.5.3 涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏, 12.5.4 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

12.6 应注意的主要质量问题

12.6.1 涂层作业气温应在5℃～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材

料施涂。

12.6.2 当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产

生气泡而局部鼓起，降低漆膜的附着力。

12.6.3 当空气湿度大于85％，构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。

12.6.4 钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。

12.7 主要质量记录

12.7.1 钢结构底漆、面漆材料产品合格证(C4-0-3)。 12.7.2 涂装基面除锈检查记录(C5-0-1)。

12.7.3 钢结构防腐涂装分项工程检验批质量验收记录(J.0.12)。

13 钢结构防火涂料涂装施工工艺标准

13.1 适用范围

本工艺标准适用于钢结构厚涂型防火涂料（喷涂）工程。 13.2 施工准备

13.2.1 主要材料与质量要求

13.2.1.1 防火涂料：需使用经主管部门鉴定，并经当地消防部门检验批准的产品。技术性能应满

足有关标准的规定，其耐火极限、粘结强度、抗压强度应符合设计要求。 13.2.1.1.1 现场堆放地点应干燥、通风、防潮，发现有结块时不得使用。

13.2.2 主要设备与机具：混合机、灰浆泵、钢丝网剪刀、计量容器、带刻度钢针、钢尺、钢丝网、钢筛卡、塑料布等。 13.2.3 作业环境

13.2.3.1 应由经批准的施工单位负责施工。

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13.2.3.2 基层处理：彻底清除钢构件表面的灰尘、浮锈、油污。

13.2.3.3 对钢构件碰损或漏刷部位应补刷防锈漆两遍，经检查验收后方准许喷涂。 13.2.3.4 喷涂前将操作场地清理干净，靠近门窗、隔断墙等部位，用塑料布加以保护。 13.2.3.5 固定钢丝网：按构件形状剪好钢丝网，用Φ6钢筋卡固定在钢构件上，钢丝网与钢构件间留有5～l0mm间隙。 13.3 操作工艺与工序控制点 13.3.1 工艺流程

作业准备→防火涂料配料、搅拌→喷涂→检查验收 13.3.2 防火涂料配料、搅拌：粉状涂料应随用随配。其配合比按产品使用说明书经试验检验合格后执行。 13.3.3 喷涂

13.3.3.1 一般设计要求厚度为经耐火试验达到耐火极限厚度的1.2倍，一般耐火极限梁为2h，柱3h；其设计厚度梁为3.0mm，柱3.5mm。第一层厚1.0mm左右，晾干七～八成再喷第二层，第二层厚1.0～1.2mm左右为宜，晾干七一八成后再喷第三层，第三层达到所要求厚度为止。

13.3.3.2 喷涂时喷要垂直于被喷钢构件，距离6～10cm为宜，喷涂气压应保持0.4～0.6MPa，喷完后进行自检，厚度不够的部分再补喷一次。

13.3.3.3 正式喷涂前，应试喷样板件（段），经监理单位、建设单位核验合格后，再大面积作业。 13.3.3.4 施工环境温度低于＋5℃时不得施工，应采取外围封闭，加温措施。施工前后48h内保持＋5℃以上为宜。

13.3.4 检查验收：喷完一个施工段经自检合格后，通知总包单位，由总包、分包、监理(建设)三方联合检查。用带刻度的钢针抽查厚度，如发现厚度不够，补喷或铲掉重喷。用锤子敲击检查空鼓，发现空鼓应重喷。合格后，办理分项工程验收手续。 13.3.5 工序控制点

13.3.5.1 本工艺中基面清理、防火涂料配制、搅拌，喷涂为控制点，应严格按本工艺标准施工，保证各点质量合格，谁操作谁应保证质量。

13.3.5.2 其中基面清理为检查点，班组自检合格后方能进行下道工序，检查结果可作为班组自检记录。

13.3.5.3 面层涂料涂装后检查为停止点，班组自检合格后，由专业质检员检查评定，并填写《钢结构防火涂料涂装分项工程检验批质量验收记录》，报监理单位检查验收。 13.4 质量标准 13.4.1 主控项目

13.4.1.1 防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

检查数量：按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

检验方法：表面除锈用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB23规定的图片对照观察检查。底漆涂装用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50ｍｍ测点涂层干漆膜厚度的平均值。

13.4.1.2 钢结构防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24－90的规定。检验方法应符合现行国家标准《建筑构件防火喷涂材料性能试验方法》GB9978的规定。

检查数量：每使用100ｔ或不足100ｔ薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用（200ｔ）／500ｔ或不足（200ｔ）／500ｔ厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。

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检验方法：检查复检报告。

13.4.1.3 薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80％及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85％。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且均不少于3件。

检验方法：用涂层厚度测量仪、测针和钢尺检查。测量方法应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24：90的规定。

13.4.1.4 薄涂型防火涂料层表面裂纹宽度不应大于0.5ｍｍ，厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1ｍｍ。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且均不应少于3件。 检验方法：观察和用尺量检查。 13.4.2 一般项目

13.4.2.1 防火涂料基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。

检查数量；全数检查。 检验方法；观察检查。

13.4.2.2 防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 13.5 成品保护

13.5.1 防止碰撞损坏：防火涂料硬化后强度仍然不高，施工中易碰撞部位应加以临时保护，减少

损坏。

13.5.2 防污染：喷涂前对半成品做好保护，特别是临近喷涂部位应用塑料布包好。

13.6 应注意的主要质量问题

13.6.1 空鼓：配合比应严格掌握，基层处理干净是关键，并注意分批抽检原材料粘结强度。 13.6.2 裂纹：环境温、湿度应适宜，分层喷涂时通风干燥的时间要掌握好。

13.6.3 厚薄不匀：喷涂时喷嘴角度应与构件表面垂直，距离适宜，各层喷涂应有一定的时间间隔，

不可跟的过紧。 13.7 主要质量记录

13.7.1 防火涂料产品合格证、质量证明文件、消防许可证及检验报告（C4－0－1）。 13.7.2 钢结构防火涂料厚度检测报告。

13.7.3 防火涂料基面除锈检查记录（C5－0－1）。 13.7.4 防火涂装分项工程检验批质量验收记录（J.0.13）。

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附录A （资料性附录）

本标准中高于国家验收规范的项目和允许偏差值

国 家 标 准 序号 项目名称 项目类别 编 号 允许偏差值 编 号 允许偏差值 本 标 准 1 焊缝外观 咬 边 一般项目 5.2.8 长度不限 4.4.2.2 ≤10%焊缝全长 2 焊缝外观 未 焊 满 一般项目 5.2.8 100 mm内缺陷 4.4.2.3 缺陷总长≤15mm 总长≤25mm ±3㎜ 6.4.2.1 ±2㎜ 3 气 割 零件宽、长度 一般项目 7.2.2 4 机械剪切 零件宽、长度 一般项目 7.2.3 ±3㎜ 6.4.2.2 ±2㎜ 5 座浆垫板 位 置 主控项目 10.2.3 20㎜ 8.4.2.3 15㎜ 6 平台高度 一般项目 10.3.10 ±15㎜ 8.4.3.6 ±10㎜ 7 钢平台、钢梯、钢栏杆 8 平台梁水平度 一般项目 10.3.10 不大于20㎜ 8.4.3.6 不大于15㎜ 直梯垂直度 栏杆高度与 立柱间距 防腐除 锈表面 防火涂粘结强度、抗 压强度 检查数量 一般项目 10.3.10 15㎜ 8.4.3.6 10㎜ 9 一般项目 10.3.10 ±15㎜ 同类构件 不大于3件 8.4.3.6 ±10㎜ 同类构件不 大于5件 10 主控项目 14.2.1 11.4.1.1 11 检查数量 （厚涂型） 主控项目 14.3.2 每500t或不足每200t或不足12.4.1.2 500t抽查一处 200t抽查一处 注：本标准允许偏差提高值在相应各章质量标准中用分式表示，分母为国家标准，分子为本标准提高值，并用黑体字引起注视。 - 44 -