第四章 主要施工方法及技术措施111

一 轻钢龙骨吊顶工程

根据施工图先在墙、柱上弹出顶棚标高水平墨线,在顶棚的建筑结构组件上划出吊杆位置,按设计节点详图，悬挂吊杆或吊杆焊接，安装主龙骨，划出次龙骨位置，将次龙骨用卡连于主龙骨；安横撑，水平调正固定,中间质量验收检查,设备及电气配管的安装调试，全部该做的隐蔽工程完成后并由甲方及质监部门验收后方可封板.

轻钢龙骨顶棚骨架施工，先高后低，主龙骨间距和吊杆间距一般在900mm—1100mm控制,特殊情况不得大于1200mm，次龙骨间距一般为450mm×450mm左右，或按饰面板的规格选定，（可外露龙骨）吊杆直径通常为8mm，吊杆应垂直吊挂，旋紧双面丝扣，外露铁件必须刷二度防锈漆，离墙边第一根主龙骨距离不超过200mm，排列最后距离超过200mm应增加一根。

主龙骨和次龙骨要求达到平直，为了消除顶棚由于自重下沉产生挠度和目视的视差，吊顶龙骨必须起拱,由中间部分起拱，高度应不大于空间短间跨度的1/500-1/900，约5-20mm不一，吊杆与结构连接应牢固,凡在灯具、风口等处用附加龙骨及吊杆加固，龙骨吊杆不得与水管、灯具、通风等设备吊杆共同。(轻钢龙骨与铝板专用龙骨安装方法相同）

石膏板封板：石膏板与龙骨用镀锌自攻螺丝固定，石膏板的长边沿纵向次龙骨铺设,即先将板材就位，用电钻将板与龙骨钻通,再上自攻螺丝拧紧,自攻螺丝中距不得大于200mm，螺钉应与板面垂直且略

埋入板面，并不使纸面破损，钉眼应作锈处理并用石膏板腻子抹平，以牢固为原则，如顶棚需要开孔，先在开孔的部分划出开孔的位置，将龙骨加固好,再用钢铝切断龙骨和石膏板,保持稳固牢靠.

在吊顶施工中各工种之间配合十分重要，避免返工拆装损坏龙骨及板材。吊顶上的风口、灯具、烟感探头、喷淋洒头在吊顶板就位后安装,也可以留出周围吊顶板,待上述设备安装后再行安装。

施工顺序

二 花岗岩工程

本工程大理石地面施工，地面没有平整的，先去除地面凸出部分,将地面清理，然后用细砂平铺于地面,细砂厚度达到设计所需的标高,再把细砂压实，然后在细砂表面平铺调好的水泥浆，铺上大理石，使颜色花纹一致，纹理通顺，接缝严密吻合。整个工程铺设完毕，清洁地面，最后打蜡上光。灌浆法踢脚板镶贴是将花岗石踢脚板先固定在安装位置上，用石膏将相邻的两块踢板以及踢脚板与地面、墙面之间稳牢，然后用稠密10—15cm的1:2水泥砂浆（体积比）灌缝。并随时把溢出的砂浆擦干净。待灌入的水泥砂浆终凝后,把石膏铲掉擦净，用与花岗石同色大理石胶

擦缝，最后打蜡上光.

六 木工

进场后配合龙骨工负责顶部的局部木制吊顶,饰面的装饰基础。通过隐蔽工程验收后,方可进行外部饰面施工。施工工艺采用进口胶水和汽钉相结合，在顶部吊顶结束后，木工应对顶部与立面的交叉处进行收口；在施工进行中应对成品及半成品加以保护，特别是木制饰面应用普通夹板保护，进口装饰板面等成品应防止灰砂、杂物碰撞、污染。

七 电工

在顶部、柱面、墙面施工中始终穿插进行,确保每次隐蔽工程验收前完成电器管线的布设，待吊顶及封板完成后，开始灯具安装，确保在规定的工期中完成该工程，并负责对施工现场临时用电的管理和监督。考虑施工现场易燃物较多，应在每天收工前清扫现场并配合一定数量的灭火器.

八 成品保护

1、必须合理安排工序，涂料或刷浆工程完成后应避免其它工序进行修补工作。

2、涂装作业开始前，应清理周围环境，扫除粉尘。涂料（浆）面未干燥前,不得在周围进行清扫；完成后不得在墙面附近进行湿作业，严禁从窗口倒脏水杂物,以免污染。

3、采用机械涂料时应将门窗、玻璃、设备及其它不需喷涂的部位遮盖好,以防玷污。不慎受到污染时应将门窗随时揩擦干净.

4、施工过程中应加强现场保护，防止人员碰摸以及靠墙放置工具污染涂装面。

5、施工过程中（包括完工12h内）,应采取必要的遮盖措施，防止尘土玷污涂装面。

6、隔断工程在面层涂料、墙纸等施工完毕后,进行灯具、插座等电器安装时应及时配合，禁止随意将梯子、工具材料、设备等直靠墙面,以免损坏污染墙面。

7、细木制品完成后，应刷一道底油,防止干裂及受潮变形.

8、饰品四周如还需做油漆、喷涂等作业时,应贴纸或覆盖塑料薄膜,防止污染饰面.

9、做油漆等时不得污染地面。

九 拆除工程

在拆除原商场吊顶、通道、门等构件和装饰部分过程中,应不破坏原有建筑结构,凿毛（或凿除)待装饰的墙面、柱面、地面、楼梯等原基层面，以免影响本次装饰过程中可能引起的墙砖、地砖及粉刷层与原基层脱壳.拆除中可利用材料,例如：风管、消声器、风声等空调部件整齐堆放，拆除垃圾及时外运,做到不影响装饰施工。

以上施工各工种互相协调，穿插进行,确保在规定的工期内全面完成该工程，真正体现鼎兴”优质高速、信誉至上\"的企业精神。

第五章 质量保证措施

本工程投标工期 日历天。施工内容多而广，施工技术要求高，且协调配合施工量大.为确保工程质量等级达到业主、监理的质量目标,必须使整个工程的各个分部、分项工程质量得到有效控制,为此采取如下措施：

一 建立质量保证体系 二 质量保证技术措施

除应严格按设计图纸及施工验收规范所规定的各项要求进行施

工外，还必须按以下各项质量技术措施执行：

１．在收到中标通知书后，事先做好熟悉和较对好图纸和编好施工组织设计以及各分部项施工方案是质量预控及保证工程的一个重要手段。项目部接到施工图纸后,应认真熟悉和校对图纸并编制好施工组织设计、施工方案。对图纸中所存在问题，应以书面提出报送总包及监理，以便及时组织图纸会审并解决问题。

2．各分项工程施工前必须进行技术交底，使各专业工种明确具体质量目标。在各分项工程施工方案中必须明确质监人员的工作目的和工作责任。认真做好技术复核、隐敝验收工作。工序间检查验收的程序见图，质量控制网络图.

3．实行操作质量挂牌：对石膏板样、吊顶、地坪等等装修要建立操作班组挂牌制度。

4．实行实物标准样本工作制:凡能作出示范样板的分项工程,都应先按设计要求，由班组做出实物样板，经过有关部门鉴定认可后，作为示范标准,照样操作。

5．各种原材料、半成品、成品在采购前,必须先将样品和有关数据提交工程技术组经有关方面认可封样后,方可进行批量采购。现场要加强原材料的进场验收，各类进场必须有质保书.每批进场都要会同总包方取样验收。

6．内外装饰、门窗、地面、吊顶、卫生洁具、设备等施工安装,

必须按照统一测设的一 施工现场文明卫生措施

1．在施工现场必须有七牌一图，即工程概况;工程项目负责人员名单；创施工现场标化管理；工程环保;安全生产六大纪律；安全生

产天数计数;防火须知等七牌及施工现场平面布置图.标牌的制作、挂置必须符合标准,现场必须指定卫生负责人，明确职责。

2．施工现场经常保证完整、整洁。实现工地门前”三包”，确保门前墙外无垃圾、无建筑材料、无污水.

3．现场原材料、构件、机具设备要按指定区域堆放整齐，保持道路畅通.作业场所要达到落手清。建筑垃圾及时归堆、外运。

3.5.5 施工工艺

3.5。5.1 沉井（箱)的制作

沉井(箱)的制作有一次制作和多节制作,地面制作及地坑制作等方案，如沉井（箱)高度不大时宜采用一次制作,可减少接高作业，加快施工进度;高度较大时可分节制作，但尽量减少分节节数。 1.制作工艺流程

场地平整→定位放线→开挖基坑（应用于地坑制作） →夯实基底→抄平放线验线→铺砂垫层、垫木或挖刃脚土模→安设刃脚铁件、绑钢筋→支刃脚、井身模板→浇筑混凝土、养护、拆模→抽出垫木或拆砖垫座. 2.分节高度的确定

当沉井(箱)高度不大时,应尽量采取一次制作下沉,以简化施工程序,缩短作业时间。如高度和重量都大，重心高，如地基处理不好，操作控制不严，在下沉前很容易产生倾斜，这时应采取分节制作，每节制作高度的确定，应保证地基及其自身稳定性,并有适当重量使其顺利地下沉，一般每节高度以6～8m为宜.每节下沉时应计算下沉系数，保证顺利下沉。 3。基坑开挖

（1)沉井（箱）一般采用地坑制作，采用地坑制作法可减少沉井下沉的高度，同时也减小了沉井的施工高度，给施工带来便利。

(2)地坑开挖的深度根据地质报告,地下水位，开挖的土方量综合考虑，确定施工方便，经济合理的开挖深度。

(3)根据基坑的大小来确定机械开挖或人工开挖,机械开挖时一般预留200mm厚土方，用人工清除,以免扰动地基土体。外围应留出2000～2500mm工作面，以便搭设脚手架及混凝土灌注施工，也便于沉井(箱）接节施工。如地下水位较高则还应设置排水沟及集水井,基坑上口设置挡水坝.

（4)基坑开挖放坡系数，根据土质类别而定，对黏土、粉质黏土放坡系数宜取0.33~0.75；对砂卵石类土放坡系数宜取0.5~0.75；对软质岩石放坡系数宜为0.1～0。35.

4.地基处理及刃脚的支设

(1）根据地基土的承载力验算是否能承受沉并重量或分节的重量。如不能,应对地基进行处理，处理方法一般采用砂、砂砾、碎石、灰土垫层,用打夯机夯实或机械碾压等措施使其能够承受沉井重量或分节的重量。 (2）刃脚的支设

1)刃脚的支设,可视沉井(箱)重量、施工荷载和地基承载力情况，采用垫架法、半垫架法、砖胎模或土底模等。

2)较大较重的沉井,在较软弱地基上制作,常采用垫架或半垫架法,此法先在刃脚处整平地基夯实,或再铺设砂垫层，然后在其上铺承垫木或垫架，垫木常用16cm×20cm(或15cm×15cm）枕木,根数由沉井或每节的重量和地基（或砂垫层）的承载力计算得出。枕木应对称铺设。

3)对重量较轻，土质较好,地基承载力能够满足要求，可采用砖胎模和土底模,砖胎模采用MU7.5砖（或MU30毛石）、M1O的水泥砂浆,沿周长分成6～8段，中间留20mm空隙，以便拆除。土底模按刃脚的形状成型后，土底模及砖胎模内壁用1：3水泥砂浆抹平并压光,在浇筑混凝土前涂刷隔离剂，保证刃脚光滑，以减少摩擦便于下沉。 5。井（箱）壁施工 (1）模板支设

1）井（箱）壁模板采用钢组合式定型模板或木定型模组装而成，为便于后序工程钢筋绑扎先支内模，待钢筋验收完毕后再封外模。

2）模板采用对拉螺栓紧固，由于一次浇筑混凝土较高,在支模前应对模板进行计算，避免胀模、暴模的现象出现。当有防渗要求或地下水位较高时，在对拉螺栓中间设mm:100×100×3钢板止水片，止水片与对拉螺栓必须满焊。为防止在浇捣混凝土时模板发生位移，保证模板整体稳定，应与内部的脚手架及外部脚手架、基坑边坡连接牢固。模板拼缝要严密，避免漏浆形成蜂窝麻面,模板应涂刷脱模剂，使混凝土表面光滑，减小阻力便于下沉。 3）模板及其支架安装和拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。 (2)钢筋绑扎

1)在支好沉井一面模板即可进行钢筋绑扎，每节竖筋可一次绑到顶部,在顶部用几道环向钢筋固定，水平筋可分段绑扎。竖筋与上一节井壁连接处伸出的插筋采用焊接或搭接连接，接头错开,在35d并不小于500mm区域内或1。3倍的搭接长度区域内,接头面积的百分比不应超过50％。为确保钢筋位置和保护层厚度正确，内外钢筋之间加设Ф4支撑钢筋，每1。Om不少于1个，梅花形布置.在钢筋外侧垫置水泥砂浆保护层垫块或塑料卡。钢筋用挂线控制垂直度，用水平仪测量并控制水平度。

2）钢筋安装时受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求. (3）混凝土浇筑和养护

1）根据沉井（箱)的大小选择混凝土拌和物输送机械,可采用塔吊或汽车吊吊运，最好选用臂长能完全覆盖整个浇筑面的混凝土泵车进行浇筑。浇筑前应在沉井四周搭设操作平

台，便于混凝土浇筑作业。

2）混凝土浇筑应分层进行，每层厚度300～500mm(振动捧作用部分长度的1.25倍）。为防止模板变形或地基不均匀下沉,浇筑时应从沉井（箱）两侧对称进行、匀衡下料，外壁和隔墙同时上升.每节沉井（箱)的混凝土应一次连续完成，不留施工缝。待下一节混凝土强度达到70%时方可浇筑上一节混凝土。当井壁有抗渗要求时，上下节井壁的水平施工缝应留成凸形或加止水带.支设下一节模板前，应将施工缝处剔除水泥薄膜和松动的石子以及软弱混凝土层,并冲洗干净，但不得积水。继续浇筑下节混凝土前，宜先在施工缝处铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆.

3)混凝土养护:混凝土浇筑完毕后12h内对混凝土表面覆盖和浇水养护，井壁侧模拆除后应悬挂草袋并浇水养护,每天浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。浇水养护时间，当混凝土采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥时不得少于 7d，当混凝土内掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求时不得少于 14d. 3.5。5.2 沉井（箱）下沉 1。下沉工艺流程

下沉准备工作→设置垂直运输机械、排水泵,挖排水沟、集水井→挖土下沉→观测→纠偏→沉至设计标高、核对标高→降水→设集水井、铺设封底垫层→底板防水→绑底板钢筋、隐检→底板浇筑混凝土→施工内隔墙、梁板、顶板、上部建筑及辅助设施→回填土. 2。下沉施工方法选择

根据地下水和土质情况及施工条件,沉井下沉常用方法有排水下沉和不排水下沉两种。当沉井、沉箱所穿过的土层透水性较低，地下涌水量不大,不会因排水而产生流砂，或因排水造成井周地面过大沉降时，可采用排水挖土下沉法施工。排水下沉可以在干燥的条件下施工，挖土方便,容易控制均衡下沉,土层中的孤石等障碍物易于发现和清除,下沉时一旦发生倾斜也容易纠正;当土层不稳定、涌水量很大时，在井内排水挖土很容易产生流砂，此时可采用水下挖土不排水下沉。采用不排水下沉，井内水位应始终保持高出井外水位1~2m，井内出土可视土质情况采用机械抓斗水下挖土或用高压水泵破土，再用吸泥机排出泥浆。但此方法需一定的冲土吸泥设备。 3。下沉施工

(1)大型沉井(箱)混凝土应达到设计强度100％，小型沉井达到70％以上,便可拆除垫木，进行下沉施工.抽除刃脚下的垫木应分区、分组、依次、对称、同步进行。 (2）排水下沉 1)排水方法的选择

a。设明沟、集水井排水：在沉井（箱）内离刃脚2~3m挖一圈排水明沟，设3～4个集水井，深度比地下水位深1～1.5m,沟和井底深度随沉井挖土而不断加深，在井内或井壁上设水泵,将地下水排出井外。为不影响井内挖土操作和避免经常搬动水泵，一般采取在井壁上预埋铁件，焊钢操作平台安设水泵，或设木吊架安放水泵，水泵下加草垫或橡皮垫，避免振动。水泵抽吸高度控制不大于5m.如果井内渗水量很少,则可直接在井内设高扬程潜水电

泵将地下水排出井外。本法简单易行，费用很低，适于地质条件较好时使用.

b。井点降水、井点与明排水相结合的方法：在沉井外部周围设置轻型井点、喷射井点或深井井点以降低地下水位，使井内保持干燥挖土.适于地质条件较差，有流砂发生的情况下使用.如采用此方法应编制详细的降水施工方案. 2）挖土方法

常用人工或风动工具，或在井内用小型反铲挖土机，在地面用抓斗挖土机分层开挖,挖土必须对称，均匀进行,使沉井均匀下沉，挖土方法随土层情况而定。

a。普通土层：从沉井中间开始逐渐向四周挖，每层挖土厚度为0.4～0。5m，在刃脚处留1~1。5m宽台阶，然后沿沉井壁每2～3m一段，向刃脚方向逐层全面、对称、均匀的开挖土层,每次挖去5～lOcm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂,沉井便在自重作用下均匀破土下沉，当沉井下沉很少或不下沉时，可再从中间向下挖0。4～0.5m，并继续向四周均匀掏挖，使沉井平稳下沉。

b。砂夹卵石或硬土层:从沉井中间开始逐渐向四周挖土，当挖到刃脚，沉井仍不下沉或下沉不平稳，则须按平面布置分段的次序逐段对称地将刃脚下挖空,并超出刃脚外壁约lOcm，每段挖完用小卵石填塞夯实,待全部挖填后,再分层挖掉回填的小卵石,可使沉井均匀减少承压面而平衡下沉。

c.岩层、风化或软质岩层：可用风镐或风铲等从中间向四周开挖，在刃脚口打炮孔,进行松动爆破，炮孔深1.3m，以lm的间距梅花形交错排列，使炮孔伸出刃脚口外15～30cm,以便开挖宽度可超出刃脚口5～lOcm，下沉时,按刃脚分段顺序,每次lm宽用小卵石进行回填，如此逐段进行，至全部回填后，再去除小卵石，使沉井平稳下沉. 3）排水下沉注意事项

沉井下沉开始5m以内，要特别注意保持水平与垂直度，以免继续下沉时，不易调整.为减少下沉的摩擦力和以后的清淤工作,最好在沉井的外壁采用随下沉随填砂的方法，以减轻下沉困难。

挖土应分层进行，防止中部锅底挖得太深，或刃脚挖土太快，突沉伤人。在挖土时,刃脚处,隔墙下不准有人操作或穿行，以避免刃脚处切土过多或突沉伤人。

在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边每层开挖深度应小于30cm或更薄些,避免发生倾斜，在离设计标高20cm左右应停止取土,依自重下沉到设计标高。 （3）不排水下沉

一般采用抓斗、水力吸泥机或水力冲射空气吸泥等方法在水下挖土。 1）抓斗挖土

用吊车或卷扬机吊抓斗挖掘井底部分的土，使形成锅底，在砂或砾石类土中，一般当锅底比刃脚低1～1。5m时，沉井即可靠自重下沉，而将刃脚下土挤向锅底，再从井孔中继续抓土，沉井即可继续下沉。在黏性土或密实土中，刃脚下不易向坍落，则应配以射水管冲土。 2）水力机械冲土

用高压水泵将高压水流通过进水管分别送进沉井内的高压水和水力吸泥机处，利用高压水射出的高压水冲刷土层,使其形成一定稠度的泥浆汇流至集泥坑,然后用水力吸泥机（或空气吸泥机）将泥浆吸出,通过排泥管排出井外。

水力吸泥机冲土，适用于粉质黏土、粉土、粉细砂土，在淤泥或粉砂层中使用水力吸泥时，为防止涌泥、流砂现象，应保持井内水位高出井外水位1～2m. a。机械选择及布置

水力挖土机械设备包括:高儿水泵、水力冲泥机(又称水）、水力吸泥机以及进水和输泥管线等，根据沉井(箱)的面积选择机械设备的型号。

整个水力机械装置的进水管、排泥管及工作室内的连接管线,都采用橡胶垫座、法兰接头。安装和固定在沉箱顶板上或沉井上口的进水及排泥管宜采用直径150mm无缝钢管，并装设直径150mm阀门;排泥总管直径宜为250mm；工作室内进水管与水力冲泥机及吸泥相连接的管线宜为直径lOOmm，箱外管线与水泵站及排泥总管相连通.

b。.水力机械系统的布置:一般干线管路铺设于场外，冲泥机一般布置在所分担挖土区段的中部，吸泥机布设在其附近。冲泥机应尽可能地采用两个工作面交替进行，每台冲泥机的移动距离，宜恰等于一节水管长度。 c.水力机械冲土施工

水力冲土从中间开始，先在水力吸泥机水龙头下方冲1个直径2~5m的集泥坑，其深度应使吸泥管吸口下方有足够的容积，以便泥浆来源暂时中断时，其存量仍足以维持2～3min，同时吸泥龙头又可伸至浆面下0.5～0。75m,避免带人空气。然后用水成辐射形开拓通向集泥坑的土沟4~6条，沟坡度为8％~10%，最后向四周用“顺向挖土方法”拓宽开挖井（箱）底土体使其成锅底形，用高压水柱切割箱底土层与土体混合成为相应稠度的泥浆，顺土沟流向集泥坑内，经水力机械排出沉井(箱)外，泥浆含量一般在10%～30％之间，浓度愈大则效率愈高。为不使集泥坑和排泥沟内的泥砂沉淀,应经常用水轮流冲射搅动，如此循环作业分层冲土使锅底达到一定深度。为了便于控制沉降偏斜，减少附近土体扰动破坏，必要时在刃脚部位可辅以适当人工作业，为了防止沉井(箱）突然下沉引起过大的偏斜和发生安全事故，减少井(箱）外土体扰动，在靠近工作室四周刃脚 1.0～1。5m应保留一土堤。 d.注意事项

挖土时应注意创造自由面以提高效率；几台冲泥机在同一地点工作时，应密切配合协同动作；水力必须集中使用不要分散，特别应防止水锋交织，抵消力量；泥浆流运送时，要注意经常清除和冲洗沟槽底部淤泥，避免堵塞和泥浆外溢；沉井(箱)底面以上应保留0。3～0.5m厚土层，采用其他机械或人工方法挖除，以保持土体的天然结构和承载力;每次下沉以后的高度应能保持工作室内的自由高度不小于1。6m. （4)沉箱人工挖土下沉方法

在开始进行时，气压沉箱和开口沉井完全相同，直到水压力增加到必须施加压缩空气时,才在气压下挖土。人工挖土下沉方法,也采用开口沉井挖土相类似的方法，采取分段、分层开挖，碗形挖土，自重破土方式,从中间开始向四周，在刃脚部位则沿刃脚方向全面、均匀、

对称地进行，使均衡平稳下沉，刃脚下部土方边挖边清理,对各种土层具体挖土方法按沉井排水下沉法施工方法。

沉箱挖出的土体放在吊桶内吊出，在下沉时，宜每次将气压适当降低，促进沉箱下沉，但不得将气压降低到施工时气压的一半以上。初次下沉每次不得超过30cm，以后每次不超过50cm.

如果挖的是砂，则可用“吹出法”，利用工作室中和外界压力之差除去泥砂,只需在沉箱内装一根柔性蛇管到箱外即可。

如遇到基岩，刃脚周边的沟道被挖至设计标高，并使空气压力始终等于或略大于沟槽底面处的静水压力，同时在四角及中部沿沉箱保留地段的全宽度设枕木支柱，使沉箱支在枕木支柱上。待刃脚下面等于沟槽深度的岩石全部挖掉后，遂将支柱取去，并且稍稍降低工作室内的空气压力，使沉箱分3~4次下沉，使降落到设计标高处。

人工挖土下沉方法需用工具设备简单,操作方便,费用较低，但需较多的劳动力，施工速度较慢，再者工人在高气压条件下作业，条件差,如注意不够，则影响健康。 4.测量控制与观测

沉井(箱）位置标高的控制，是在沉井（箱)外部地面及井壁顶部四面,设置纵横广产小心控制线和固定的观测点及水准点与沉降观测点，以控制位置和标高.沉井（箱）垂直度的控制，是在井筒内壁按4或8等分标出垂直轴线，各吊线逐个对准下部标板来控制，并定时用两台经纬仪进行垂直偏差观测,挖土时，随时观测垂直度，当线坠离墨线达50mm，或四面标高不一致时，即应纠正。沉井（箱）下沉的控制,系在井（箱）筒外壁周围弹水平线，或在井(箱)外壁上四侧用红铅油画出标尺,每 lOmm一格，用水准仪观测沉降。沉井（箱)下沉中应加强位置、垂直度和标高（沉降值）的观测，每班至少测量两次(于班中及每次下沉后检查一次)，同时每层不小于一次,接近设计标高时，应加强观测，每2h一次，预防超沉，由专人负责并做好下沉施工记录，发现有倾斜、位移扭转,应及时通知值班技术人员，指挥操作人员随沉随纠正，使偏差控制在允许范围以内。 3。5。5。3 沉井(箱）封底 （1)沉井封底

分为湿封底和干封底两种，干封底施工设备和操作简单，质量易于控制，混凝土用量较少。沉井下沉至设计标高，经过观测在8h内累计下沉不大于lOmm,沉井下沉已经稳定时，即可进行沉井封底. 1）干封底

当沉井下沉到设计标高后，井内继续降水保持较低的地下水位，使地下水涌入井中流速小于6mm／min时采用干封底；整平基土使基土面由沉井内壁四周向集水井倾斜,在中部设2～3个集水井,深1～2m，插入Ф600-800的带孔眼钢管或混凝土管，或钢筋笼外缠绕12号钢丝，间隙3~5mm，外包两层尼龙窗纱,上口低于底板混凝土表面lOOmm,四周填以卵石。由集水井向井壁四周辐射300mm×200mm排水沟，沟底铺lOOmm细碎石，然后在沟内放Ф80带孔PVC管外裹两层纱滤网，最后用细碎石填满形成排水盲沟，使与集水井相互连通。井底

的水通过排水盲沟汇集到集水井，用泵排出，保持地下水位低于基底面0。5m以下，然后浇筑封底混凝土.封底一般铺一层150～500mm厚碎石或卵石层，再在其上浇筑一层厚约0。5~1.5m的混凝土垫层，在刃脚下填严,振捣密实，以保证沉井的最后稳定。垫层混凝土达到50％设计强度后,在垫层上绑扎钢筋,两端伸人刃脚或凹槽内，浇筑上层底板混凝土。封底混凝土与老混凝土接触面应冲刷干净；封底混凝土浇筑时应在整个沉井面积上分层、同时、不间断地进行，由四周向推进,每层厚度300～500mm,并用振捣器捣实;当井内有隔墙时，应前后左右对称地逐孔浇筑。混凝土采用自然养护，养护期间应继续抽水。待底板混凝土强度达到70%的设计强度后,集水井逐个停止抽水、逐个封堵。封堵方法是将集水井中水抽干,在套管内迅速用干硬性高强混凝土或快硬水泥配制的混凝土进行封堵并捣实,然后上法兰盘用螺栓拧紧或四周焊接封闭，上部用混凝土垫实抹平。 2）湿封底

井底向井中较大规模的涌水、涌砂、涌泥不可用干封底时,采用不排水封底(即在水下进行封底）。要求将井底浮泥清除干净，新老混凝土接触面用水冲刷干净，并铺碎石垫层，封底混凝土用导管法灌注，待水下封底混凝土达到所需要的强度后,即一般养护为7～14d,方可从沉井中抽水，检查封底情况,进行检漏补修，按干封底法施工上部钢筋混凝土底板。 (2)沉箱封底

沉箱下沉至设计深度，经2~3d稳定后，即可进行封底.封底前应将基底浮泥用人工：挖除，送至吸泥机旁加以稀释成泥浆排往箱外，部分无法清除的软土，可掺加块石或砂砾夯实，使其稳定，然后再在整个沉箱底面铺设一层厚200mm的碎石并振实。刃脚内壁、墙内面及顶板底，均应事先用水冲洗干净，以保证与封底混凝土良好的结合。

在浇筑时应分层浇筑,混凝上振捣密实。对于工作室大体积混凝土浇筑，要求不出现温度收缩裂缝，应采取降低混凝土内部温度的措施，如采用水化热较低的水泥、混凝土搅拌时用碎冰屑代替部分搅拌用水等措施.

在浇筑混凝土时箱内气压须继续维持至混凝土达到足以抵抗静水上托浮力的强度后，方可停止供气。

3。5。6 安全要求

3.5。6.1 严格执行国家颁布的有关安全生产制度和安全技术操作规程。认真进行安全技术教育和安全技术交底，对安全关键部位进行经常性的检查，及时排除不安全因素，以确保全过程安全施工。

3。5。6。2 做好地质详勘,查清沉井范围内的地质、水位，采取有效措施，防止沉井(箱)下沉施工中出现异常情况，以保证顺利和安全下沉。

3。5。6.3 做好沉井(箱）垫架拆除和土方开挖程序，控制均匀挖土和刃脚处破土速度，防止沉井发生突然下沉和严重倾斜现象，导致人身伤亡事故。

3。5.6。4 做好沉井下沉排降水工作，并设置可靠电源，以保证沉井挖土过程中不出现大

量涌水、涌泥或流砂现象,造成淹井事故。

3。5。6.5 沉井（箱）口周围设安全杆，井下作业应戴安全帽，穿胶皮鞋，半水下作业穿防水衣裤。

3.5.6.6 采用不排水下沉，井(箱）内操作人员应穿防水服、下井应设安全爬梯,并应有可靠应急措施.

3.5。6.7 认真遵守用电安全操作规程，防止超负荷作业，电动工具、潜水泵等应装设漏电保护器，夜班作业,沉井（箱)内外应有足够照明，井(箱)内应采用36V低压电。

3。5。6。8 沉箱内气压不应超过0.35MPa(约合水深35m），在特殊情况不得超过0。4MPa，超过此值,则应改用开口沉井施工。

3.5。6.9 沉箱内的工作人员应先经医生体格检查，凡患心脏病、肺结核、有酗酒嗜好以及其他经医生认为有妨碍沉箱作业的疾病患者，均不得在沉箱内工作。

3.5.6.10 为保证工作人员的健康，应根据工作室内气压,控制在沉箱内工作时间。 3.5。6.11 沉箱工作人员离开工作室，经过升降管进入空气闸之后，先把从空气闸通到升降管的门关好，然后开放阀门，使气压慢慢降低，减压时必须充分,经相当长的时间，减压的速率不得大于0.007MPa／min，可防止得“沉箱病”，以保障人身健康。一旦得此病应将工人即送人另备的空气闸,加到工作室气压或接近沉箱的气压,然后慢慢减压即可. 3。5。6.12 高压水系统在施工前应进行试压，试压压力应为计算压力的1。5倍，吸泥系统施工前应试运转。施工时应经常检查、维修、妥当保养。

3.5.6。13 沉箱内与水泵间应安设讯号装置,以便及时联系供水或停水。当发生紧急情况时，应迅速停泵.当停止输送高压水时，应立即关闭操纵水力冲泥机的阀门。水力冲泥机停止使用时应对着安全方向。

3.5.6。14 水力冲泥机工作时，应禁止站在水柱射程范围内，或用手接触喷嘴附近射出的水柱，或将水柱射向沉箱或岩层造成射水伤人;或急剧地转动水力冲泥机，或使用中的水力冲泥机无人看管，或未关闭阀门而更换喷嘴,以免高压水柱射向人体,造成严重人身伤害。 3.5。6.15 冲挖土层的上面及附近，不论在冲挖时或冲挖后，均不得站人，防止土方坍塌伤人.冲土作业工人应备有适当的劳动保护用品。

3.5.6.16 输电线路应架设在安全地点,并绝缘:可靠，操作人员应有良好的防护，因水有导电性,电压可能通过水柱至水力冲泥机再传至人体，造成触电事故。

3.5。7 质量标准

沉井（箱)的质量检验度应符合表3.5.7的要求。

沉井（箱）的质量检验标准 表3。5。7 项 序 检查项目 允许偏差或允许值 单位 数值 检查方法 满足设计要求（下1 混凝土强度 沉前心须达到70%设计强度） 2 封底前，沉井(箱）的下沉稳定 封底结束后的位置： 刃脚平均标高（与设计标高比） 3 刃脚平面中心线位移 四角中任何两角的底面高差 钢材、对接钢筋、水1 泥、骨料等原材料检查 2 结构体外观 无裂缝，无风窝，空洞，不露筋 ％ ％ ％ mm 高差 4 下沉过程中的偏差 平面轴线 ％ 1.5~2.0 直观 用钢尺量，最大控制在100mm之内 用钢尺量，最在控制在50mm之内 用钢尺量 用钢尺量 水准仪,但最大不超过1m 经纬仪，H为下沉深度，最大应控 制在300mm之内，此数值不包括高差引的中线位移 cm 18～22 坍落度测定器 符合设计要求 查出厂质保书或抽样送检 mm ＜100 ＜1%H ＜1％L mm/8h ＜10 水准仪 水准仪 经纬仪，H为下沉总深度，H＜10m时，控制在100mm之内 水准仪，L为两角的距离,但不超过300mm,L＜10m时，控制在100mm之内 查试件记录或抽样送检 主控项目 平面尺寸：长与宽 一般项目 3 曲线部分半径 两对角线差 预埋件 5 封底混凝土坍落度 注：主控项目3的三项偏差可同时存在，下沉总深度，系指下沉前后刃脚之高差。

3.5。8 成品保护

1.沉井（箱)下沉前第一节应达到100％的设计强度，其上各节必须达到70％设计强度； 2。施工过程中妥善保护好场地轴线桩、水准点，加强复测，防止出现测量错误；

3。加强沉井过程中的观测和资料分析，分区、依次、对称、同步地抽除垫架、垫木,发现倾斜及时纠正；

4。沉至接近设计标高应加强测量观测、校核分析工作，下沉至距设计标高0。1m时,停止挖土和井内抽水，使其完全靠自重下沉至设计标高或接近设计标高;

5.沉至设计标高经2～3d下沉已稳定，即可进行封底。

3.5.9 环境保护措施

1。易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布等遮盖物覆盖; 2。施工废水、生活废水不得直接排人耕地、灌溉渠和水库；

3。食堂保持清洁，腐烂变质的食物及时处理，食堂工作人员应有健康证； 4。对驶出施工现场的车辆进行清理，设置汽车冲洗台及污水沉淀池； 5.安排工人每天进行现场卫生清洁。

3。5。10 质量记录

1。水泥、钢材的出厂合格证以及见证取样复验报告; 2.砂、石检验报告； 3。钢筋焊接检验报告； 4.混凝土配合比通知单； 5。钢筋隐蔽工程验收记录；

6.混凝土试块强度等级、抗渗等级测试报告； 7.测量放线记录； 8。沉井(箱）施工记录等。

第五节 箱型基础工程

一、施工准备

(一） 作业条件

1．地基土质情况，钎探、地基处理、基础轴线尺寸、基底标高情况等均经过勘察、设计、监理单位验收，并办理完隐检手续.

2．完成基槽验线,办完验收手续。 3．地下降水工作完成,具备施工条件。

4．根据设计及规范要求进行，校核混凝土配合比，做完混凝土配合比试配。原材料的复试、台秤经校准、检定合格,准备好混凝土试模。

(二） 材质要求

1、水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定。质量符合现行水泥标准。工期紧时可做水泥快测。

2、砂、石子:根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土工程施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度.砂、石质量符合现行标准.

3．水:自来水或不含有害物质的洁净水。

4．外加剂：根据施工组织设计要求，确定是否采用外加剂.外加剂必须经试验合格后,方可在工程上使用。

5．掺合料：根据施工组织设计要求,确定是否采用掺合料，质量符合现行标准。

6．钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求,质量符合现行标准.钢筋表面应保持清洁，无锈蚀和油污,必要时做化学分析。

7．隔离剂：水性隔离剂、甲基硅树酯。

(三) 施工器具

1．混凝土机具：磅秤、混凝土搅拌机、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、布料杆、3m杠尺、木抹子、塑料布等。

2，钢筋机具:调直机、弯曲机、切断机、钢筋钩子、扳手、无齿锯、钢筋连接机具、电焊机、撬棍等。

3．模板机具:铁、木榔头、水平尺、手锯、钢卷尺、拖线板、气泵、吸尘器、手提电锯等。

二、质量要求

(一) 钢筋工程

1．钢筋原材料及钢筋加工工程

质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002）的规定.

表1－2

项 序 l 检查项目 允许偏差或允许值 力学性能检验 抗震用钢筋强度实测值 化学成分等专项检验 受力钢筋的弯钩和弯折 箍筋弯钩形式 外观质量 钢筋调直 第5．2．1条 第5．2．2条 第5．2．3条 第5．3．1条 第5．3．2条 第5．2．4条 第5．3．3条 主 2 控 3 项 4 目 5 一 l 般 2 项 钢筋加工目 的 3 形状、尺寸 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 ±10mm ±20mm ±5mm

(二） 钢筋安装工程

质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）的规定。 表1—3

项 序 检查项目 纵向受力钢筋的连 主 机械连接和焊接接控 项 目 受力钢筋的品种、级3 第5．5．1条 别、规格和数量 2 第5．4．2条 头的力学性能 1 第5．4．1条 接方式 允许偏差或允许值 l 接头位置和数量 机械连接、焊接的外第5．4．3条 一 般 项 目 2 第5．4．4条 观质量 机械连接、焊接的接第5．4．5条 头面积百分率 绑扎搭接接头面积第5．4．6条 附录B 3 4 百分率和搭接长度 搭接长度范围内的5 第5．4．7条 箍筋

项 序 检查项目 允许偏差或允许值 绑扎钢筋网 绑扎钢筋 一 般 项 目 6 钢 筋 安 装 允 许 偏 受力钢筋 骨架 长、宽 网眼尺寸 ±10mm ±20mm 长 ±10mm 宽、高 间距 排距 保基护础 层 柱、±5mm ±10mm ±5mm ±10mm ±5mm 厚梁 度 板、±3mm 墙、壳 ±20mm 筋间距 钢筋弯起点位置 中心线位预埋件 水平高差 +3,0mm 置 5mm 20mm 差 绑扎箍筋、横向钢

(三） 模板工程

1．质量要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204－2002）的规定。 表1－4

项 序 检查项目 允许偏差或允许值 主控项 目 3 2 l 2 模板安装的一般要求 用作模板的地坪、胎膜质量 模板起拱高度 第4．2．5条 第4．2．3条 第4．2．4条 1 模板支撑、立柱位置和垫板 避免隔离剂沾污 第4．2．2条 第4．2．1条 一 般 项 目 预埋钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 插中心线位置 外露长度 3mm 预埋3mm 3mm 4 件、 筋 预留孔洞 允许偏差 +10，0mm ’ 2mm 预埋中心线位螺栓 置 外露长度 预留中心线位洞 置 尺寸 +10，0mm 10mm +10，0mm

项 序 4 5 3 检查项目 层≤5mm >5m 允许偏差或允许值 8mm 10mm 垂直高 度 标高 全高（H） 层高 全高 截面尺寸 井筒长、宽对定H／1000且≤30mm ±10mm ±30mm +8mm，-5mm 十25mm，0mm 一 般 6 项 目 7 8 电梯位中心线 井 井筒全高(H）垂直度 表面平整度 预埋设施中心线位置 预埋件 预埋螺栓 预埋管 8mm 10mm 5mm bmm H／1000且≤30mm 9 预留洞中心线位置 15mm 三、工程流程

(一) 钢筋绑扎工艺流程

核对钢筋半成品→划钢筋位置线→运钢筋到使用部位→绑扎基础钢筋（墙体、顶板钢筋) →预埋管线及铁件→垫好垫块及马凳铁→隐检。

（二） 模板安装工艺流程

准备工作（确定组装模板方案) →搭设内外支撑+安装内外墙模板（安装顶板模板） →合模前钢筋隐检一预检。

（三) 混凝土施工工艺流程

作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑与振捣→养护。

四、操作工艺

（一) 钢筋绑扎工艺

1．基础钢筋绑扎

（1）核对钢筋半成品:按设计图纸(工程洽商或设计变更）核对加工的半成品钢筋，对其规格型号、形状、尺寸、外观质量等进行检验,挂牌标识。

（2)划钢筋位置线：按照图纸标明的钢筋间距，从距模板端头、梁板边5cra起,用墨斗在混凝土垫层上弹出位置线(包括基础梁钢筋位置线)。

（3）按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋,如设计无要求,一般情况下先铺短向钢筋,再铺长向钢筋。

(4)钢筋绑扎时,靠近外围两行的相交点每点都绑扎,中间部分的相交点可相隔交错绑扎,双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。绑扎时采用八字扣或交错变换方向绑扎，必须保证钢筋不位移.

(5）底板如有基础梁，可预先分段绑扎骨架，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型.

（6）基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后,摆放钢筋马凳或钢筋支架,(间距以人踩不变形为准,一般为lm左右1个为宜）.在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。

（7)基础底板和基础梁钢筋接头位置要符合设计要求，同时进行抽样检测。

(8)钢筋绑扎完毕后,进行垫块的码放，间距lm为宜,厚度满足钢筋保护层要求。

（9）根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸人基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度和甩出长度要符合设计及规范要求,同时用钢管或钢筋将钢筋上部固定，保证甩筋位置准确,垂直，不歪斜、倾倒、变位。

2．墙钢筋绑扎

（1)将预埋的插筋清理干净,按1：6调整其保护层厚度符合规范

要求。先绑2～4根竖筋,并画好横筋分档标志,然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志.一般情况横筋在外,竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋，横竖筋的间距及位置应符合设计要求。

(2)墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，竖筋搭接范围内，水平筋不少于三道.横竖筋搭接长度和搭接位置,符合设计图纸和施工规范要求。

（3)双排钢筋之间应绑间距支撑和拉筋，以固定钢筋间距和保护层厚度。支撑或拉筋可用帕和今8钢筋制作,间距600mm左右，用以保证双排钢筋之间的距离。

(4）在墙筋的外侧应绑扎或安装垫块，以保证钢筋保护层厚度。 (5)为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上画出标高线.门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚人墙内长度要符合设计及规范要求.

（6)各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。

（7)配合其他工程安装预埋管件、预留洞口等，其位置、标高均应符合设计要求。

3．顶板钢筋绑扎

(1）清理模板上的杂物，用墨斗弹出主筋，分布筋间距。 (2）按设计要求,先摆放受力主筋，后放分布筋。绑扎板底钢筋一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点全部绑扎外,其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）.如板为双层 钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

（3）板底钢筋绑扎完毕后，及时进行水电管路的敷设和各种埋

件的预埋工作。

（4)水电预埋工作完成后，及时进行钢筋盖铁的绑扎工作。绑扎时要挂线绑扎，保证盖铁两端成行成线。盖铁与钢筋相交点必须全部绑扎。

(5)钢筋绑扎完毕后，及时进行钢筋保护层垫块和盖铁马凳的安装工作.垫块厚度等于保护层厚度，如设计无要求时为15mm。钢筋的锚固长度应符合设计要求。

（二) 模板安装工艺

1．底板模板安装

(1)底板模板安装按位置线就位，外侧用脚手管做支撑，支撑在基坑侧壁上，支撑点处垫短块木板。

（2）由于箱型基础底板与墙体分开施工,且一般具有防水要求，所以墙体施工缝一般留在距底板顶部30cm处，这样，墙体模板必须和底板模板同时安装一部分。这部分模板一般高度为600mm即可。采用吊模施工，内侧模板底部用钢筋马凳文撑，内外侧模板用穿墙螺栓加以连接，再用斜撑与基坑侧壁撑牢。如底板中有基础梁，则全部采用吊模施工,梁与梁之间用钢管加以锁定。

2．墙体模板安装

（1） 单块墙模板就位组拼安装施工要点：

①在安装模板前，按位置线安装门窗洞口模板，与墙体钢筋固定,并安装好预埋件或木砖等.

②安装模板宜采用墙两侧模板同时安装.第一步模板边安装锁定边插入穿墙或对拉螺栓和套管，并将两侧模对准墙线使之稳定，然后

用钢卡或碟形扣件与钩头螺栓固定于模板边肋上，调整两侧模的平直.

③用同样方法安装其他若干步模板到墙顶部,内钢楞外侧安装外钢楞，并将其用方钢卡或蝶形扣件与钩头螺栓和内钢楞固定,穿墙螺栓由内外钢楞中间插入，用螺母将蝶形扣件拧紧,使两侧模板成为一体.安装斜撑，调整模板垂直度合格后，与墙、柱、楼板模板连接.

④钩头螺栓、穿墙螺栓、对接螺栓等连接件都要连接牢靠，松紧力度一致。

(2)预拼装墙模板施工要点：

①检查墙模板安装位置的定位基准面墙线及墙模板编号，符合图纸后，安装门窗口等模板及预埋件或木砖.

②将一侧预拼装墙模板按位置线吊装就位,安装斜撑或使工具型斜撑调整至模板与地面呈75度,使其稳定坐落于基准面上。

③安装穿墙或对拉螺栓和支固塑料套管。要使螺栓杆端向上,套管套于螺杆上，清扫模内杂物。

④以同样方法就位另一侧墙模板,使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端戴上扣件和螺母,然后调整两块模板的位置和垂直,与此同时调整斜撑角度，合格后，固定斜撑,紧固全部穿墙螺栓的螺母。

⑤模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。

3．柱模板安装

（1） 组拼柱模的安装：

将柱子的四面模板就位组拼好，每面带一阴角模或连接角模,用U形卡正反交替连接；使柱模四面按给定柱截面线就位，并使之垂直,

对角线相等;用定型柱箍固定，锲块到位,销铁插牢;对模板的轴线位移、垂直偏差、对角线、扭向等全面校正，并安装定型斜撑或将一般拉杆和斜撑固定在预先埋在楼板中的钢筋环上;检查柱模板的安装质量,最后进行群体柱子水平拉杆的固定。

（2） 整体吊装柱模的安装：

吊装前，先检查整体预组拼的柱模板上下口的截面尺寸、对角线偏差,连接件、卡件、柱箍的数量及紧固程度。检查柱筋是否妨碍柱模套装，用铅丝将柱顶筋预先内向绑拢，以利柱模从顶部套人；当整体柱模安装于基准面上时，用四根斜撑与柱顶四角连接，另一端锚于地面,校正其中心线、柱边线、柱模桶体扭向及垂直度后，固定支撑；当柱高超过6m时，不宜采用单根支撑,宜采用多根支撑连成构架.

4．楼板模板安装

（1)支架的支柱可用早拆翼托支柱从边跨一侧开始,依次逐排安装，同时安装钢（木)楞及横拉杆，其间距按模板设计的规定.一般情况下支柱间距为80～120cm,钢(木）楞间距为60~120cm,并根据板厚计算确定。需要装双层钢(木)楞时,上层钢（木)楞间距一般为40～60cm.对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁板,其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱度宜为10%m一30%m。

(2)支架搭设完毕后，要认真检查板下钢(木)楞与支柱连接及支架安装的牢固与稳定，根据给定的水平线，认真调节支模翼托的高度,将钢(木)楞找平.

（3）铺设竹胶板、板缝下必须设钢（木）楞，以防止板端部变形。

(4)平模铺设完毕后,用靠尺、塞尺和水准仪检查平整度与楼板底

标高，并进行校正。

（三） 模板拆除施工工艺

1．模板拆除的一般要点

(1)侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后,方可拆除.一般情况下，柱模及梁侧模板，混凝土强度应达到1．2MPa,梁板底模板按《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002）的有关条款执行。

(2）冬期施工模板的拆除，必须执行《建筑工程冬期施工规程》JCJl04的有关规定.作业班组必须填写“混凝土拆模申请书”并附同条件混凝土强度报告报项目专业技术负责人审批，通过后方可拆模，同时要有拆模记录。

（3)已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时,必须经核算，加设临时支撑.

(4)拆装模板的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循先支后拆、后支先拆；先拆不承重的模板、后拆承重部分的模板,自上而下；支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。

（5）模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。

2．楼板模板拆除

(1) 拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模板,以使两相邻模板断连。

（2)下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓,以使钢框竹编平模与

钢楞脱开.然后拆下U形卡和L形插销,再用钢钎轻轻撬动钢框竹编模板，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除.切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。每块竹编模板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶翼托螺杆再下调相等高度，在原有钢楞上适量搭设脚手板，以托住拆下的模板。严禁使拆下的模板自由坠落于地面.

3．柱模板拆除

分散拆除柱模时应自上而下、分层拆除。拆除第一层时，用木锤或带橡木垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱混凝土.依次拆下一层模板时,要轻击模板边肋,不可用撬棍从柱角撬离。拆除的模板及配件用绳子绑扎放到地下。

分片拆除柱模时,要从上口向外侧轻击和轻撬连接角模，使之松动，要适当加设临时支撑，以防止整片柱模整片倾倒伤人。

4．墙模板拆除

（1）分散拆除墙模的施工要点与柱模板分散拆除相同。只是在拆各层单块模板时，先拆墙两端接缝窄条模板，然后再向墙中心方向逐块拆除。

（2）整拆墙体组拼大模板，在调节三角斜支腿丝杠使地脚离地时,以模板脱离墙体后与地面呈75度左右为宜。无工具型斜支腿时,拆掉斜撑后，拆除穿墙螺栓时,要留下最上排和中排的部分螺栓，松开但不退掉螺母和扣件，在模板撬离时，以防倾倒.

(四） 混凝土施工工艺

1．基础底板混凝土施工

（1）箱型基础底板一般较厚,混凝土工程量一般也较大,因此，混

凝土施工时，必须考虑混凝土散热的问题，防止出现温度裂缝。

（2）一般采用矿渣硅酸盐水泥进行混凝土配合比设计，经设计同意，可考虑设置后浇带。

（3）混凝土必须连续浇筑，一般不得留置施工缝,所以各种混凝土材料和设备机具必须保证供应。

(4）墙体施工缝处宜留置企口缝,或按设计要求留置.

(5)墙柱甩出钢筋必须用塑料套管加以保护,避免混凝土污染钢筋。

2．墙体混凝土施工 (1） 混凝土现场搅拌：

①每次浇筑混凝土前1．5h左右，由施工现场专业工长填写申报“混凝土浇灌申请书”，由建设（监理）单位和技术负责人或质量检查人员批准,每一台班都应填写。

②试验员依据“混凝土浇灌申请书”填写有关资料。根据砂石含水率，调整混凝土配合比中的材料用量,换算每盘的材料用量，写配合比板,经施工技术负责人校核后，挂在搅拌机旁醒目处。定磅秤或电子秤及水继电器。

③材料用量、投放:水泥、掺合料、水、外加剂的计量误差为±2%，粗、细骨料的计量误差为±3%。投料顺序为：石子→水泥、外加剂粉剂→掺合料→砂子→水→外加剂液剂。

④搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间:强制式搅拌机：不掺外加剂时，不少于90s；掺外加剂时,不少于120s。自落式搅拌机：在强制式搅拌机搅拌时间的基础上增加30s。

⑤用于承重结构及抗渗防水工程使用的混凝土,采用预拌混凝土的，开盘鉴定是指第一次使用的配合比,在混凝土出厂前由混凝土供应单位自行组织有关人员进行开盘鉴定;现场搅拌的混凝土由施工单位组织建设(监理）单位、搅拌机组、混凝土试配单位进行开盘鉴定工作。共同认定试验室签发的混凝土配合比确定的组成材料是否与现场施工所用材料相符,以及混凝土拌合物性能是否满足设计要求和施工需要。如果混凝土和易性不好，可以在维持水灰比不变的前提下,适当调整砂率、水及水泥量,至和易性良好为止。

(2） 混凝土运输：

混凝土从搅拌地点运至浇筑地点，延续时间尽量缩短,根据气温控制在1~2h之内。当采用预拌混凝土时，应充分搅拌后再卸车，不允许任意加水,混凝土发生离析时，浇筑前应二次搅拌，已初凝的混凝土不能使用.

(3） 混凝土浇筑、振捣：

①墙体浇筑混凝土前，在底部接槎处先均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的减石子砂浆。用铁锹均匀人模，不应用吊斗直接灌人模内。利用混凝土杆检查浇筑高度，一般控制在40cm左右；分层浇筑、振捣。混凝土下料点应分散布置。墙体连续进行浇筑，上下层混凝土之间时间间隔不得超过水泥的初凝时间，一般不超过2ho墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1／3区段。当采用平模时留在内纵横墙的交界处，应留垂直缝。接槎处应振捣密实.浇筑时随时清理落地灰。

②洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀,振捣棒距洞边30cm以上，宜从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板应

开口，并保证振捣密实。

③振捣：插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用部分长度的1．25倍，一般应小于50cm，门洞口两侧构造柱要振捣密实,不得漏振。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求,避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等，发现有变形、移位,各有关工种相互配合进行处理。

④墙上口找平:混凝土浇筑振捣完毕,将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按预定标高线，将墙上表面混凝土找平。

⑤拆模养护:混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水。常温时混凝土强度大于1．2MPa;冬期时掺防冻剂,使混凝土强度达到4MPa时拆模。保证拆模时，墙体不粘模、不掉角、不裂缝,及时修整墙面、边角。常温时及时喷水养护，养护期一般不少于7d，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。

3．顶板混凝土施工

（1)浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣,厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用钢插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平，表面拉毛.

（2）浇筑完毕后及时用塑料布覆盖混凝土，并浇水养护。 4．冬期施工

（1） 室外日平均气温连续5d稳定低于十5℃，即进入冬期施工，至室外日平均气温连续5d高于50。C冬施结束.

(2） 原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等,应根据冬施方案施工。掺防冻剂混凝土出机温度不得低于+100C,人模温度不得低于+50C。

（3) 冬期注意检查外加剂掺量,测量水及骨料的加热温度，以及混凝土的出机温度、入模温度。骨料必须清洁，不含有冰雪等冻结物,混凝土搅拌时间比常温延长50%。

(4） 混凝土养护做好测温记录，初期养护温度不得低于防冻剂的规定温度,当温度降低到防冻剂的规定温度以下时，强度不应小于4MPa。

(5) 拆除模板及保温层，应在混凝土冷却至十50C以后，拆模时混凝土温度与环境温度差大于200C时，表面应覆盖养护，使其缓慢冷却。

五、成品保护

(一） 钢筋绑扎

(1) 楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后应做保护，不准在上面踩踏行走.浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。

(2） 绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。 (3） 钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。

（4) 安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。

(二） 模板安装

（1) 预组拼的模板要有存放场地，场地要平整夯实。模板平放时,要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架，模板触地处要垫木

方，以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。

（2） 工作面已安装完毕的墙模板，不准在吊运其他模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板,不可做临时堆料和作业平台,以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整度产生偏差。

（3） 拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。

(三) 混凝土浇筑

(1) 要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼梯、楼板的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。

(2） 不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊模上踩,应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。

（3) 已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1．2MPa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板.

（4） 在浇筑混凝土时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要专人及时地清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。

(5) 所有甩出钢筋，在进行混凝土施工时,必须用塑料套管或塑料布加以保护，防止混凝土污染钢筋。

（6） 对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施，专人负责.

(7) 冬期施工在已浇的楼板上覆盖时，要在铺好的脚手板上操作，尽量不踏脚印。

（8） 顶板混凝土及防水工程完工后，应尽快进行回填土工作.

六、应注意的质量问题

（一) 钢筋绑扎应注意的质量问题

（1） 浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移.

(2) 配制梁箍筋时应按内皮尺寸计算。避免梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸。

(3） 箍筋末端应弯成1350，平直部分长度为lOd.

（4) 梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置要准确. （5） 板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。

(6） 绑扎板的钢筋时用尺杆画线，绑扎时随时找正调直,防止板筋不顺直、位置不准。

(7) 绑扎竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑扎不少于3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣.

（8） 在钢筋配料加工时要注意．端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。

（二） 模板安装应注意的质量问题

(1) 墙身超厚：墙身放线时误差过大,模板就位调整不认真，穿墙

螺栓没有全部穿齐、拧紧.

（2） 墙体上口过大：支模时上口卡具没有按设计要求尺寸卡紧。 (3) 混凝土墙体表面粘连：由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。

（4） 角模与大模板缝隙过大跑浆：模板拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢靠，应加强检查,及时处理。

（5） 角模人墙过深:支模时角模与大模板连接凹人过多或不牢固。应改进角模支模方法。

（6） 门窗洞口混凝土变形:门窗洞口模板的组装及与大模板的固定不牢固。必须认真进行洞口模板设计，能够保证尺寸，便于装拆.

（7） 严格控制模板上口标高。

(三) 混凝土浇筑应注意的质量问题

(1) 蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

（2) 露筋:原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放导致钢筋紧贴模板。板底部振捣不实,也可能出现露筋。

（3） 麻面:拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮，或因混凝土气泡多，振捣不足。

（4） 孔洞:原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土.

（5） 缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，

易造成缝隙、夹渣层。

(6) 现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时,上人过早或未垫板进