大顶隧道总体施工方案

广东省高速公路第十合同段 大顶隧道总体施工方案

一、编制依据 1、《江门至罗定高速公路第十合同段两阶段施工设计图》 2、《公路隧道施工技术规范》（JTG F60—2009） 3、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004） 4、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95） 5、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012） 6、《爆破安全规程》(GB6722-2011)；

二、工程概况、设计概况、工程地质

(一）工程概况

大顶隧道为短公路隧道，左、右线分离布设.左线隧道起讫桩号为LK93+157~LK93+404，长度为247m;右线隧道起讫桩号为RK93+131～RK93+408，长度为277m。左、右线均为全线小净距隧道。江门端、罗定端洞口均采用削竹式.

大顶隧道地面最大高程约为147m，隧道最大埋深约为60。8m；左、右线隧道均位于圆曲线上,左、右线隧道纵坡均为1.850％。 （二）、 隧道工程地质条件

1、地形地貌

隧址区位于丘陵区。地面标高约为81.68～146。5m，相对高差约为。82m，隧道穿越低缓丘陵，总的来说山体地形陡峻,山体植被发育。

2、地质构造

根据现场地质调查和地质钻探成果，遂址区未发现大的构造形迹，隧址区覆盖层较厚，未测得岩层产状。

3、地层岩性

隧址区覆盖层主要第四系坡、残积土,覆盖厚度较薄，基岩主要为寒武

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系八村群变质砂岩，第四系覆盖层纵波波速在660m/s~720m/s之间，地表较松散，稳定性较差。地震折射法将波速差异界面以下归并为基岩,基岩由中~微风化变质砂岩组成，隧道区间纵波波速分别为3290m/s～3480m/s，根据波速推断，基岩岩体部分完整。 （二）设计概况

表1—2 良洞、大顶隧道主要技术标准表

序号 1 2 3 项 目 公路等级 隧道设计速度 隧道主洞建筑限界 技 术 标 准 双向六车道高速公路 100km/h 净宽0.75+0.25+0。5+3X3.75+1+1=14.75m ，净高5。0m。 备 注 三、施工规划及施工原则

（一）施工规划

1、洞口施工场地分洞口机加工区、值班房。

2、洞口施工区:设置两层台阶，便于洞口段的刷坡和打设管棚.两台阶的高差和宽度随挖掘机的施工区域而定。

3、钢筋网、锚杆、小导管、φ108×6mm管棚等在一工区加工。 4、混凝土由拌合站集中拌合供应.

5、生产用水:由于隧道进洞口现场没有稳定的地表水直接利用，需用钢管或者PVC管将良洞河水抽送至隧道洞口做施工用水。

6、供电：前期洞口施工时采用自发电，洞身开挖时采用网电。 (二）施工原则

1、隧道开挖使用新奥法施工,主要工序采用机械化作业.开挖过程中遵循“早预报，先治水，管超前，短进尺，弱爆破，强支护,紧封闭，勤量测”的原则.

2、隧道防、排水以防为主,采用“防、排、堵、截\"的原则。保证洞内

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干净整洁。

3、隧道混凝土施工保证尺寸准确、捣固密实、外形美观。

四、施工人员、机械配置

(一）施工人员

施工负责人1名,分队长2人，技术人员2名，测量人员6名,试验人

员2人,开挖支护及二衬人员200人，各类机械设备操作及钢筋加工制作人员20人，文明施工6名,共计238人。 （二）施工机具

1、混凝土施工机具：插入式振捣棒4台、喷浆机4台、双液注浆机2台。

2、钢筋加工机具: 切断机1台、调直机1台、电焊机6台，弯拱机1台.

3、机械设备： 250kw柴油发电机1台、空压机8台、挖掘机2台、装载机5台、风钻60把、混凝土运输车6辆、10米模板台车2台，出碴车8辆.

五、施工方案

（一)总体方案 1、洞口开挖

根据大顶隧道洞口的地形、地质条件,洞口段土石方采用明挖法施工。开挖前先施工洞口边仰坡外的截水沟。采用人工配合挖掘机开挖，自卸汽车运输。洞口段边仰坡开挖严格按设计控制坡度，开挖弃方堆放在指定地点,边仰坡不堆积弃土、石方.边仰坡开挖后及时防护。

施工步骤:

1)在明洞开挖施工前，进行测量放线,在地面上标出隧道中线及边坡开挖线。

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2）在洞口开挖线外5米左右做好边坡外的截水沟、洞口排水沟，保持排水系统畅通。然后进行边坡开挖及支护。

3）洞口边坡开挖时尽量减少对原地面的扰动，从上到下,随挖随支护。边坡上浮石、危石要清除，坡面凹凸不平处予以修整平顺,并随时检测山坡稳定情况.

4）洞口段施工尽量避开雨天进行。如确需雨天施工采取以下措施： 对工地进行防洪检查，完善排水设施，保持排水系统畅通。 指定专人巡视，发现积水或水沟阻塞的地方，及时疏通放水。 开挖边坡自上而下按设计坡度分层开挖刷坡，并及时对边坡进行支护,避免边坡受雨水冲刷，损坏边坡。

5）洞口段仰坡、边坡开挖、防护后，先架设3榀导向钢架，并与Φ22药卷式锚杆焊接，安装Φ133*4导向管并施作混凝土护拱，施工Φ108管棚。管棚施工完毕后，再进行暗挖进洞。 2、洞身开挖及支护

根据设计洞身地质情况, V级围岩洞身开挖采用双侧壁导坑法开挖法，IV级围岩采用上下台阶环形分部开挖法，III级围岩采用半断面开挖法，根据不同围岩采取不同步距及支护参数，进洞段围岩较软弱，采用人工配合挖掘机开挖，围岩较硬时采用爆破法开挖,人工配合出碴车辆出碴。根据围岩不同类型，爆破设计应有所调整，本着安全、经济、环保进行动态爆破。 施工过程注重超前地质预报、超前探孔及监控量测,指导开挖施工。初期支护的作用是平衡开挖时对围岩扰动产生的应力,是隧道安全生产的重点。III、Ⅳ、Ⅴ级围岩初期支护利用钢拱架、钢格栅、钢筋网、喷射混凝土等构成稳定的环型承重结构，并配合中空注浆锚杆、锁脚锚杆、超前锚杆、导管等与围岩组成整体，共同平衡围岩扰动应力. （二)施工方案

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1、洞口开挖

1)测量放线→洞顶边仰坡外截水沟施工→洞口土石方开挖→临时排水→边仰坡防护。

2)洞口边仰坡排水沟采用M10浆砌片石砌筑,应根据实际地形，因势利导，迅速排除洞顶流水。按照设计坡度开挖后,边、仰坡及时采用锚喷挂网支护，喷10cm厚的C20混凝土，打设Φ22砂浆锚杆，间距1.5×1.5m，梅花型布置，锚杆长度为3m和4m，挂钢筋网，钢筋网采用φ8光圆钢筋，单层钢筋网,网格间距250×250㎜。 2、超前管棚施工

1)施工准备: 管棚导向墙施作前应提前加工导向墙内Ⅰ18工字钢架和φ127×4mm孔口管，并对导向墙管棚所需的施工材料进行检测，对钻机、注浆设备提前进行调试，使其保持良好施工状态。对施工人员提前进行技术和安全培训.

2）明洞与暗洞接头处开挖:明洞方向预留核心土,预留长度为8～10米，并考虑15cm预留变形量以便于导向墙施工，完成开挖后方可在其上施做导向墙。管棚施作平台高度(指钻孔轴心至钻机底座距离,考虑钻机升降能力)、长度根据钻孔设备和管棚钢管最长节长度确定，采用水平地质钻机、节长9m，平台高度为1.5m左右，长度为8-10m;在施作导向墙范围,挖掘机挖至一定标高后由人工修整为设计要求形状作为导向墙底模支撑点.

3)混凝土导向墙施作：导向墙采用C20混凝土，基础为1。2宽X0.5高X2长（m),导向墙厚0.6m，长2.0m，导向墙内埋设3榀Ⅰ18工字钢钢架，各单元由Ⅰ18工字钢钢架、连接钢板焊接成型，单元间由高强螺栓连接，钢架宜现场制作，钢架拱脚垫钢板，接头处焊缝要求焊接密实、饱满，焊缝高度不小于6mm.钢架两拱脚必须安置于坚固的基底上，如若基底不能满足施工要求可以采用扩大基础、用混凝土进行加固.导向管采用φ127×4mm

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无缝钢管，环向间距40厘米，钢架与导向管焊成整体，并用固定钢筋固定，确保导向管稳固、方向准确。导向管外插角1~2°,安装时要将隧道纵坡考虑在内，混凝土套拱施作好后,与其相临面进行喷混凝土封闭，保证注浆时不漏浆.

4)钻孔：管棚钻孔采用水平地质钻机，钻机采用直径为φ115mm的钻头，开挖至管棚施作空间位置时,预留钻机作业平台；根据现场施工实际情况选定。平台要满足承重及水平推力的要求.

5）设备定位:虽然导向管对钻孔施工精度起到决定性的作用,但钻孔用机具与导向管之间仍存在一定空隙，钻杆轴线能否与导向管轴线保持一致，将直接影响钻孔施工的精度，导致钢管在一定深度内下沉侵限或交叉.因此钻孔前，对钻机的位置、钻杆的倾角及方位角都要认真校对,保证钻机轴线与导向管的轴线一致.钻机定位时,钻杆轴心与导向管轴心一致，采用扶正器扶正确保方向准确,为克服钻深后钻具自重产生的下垂影响后期进洞施工，钻孔时应经常检查方向是否与导向管方向一致,并及时调整扶正器。钻机经过测量定位后，采用专门的固定件，牢固固定在平台上。搭建施工平台，安装钻机，钻机平台由上向下，由中间至两边,根据孔位依次搭好，要求钻机平台搭建牢固，利于安装固定钻机,防止施钻时不均匀下沉、摆动、位移、倾斜而影响钻孔质量；采用2台钻机平行作业分别施作左右正洞，互不干扰，以加快速度。

6）管棚插入及孔口处理：钢管采用φ108×6mm热轧无缝钢管，钢管上按照梅花型间距50cm钻6～8mm的小孔，钢花管环向间距40㎝，隧道纵向外插角2~3°，钢管偏离设计位置的施工误差不得大于20cm，沿隧道纵向同一横断内的接头数不大于50％，相邻接头错开不小于1m。钢管接头采用套管连接.管棚节长分别为3m、4m、6m，40m长管棚钢管由6X6+1X4=40m和1X4+6X6=40m组成，间隔布置； 36m长管棚钢管由1X3+5X6+1X3=36m和6X6=36m两种组成，间隔布置.Φ16固定钢筋与管孔口管、Ⅰ18工字钢采用

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双面焊接.管棚采用机械顶进，应按设计位置施工,钻机架立轴位方向必须准确控制,为防止塌孔保证孔向正确，每钻完孔即顶进钢管，并及时注浆，所有钢管均应灌浆填实。钢管就位后加以固定，钢管与导向管间隙用棉纱堵塞、水泥砂浆封堵.

7）注浆:采用注浆机注浆，注浆先从套拱两侧底部向上注浆，先注基数孔再注偶数孔，间歇注浆，浆液采用单浆液，注浆初始压力0.5～1MPa,终压为2～2。5Mpa，水灰比为1：1,水泥采用42。5级普通硅酸盐水泥。注浆浆液的参数由试验室提供并由现场试验确定,可根据注浆效果进行适当调整。施工时,当每孔注浆终压达到1.5Mpa且注浆量达到设计量95%以上时,可结束注浆。水灰比及水泥掺量可根据现场注浆效果进行调整，注浆量按实计量.完成管棚注浆后，在管棚支护的保护下，按设计要求开挖各部并及时支护。

8）注意事项：注浆之前，清理注浆管路，检查注浆泵及压力表，安装好注浆管，进行压水试验，保证管路畅通，必要时安设球形阀或水龙头。新开钻孔应与正在注浆的钻孔至少间隔3个孔，以免从正在施工的钻孔中跑浆。施工中应经常将实际注入量与事先计算出的注浆量进行对比，必要时应变换注浆参数。每天对注浆工作进行总结，以指导下步施工。 3、洞身开挖及支护

1） 隧道洞身开挖

隧道施工开挖拱部采用光面爆破，边墙部采用预裂爆破，以最大限度地保护周边岩体的完整性，同时减少超挖量，提高初期支护的承载能力.在Ⅴ级围岩地段要求采用双侧壁导坑法施工，导坑上下部及左右导坑应以10米长为一段交替开挖前进，保证初期支护及时落底封闭，以确保初期支护的承载能力，二次衬砌应紧跟开挖面（二次衬砌到掌子面的距离控制在50—80m以内）,在初期支护落底后及时施作仰拱和仰拱填充,然后施作二次衬

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砌。在Ⅳ级围岩地段采用上下台阶环形分部开挖法施工，台阶长度控制在10米，保证上半断面及基础锁脚锚杆的施工质量，二次衬砌到掌子面的距离控制在50-100m以内.Ⅲ级围岩地段采用半断面开挖方法施工,台阶长度控制在10米，内侧采用预裂爆破，外侧及拱部采用光面爆破，上半断面超前50-80米。

Ⅲ级围岩采用半断面开挖方法，采用多功能作业台架上人工手持风钻钻孔，人工装药起爆。Ⅳ级围岩采用上下台阶环形分部开挖法施工，人工手持风钻打孔,人工装药起爆.Ⅴ级围岩采用双侧壁导坑法施工，人工配合机械开挖,挖掘机挖不动的孤石和硬岩采用人工装药起爆。各级围岩爆破开挖后及时施作初喷砼，封闭岩外露面，初喷厚度不小4cm,并紧跟掌子面,对Ⅴ、Ⅳ、Ⅲ级围岩在初喷后立即安装钢筋拱架、钢筋网、锚杆等，钢拱架与围岩之间的间隙及时用契形块顶紧(契形块环向间距不大于0.8m），检查合格后复喷砼喷至设计的初支厚度。

a．半断面开挖方法

I、施工方法见图5—1《隧道半断面开挖支护示意图》。Ⅲ级围岩采用半断面开挖方法，拱部采用光面爆破,边墙采用预裂爆破。采用人工风钻配合多功能作业台架打眼，非电毫秒延迟雷管起爆。循环进尺控制在2。0m，进度指标100m/月。

II、施工技术措施：严格按钻爆设计进行布眼、装药，分清各部位起爆雷管的段数.周边眼间隔装药，事先将炸药分段绑在竹片上。各部位钻眼定人司钻，控制炮眼的方向。 b．上下台阶环形分部开挖法

I、施工方法见图5-2《隧道上下台阶环形分部开挖支护示意图》.隧道Ⅳ级围岩开挖时采用留核心土环形开挖法施工。下部采用左右交错开挖，及时支护。及时施工仰拱及衬砌砼,封闭成环。循环进尺1.0m，进度指标

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80m/月。

II、施工技术措施：由于围岩自稳能力差，上部开挖时采用人工手持风镐弧形开挖，留核心土以保证成洞面的稳定和便于拱架安装.下部开挖采用挖掘机开挖，人工修整边墙弧度，岩层较硬时采用钻爆发开挖。仰拱分半幅开挖,一次开挖长度不超过5米,人工修整仰拱弧度。所有工序施工过程中一定要严格控制施工用水，杜绝积水浸泡拱脚及基底。开挖过后立即设置量测点进行监控量测. c．双侧壁导坑法开挖

Ⅴ级围岩岩层较差，在易坍塌的软弱围岩地段、洞口地段时采用双侧壁导坑法开挖。每个部分开挖后，即时施工初期支护封闭成环，以确保支护结构能承受足够的压力。循环进尺1m，进度指标30m/月。双侧壁导坑开挖施工方法见图5-3《隧道双侧壁导坑施工方法示意图》。

2)隧道洞身支护:

超前支护根据设计要求采用超前(注浆）小导管或超前锚杆,系统锚杆采用Φ25中空注浆锚杆和Φ22药卷锚杆，Ⅴ级、IV级围岩采用工字钢作为支护，III级围岩采用格栅拱架支护。喷射混凝土采用 C20喷射混凝土，钢筋网采用直径φ6.5或φ8钢筋网,钢筋网网格间距均为200×200㎜。

施工方法采用湿喷工艺,砼由设置在良洞隧道出口的2＃拌合站集中拌合，砼运输车运到工作面。初喷砼厚度4cm,安装完钢拱架后再复喷至设计厚度。

待初喷砼初凝后及时进行锚杆施工。锚杆施工采用人工手持风钻钻孔、安装。并确保锚杆位置、角度及锚固质量符合设计和规范要求。Ⅴ级围岩洞口加强段洞身衬砌初期支护采用Φ25中空注浆锚杆(＠100×50cm，按梅花形布置,除中间岩柱长度为5。0m外，其余拱墙部位锚杆长度均为4。0m），侧壁导坑临时支护采用Φ22药卷式锚杆（＠100×100cm，按梅花形布置，

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锚杆长度为2。0m)。

d。水泥浆水灰比符合设计要求,锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度。确保孔内浆液饱满。锚杆垫板与孔口砼密贴.

e。锚杆注浆压为0。5～1。0Mpa,终压2～2.5 Mpa.

钢筋网施工在锚杆施作好后进行。将洞外加工成片的钢筋网紧挨隧道初喷面起伏敷设，用电焊焊于锚杆尾部，固定牢固。隧道洞口段钢筋网采用Φ8钢筋,网格尺寸20×20cm。

Ⅴ级围岩洞口加强段采用工字钢钢架进行支护，钢架根据施工情况在加工场进行分节预制，待隧道岩面初喷后进行现场拼装，钢支撑每节之间采用螺栓连接，纵向采用Φ22螺纹钢筋焊接。

隧道洞身超前支护小导管和侧壁导坑超前支护小导管均采用Φ42×4mm无缝钢管，环向间距40cm，小导管长4.5m，纵向间距3。0m。采用人工手持风钻钻孔,从钢架腹板正中以10°~15°外插角打入围岩，端部焊于钢钢架上，注浆泵注浆。 4、爆破设计

1）设计原则

采用光面爆破。根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等条件编制爆破设计。钻爆参数是一动态的参数，应根据围岩变化及时调整，进行动态管理。

a。根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上,掏槽炮眼加深15cm。

b.严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布.

c。选用低密度低爆速、低猛度的炸药,本工程采用乳化炸药。塑料导爆

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管非电毫秒雷管微差有序起爆,周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。

2）钻爆参数的选择

通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照表5-4《光面爆破参数表》。

表5-4光面爆破参数表

周边眼间距 周边眼最小抵抗相对距 E（cm) 线W(cm） E/W 55～70 60~80 0.8~1.0 45～65 60～80 0.8~1.0 35～50 60～80 0.5～0。8 周边眼装药参数 (kg/m) 0。25～0。3 0。2～0.25 0.07～0.12 岩石种类 硬岩 中硬岩 软岩 3）掏槽方式 采用中空直眼或斜眼掏槽。直眼掏槽操作较简单，钻孔方向易掌握；当石质较硬时，可采用斜眼掏槽，以便减少钻眼数量。

4)装药结构及堵塞方式

a.装药结构:周边眼采用小直径药卷间隔装药，岩石很软时采用导爆索。其余炮眼采用集中装药。

b.堵塞方式：所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于26cm。采用预裂爆破法时,应从药包顶端起堵塞,不得只在眼口堵塞。

5）爆破效果检查 a.超欠挖检查.

b.开挖轮廓是否圆顺，开挖面是否平整检查。 c.爆破进尺是否达到爆破设计要求。 d.爆出石碴块是否适合装碴要求。

e。炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥60%,并在开挖轮廓面上均匀分布。

f.两次爆破衔接台阶不大于15cm。 6)爆破设计优化

每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。

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a。根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况,修正眼距、用药量，特别是周边眼。

b。根据爆破后石碴的块度修正参数。石碴块度小,说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏,用药量过大.

c.根据爆破振速监测，调整单段起爆炸药量及雷管段数。

d。根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，爆破眼眼底基本上落在同一断面上。

7）各围岩炮眼布置图 5、监控量测

1）监控量测计划

大顶隧道采用新奥法设计施工，施工时采取监控量测措施，用以监测各施工阶段施工动态，掌握围岩动态，确保施工安全，并为调整初期支护参数、确定二次衬砌和仰拱的施作时间提供信息。

2)监控量测原则

a．监控工程安全与改进设计、指导施工相结合，以监控工程安全为主。

b．监测分必测项目和选侧项目，必测项目有:地质及支护状态观察、地质超前预报、周边位移、拱顶下沉、地表下沉;选侧项目有:围岩内部位移、围岩压力及支护间压力、锚杆轴力及拉拔力、钢支撑内力及外力、围岩弹性波测试、山体边坡稳定性监测，监测中主要侧重必测项目。本隧道计划量测项目为拱顶下沉、周边位移及地表沉降。

c．选用稳定、可靠、新型、先进的观测仪器设备.

d．所选择的监测项目具有代表性和可信性，获得的观测资料能满足反馈施工信息、综合评价工程的工作状态、预报和控制工程安全等要求.

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3）量测频率

a．洞内观察分为开挖工作面观察和初期支护状态观察两部分.开挖工作面观察应在每次开挖后进行,地质情况基本无变化时，每天进行一次开挖工作面视察.对初期支护的观察也应每天至少一次,观察内容包括喷射混凝土、锚杆、钢架的支护状况.

b．净空水平收敛量测和拱顶下沉量测采用相同的量测频率。实际量测频率从表中根据变形速度和开挖工作面的距离选择较高的一个量测频率。

监控量测方法及要求 项目名称 方法工具 布置 每端洞口不少于一个监测断面隧道中间浅埋地段也必须有2—3个监测断面。 量测频率 开挖面距量测断面前后＜2b时，1～2次/d： 开挖面距量测断面前后＜5b时，1次/2～3d： 开挖面距量测断面前后＞7b时,1次/3～7d 地表沉降 水准仪,水准尺 地质及支护状态观察 应 测 项 目 水平收敛及拱顶 下沉量测 岩性，结构面产状支 开挖后及初期 护裂缝观察或描述， 支护后进行 地质罗盘及规尺等 断面布置见图，Ⅴ级围岩每10-15米一0-18m 各种类型收敛计 个,Ⅳ级围岩水准仪,水准尺 每15-—20米1-2次／一个，Ⅲ级围天 岩每20-30米 每次爆破后进行 爆破后24小时内进行 18—36m 36-90m 1次／2天 ＞90米 1次／天 1次／周 仰拱隆起量测 水准仪，水准尺 仰拱开挖12小时内进行 断面布置见图Ⅴ级围岩每16天-1个1-15天 1-3个月 ＞3个月 10-15米一个,月 Ⅳ级围岩每1—2次1—3次1次／天 1次／2天 20--40米一个 ／周 ／月 净空位移和拱顶下沉的量测频率(按位移速度） 位移速度(mm/d） ≥5 1~5 0。5～1 0。2～0。5

量测频率 2~3次/d 1次/d 1次/2～3d 1次/3d 13

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＜0.2 1次/3~7d 净空位移和拱顶下沉的量测频率（按距开挖面距离） 位移速度(mm/d） （0~1）b （1～2）b (2～5）b ＞5b 6、隧道模注砼施工

施工工艺及方法详见图5—5《隧道二次衬砌施工工艺框图》和图5—6《隧道二次衬砌施工示意图》。

隧道洞内二次衬砌采用以“新奥法”为原理的复合式衬砌结构，二次衬砌砼等级为C25。仰拱砼先于衬砌浇注，开挖后尽快施作仰拱及仰拱填充砼,以利于支护结构整体受力,同时利于文明施工.仰拱采用大样板,浇注前必须将基底石碴、污物和基坑内积水排除干净，检查合格后方能浇注。砼运输车运砼，插入式振捣器振捣。浇注时，由仰拱中心向两侧交错施工.仰拱与边墙基础衔接处捣固密实.为了保证在隧道内各种车辆的畅通，仰拱两侧开挖错开距离不少于30m.

衬砌砼由洞外自动计量站生产，砼输送车运到工作面,采用泵送入模。V级围岩段，衬砌紧跟捡铺地进行浇注；其它地段，在围岩和初期支护变形基本稳定后进行。主要技术措施:

1)当隧道周边位移速率小于0。1～0.2mm/d,或拱顶下沉速率小于0.07～0.15mm/d，可认为围岩变形基本稳定,此时可进行二次衬砌工作;当发现净空位移量过大或收敛速度无稳定趋势时提前施作二次衬砌砼，按更低一级围岩类别施作二次衬砌砼.采取二次衬砌增加钢筋或提高二次衬砌的砼强度等级厚度的方法加强；

图5—5隧道二次衬砌施工工艺框图

量测频率 2次/d 1次/d 1次/2～3d 1次/3~7d 喷砼面处理 中国中铁股份有限公司高速公路第十合同段项目经理部 否

排水盲管安装 14

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2）仰拱施作及早进行，浇注砼前，将基底虚渣、污物和基坑内积水排除干净，严禁向有积水的基坑内倾倒混凝土干物；

3)隧道衬砌前对中线、标高、断面尺寸和净空大小进行检查，满足设计要求；

4)灌注前认真做好隐蔽检查。施工方法及安排获得监理工程师批准; 5）二次衬砌前，将防水层表面的粉尘清除干净，并洒水润湿; 6)严格自动计量站质量控制，确保砼的生产质量符合设计要求，砼质量的关键在于计量准确，所以在生产前和生产中必须检查调试计量部分和自动控制部分，使其处于正常范围；

7）自动计量站的料仓上加罩格筛，控制倒入仓内碎石的最大粒径，防止砼输送管堵塞和损坏输送泵，造成质量和机械事故；

8）衬砌台车定位要准确，锁定牢固，接头密贴上一次衬砌面，保证每环之间的搭接错台控制在3mm内,保持衔接和衬砌轮廓的正确;

9)灌注砼时严格按规范和操作细则施工,特别是对封顶砼必须认真处理,保证拱顶部砼灌注密实，并预留回填注浆孔；

10）沟槽与边墙底部严格按设计要求施工。所有的盖板铺设平稳，连接平顺，无晃动或吊空，边缘整齐，两端与沟壁的缝隙应用砂浆找平;

11)洞内围岩有明显的软硬变化处，可能引起衬砌沉降变形，以及图纸要求处,均设置沉降缝；

12）二次衬砌要十分注意预埋件和相关洞室的里程和高度，使其准确无误，洞室立模要稳固,在砼灌注过程中不能出现跑模现象。 7、附属工程施工

1）隧道洞内预留、预埋管线施工

预留洞室在隧道开挖到相应位置时开挖,采用人工风钻钻孔，人工配合挖装机装碴，出碴方式和正洞出碴方式相同，人工施作锚、网支护，湿喷

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砼，衬砌时与正洞衬砌一起施做。

施工中先准确放出预埋件的位置、制作好需预埋的构件，衬砌模板就位前，测量放样，固定好预埋件，保证位置准确。砼灌注过程中随时观察随时纠正偏差。脱模后及时脱去预留洞室的模型,修整预留洞室的棱角,保证预留洞室的外观尺寸.

在砼衬砌前，进行预埋件管线的预埋与固定.管内穿φ4铁线，两端露头，并采用无纺布包扎管口，防止砼倒灌。 8、 混凝土路面工程

混凝土路面由洞外自动计量拌合站生产砼，砼运输车运砼入模，人工摊铺入模，平板振动器、插入振动器捣固，振动梁振动找平，人工精平及刻纹.混凝土路面施工工艺见图5—7《隧道砼路面施工工艺框图》。主要技术措施：

1）基层质量验收合格后，方可进行砼面层的施工. 2）测量放线

根据设计图纸放出立模中心线、边线、胀缝、缩缝、纵坡转折点桩位，若桩位有松动现象，及时进行复测。

3）立模

模板采用槽钢，接头处用拼装配件固定；模板两侧安设螺栓。模板的顶面与砼顶面设计高程齐平，模板底面与基层紧贴，立模完成后在内侧面均匀涂刷一层脱模剂。

4)摊铺砼

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，人工摊铺。在模板附近摊铺时，用振捣器振捣密实,将灰浆捣出，以防发生蜂窝.

5）安放角隅和边缘钢筋

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安放边缘钢筋时,应先沿边缘铺筑一半混凝土物，拍实至钢筋设置高度,然后安放边缘钢筋,在两端弯起处，用混凝土物压住。

图5-7隧道砼路面施工工艺框图

底层清理 9、 隧道洞内装饰 1）基层处理 测量放线 将砼表面的灰尘、污垢、水泥流痕等清除干净不,错台处凿除平顺；然后刮抹腻子，待腻子干后用砂纸磨平。 2）喷涂 复测 立模、涮脱模剂 合格 按设计图纸分出喷涂界限，并按长度方向2m分区。防火涂料分4～5次喷涂完成,喷运行时，喷嘴中心线与喷涂面垂直,喷有规则地移动,运行报验 速度保持一致,喷涂操作在一个分区内连续进行,一次完成。 不合格 3）粘贴瓷砖 安装钢筋 施作瓷砖粘贴面时，采用自制可移动、可升降式作业台架完成，施作前砼运输 砼施工 先把砼面冲洗干净，然后测量放线.墙面采用横向粘贴法,应严格按设计粘

贴瓷砖。 六、质量保证措施 表面精平 1、建立以项目经理负责的质量安全管理体系和以总工程师负责的质养护 检、试验、混凝土三个质量保证体系，分头把关，层层负责，强化岗位责任制，完善技术管理,确保工程质量达到优良标准. 切伸缩缝、灌缝 2、施工中严格听从质检工程师、监理工程师指令，并详细、真实地做好施工记录。 刻纹 3、边仰坡开挖前应施工好排水设施，测量放线应准确。

4、管棚钻孔过程中如出现不均匀地质或者孤石,为防止偏孔，在两种地层特别是从较软地层到较硬地层或孤石时,必须进行扩孔，施工时钻孔完开放交通 养护 成,注浆及时跟进。

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5、钻孔时必须保证孔向准确,发现偏斜及时报告主管工程师,并立即采取纠偏措施.

七、技术保障措施

1、坚持“早预报、先治水、管超前、预注浆、短进尺、弱爆破、强支护、早封闭、勤量测、快反馈、紧衬砌\"的原则，步步为营，稳步前进。首先按设计施作超前支护，然后才能开挖。

2、隧道开挖至浅埋和断层破碎带距离10米时,采用小导管预注浆加固围岩,及时施作喷、锚、网，并辅以工字钢架加劲措施，及时形成封闭结构,仰拱和二次衬砌紧跟开挖。隧道破碎带地段采用短台阶法开挖，风镐配合机械开挖，掘进循环进尺控制在0。5～1.0m。采用爆破法掘进时,应严格掌握炮眼数量、深度和装药量，尽量减少爆破对围岩的震动.

3、通过浅埋和破碎带的各施工工序之间的距离尽量缩短，减少岩层暴露、松动和地压增大.

4、软弱破碎富水段，通过时，施工前必须先治水,治水采用排堵结合的治理措施，必要时用水泥-水玻璃双液注浆止水,控制渗漏水.

5、辅助施工措施：采用超前注浆管棚加固围岩，及时施作喷、锚、网支护，并辅以钢拱架加强措施,构成强支护体系，及时形成封闭结构。

6、做好监控量测及回归分析，及时指导施工.

八、安全保障措施

（一）制度措施保障

1、认真贯彻执行党和国家的安全生产方针、，严格执行公路有关施工规范和安全技术规程，对施工人员进行岗前安全教育培训，牢固树立“安全第一、预防为主”和“管生产必须管安全”的思想意识。建立健全安全保证体系，领导挂帅,全员参加,促使安全工作制度化、规范化、经常化,贯穿在整个施工全过程。

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2、确定安全生产管理目标，建立以岗位责任制为中心的安全生产逐级负责制,项目经理为安全生产的第一责任人，项目部成立安全生产管理委员会,作业队设专职安全员，工班设兼职安全员,积极组织开展现场安全教育、安全管理等活动，并全面监督现场安全生产工作，直接对项目副经理和项目经理负责，确保安全生产管理目标的实现。

3、建立和完善安全生产保障机构，明确安全生产管理责任人和相关责任，确保现场安全生产责任从上到下无缝连接。

4、认真开展各项安全检查，有安全管理机构成员落实现场定期不定期以及专项安全检查工作，确保现场安全生产和文明施工，建立良好的安全、规范、文明施工环境.

5、编制软弱破碎段及浅埋段围岩施工计划和作业指导书的同时，编制详细的安全操作规程、细则、制度及切实可行的安全技术措施，分发至工班,组织逐条落实.搞好“五同时\"(即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。

6、及时做好安全技术交底，并在施工过程中督促检查，严格坚持特殊工种持证上岗.

(二）人员及机械的安全保证措施 1、配备有经验管理及施工人员，对作业人员进行安全教育培训学习，熟练掌握本岗位安全操作技能后方可上岗.

2、配备先进设备，各种机械操作人员和车辆驾驶员必须取得操作合格证后定员、定岗作业，禁止将机械设备交给无证人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。

3、保持机械操作室整洁,严禁存放易燃易爆物品。不准酒后操作机械，机械不得带病运转、不得超负荷运转。

4、开挖和衬砌台架上加设不低于1.2米的防护拦杆，脚手板搭设牢固，

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高处作业人员一定要系好安全带。

5、各类行走机械在洞内工作区域内行驶速度不超过5km/h，成洞地段不超过20 km/h.

（三）洞口区域有关工程施工 洞门各项工程，应结合洞外场地与相邻工程统筹安排及早完成。地形、地质不利者，宜在非雨季期间做好，以利洞口稳定和正洞施工安全。洞口坡顶天沟、洞门排截水沟、路堑排水沟，要及早完成，并构成有效排水体系，以防因排水不当造成坍塌.刷仰坡、边坡，要自上而下，一次挖成，并随时处理危石与隐患,护砌工程也要紧跟完成，尽量缩小开挖暴露面。洞口土石方工程，不能采用大爆破施工。洞门圬工工程应尽早安排施工，施工完毕应及时对排水系统和仰坡防护进行再处理。洞门工程施工人身安全的重点是：

1、高处作业预防坠落

1） 凡是在垂直高度距基准面大于2m，或在大于1:1的坡面上垂直高度大于3m处作业者，都必须佩戴安全带、安全绳,并系在坚固的基桩上,不得多人系在同一根绳上；若是工作量较大砌体等，则应搭设工作平台，安装栏杆，挂设安全网。

2) 通往山上的人行道路，其宽度应不小于1m,当坡度大于25°时，应做成台阶状，并设单侧栏杆扶手。 (四）开挖、支护施工

1、开挖、支护作业的一般安全要求

1）隧道开挖应根据各种施工方法及地质情况制定相应的安全技术措施；

2）应根据设计位置、中线、水平、地质等情况，并依据可能产生的下沉量和施工误差来掌握施工部位的尺寸，保证开挖和衬砌断面符合设计

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要求，同时还应根据所选的施工方法和所配备的开挖设备，确定循环进尺，以便各工序互相配合;

3）要安排专人负责找顶,对开挖面和衬砌面要经常检查，要把爆破后的工作面及其附近作为检查的重点，发现险情立即采取措施予以排除；

4）工作人员到达工作地点后，要首先检查工作面的安全状态,并详细检查支护的牢固情况、围岩的稳定情况，发现松动的石块或裂缝应予以清除或支护；

5)台阶间应保持适宜距离，方便出碴和确保施工安全；

6）石质破碎隧道必须采用正台阶开挖，及时进行初喷混凝土工艺；洞内易发生坍塌、掉石处必须及时进行喷射混凝土作业，将岩缝堵死，形成岩石承载拱，严格控制初期支护质量；

7）依据不同石质情况，采取不同的支护方法，开挖掌子面与衬砌的距离应适宜，且未衬砌段应做好喷锚和监控量测,当变形稳定后应立即衬砌；

8）开挖、剥皮、支护、喷射混凝土、挂设防水板、衬砌高空作业的台架、台车，防坠设施必须齐全、安全可靠。

9）掌子面、作业台架及潮湿区域施工照明电压应采用36V以下安全电压。

2、分部开挖、支护的作业安全要求

1）台阶开挖是隧道分部开挖的领先工序,应采取多循环，选择最优的炮眼深度，提高爆破效果，加快掘进进度，增加后续工序的工作面，提高施工速度，但在地质不良地带施工时不宜超前过多，防止坍方。

2）根据地质情况、支护方法、动力、运输、通风、排水等情况，在确保施工安全的前提下选定台阶断面。

3)在下台阶开挖时要注意底板眼的角度，施工中应注意掌握，防止抬高底板.

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4）仰拱开挖和混凝土灌注必须超前边、拱施工.仰拱开挖一般采用分段跳跃法进行，不允许长距离开挖和使用铲运机等大型机械敞开开挖，以免导致隧道坍塌。

3、使用风钻的安全注意事项：

1）进入工作面之前,必须经排烟、找顶清除危石、进行初期支护、检查并处理瞎炮。作业过程中随时观察围岩稳定情况.

2)钻眼前要检查开挖断面的中线、水平,检查导坑位置是否正确，并用红铅油标出炮眼位置;掌子面浮碴应清除干净，检查是否有残眼、未引爆的雷管炸药；检查开挖台架，特别是临时搭设的台架是否牢固,严防垮塌，脚手板是否满铺，防护栏杆是否牢固。以上均符合要求后方可进行钻眼.

3）采用风钻钻眼时，应检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常，管子接头是否牢固、有无漏风情况，钻杆有无不直、损伤以及钎孔堵塞现象,要检查风钻的供水情况,严禁干式凿岩.

4）使用带支架的风钻钻眼时,应把支架安放稳妥；站在碴堆上操作时应注意石碴是否稳定。在拱部扩挖钻挑顶眼、爬眼、斜插眼及吊眼时，要检查有无松动石块.遗留的残眼不得套打加深。

5）应先开水后开风，以减少扬尘。

6)钻眼过程中应注意的问题：开门应用短钻杆，其长度在80cm以下；当钻杆没有找准炮眼位置时，风门不能太大,应在钻头进入炮眼后再完全打开风门；司钻人员不得把胸部、腹部紧贴风钻手柄,腿部不得抵住风钻卡套弹簧;钻眼过程中与钻杆应保持在一条直线上，防止钻杆弯曲、掉头或折断；卡钻时应用扳手拔出、不得敲打，未关风门不得拆除钻杆；风钻2h要加油一次；要加强风钻的保养和维修，不得在工作面进行拆卸和维修工作。 4、爆破作业

严格按爆破专项安全方案进行爆破作业，遵循短进尺、弱爆破、强支护、早成环、勤量测原则。布置好炮眼， 控制好炮眼角度、深度、装药量,

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选择合适的炸药，做好通风工作。

做好 “一炮三检”工作，做好人员撤离、安全警戒及防护工作,发现问题及时处理。 (五）做好监控量测工作

1、隧道施工过程中，做好地质描述和超前地质预报，提出对策和措施，确保各种措施、技术交底的落实，保证标准化作业。及时发现地质变化情况，制订特殊地段的施工方法和可靠的措施并严格实施，监控指导现场施工，科学组织、合理安排，严格管理，确保安全.

2、通过对围岩与支护的观察和动态量测，掌握围岩在施工中的稳定程度与支护受力、变形的力学动态变化信息，以判断设计、施工的安全与经济，预见事故和险情，以达到合理安排施工程序、确保施工安全和隧道稳定.

（六)防坍塌措施

1、技术人员依据设计图纸、相关隧道施工规范进行技术交底,认真领会设计意图，严格要求开挖衬砌队按技术交底施工。

2、开挖掌子面应及时布点，实行监控量测。对拱部下沉、两侧收敛/鼓胀、中间弯折及发生位移时进行回归分析，及时反馈至项目部和技术室指导前方施工作业.

3、隧道开挖支护应具有超前性、及时性和实效性.根据不同类别围岩性质，依照设计及时施作支护，确保围岩开挖后稳定,防止围岩变化而引起坍塌。

4、当遇到与设计地质不相符,而围岩自稳力又极差，极易坍塌时,现场必须立即采取果断支护措施，在确保施工人员生命安全的情况下，及时进行封闭支护，防止围岩变形扩大，引起坍塌。

5、支护相对稳定后，及时向监理部、设计院上报，根据现场实际地质

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情况采取相应的变更设计施工支护措施，以防止隧道坍塌,确保施工人员安全及施工生产顺利进行。

6、若现场无法及时进行封闭，而又无法保证施工安全，或已有明显坍塌预兆时，现场安全员、领工员或工班长，必须立即组织人员撤离可能坍塌危险区，在撤离时，应保持秩序，危险部位先撤出的原则，严禁出现乱拥、乱挤的现象，以防止其它意外事故的发生。

7、所有人员撤出坍塌危险区域后，现场安全员在安全位置负责观察围岩变化情况,同时设置安全警戒线,防止其他人员进出危险区域。

8、立即通知项目经理、副经理、总工程师及相关人员立即赴现场处理，采取相应的施工技术措施，防止坍塌，确保施工人员生命安全，保障正常施工顺利进行。

（七）防涌水、突泥措施

提前制定涌（突）水的排水措施。施工中加强地质预报工作，探明前方可能的突水、突泥情况。同时,及时与设计、监理人员联系,根据现场实际情况,采取超前加固地层、注浆封堵等措施.

1、根据超前地质探测结果，判断开挖面前方及洞身周边围岩特性、软弱地质段、断层破碎带围岩构造等情况，选择正确的施工方法、采取特殊的处治措施提供依据,指导施工,杜绝事故发生，保证工程质量，使施工顺利进行。

2、施工中，对可能突水涌泥地段,根据超前地质预报结果,判断前方是否突水或涌泥的情况，判明涌水量、地下水分布情况、补给方式、变化规律，根据结果采取相应的处治措施：

1） 处理原则：根据判明的涌水涌泥性质，采取“防、截、排、堵结合，以排为主，防排结合，综合处治”的原则，其关键是地下水的治理.

2） 施工中以超前钻孔试探，并备有抽水设备,采取设临时排水沟或抽

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水泵站等措施将涌水引出洞外。

a．首先打深孔探水钻孔，钻孔直径100mm，深度不小于15m，详细记录出水点、水量、压力等。根据水量大小、补给方式等确定处治措施。

b．如水量较小，又无补给源,可采取排放措施予以解决。

c． 如水量较大(2/3探水孔出水，涌水量大于10m3/h)，又有补给，则将探水孔加深至30m，如水量无明显增加，只在15m长度范围内进行全断面帷幕注浆堵水；如水量明显增大，则在30m长度范围内进行全断面帷幕注浆堵水；若探水孔涌水量小于10m3/h，但个别探水孔出水量大于2m3/h时,则对这些孔进行局部注浆堵水。

d．若探水孔涌水量及涌水压力不大时(小于0。5MPa)，采用橡胶止浆塞封堵孔口,直接对探水孔进行注浆堵水。

e．若探水孔涌水量及涌水压力较大时（大于0。5MPa)，则在出水孔附近2～4m范围内钻1～2个分流孔，以减小涌水压力，方便注浆，探水孔和分流孔均作为注浆孔。

f．预注浆加固范围根据涌水量、水压力大小及地质情况等，控制在开挖轮廓线外6m,注浆段长度为30m，分三环实施，第一环长12m,第二环长20m，第三环长30m,一个注浆段完成后留6m不开挖作为下一注浆段的止浆岩盘.注浆材料采用水泥浆液或水泥—水玻璃双液注浆.

g．开挖过程中遇裂隙面出水，则采用“围截注浆法”注浆止水。先在出水点周围适当的范围内布孔注浆，以形成封闭式止水帷幕,浆液充填与大裂隙连通的小裂隙，既加固了这部分围岩，又利于提高其抗水压的能力。这样从远到近，由外至里,层层缩小包围圈，在注浆深度范围内使岩溶裂隙水和砂岩裂隙面状水成为管道型涌水，最后在集中出水口作逆流注浆。这样浆液扩散更有方向性，沿大裂隙逆流而上到达更深远的部位，把水堵到更深的地层。

3)对已探明可能发生突水地段，打超前孔先行局部放水，在掌子面后15m

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左右开挖临时集水坑。开挖过程中注浆封堵地下水，限量排放，以减小涌突水的危害。 （八)施工安全预案

当隧道掌子面后方发生塌方事故时,易造成施工人员被困洞内的情况，为确保被困人员的安全,快速有效的实施救援，最大限度的减少事故损失，在隧道施工阶段应考虑相关工程措施及准备相关救援设备：

1、隧道主洞施工至人行横通道或车行横通道时，应及时贯通横通道，以供紧急救援时使用;

2、在隧道开挖掌子面至二衬之间，设置逃生救援通道，并应随着开挖进尺不断前移.逃生救援通道距离开挖掌子面不大于20m。逃生救援通道规格：内径为Φ90cm 钢管、钢管壁厚为6mm；每5m一节.

3、洞内设置无线电话，施工照明采用UPS供电照明； 4、掌子面附近准备食物、紧急医用药物及相关设备；

5、洞内预备临时钢架、木材、（水平）钻机及抽水机具等设施； 6、施工单位应根据实际情况进行必要的防灾救援演练，以有效应对突发情况；

7、由承包人编制的本工程施工组织方案中，应明确并制定工程发生事故时保证施工人员安全撤退或进行救护的预防方案及措施，并在进洞施工后予以实施。

九、通风及防尘

（一）制定通风及防尘施工方案

制定符合实际施工需要的通风及防尘方案，并根据实际情况进行动态

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调整。

（二）通风与防尘措施

1、良洞及大顶隧道洞内通风每个开挖作业洞口设置一台轴流式通风机通风，洞内管线安设三管，即高压风水管、排水管和通风管.两线：动力线路和照明线路，线路采用三相五线制进洞。

2、电缆与风、水管不得布设在同一侧，当受条件需布设在同一侧时，必须布设在管子的上方，其间距应大于0。3 m。

3、高、低压电力电缆布设在同一侧时，其间距应大于0.1m。高压与高压、低压与低压电缆间的距离不得小于0。05m。

4、隧道通风管应采用阻燃性通风管,风管口到开挖工作面的距离应小于20m,风管百米漏风率不应大于2%。

5、在三管进洞铺设之前，操作人员应对每根焊接好法兰盘的钢管进行检查,不允许存在漏焊、瞎缝等焊接质量问题。避免安装后出现漏气漏水现象.

6、管路的铺设一定要方便施工，安全牢固、平顺美观,管路之间要预留足够的维修空间。

7、管道工在拆除管路时,一定要一节一节进行，严禁多节一起整体拆除，以免发生安全事故。

8．高压电缆和风管通过衬砌台车时，设置绝缘活动装置和风管分节安装，防止挂断电缆和弄坏风管.

9、隧道内空气成分每月应至少取样分析一次；风速、含尘量每月至少检测一次。

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10、隧道施工时的通风，应设专人管理。应保证每人每分钟供给新鲜空气1。5—3m3。

11、无论通风机运转与否，严禁人员在风管的进出口附近停留，通风机停止运转时任何人员不得靠近通风软管行走和在软管旁停留，不得将任何物品放在通风管或管口上.

12、施工时宜采用湿式凿岩机钻孔，用水炮泥进行水封爆破以及湿喷混凝土喷射等有利于减少粉尘浓度的施工工艺。

13、防尘用水的固体质含量不得超过50mg/L，大肠杆菌不得超过3个/1。水池保持清洁,并有沉淀或过滤设施.

十、 隧道照明、排水及防火

（一）照明

1、隧道内的照明灯光保证亮度充足、均匀及不闪烁，根据开挖断面的大小、施工工作面的位置选用不同的高度。

2、隧道内用电线路,均应使用防潮绝缘导线，并按规定的高度用磁瓶悬挂牢固。不得将电线挂在铁钉和其他铁件上，或捆扎在一起。开关外必须加木箱盖，采用封闭式保险盒.如使用电缆亦应牢固地悬挂在高处，不得放在地上。

3、隧道内各部的照明电压为： 1）开挖、支撑及衬砌作业地段为36V； 2）成洞地段为220V； 3）手提作业灯为12—36V.

4、隧道内的用电线路和照明设备设专人负责检修管理，检修电路与照

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明设备时应切断电源。

5、在潮湿及漏水隧道中的电灯使用防水灯口. （二）排水 1、洞内防水

1） 隧道衬砌混凝土采用防水混凝土，添加HEA抗裂防水剂,其抗渗等级不小于P8；

2） 隧道洞身、人行横通道及其他各种附属洞室,衬砌背后均设置复合防水层,复合防水层为土工布+EVA防水板；

3） 隧道衬砌管沟盖板底以上的所有纵、横施工缝；有仰拱地段,仰拱与边墙及仰拱与仰拱间横向施工缝均设置钢板腻子止水带；沉降缝设置在隧道地质明显变化处或明洞和隧道暗洞分界处,沉降缝在衬砌中部埋设遇水膨胀型止水带。 2、洞内排水

1） 在两侧边墙底部，衬砌混凝土与喷射混凝土之间沿隧道纵向全长各设一根80mm圆形盲沟排水管.隧道环向基本按20m一处在围岩与喷射混凝土间设置横向140mm×30mm扁形排水盲沟，在洞口浅埋段、断层破碎带及地下水较多处间距采用5m一处;

2） 隧道二次衬砌环向施工缝处，在其背后喷射混凝土与防水板之间设置140mm×30mm扁形排水盲沟;

3） 在隧道路面基层下设置多孔混凝土透水基层；

4）衬砌背后集中出露的小面积股水,可用聚氯乙烯管将其直接引入侧沟内排除。

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3、洞外排水

结合洞口的地形情况，洞口边仰坡坡外5m设截水沟，防止雨水对坡面、洞口的危害；洞口雨水不得进入隧道,经截、排水沟汇入临近路基涵洞或自然沟渠中。 （三）防火

1、各施工作业区，洞内机电硐室、料库、皮带运输机等处设置有效而数量足够的消防器材，并设明显的标志，定期检查、补充和更换，不得挪做他用。

2、洞口20m范围内的杂草必须清除.火源应距洞口至少30m以外。库房20m范围内严禁烟火。洞内严禁明火作业与取暖.

3、 洞内及各硐室不得存放汽油、煤油、变压器油和其它易燃物品。清洗风动工具应在专用硐室内,并设置外开的防火门。

十一、文明施工和环保措施

1、施工平面规划规范、合理，做到场地整洁，道路平顺，排水畅通，标志醒目，生产作业环境达到标准化作业要求。加强文明施工宣传教育活动，增强全体员工文明施工意识。

2、施工中产生的废水经沉淀池过滤沉淀后排放，标准符合国家的环保要求。

3、施工现场的设备、机具、材料摆放整齐.每项作业完工后,及时清理施工场地，周转材料及时返库,做到工完料净、场地清洁。垃圾杂物集中堆放，及时处理。

4、工地加工间、易燃易爆仓库内严禁烟火，同时配全备足各类相应的

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中国中铁股份有限公司高速公路第十合同段项目经理部

广东省高速公路第十合同段 大顶隧道总体施工方案

灭火器材。

5、加强夜间巡守，作好防盗工作，确保在施工区域内施工材料机具不丢失，施工人员无违法乱纪现象发生。

6、弃碴倒至指定弃碴点，严禁倒至田地、河流等地点，造成环境污染. 7、材料堆放整齐,上盖下垫,标识清晰。

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