PQC质量控制程序
(ISO9001-2015)
1.目的：
为有效控制产品制造过程的质量，确保产品质量满足客户的要求。
2。范围：
所有产品包装前制造过程各个阶段的质量检验。
3。定义：
3.1。自检:生产过程中作业员按规定的要求对产品进行自主检验。
3。2。巡检: PQC按规定的要求巡回检验在制的产品.
3.3。首件检验：PQC对每道工序制作的第一个产品经自检合格后的质量再确认。
3。4。终检: PQC在零部件或产品完成加工的移转前，按规定要求对其进行的检验。
4。职责：
4。1。品管部：
4.1.1。品管部QE:
A.《产品检验标准》、抽样计划、限度样的建立和提供。
B。质量异常的稽核和提报, 提出纠正预防措施，并追踪改善成效.
C.进行统计分析及追踪改善，以及质量记录的整理存档；
D.质量教育需求的提出和进行;
E.检具的设计及测量器具的管理。
4.1.2.品检人员：
A.首件检验、巡检、终检的检验进行.
B.制程检验记录的填写；质量记录整理存档。
C.质量问题的反馈、处理；跟踪纠正预防措施的落实.
D。不合格品的管制、标识。
4。2。制造部各工序：
4。2.1。负责首件品、在制品、成品的自检、互检。
4.2.2。提出制程不合格品的纠正预防措施；
4.2.3。质量异常的处理。
4.3.技术部:
4.3.1.技术文件/图纸的提供.
4。3.2.制作过程的技术辅导。
4。3。3。工艺执行状况的检查。
4.4.各部门:本部门造成的质量异常的纠正预防措施的提出和执行；其它部门提出的纠正预防措施的执行。
5.作业内容：
5.1。检验依据:品管部根据制程质量控制需要，在各制造单位设立相应的QC组，执行质量检验。制程检验依据首件品、限度样、技术文件、抽样计划结合等进行。
5。2.品管部QE须对进行受控管理,对限度样要建立专门的贮存室并形成《限度样一览表》,指定品保员进行管理。
5。3。首件检验:
5.3.1.制程过程中各生产组别应执行首件检验，首件检验的时机包括：
A。制程在每班次生产开始；交产品未切换的仍须重新执行首件检验。
B.材料、工序变更；
C。作业员变更;
D。产品更换；
E.换模；异常处理后(如：模夹具维修、机器维修、质量异常等）等情况。
5.3。2。首件检验应当全面,应当对本加工工序所涉及的品质项目进行全面检验并记录。
5.3.3.首件生产前准备：生产单位应准备用于生产的技术文件,质量依据文件及必要的外观限度样和量具。生产单位应当对作业员进行必要的产品培训,以确保作业人员熟悉操作手法，明确品质标准，掌握重点注意事项。
5.3。4。首件生产的自检：作业员或调模工对首件产品进行自检,首件检验应含产品的加工尺寸和外观、加工方法、工模夹具及所使用物料等方面。
5.3.5.首件检验合格后,PQC在《首件标识卡》合格栏上判定并签名，产品方可开始批量生产.
5。3。6。首件产品确认时，PQC对首件产品确认无把握时，应及时逐级上报解决.
5。4.自检、互检：
5.4.1.作业员在生产过程中应依据首件产品或检验依据文件、限度样对所生产的零件进行自检.自检发现不合格品时,作业员应立即暂停作业并向组长报告,即时反馈PQC对已制品进行质量确认，由品检人员判定后作业员依要求处理。生产组长须确保作业员执行一小时一次的自检，防止出现批量不良。
5.4.2.自检发现不合格品时按《不合格品管理办法》处理.
5.5.巡检：
5.5.1.PQC应巡查作业员的作业方法，对标准的掌握、使用容器、工件的摆放及防护是否正确，同时监督作业员自检动作是否执行。
5。5.2。首件合格批量生产时，PQC依据首件品、限度样、技术文件进行巡检，检验内容包括首件检验项目（本工序加工项目）、组合件整体性能检验，同时进行产品试组装、特殊性能测试。检验结果记录于《制程检验记录表》上。
5。5.3。PQC巡检时发现异常状况时,应立即要求作业员暂停生产，并立即反馈QC组长和制造单位主管，经QC组长判定为不合格品时，要求责任单位进行纠正和纠正措施。异常排除后，经重新首件检验确认方可继续生产.
5。5。4.巡检发现且判定为不合格品时按《不合格品管理办法》处理。
5.6。移出判定：
5。6.1.制造单位生产的半成品、成品由物料组人员进行标识。要跨课移转到下一工序时,由物料组通知PQC做移出判定。
5。6。2.品检人员对巡检合格的产品,物料移转时，PQC须判定产品是否合格,《标识卡》上签认,判定为不合格品时，物料不得移转。
5。7。库存物料的检验:
5.7.1。资材课依《仓储管理办法》进行仓库管理，定期对库存物料进行核查。对于超过保存期限、需移出的物料或呆滞物料的转用等由资材课报品检人员检验。
5。7。2.品检人员依相应的检验标准或规范对物料进行检验,物料经检验合格，由品检人员于相应的标识卡上签认以示负责。
5.7。3.当判定不合格时必须立即通知仓管员进行物料的隔离，并依《不合格品管理办法》相应的处理。
5.8.不合格品的处理：品检人员执行不合格品的判定。对于不合格品须挑选、返工、返修的，品管部应明确其标准并追踪至重新判定合格。具体不合格品的管理依《不合格品管理办法》进行。
5。9。制程质量异常管理:
5.9。1.出现质量异常,PQC应立即通知生产组长停止生产不合格品，并要求采取纠正预防措施。并对产生的不合格品进行追溯、标识、隔离等措施。
5。9.2。制程出现以下质量异常时，PQC应开具《质量异常通知单》，经品管主管确认后和制造单位主管一起组织进行异常处理。
A、工艺图纸异常;
B、工模夹具异常不能即时现场调整须停产送修;
C、加工时发生连续异常时。
5.9.3.质量异常责任单位应及时回复《质量异常通知单》，品管部应追踪纠正预防措施的完整落实。包括追踪重新首件检验合格、不合格品处理完成，模夹具的改善、技术资料和、限度样的标准化。
5.10.品管部QE依据制程检验的各类检验记录表整理成周、月的制程质量统计分析，经品管部经理核准后分发制造部、管理部、技术部，作为制程质量改善的参考依据。
5.11。制程异常状况的分析与改善措施情况,品管部QE应记入质量履历。
5.12.其他单位对于品检人员的判定存在争议时,品管部经理应主导在满足客户要求的前提下会同相关部门评估解决。品管部对质量判定结果进行最终裁决.特殊情况，总经理可从经营的角度对成品是否放行进行决定。
6.相关文件：
6.1。《不合格品管理办法》
6。2。《纠正和预防管理办法》
6.3。《抽样计划表》
7.使用表单：
7.1.《首件标识卡》
7。2.《质量异常通知单》
