混凝土浇筑施工作业指导书01

本作业指导书根据龙滩地下厂房发电系统欠挖处理、清基施工进行编写，适用于水电工程地下洞室和斜竖井的欠挖处理，主要的指导对象为欠挖处理、清基工作的人员。

在开挖结束后砼浇筑前的施工项目主要有：初清（底板）→欠挖检查处理→开挖断面测量→地质编录→地质缺陷处理→岩面清理→基础终验

一、初清

在开挖结束后即可进行砼浇筑前的准备工作，把底部大量的松碴清除，对于量较大的地方可用反铲进行粗清，量小、角落等反铲无法清到的地方用人工清理，主要工具为三角扒、撬棍、土箕等。对于松动的岩块应撬除。

二、欠挖检查处理

在初清后应通知测量队对欠挖情况进行检查，在检查时应有专人跟随测量人员对欠挖部位作标注。以便更好的控制超欠挖，减小处理次数及砼回填量。对于底板等大面积部位检查时可将高程点画在边墙上，采用拉线的方法检查。

对于欠挖较大的地方，采用手风钻造孔，松动爆破的方法来处理；造孔深度应按实际情况进行控制，尽量减少超挖或欠挖；爆破将岩石松动即可，尽量减少炸药用量，保证施工安全，如附近有不安全因素应对炮孔进行铺设竹片板等物。

三、开挖断面测量

在欠挖处理完后，清除松查，然后通知测量队进行开挖断面的测量，测量时应选择较能如实反映开挖体型的断面，在必要时应对断面进行加密测量。

四、地质编录

在欠挖处理完后，对基岩面进行冲洗，然后通知地质工程师对基础作地质编录，由地质工程师对发现的地质问题会同监理及设计地质工程师作出处理措施。

五、地质缺陷处理

如有断层等不利的构造，监理及设计地质工程师提出处理方案后应严格按要求执行。 六、岩面清理

以上工序完后，清理岩面上的杂物碎石等，并进行清洗，主要用竹刷进行清理然后用高压水进行冲洗。岩面应冲冼干净，无杂物，水垢、积水、积碴和油污应清除。岩面渗水应按技术措施进行妥善引排。

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七、基础验收

以上工序完后，向监理提交《开挖质量自检表》、开挖断面图和地质编录，由监理提出基础终验申请，组织验收。基础验收由监理、设计、业主、施工单位四方组成的联合验收小组进行。

第二章 钢筋施工作业指导书

本作业指导书根据龙滩地下厂房发电系统钢筋施工进行编写，适用于水电工程地下洞室和斜竖井的钢筋加工、运输、安装及质量检查、验收，主要的指导对象为钢筋加工人员和砼队钢筋工。

钢筋施工总的工艺流程为：钢筋下料及加工→钢筋运输→钢筋绑扎→钢筋接头连接→钢筋质量检查和验收。

一、钢筋加工及技术要求

钢筋加工的一般工艺流程为：钢筋下料→钢筋长度放线→钢筋切断→钢筋弯曲放样→钢筋弯曲→钢筋接头加工→钢筋验收和分类堆存

1.钢筋下料 1.1钢筋下料依据

（1）结构布置图、钢筋图。

（2）充分考虑施工中的运输、绑扎和安装条件。 （3）体形构造要求、施工验收规范与质量要求。 1.2钢筋下料过程

施工技术员进行钢筋下料前仔细阅读、充分理解设计施工图，根据设计施工图和施工组织设计开出钢筋下料单。经作业队主管技术员复核后送交技术部审核，技术部审核无误后签字送钢筋厂进行加工。水电工程使用的Ⅱ级钢筋出厂定尺规格一般为9m和12m，在钢筋下料中合理组合钢筋长度和根数，减小钢筋加工中的损耗。

钢筋下料时注意在同一截面内钢筋接头错开35d（d为钢筋直径），同时满足规范和设计要求的钢筋接头位置和相应的接头增加的长度值。

主厂房钢筋具有量大，种类多、形式多变的特点，施工技术人员须认真研究结构图，在整个体型结构（包括细部结构）清晰后，再仔细阅读钢筋图，做出钢筋施工分解图，下好钢筋料单，复核无误后交钢筋厂加工。

水道隧洞及各竖井钢筋下料长度考虑运输和浇筑要求，竖向钢筋下料长度与砼分层高度协调一致，水平向带转角钢筋的最大直边长度为便于施工，对下料长度进行适当控制。

1.3钢筋下料注意事项

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（1）钢筋下料的几何尺寸注意留足保护层。 （2）弯曲钢筋的角度要准确。 （3）钢筋型号尽量减少。 （4）便于绑扎。 2.钢筋加工 2.1钢筋加工厂布置

钢筋加工在钢筋厂内进行。钢筋厂布置厂房和露天场地作为钢筋加工场地，另设置成品堆放场和来料堆放场地。

2.2加工厂内钢筋运输

在厂房内设置电动行车进行钢筋搬运。未设置行车的采用人工小推车进行钢筋搬运。在露天场地进行钢筋加工时，钢筋采用门式起重机（5t）和25t汽车吊等进行卸车，人工小推车辅助搬运，分类堆放。

2.3钢筋配料、长度标记、切断 2.3.1钢筋配料、长度标记

根据技术部审核的料单，对钢筋进行长短搭配，优化组合下料，尽量减少钢筋损耗量。在钢筋加工前，将需加工的钢筋搬运至加工场地，平铺排齐。根据钢筋下料单的下料长度计算钢筋弯曲延伸长度，得出钢筋的下料长度，并在钢筋上进行长度标记。

2.3.2钢筋切断

钢筋长度标记完成后，启动钢筋切断机，将钢筋逐根切断。用检查测量长度工具或切断机工作台的定尺卡板检测切断后的钢筋长度。对根数较多的批量切断任务，先必须进行试切，检查无误后再行加工。钢筋切断采用GJ5－40型钢筋切断机。

2.3.3钢筋切断质量要求

(1)钢筋切断要在钢筋调直后进行（盘条调直）。

(2)在切断配料过程中，如发现钢筋劈裂、缩头或严重的弯曲头等必须切除。

(3)切断钢筋的长度应力求准确，加工偏差，符合规范规定。切断面应平整、垂直、不得歪斜。 (4)切断的钢筋应分类堆放，以便下一道工序顺利进行，并应防止生锈和弯折。 2.4钢筋弯曲 2.4.1划线标志

将要弯曲加工的钢筋分段尺寸标记在钢筋上，并符合设计图纸的尺寸。当形状比较简单和同一形状根数较多的钢筋进行弯曲时，在弯曲机工作台上按各段尺寸要求，固定若干标志，按标志操作。

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2.4.2试弯和加工

在成批钢筋弯曲操作前，对各种类型的弯曲钢筋和复杂的渐变圆弧钢筋等按1：1比例放出钢筋弯曲大样样图，在钢筋弯曲机上进行试弯加工。将弯曲后的钢筋与样图比较，直至钢筋弯曲角度和弧度与样图相同为止，然后进行成批生产。

2.4.3钢筋弯曲的质量要求

(1)Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩时，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。

(2)弯曲钢筋弯折处圆弧内半径应大于12.5倍钢筋直径。 (3)弯曲加工的钢筋尺寸偏差不得超过表1-1中的允许偏差值。

表1-1 加工后钢筋的允许偏差

项1 2 3 4 2.5钢筋加工技术要求 （1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前刷干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋禁止使用。

（2）钢筋平直，无局部弯折。

（3）钢筋的弯钩或弯折符合规范要求，箍筋弯钩长度和角度符合设计要求。

（4）受力钢筋加工全长净尺寸的偏差允许值±10mm，钢筋转角的偏差3°，箍筋各部份长度的偏差±5mm。

（5）针对洞室段钢筋直径大，绑扎时又互相牵扯、干扰，钢筋加工误差较大时，现场处理很困难，故钢筋加工精度要严格控制，尤其是对“L”、“□”形等弯折钢筋。

2.6钢筋分类堆放

每组钢筋加工验收合格后，将钢筋按施工需要的先后顺序分类、分区、分块堆存，填写准确的“材料卡片”，挂牌堆放，并做好加工明细帐，做到一帐一卡。施工技术员采用钢筋下料单领料，钢筋出厂做到领一组料签一次单，保证钢筋正确发放。钢筋相互不堆压，施工损耗部份废钢筋及时清扫，堆存在指定位置，可利用的钢筋采用闪光对焊处理后作为架立筋。厂内钢筋加工的成品，堆放时间尽量缩短，以避免钢筋生锈。钢筋厂的钢筋用量较大，由于钢筋容易生锈，入厂的钢筋必须尽快使用，生锈的钢筋必须进行除锈处理。

偏差名称 受力钢筋全长净尺寸的偏差 箍筋各部分长度的偏差 钢筋弯起点位置的偏差 厂房构件大体积砼 允许偏差值 ±10mm ±5mm ±20mm ±30mm 钢筋转角的偏差 3° 4

二、钢筋运输

加工成型的钢筋主要采用人工装车，施工技术员根据钢筋下料单（这里指提货单）验货，同时办理出厂领料手续。并在提货单上注明本班本次车运钢筋的数量及规格，便于和记录。

钢筋运输主要采用5t或8t东风平板车。

在钢筋运输过程中，尽量避免损伤钢筋接头直螺纹丝牙，做好保护措施。 钢筋下车时按规格及型号分类堆放整齐。

钢筋装车时，考虑洞内工作面狭窄，要控制钢筋伸出车两侧长度。 钢筋运输采取“先用先运”，严禁钢筋在现场积压、堆存。 三、钢筋安装 3.1钢筋安装工艺流程

在进行钢筋绑扎前，再次核对钢筋加工配料单和料牌，并检查已加工成型的成品钢筋的规格、形状、数量、间距是否符合图纸要求。仔细考虑钢筋的绑扎安装顺序，然后进行钢筋安装和绑扎。钢筋安装和绑扎的主要工作内容为：锚筋施工→测量放线→搭排架→焊架立筋→钢筋绑扎→接头连接→垫撑砼块和预留保护层→检查校正钢筋位置、尺寸→接头取样→钢筋验收

3.2锚筋施工

在垫层砼（当底部浇筑垫层砼后）上或岩壁上用手风钻造孔，造孔从距离分缝线40cm开始，间、排距控制在1.5m～2.0m之间，边墙根据竖向钢筋高低打孔(平洞为1～2排,竖井利用系统锚杆)，每排孔基本上成一条直线，孔打好后用锚固卷注装Φ28钢筋作插筋，锚入深度0.3～1.m(可适当调整)。然后在锚筋上焊接架力筋（可用系统锚杆焊接）。锚筋在钢筋料单中列出，现场需增补的地方，不能用已加工好的结构钢筋截取，应尽量用剩余的短钢筋。

3.3测量放线和架立筋焊接

测量队将高程、结构边线及分缝线标记于架力筋、锚筋、砼面或岩壁上。再在插筋上焊接架力筋，架立筋的直径根据施工需要选用ф22～ф32钢筋为宜。

由施工技术员按照钢筋绑扎技术要求，分次或一次做好相应的引点工作，并做好明显标志，拉线控制好钢筋绑扎时的位置、高程等，然后进行架立筋焊接。各队应杜绝对现场成品钢筋随意截断取用的做法，架立筋单独下料，不能用已加工好的结构钢筋截取。

3.4钢筋绑扎 3.4.1平洞钢筋绑扎

龙滩工程地下厂房输水系统平洞标准段断面设计为城门洞型，顶部为圆弧形，钢筋设计为双层，主筋间距设计为20～25cm，分布筋间距设计为25～30cm。在两侧直立边墙部位设置钢筋接头。

底板钢筋绑扎后进行模板安装。底板钢筋绑扎前，在架力筋上标记钢筋间距，按标记逐根绑

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扎主筋，然后在主筋上标示分布筋的间距，进行分布筋绑扎。绑扎点呈梅花形布置，用扎丝扎紧。钢筋绑扎时须注意钢筋保护层的大小（设计保护层为6cm）、两层钢筋的层间距及止水边第一根钢筋的位置应准确。

边顶拱钢筋绑扎可在模板安装前后进行。在钢模台车就位前绑扎钢筋时，用1.5″钢管和扣件搭设脚手架，上铺5cm厚木板或竹跳板加固作为工作平台，利用顶拱部位锚杆或打插筋焊架立筋。先绑扎靠岩壁层钢筋，然后绑扎靠模板层钢筋，在钢筋绑扎过程中，严格控制钢筋的保护层，保证钢模台车具有准确就位的空间；在钢模台车就位后绑扎钢筋时，调校好钢模台车的顶部高程，利用钢模台车作为钢筋绑扎平台，先绑扎靠模板层钢筋，然后绑扎靠岩壁层钢筋。

3.4.2渐变段钢筋绑扎

渐变段体型由圆弧形渐变为方形（或方变圆），钢筋接头布置在顶部或边墙平直部位。钢筋的特点是：钢筋直径较粗，形状复杂；大多钢筋有递变规律（不论直筋或带圆弧的钢筋），加工制作要求准确，安装的位置也要求准确，否则无法满足设计要求。

为简便施工，渐变段钢筋每一组为相邻5根钢筋一种编号。在钢筋运输过程中，将每一编号的一组钢筋为一种尺寸顺序装卸车，并按安装顺序排列好，在钢筋安装过程中，按序传运至工作面绑扎。

渐变段底板钢筋绑扎的施工顺序同平洞底板。边顶拱钢筋绑扎前，先进行模板安装验收，合格后再进行钢筋绑扎。钢筋先施工靠岩壁面钢筋，再施工靠模板面钢筋。

3.4.3闸室段钢筋绑扎

阀门闸室段钢筋具有量大，种类多、形式多变、结构复杂、纵横竖斜交错的特点。在支墩部位，2.5m的结构尺寸内Φ36的钢筋多达7层，另外还有相应的分布筋，单位体积配筋量大。因此钢筋加工的尺寸和角度必须准确无误。

钢筋绑扎时，按施工顺序，先施工的钢筋先运，后施工的钢筋后运，严禁在施工现场形成钢筋积压。阀门段钢筋由于形成一个个密集的钢筋笼，笼中有笼，互相牵扯，且与各个方向的止水、连通管等“打架”，钢筋绑扎须遵循“先外后内(先绑扎靠岩壁层，后绑扎结构内层)，先曲后直，先竖后横，先主后分布，由下而上，层层叠加(指体形转角部位)。”的原则进行。并根据测量控制点、引点，做好钢筋的放线工作，尤其是反弧门支铰处，严格控制好钢筋边线高程等，避免形成超过允许范围的误差。绑扎钢筋时还要注意接头错开35d（d是指钢筋直径），且绑扎时要梅花型布置绑扎点，绑扎点是交叉点的50%。

钢筋绑扎前按施工需要搭设脚手架或钢管架施工平台，根据钢筋绑扎的先后顺序进行绑扎，并注意绑扎间距、弯钩的朝向等。钢筋间距用粉笔在架立筋上或其它地方做出标记。由于闸室段

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钢筋设计较为复杂，因此钢筋绑扎人员必须在技术员指导下进行。分组绑扎的钢筋，组长为负责人。由于钢筋种类多，类型复杂，因此钢筋安装时必须按编号按部位安装。 3.4.4竖井钢筋绑扎

龙滩工程地下厂房系统竖井有7#、8#、9#引水竖井，排风（烟）竖井，1#、2#、3#电缆竖井，但电缆竖井不能使用滑模。

竖井砼施工主要采用液压自升式爬模、吊升的筒子模、悬臂模和液压滑模等。前三种模板是逐仓浇筑，液压滑模是连续浇筑。

逐仓浇筑时钢筋分仓绑扎，按照“先外后内，先弯后直，穿插交错”的绑扎原则进行施工。竖井工作面狭窄，钢筋吊运困难，为方便钢筋运输及模板移位，控制竖立筋的下料长度。先绑扎靠岩壁层钢筋，后绑扎靠模板层钢筋，当模板爬升（或吊装）调校完成后，调校靠模板层钢筋的保护层，最后申请钢筋验收。竖井钢筋结构型式较简单，主筋接头主要采用直螺纹或冷挤压连接，分布筋采用绑扎连接。

采用液压滑模连续浇筑时，竖井钢筋运输和绑扎根据滑升速度交叉进行。由于滑模堆放钢筋的平台承重有限，平台上堆放的钢筋重量不宜超过2.0t。靠模板内层钢筋绑扎超前砼面1.0m左右，靠岩面外层钢筋可超前砼面3～6m，每天绑扎高度与滑模滑升高度保持同步。主筋接头主要采用螺纹或冷挤压连接，分布筋采用绑扎连接。 3.4.5斜井钢筋绑扎

龙滩地下厂房引水系统斜井设计倾角为550，1#、2#、3#引水斜井属安装压力钢管，不需要绑扎钢筋。4#、5#、6#引水斜井属双层配筋薄壁砼，在钢筋进行绑扎前，测量按5m～8m间距放出控制断面，作为钢筋绑扎时调校钢筋倾斜度参考面。然后搭设架立筋。

斜井钢筋运输比较困难，安全问题比较突出。现场施工时，下弯段钢筋经运料小车从上弯段及斜直段运至下弯段，人工搬运至现场绑扎安装；井身段底板（或全断面滑模）钢筋利用斜井小车从上往下运输，或搭设滑轨人工从上往下逐根运输至工作面后搭架安装；边顶拱钢筋则利用边顶滑模作钢筋运输及绑扎平台。

斜井钢筋安装与平洞标准段基本相同，在钢筋绑扎过程中严格控制钢筋的倾斜角度。斜井井身段底板钢筋从下往上分段连续绑扎，绑扎靠岩壁层主筋到一定长度（12m或9m）后绑扎分布筋，当该段分布筋绑完后搭设内层架立筋，绑扎内层主筋和分布筋至合适长度，然后再施工外层……从下往上连续绑完，若采用斜井小车运送钢筋，则一边绑扎一边拆除小车轨道。

斜井井身段边顶拱钢筋绑扎采用边顶滑模作钢筋绑扎平台，施工分段连续进行，以滑模外表为基准，先绑扎靠岩壁层主筋和分布筋至一定长度后，再绑扎靠模板层钢筋，并利用顶部锚杆固

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定钢筋，以免下塌、阻碍滑模运行。斜井钢筋接头主要采用冷挤压连接。

3.5钢筋绑扎注意事项

（1）平洞开挖断面规格要全面检查，尤其顶部的两角部位。由于局部欠挖，会使一些钢筋无法安装，钢筋接头连接困难。钢筋偏离中线时，会使钢筋碰到木模，在排放底部内层钢筋时，要使每一根钢筋都对称中线。底部钢筋安装完成后，用丝线拉直检查钢筋保护层是否足够。

（2）斜井直段钢筋绑扎时，随时检查钢筋的倾斜度，并利用测量放设的断面校正倾角。顶拱部位利用锚杆或插筋将钢筋固定，防止钢筋塌陷阻碍滑模运行。

四、钢筋接头连接

钢筋接头采用分散错位布置，同一截面内的钢筋接头百分率不超过50%，并且错开35d钢筋直径。钢筋接头连接形式：钢筋接头以机械连接为主，焊接绑扎为辅。水电工程钢筋接头连接主要有绑扎、焊接、冷挤压连接和直螺纹连接。 4.1钢筋绑扎连接

直径较小的钢筋主要采用绑扎连接。钢筋绑扎时，靠近外围的两行钢筋的相交点全部扎牢；中间部分交叉点间隔交错扎牢；双向受力筋必须全部扎牢。搭接接头部位全部扎牢。绑扎搭接的接头点按规范错开50%，钢筋的绑扎接头应符合下列要求：

（1）搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处；

（2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩；

（3）直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍；

（4）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢； （5）绑扎接头的搭接长度应符合表4-1中的要求。

表4-1 钢筋绑扎接头的搭接长度

钢筋级别 Ⅰ级钢筋 Ⅱ级钢筋 Ⅲ级钢筋 5号钢筋 受拉区 30d 35d 40d 30d 受压区 20d 25d 30d 20d 注：如在施工中分不清受拉区或受压区时，搭接长度应按受拉区的规定办理。

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4.2焊接连接

轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，可采用焊接。普通砼中直径大于22mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接头，均可采用焊接。对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋接头，当直径大于32mm时，应采用焊接。在水电工程中焊接主要采用电弧焊，电弧焊目前主要采用搭接焊和帮条焊。 4.2.1搭接焊

搭接电弧焊主要适用于10～40mm直径的热轧钢筋，对直径≤25mm的Ⅱ级钢筋采用搭接焊。焊缝高度应为钢筋直径的0.3倍，但不得少于4mm；焊缝宽度应为钢筋直径的0.7倍，但不小于10mm。

搭接电弧焊的质量要求：

（1）搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线，应位于同一直线上，在大体积砼结构中，直径不大于25mm的钢筋搭接时，钢筋轴线可错开1倍钢筋直径。

（2）钢筋搭接（帮条）焊长度规定见表4-2。 （3）钢筋搭接（帮条）焊焊接参数见表4-3。

表4-2 钢筋搭接（帮条）焊长度

钢筋级别 焊缝型式 单面焊 Ⅰ级 双面焊 单面焊 Ⅱ、Ⅲ级 双面焊 ≥5d ≥4d ≥10d 搭接（帮条）焊长度 ≥8d 表4-3 钢筋搭接（帮条）焊焊接参数

焊接位置 钢筋直径(mm) 10～22 平焊 25～40 立焊 10～22 4～5 3.2～4 180～240 80～150 焊条直径(mm) 3.2～4 焊接电流(A) 90～180 9

25～40 4～5 120～170 4.2.2帮条焊

帮条焊适用于直径10～40mm的Ⅰ～Ⅲ级钢筋，水电工程施工中主要用于直径大于25mm的Ⅱ级钢筋。帮条焊采用同级别、等截面的钢筋作帮条，一般采用双帮条，焊缝高度、宽度及施焊方法等有关规定均与搭接焊的要求相同，钢筋帮条长度见表4-2，焊接参数见表4-3。

帮条焊两主筋端头之间应留2mm～5mm间隙，帮条与主筋之间用四点定位焊固定，定位焊缝应离帮条端部20mm以上，引弧在帮条钢筋的一端开始，收弧应在帮条钢筋端部，弧坑应填满。

焊接冷轧钢筋、冷拉钢筋时，上下帮条错开2d（钢筋直径）。 4.2.3焊接接头钢筋位置要求

（1）在同一构件内的焊接接头相互错开。

（2）在任一焊接接头中心至长度35d（钢筋直径）范围内同一根钢筋不能有两个接头。 （3）同一排钢筋接头位置按35d错开。 4.3冷挤压连接 4.3.1施工过程

钢筋挤压按《钢筋冷挤压作业指导书》的要求进行施工。在钢筋切断后，对端部棱角部位进行磨平，然后在钢筋厂先挤压套筒的一端，运至施工部位绑扎、调校后再挤压另一端套筒。现场连接施工时，在需要冷挤压连接的钢筋头部喷漆标记挤压长度，将钢筋按标记长度插入套筒内。 4.3.2技术要求

钢筋端头离套筒长度中心点不宜超过10mm，挤压时挤压机与钢筋轴线保持垂直。挤压从套筒开始，并依次向两端挤压。挤压操作时采用的挤压力，压模宽度，压痕直径或挤压后套筒长度的波动范围以及挤压道数，均应符合型式检验确定的技术参数。 4.3.3挤压力标定

当出现下列情况时，要对挤压设备的挤压力重新进行标定。 （1）新挤压设备使用前； （2）旧挤压设备大修后； （3）油压表受损或强烈振动后；

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（4）套筒压痕异常且查不出其他原因时； （5）挤压设备使用超过一年； （6）挤压的接头数超过5000个。

其它未尽事宜均按《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》JGJ 108—96执行。 4.4钢筋直螺纹连接

在钢筋施工条件允许的条件下，超过Φ25的钢筋接头尽可能采用直螺纹连接。钢筋直螺纹连接施工程序如下：钢筋切头→套丝→现场连接。 4.4.1钢筋直螺纹接头加工

在钢筋厂内布置直螺纹接头的加工场地和堆放场地，按加工程序布置钢筋切断机，镦粗机和套丝机，设备和场地必须满足施工需要。钢筋直螺纹接头加工过程和技术要求如下。 4.4.1.1钢筋的切头

钢筋用砂轮或带锯进行切头，以保证切口平直。切断口不能成马蹄形，钢筋端部不能弯曲，钢筋的长度符合工程的要求。

钢筋端面原则上要和轴线保持垂直，之间的夹角α＞10°时应重新截头。 4.4.1.2套丝机操作

每班或每批正式加工前调整好套丝机，并试套3个丝头，待全部合格后才投入成批生产。 用套丝机机头进刀时要缓慢，避免发生冲击，打坏梳刀。

用套丝机套丝后的螺纹长度应达到表4-4中的名义尺寸。每30个丝头用螺纹卡尺抽查3个丝头的套丝长度和螺纹中径，如有不合格的要调整套丝机，试验合格后再投入生产。不合格的丝头，应重新套丝到合格长度或切头后重新镦粗和套丝。

每批（30个）丝头套丝完毕并检查合格后，立即戴上保护帽或拧上套筒对丝头进行保护。填写螺纹加工检验记录表，并记录在案。

套筒拧紧到丝头上，外露螺纹不超过两个完整扣为合格。超过两个完整扣时，要拧开套筒，检查套筒和丝头的尺寸，重新加工达到要求后才能重新拧上。

镦粗机和套丝机的操作人员都应经过培训合格后才能上岗。 4.4.2直螺纹施工连接过程

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直螺纹连接时除掉丝头保护套，用钢筋插入套筒，用手拧动钢筋2～3圈以上，然后用管钳拧紧，形成钢筋接头。螺丝接头的连接，要求用管钳或其他工具，用一个人的力量拧紧就行，具体拧紧力矩不作要求。接头拧紧后，要检查接头的外观，套筒两端露出的螺纹长应大致相同，有螺纹露出套筒两个完整扣以下时为合格。超过两个完整扣时，要拧开接头，检查拧合长度，撤下钢筋处理。

丝牙有损坏的要重新理牙。当由于各种原因而造成丝牙不能到位的要及时通知技术员改用其它方式连接。

连接和检查完成后，要填写接头质量检查记录。 五、钢筋质量检查和验收 5.1钢筋质量检查和验收程序

钢筋绑扎和接头连接完成后，按钢筋质量检查项目对钢筋进行质量自检，并通知监理工程师进行钢筋接头取样，钢筋接头试验检查合格后，施工技术员通知质检员进行钢筋复检。最后由质检员通知监理工程师进行钢筋验收。

5.2钢筋接头检验 5.2.1接头的工艺检验

对每种规格钢筋，制作不少于3根的试件，进行单向拉伸试验，当三根试件的接头抗拉强度均大于母材抗拉强度或1.05倍母材抗拉强度标准值时，接头工艺检验合格。

5.2.2接头现场验收

钢筋接头检测主要依据《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》JGJ—108-96，钢筋机械连接通用技术规程》JGJ—107-96，同一施工条件下采用同一材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收；不足500个的也为一个验收批进行检验和验收。不同型式的接头分开按以上要求进行取样。

对同一验收批，随机抽取3个试件或在工程结构中随机截取3个试件作单向拉伸试验，满足表5－1的强度要求时，该验收批评定合格。若有一个试件抗拉强度不符合要求时，再取6个试件进行复检，如再有一个不合格，则该验收批评定为不合格。对不合格接头，应查明原因，并会商有关部门处理，处理方法及接头部位记录存档。

表5-1 等强直螺纹接头性能指标

单向拉伸

强度 fmst≥fst或fmst≥1.05ftk 12

割线模量 极限应变 残余变形 强度 反复拉压高应力 割线模量 残余变形 反复拉压大变形 强度 残余变形 5.3钢筋质量检查项目

E0.7≥Es且E0.9≥0.9Es εu≥0.04 U≤0.3mm fmst≥fst或fmst≥1.05ftk E20≥0.85E1 U20≤0.3mm fmst≥fst或fmst≥1.05ftk U4≤0.3mm且U8≤0.6mm （1）根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间排距是否正确； （2）检查钢筋接头、位置及绑扎搭接长度是否符合规定； （3）检查砼保护层是否符合要求；

（4）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象，钢筋绑扎点应梅花型布置；

表5-2 钢筋安装允许偏差表

项次 1 项 目 钢筋长度方向的偏差 同一排受力钢筋间距的局部偏差 2 柱及梁中 板、墙中 3 4 5 同一排中分布钢筋间距的偏差 双排钢筋，其排与排间距的局部偏差 保护层厚度的局部偏差 允许偏差（mm） ±1/2净保护层厚 ±0.5d ±0.1间距 ±0.1间距 ±0.1排距 ±1/4净保护层厚 （5）钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈； （6）钢筋绑扎位置的偏差，不得大于表5-2的规定。 六、钢筋施工质量控制

（1）施工人员、技术人员及管理人员全面学习《规范》内容；

（2）钢筋进厂前进行拉拔实验及外观检查，加工过程中进行抽查，发料时砼队技术员再一

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次检查接头的质量，要求每一个工序都要达到设计标准；

（3）钢筋进料及收料、加工过程要进行详细记录并有当事人签名； （4）加工过程及质量必须符合《规范》要求，加工设备必须由专人操作； （5） 定期对工人进行技术培训，提高其质量意识和技术水平；

（6）在砼浇筑过程中，严禁为方便浇筑擅自移动和割除钢筋，若必需移动或割除时，应通过监理和设计同意并严格按相关技术措施执行；

（7）建立建全质量管理体系，实行定期技术交底会，不定期对钢筋成品和半成品进行检查，按抽查结果实行优奖劣罚。

七、钢筋绑扎的安全控制

（1）在高空绑扎和安装钢筋，须注意不要将钢筋集中堆放在模板或脚手架的某一部位，特别是悬臂构件，更要检查支撑是否稳固。

（2）在脚手架上不要随意放置工具、箍筋或短钢筋等，避免这些物件放置不稳定或其他原因滑落伤人。

（3）在高空安装预制钢筋骨架或绑扎钢筋时，不允许站在模板或墙上操作，操作部位应搭设牢固的脚手架，施工人员必须佩戴安全带。

（4）从竖井井口向下吊运钢筋及设备过程中，除必要的施工人员外，其余施工人员不得进入井内。

（5）应尽量避免在高空修整、扳弯粗钢筋；在不得已必须操作时，一定要带好安全带，选好位置，人要站稳，防止脱板造成人员摔倒。

（6）在安装钢筋时不要碰撞电线，在深基础或夜间施工需要移动式照明时，最好选用低压安全电源，以避免发生触电事故。

（7）焊工必须持证上岗，露天下雨时，禁止进行焊接施工。

（8）在高空进行冷挤压操作，必须遵守国家现行标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80的规定。

（9）施工现场用电必须符合国家现行标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46的规定。

第三章 模板工作业指导书

本作业指导书主要根据龙滩电站引水发电系统砼施工中的散拼模板为例进行编写，指导对象

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主要为各砼队所设的专职模板工。

一、施工准备

施工准备包括：材料准备，技术准备及其它准备工作。 1.1材料准备

模板材料及支撑材料的种类，应根据建筑物结构特点（不同的体形、部位）及质量要求的不同，选择不同的模板，应优先选用钢模板，尽量少用木材。

1.2技术准备

模板安装前，应根据施工措施及技术交底的内容确定所选用的模板及支撑方式，然后按测量放样所提供的边线、中心线及高程点进行立模。

1.3其它准备工作

对于顶拱的模板，应先搭好承重支撑体系才能立模。支撑体系的基础必须设置在砼或基岩面上。

二、模板安装

2.1模板安装前应检查的内容

(1)钢筋接头是否连接(挤压或螺纹连接等)完毕。 (2)立模后无法安装的钢筋必须在立模之前安装好。 (3)基岩是否有局部欠挖，欠挖应在立模前处理完。 (4)砼缝面应打毛、冲洗干净。

(5)下部砼边线是否有起伏或不平整现象。若有的话，应先拉一条直线为基准，用打磨机磨平整。

(6)有止水的部位，止水安装应已验收合格，并进行可靠加固。 (7)对已变形或损坏的模板必须进行清理修复，涂刷脱模剂。

鉴于龙滩电站砼施工质量的要求比较高，除二期砼表面、弯段及渐变段顶拱（应刨光并平铺钉一层三层板）外，其它过水面的模板不允许采用木模作为面板。因此，针对钢模板及木模板的安装分别做如下要求。

2.2钢模安装

(1)钢模安装之前应先检查模板是否平整、光洁无污物，是否涂刷过脱模剂。

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(2)钢模与钢模之间应连接可靠。采用北新G70钢模板时，单元块（1200~1500）与单元块之间的连接必须不少于三个连接销点；采用普通小钢模时则至少应保证有四个连接销点。

(3)模板面板的拼装，其平整度必须满足不大于2mm的要求。为保证其要求，支撑面板竖向龙骨的间距不得大于60cm，横向龙骨每排的间距不得大于90cm，每根竖向龙骨上下至少应扣有三个方钢卡，面板的接缝尽量错开，横龙骨与模板之间采用钩头螺栓连接，其间距不得大于1.5m。

(4)在模板的安装过程中，必须有足够的临时支撑设施，防止模板倾覆伤人。

(5)对于弯段、渐变段顶拱木模的拼装，在上木拉条之前必须将拉条刨平，拉条铺钉好后，必须再用刨子将面层刨平，对拉条间的缝隙应进行批灰（用107胶兑水泥）处理。铺钉层板时，必须从一边向另一边推进，层板间不允许有搭接台阶出现，只允许对接或拼接，如果拼接时层板相互重叠，则应将上面的一层切除。拼接后，及时用钉子将层板与拉条严密钉实，不允许有架空的地方，以避免成型砼表面起皱。

2.3木模安装

(1)木模安装前，应检查材质质量，若出现腐朽、边皮等不允许使用。 (2)木模的使用尽量以整块为佳，小堵头模应尽可能用旧材料。

(3)堵头模安装之前，必须在铜止水牛鼻子中心焊好限位钢筋架子，保证立完模后，模板面位于牛鼻子中心，确保止水位置准确。堵头模的背枋间距不得大于40cm。

(4)对于工作阀门井与检修门井的二期砼表面，虽然对平整度的要求略为低些，但其位置必须保证不得超过设计位置2cm。

三、模板校正

(1)模板校正时，如果相邻两块体以及下部砼面变形均在允许范围内时，一定要与相邻两块体及下部砼面紧密贴合。模板应保证足够的搭接长度，严防连接部位出现错台，挂帘等现象。

(2)模板校正后，最大允许误差必须控制在5mm以内，对于结构内腔净空尺寸要求较高的部位（如闸室段），只允许有正误差，不允许有负误差出现，也就是实际净空尺寸必须大于设计净空尺寸。

四、模板加固

模板的加固必须采用拉筋和内、外支撑相结合的方法。 4.1拉筋的质量要求

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(1)拉筋的最大间距一般不超过60cm。使用尼龙锥套时，锥套的前后拉筋螺杆必须旋紧到位，锥套内必须涂抹黄油，锥套的安装应尽可能垂直于模板面。

(2)焊接后的拉筋必须平直，不允许有起弯和松脱现象。拉筋焊完后，应及时通知外面的模板工将蝶形卡上紧绷直；对于紧堵头模板的拉筋，以手感到受力为准，且不能使堵头模偏转、移位。

(3)拉筋的最大角度不得超过45度。

(4)拉筋焊接时，必须焊在锚杆或预埋的插筋根部，原则上不允许焊在结构钢筋上。拉筋的搭接焊缝长度不得小于10d，焊缝必须饱满连续，焊接时，竖向焊缝不允许从上往下焊，必须从下往上焊；对于钢筋密集而拉筋要穿过多层钢筋不能保证平直时（有转弯现象），必须向两个方向分解其受力；对于局部无锚杆，无插筋可焊的地方，必须按相关技术措施将钢筋作结构加强处理后，才能焊在钢筋上。

(5)采用对拉时，两侧模板的拉筋孔必须在同一个高程面上，且在高度方向上应隔一排焊一根斜拉筋，顺水流方向应隔两根焊一根斜拉筋。斜拉筋应呈交叉布置。

(6)在焊堵头模板拉筋之前，应检查一下堵头模板是否位于止水中部，若不是的话，则应校正后才能焊接。

拉筋施工的质量要求还可参照《拉筋施工作业指导书》执行。 4.2内、外撑的质量要求

(1)打外撑时，以丝杆略感受力就行，不能过分撑紧，防止将已校正的模板顶偏，或出现仅是外撑单独受力的现象。

(2)外支撑在同一个水平面上应用钢管及扣件连成整体，以免单根受力。当全部采用对撑时，外撑上下左右均应连成一个整体。且内撑必须打好，可用粗钢筋或碗扣架作内撑，但在浇筑过程中要注意回收；砼下料时应保持两边均匀下料，平行上升。

(3)对于承重模板的支撑排架，必须严格按照技术措施中所规定的立杆的间排距，横杆的步距进行施工，在开仓前应检查碗扣件是否扣紧，采用扣件式脚手架必须检查扣件是否也锁紧；螺旋丝杆是否拧紧。

五、护模

(1)在砼开仓前，应作好观测模板位移的检测标记。做法是在模板竖向龙骨上或锚杆上焊一根横钢筋，吊一重锤，记下吊点至模板或吊点至老砼面的距离。

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(2)应检查拉筋数量，焊拉部位是否形成受力整体，不能出现单根拉筋受力的情况。 (3)检查蝶形扣是否变形，拉筋螺杆是否已拧紧。

(4)砼浇筑时，应随时巡视，检查模板的稳固情况，并每隔一小时观测一次检测标志。如有位移，则应通知暂停浇筑，待处理好后再行浇筑。

(5)在浇筑过程中，应随时检查模板的缝隙是否有漏浆，并对没有塞好的隙及时塞好，将渗出的水泥灰浆及时冲洗干净。

六、拆模

(1)在砼浇筑完毕后，对于不承重的侧墙模板，根据气温的变化及其周围环境情况，拆模时间通常为2~5天，对于承重模板，则根据其跨度的大小及其结构型式，其拆模时间一般为3~7天（冬天取上限，夏天取下限）。

(2)模板拆除时，一定要小心操作，严禁对砼边角和已浇砼造成损坏。

(3)对于边墙的模板，拆模时一定要留下最上面的一块，以保证上面一层施工的砼搭接良好，不出现错台。

(4)同一仓号的模板，本着“先安装的后拆，后安装的先拆”的原则，按次序、有步骤地进行，不能乱撬。

(5)高空作业时一定要注意安全，应先挂好挂钩，防止模板整块大片坍落，应该用绳子拴好后逐块下放。

(6)模板附件及支撑连杆等应及时清理，收捡归类。 (7)拆除的木模板上的钉子，应拔出或砸弯，以防扎脚。

(8)模板应及时进行清理、修复、上油，堆放整齐、稳定，如不稳定的，必须进行加固。 七、模板工工艺及技术要求

(1)保持施工现场的文明施工，材料和工具不能乱丢乱扔。

(2)严禁在模板上随意开孔，开了孔而又没有用作拉筋孔的，在浇筑前必须用模板塞子塞好，不能用其他杂物进行堵塞。

(3)立模前应焊好定位的限位标识，以确保立好的模板不跑位, 容易校正。 (4)模板的平整度必须控制在2mm以内，校模时误差不得超过5mm。 (5)补缝必须用旧层板、纸板，严禁用棉纱，编织袋等杂物塞缝 。

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(6)对使用尼龙锥套的部位，在拆模取出锥套后，将残留的砼孔洞用丙乳砂浆填补好。

拉筋施工作业指导书

本作业指导书根据龙滩电站地下厂房引水发电系统砼施工中的模板固定拉筋型式和要求为例进行编写。

一、概述

拉筋的作用是保证砼浇筑时模板具有足够的稳定性、强度、刚度，使模板能可靠地承受新浇筑砼的重量和侧压力以及施工荷载，确保浇筑后结构物的形状、尺寸与相互位置符合设计要求。如果拉筋布置和连接不当，轻则引起变形，重则引起崩模。因此，对拉筋的施工一定要引起高度的重视。 二、拉筋的布置 2.1拉筋的间、排距 承受砼侧压力模板的拉筋间、排距布置一般是@60cm×60cm。承受砼重量模板及特殊部位（如竖井外伸段外挑牛腿）的拉筋间、排距布置，应根据模板所承担荷载的大小而进行布置。 （1）侧压力及抗浮力 新浇筑砼侧压力分布如图1所示（图中Hm为有效压头，r为砼容重，Pm为砼最大侧压力）。最大侧压力与砼的浇筑温度，平均浇筑速度有关。 3HmPm图 1新浇筑砼对竖向内倾模板，隧洞底拱模板等有上托力，为避免上托力使模板发生位移而焊接抗浮拉筋（抵抗浮力）。上托力大小与模板的倾角、砼的坍落度有关。 （2）承重拉筋 承重拉筋的布置应根据模板承担的荷载大小而确定。模板承担的荷载包括模板自重、新浇砼重及施工荷载等。 2.2拉筋与模板孔位 采用钢模板施工时，为避免钢模板的损坏，钢模板应尽量3形扣件尼龙锥套拉筋背枋模板螺丝钢管过水边线

图 2Hm=Pm/r19 少开孔。配置模板时可根据拉筋的布置情况，将已经开过孔的模板布置在拉筋的位置上。

2.3拉筋与背肋的关系

拉筋施工时，纵横向背肋可采用圆钢管、方钢管以及方木。对于设计有要求不露钢筋头的部位，可安装尼龙锥套，锥套的前后拉筋螺杆必须旋紧到位，锥套内应涂抹黄油，锥套的安装尽可能垂直于模板。图2中横向背肋以圆钢管为例，表示拉筋与纵横背肋的关系。

三、拉筋固定型式

拉筋的固定型式应根据模板型式及拉筋固定的部位及受力情况确定。 3.1单面模板及堵头模板拉筋固定型式 （1）采用锚杆固定 背枋模板8cm3形扣件拉筋锚杆3形扣件拉筋锚杆螺丝钢管螺丝钢管背枋模板图 3图 4如果锚杆受拉，则可焊在锚杆的任何位置（见图3）； 如果锚杆受弯，则必须焊在锚杆根部（即焊在锚杆刚露出岩石面8cm以内（见图4）。 （2）采用结构钢筋固定 拉筋与砼面的角度α≤45°时，拉筋焊在钢筋上可不加固，但必须焊在钢筋的根部（焊接位置在砼面上10cm以内（见图5）。 背枋拉筋与砼面的角度α＞45°时，一般情况下不允许焊在钢筋上。在特殊情况下必须焊接在钢筋上时，首先要保证拉筋与砼面角度α≤45°，并按图6、7加强处理。对于堵头模板，当拉筋角度α＞45°时，必须在岩石上打锚杆，将拉筋焊接在锚杆上。 3.2双面模板拉筋固定型式

模板3形扣件拉筋螺丝钢管钢筋砼面α图 520

拉筋与砼面的角度α≤45°时，可焊接在钢筋上，也可对拉，但最少保证一排拉筋要焊在钢筋上，焊法见图5。 拉筋与砼面的角度α＞45°时，采用对拉（见图8）。 背枋模板背枋3形扣件模板3形扣件拉筋螺丝钢管α拉筋螺丝钢管钢筋钢筋钢筋α加强钢筋（或角钢）加强钢筋（或角钢）αα加强钢筋（或角钢）图 6α四、拉筋规格及形状 4.1直径 图 7根据承受荷载大小不同，拉筋一般常用φ12mm(承受荷载≤12.9KN)、φ14mm(承受荷载≤17.8KN)、φ16mm(承受荷载≤24.5KN)圆钢等。 4.2形状 根据拉筋作用不同，分别采用不同的形状（见图9）。 五、锚杆布置及规格 5.1间、排距 锚杆间、排距根据拉筋间、排距需要进行布置，一般情况下按梅花形布置@150cm×150cm。 5.2直径 锚杆直径一般情况下选用φ25mm或φ28mm螺纹钢。 螺丝钢管背枋3形扣件拉筋砼面模板拉筋钢筋α图821

5.3长度

锚杆长度一般为100cm~150cm。 5.4入岩(或砼)深度

锚杆入岩（或砼）深度为70cm~100cm。 5.5方向

锚杆方向应尽量与拉筋受力方向平行，使锚杆受拉。 5.6注浆

锚杆一般采用水泥砂浆锚固，施工时必须注浆饱满，以防止锚杆被拉动甚至拉出。 5.7每根锚杆上焊接拉筋的根数

受侧压力模板上的拉筋，每根锚杆焊接拉筋的根数不超过4根；承重模板上的拉筋，每根锚杆焊接拉筋的根数不超过3根。 六、拉筋的焊接 6.1焊缝长度 拉筋弯钩必须与锚杆或结构钢筋围焊。焊缝要求为连续、饱满，焊缝长度不小于10d（拉筋直径）。 6.2焊接形状 锚杆受拉时焊接形式如图10所示，拉筋图 9锚杆受拉拉筋最短10cm焊缝锚杆图10锚杆受弯锚杆锚杆受弯或与结构钢筋焊接时焊接形式如图11所示。 6.3质量要求 焊缝图11（1）焊接后的拉筋必须平直，不允许有起弯和松脱现象，拉筋焊完后，应及时通知外面的模板工将蝶形卡上紧绷直；对于紧固堵头模板部位的拉筋，以手感到受力为准，且不能使堵头模偏转、移位。

（2）拉筋焊接时，应尽可能焊在锚杆或预埋的插筋上。

（3）拉筋焊接时，竖向焊缝不允许从上往下焊，必须从下往上焊。对于钢筋密集而拉筋要穿过多层钢筋而不能保证平直时（有转弯现象），必须向两个方向分解其受力。

（4）采用对拉时，两侧模板的拉筋孔必须在同一个高程上，且在高度方向上应隔一排焊一

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根斜拉筋，顺水流方向应隔两根焊一根斜拉筋，斜拉筋应交叉布置。

（5）在焊堵头模板拉筋之前，应检查一下堵头模板是否位于止水中部，若不是的话，则应校正后才能焊接、上紧。

第四章 砼面冲毛施工作业指导书

本作业指导书以龙滩电站地下厂房引水发电系统砼施工为例进行编写，适用于地下工程砼浇筑施工中水平施工缝面的处理，指导对象为专职砼浇筑工。

一、概述

在地下工程砼浇筑施工中，以往主要以凿毛和抓毛的方式进行水平施工缝面的毛面处理，根据龙滩电站前期砼施工的实际情况来看，凿毛效率低下，抓毛不符合质量要求。特别是在平洞底板浇筑中，如果水平施工缝毛面不符合要求，将导致岩面渗水从该缝向外渗漏，从而导致严重的质量事故。为此，应全面推行采用冲毛机冲毛的方式进行缝面处理，并严禁采用抓毛方式，以期取得较好的缝面处理效果。

冲毛设备可采用意大利产专业型冷水高压清冼机，该机配有扇形喷嘴和旋转喷嘴，冲毛压力为10~25MPa(可调)，单机重85Kg，便于转移，适合小仓面使用。

二、冲毛时间参数表

砼浇筑完成后，从试验室取得砼强度上升资料，并以此为依据，初步确定冲毛开始时间。表1为龙滩工程地下厂房系统各种标号混凝土冲毛时间表。

表1 各种标号混凝土开始冲毛时间表(收仓后小时数)

序砼标号 号 1 2 3 4 250# 300# 350# 450# 24 22~24 20~22 18~20 22 20~22 18~20 终凝后 20~22 18~20 终凝后 终凝后 冬季（h） 春秋季（h） 夏季（h） 23

说明：具体冲毛开始时间应根据实际情况作相应调整，但必须在砼强度达到25Kg/cm2之后进行，且冲毛压强与砼强度之比控制在2.0左右。

三、施工准备

（1）冲毛作业开始前，清除仓面上杂物，如拉筋等。对于有保温要求且面积较大的仓面，则在清理仓面后，及时恢复暂时不进行冲毛作业区域的保温设施。

（2）规划好冲毛作业的次序和时间，进行水、电管线的布设和测试。

（3）连接水管（内径最小13-14mm）至供水处。然后将水管与冲毛机上的进水口连接（最大压力1Mpa），并注意清除接口及滤网上泥沙。

（4）进行试验性冲毛作业，并根据冲毛效果确定准确冲毛开始时间及水压。 四、冲毛方法及技术要求

（1）确定冲毛开始时间是冲毛作业中最关键的一步，冲毛太早，将会导致砼表面石子松动，不符合质量要求；冲毛太晚，将大大降低冲毛效果和工作效率。因此，冲毛作业人员不宜经常更换，以便更好地掌握冲毛时间和冲毛标准。表1中给出的时间只是一个参考数据，具体的冲毛时间应根据不同仓面温度、施工部位、环境等条件作相应地调整。

（2）冲毛作业开始时，先使用较小的冲毛压力，再根据实际冲毛效果确定合适的冲毛压力。 （3）冲毛与地面的夹角以45°为宜，喷嘴距离砼面10~20cm。 （4）冲毛作业时，喷嘴宜作螺旋式运动。

（5）当水泥浆乳皮较厚或强度较高时，可采用扇形喷嘴，对乳皮进行切割、分解，再采用旋转喷嘴进行冲毛，以取得较高的工作效率；水泥浆乳皮较薄或强度较低时，可直接采用旋转喷嘴进行冲毛。

（6）冲毛时，对仓面起伏较大的部位及钢筋密集处要进行多角度冲毛，以确保冲毛效果。 （7）冲毛标准：清除缝面上所有浮浆、松散物料及污染体，以微露出粗砂或小石、没有乳皮为准，并不得将粗骨料冲出。

（8）进行冲毛作业时，将附着在钢筋、埋件、模板上的水泥浆一并冲冼干净。 （9）冲毛次序应与封仓顺序相吻合，以便控制冲毛压力。

（11）对有保温设施的仓面，如因仓面面积较大，导致冲毛作业时间较长，则在冲毛作业时，必须及时将已冲毛部位的保温设施恢复。

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（12）冲毛作业时须注意对砼边角、止水等的保护，必要时用木板或其它材料进行包角或覆盖防护。

（13） 对于冲毛较难的部位，如钢筋密集的地方、钢筋与模板之间的保护层等处，可辅以人工凿毛。

五、施工注意事项

1. 在接驳电源前，检查冲毛机指示的电压与接驳的电压是否相同，并使用具有防漏电断路器保护的插座。在使用延长电缆时，要考虑所使用的电缆是能满足冲毛机的容量。

2. 使用冲毛机时，要遵守以下的规定： （1）不能在手湿或赤脚时接触冲毛机。

（2）当冲毛机在启动中，决不能随意将插头从插座上拔出或随意拖拉电线。当冲毛机使用完毕後，及时关闭电源。

（3）冲毛机必须在水源充足的情况下使用，无水运行是损坏密封的重要原因。 （4）在气温低于0℃的环境下不得进行冲毛作业，冲毛机的贮存环境不可低於+5℃。 （5）不得在喷关闭的情况下操作超过2-3分钟，否则，循环水的温度将急速提升，损坏密封泵。

（6）勿在密封或通风不足的环境下工作，冲毛机工作时禁止加覆盖物。 （7）禁止在打雷或下雨的情况下使用冲毛机，勿将水喷射到冲毛机或带电体上。 （8）不得将喷嘴指向人，尤其要注意作业时应避免冲到其他人脚、腿上。 （9）在高空进行冲毛作业时，仓面下方不能站人，以防个别坠物伤人。 （10） 冲毛作业时，施工人员要穿著合适的服装、防滑胶鞋和戴防护眼镜。 （11） 在进行清洗或维修冲毛机前，应关掉电源及供应水的开关键。 （12）当发现冲毛机有损坏时，应立刻关闭电源，及时进行处理。

（13）冲毛机应放置在安全的水平面上，如冲毛机长期不使用时，应关闭电源及供应水的开关键，并释放机内压力。

3. 核对线路上的电压与冲毛机要求的电压是否相同，电气系统必须由有资格的技术人员进行处理，设定过载保护及漏电保护等安全措施，以保护安全。

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4. 随时对冲毛机进行保养和维修，及时清除表面的污物。

砼缺陷处理施工作业指导书

龙滩地下厂房引水发电系统砼表面质量要求高，缺陷处理工艺要求高。为使缺陷处理工作做到程序化和规范化，以确保缺陷处理质量，特编写《龙滩地下厂房引水发电系统砼缺陷处理施工作业指导书》，用于指导缺陷处理施工作业。本作业规程是结合地下厂房引水发电系统砼缺陷的特点，依据《龙滩工程砼表面缺陷处理技术要求（试行）》及缺陷处理相关设计文件编制而成。

一、缺陷类型

龙滩工程地下厂房输水系统砼质量缺陷分为五个类型：温度裂缝，层面缝渗水；结构缝渗水；砼点面渗及砼表面缺陷。砼表面缺陷包括：层间缝错台挂帘、蜂窝、麻面（水波纹）、灌浆管和拉筋露头、水气泡、砂线、表面不平整等。

二、各类缺陷的处理措施和质量要求 2.1砼温度裂缝

砼裂缝采用打孔和贴嘴两种方式进行化灌处理，打孔灌浆分为骑缝孔和交叉孔种布孔形式，贴嘴灌浆直接在缝口上贴灌浆嘴，不造孔。

2.1.1温度缝的分类

根据裂缝的深度来划分（通过灌前取芯来判断）裂缝类型：

⑴表层裂缝： 深度小于等于钢筋保护层厚度的裂缝。表层裂缝按裂缝宽度又分为三类： ①裂缝宽度＜0.1mm 为 A类裂缝； ②裂缝宽度0.1mm~0.2mm 为B类裂缝； ③裂缝宽度≥0.2mm 为C类裂缝。

⑵深层裂缝： 深度大于钢筋保护层厚度的裂缝。深层裂缝分成二类： ①无渗水的为干缝； ②有渗水的为湿缝。 2.1.2灌浆材料

温度裂缝化灌处理采用EAA、LPL两种环氧树脂补强材料。EAA环氧灌浆材料是由广州泰

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勒斯研制生产，是以环氧树脂、丙酮、脂肪胺为主要体系的新型防渗补强材料，具有可灌性好、耐老化、无毒、亲水等特点；LPL灌浆材料是由上海麦斯特研制生产，它是用于注射灌浆系统的一种双组分（A组分和B组分），无溶剂的低黏度环氧树脂。其浆材配比（体积比）见表2.1-1、2.1-2;主要性能参数见附表2.1-3、2.1-4。

表2.1-1 EAA环氧材料现场固化剂加入配比表

材料名称 配比 EAA主剂 100 EAA固化剂 6~10 EAA促进剂 0.8~1.0 表2.1-2注射树脂LPL现场配比表

材料名称 配比 A组分 1.35 B组分 1 表2.1-3 EAA化学浆材主要性能

粘 度 胶凝时间 （250C/（h） 2h） 1.3～30 37.4 表2.1-4注射树脂LPL性能参数表

抗拉强度 ＞12MPa 2.1.3表面裂缝的处理 ⑴

A类裂缝处理：

沿裂缝0.2cm宽范围用钢丝刷刷毛，再用丙酮清洗，然后将表面烘干，涂一道环氧胶泥。

⑵

B类裂缝处理：

沿骑裂缝凿一条宽4cm、深1.5~3.0cm的矩形槽，槽长两端应各超出裂缝长度30cm。清

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28d抗压强度（MPa） 28d粘接劈拉强度（MPa） 抗渗现场压水（Lu） 36.2～85.7 5.7～23.9 ＜0.001 抗压强度 50MPa 抗折强度 30MPa 粘结强度 ＞砼抗拉强度 理干净后，用丙乳砂浆或氧砂进行填补。 ⑶

C类裂缝处理：

沿缝骑缝钻孔，孔距30cm，孔深10~15cm，孔径＞18mm，缝口表面封缝后,用EAA浆材灌浆处理。

2.1.3深层裂缝的处理 2.1.3.1 打孔灌浆

打孔灌浆分为骑缝孔和倾斜孔两种方式。骑缝钻孔灌浆的缺点为，裂缝深层走向不规则的情况下，难以找准裂缝，影响灌浆效果，只适用于浅层裂缝灌浆处理。倾斜钻孔灌浆，以点找面，易于找准裂缝，适于深层裂缝灌浆。骑缝钻孔灌浆布置见附图2.1-1; 倾斜钻孔灌浆布置见附图2.1-2。 Ⅰ序孔40cm~50cm裂缝 附图2.1—1 骑缝钻孔灌浆布置图 Ⅱ序孔⑴灌浆设备 28

①计量用具：天平、小量杯、温度计。

附图2.1-2 倾斜孔灌浆布置图 ②钻孔设备：进口BHS冲击钻和4DFE冲击钻（有利于不同角度操作）。

③查缝取芯钻机MODELＨＰ－５１８型号，最大取芯直径56mm。质量检查取芯钻机HILTI—DD—160E型号，取芯直径mm。

④通风设备：无油式空气压缩机。

⑤灌浆设备：采用水电部华东院HD-1型密封式手压注浆泵;容积10L，压力1.6Mpa。 ⑵施工程序

工艺流程：裂缝开展情况描述→取芯查缝 →布孔、造孔→清孔、清缝→封缝或嵌缝→通风压水检查→灌浆→ 灌后检查。处理每道施工工序由质检员和监理工程师检查验收合格后方可进行下道工序施工，签发准灌证后进行灌浆作业，灌浆过程中质检员进行检查督促。

①裂缝描述

对裂缝所处位置、走向、宽度性状描述,由监理工程师签证确认。 ② 取芯查缝：

用固定取芯机取直径56mm、长15cm的芯样（取芯系数为8个/100m，且在单独裂缝上取

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芯为1个），根据芯样做好裂缝走向描述记录，并根据裂缝的深度、宽度进行裂缝分类。

③布孔钻孔：孔位及孔序按附图2.1-1、2.1-2布置。孔距30cm，孔深40~50cm，孔径＞18mm，做好裂缝钻孔登记表、裂缝分布及钻孔布置图。

④清孔、清缝：通过风压将孔内清理干净，要求无尘、无泥垢、无颗粒；用钢丝刷沿裂逢两侧10cm刷毛并通过风压清除裂缝表面的砼尘垢。

③ 埋管封缝：沿孔口四周凿毛后用水清洗干净，要求无尘，无泥垢，用早强水泥埋管。用堵漏灵沿裂逢两侧10cm封缝，厚度3~5cm，呈伞状。

④ 通风压水：清孔后通风检查钻孔效果，通风压力为0.3Mpa (通风比例为100个孔通风数量为5个)，做好通风记录，压水检查封缝效果。

⑤ 灌浆

a、 浆液配制：分批配制浆液，第一批配浆量应略大于孔管的占浆量，随后视吸浆量情况随用随配EAA环氧浆液，现场固化剂的加入应严格控制温度，固化剂的加入过程为放热过程。因此，配置过程中应缓慢加入固化剂等材料并搅拌均匀使其充分散热，控制浆液温度在30℃以下，不再升温后才用于灌浆。

b、 压水试验：在Ⅰ序孔中，抽取总孔数的5％进行压水试验。

c、 灌浆：根据压水试验漏量确定灌注方式，漏量＜10ml时，采用分Ⅰ、Ⅱ序孔并联多孔灌注，灌注过程中若发现其间的Ⅱ序孔串漏浆，可在该孔排出孔中积水和稀浆后并入Ⅰ序孔同时灌注。漏量＞10ml时，采用单孔灌注，发生串浆情况时，待串浆孔排出孔中积水和稀浆后，扎紧管口，灌浆孔灌浆结束后，打开该管按正常程序灌浆。灌浆从低到高，邻孔排气排水，以浆赶水的方式进行。

d、 复灌：第一次灌浆后，应恒压扎管待凝，等压力回零后，再进行第二、第三次复灌，直至达到结束标准。

e、 灌浆压力：开始灌浆后压力逐步升至0.3~0.5Mpa，当进浆量≤1ml/min时，稳压30min结束。正常情况下灌浆作业应连续进行，确保灌注密实。

⑤ 浆后的质量检查：

30

造检查孔(孔径32mm、孔深10—15cm)后，对检查孔进行压水试验，采用单点法压水，压水检查压力为0.3Mpa。压水试验稳定标准，在稳定压力下，每3~5min测读一次压入注量，连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终的10%，或最大值与最小值之差小于1ml/min时，本孔段压水结束，取最终值为计算值，测记漏量，计算透水率（Lu）。

合格标准：压水检查透水率≤0.1Lu。 （3）特殊情况处理：

a、 对通过取芯查缝，发现缝偏向较大的，经过监理，质检的同意，钻孔倾角做适当的调整。 b、 通风检查钻孔效果，如果发现没有串通的，采取加深孔深，如果加深孔深后仍不串通，报监理工程师商讨或另布注浆孔。

c、 在注浆过程中，出现相邻孔中有串浆时，应立即封闭串浆孔，确保浆液充填饱满，或嵌缝面出现渗漏应立即停止施灌，重新封闭注浆。

d、 对注入量过大，单孔注浆超过50ml/min时，且不起压时，可采取降压，缩短浆液凝胶时间，增大浆液粘度进行灌注，或采用间歇性灌浆法处理，一般间歇时间可为8~12h。

e、 EAA环氧浆材配制后约8~12h，如出现过稠现象应废弃，废弃浆液放置于废旧的容器内，待凝后清出施工现场。

f、 对个别吸浆量很大，不起压的孔段，在查明原因后，报监理工程师研究处理。 g、 灌浆作业因故中断应尽快恢复灌注。当恢复灌注后，吸浆量显著减少，应另行补孔灌注。 h、 如孔段不吸浆，应检查钻孔是否对准裂缝，并根据实际情况重新布孔灌注。

⑷

质量保证措施

① 技术员做好技术交底。

② 正确判断裂缝类型（裂缝类型由监理与施工单位共同确定）及裂缝偏向，以便针对性处理。

③ 从钻取芯样中不能判明裂缝走向时，应重新布孔取芯。

④ 钻孔严格控制倾斜角度，现场采用角度固定的预制三角板来控制钻孔机操作倾斜角度，确保斜孔钻到缝面上。

⑤ 化学浆材必须专人配制，配比必须准确，搅拌均匀，随配随用。

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⑥ 每道工序完成后必须经监理验收后方可进行灌浆。 ⑦ 泥浆顺序应由下至上，依孔序、孔号施灌。

⑧ 避免现场操作环境对浆材的影响和确保测试数据准确性，按要求对浆材取样送实验室进行粘度和比重的检测。

⑨ 灌浆后如检查发现孔口浆液不饱满，应重复注浆至浆液饱满为止，确保灌浆充填密实。 ⑸ 现场资料记录要求：

① 质量监督要求准确及时、清楚地记录每一工序过程，时间采用24h制表达记录，记录人员应进行岗前培训。

② 现场资料记录，质保人员现场旁站。 ③ 按照要求进行整理填报施工成果表。 ⑹ 施工中环保及安全要求

① 施工采用封闭式注浆桶。

② 化剂加入搅拌过程，应安置在人员较少的位置。材料、机具等必须摆放整齐，材料要分类放置，废弃材料及包装应用专门收集袋收集后清出施工现场。

③ 学材料不能在无人看管的情况下置留于工地，带进工地的化学材料量以满足施工用量为宜。

④ 施工现场严禁一切火种进入，做好防火防爆工作。 ⑤ 材料堆放位置，应设有防火用沙袋及灭火器材。

⑥ 现场化学材料配制必须设专人保管配制，根据施工用量随用配随，控制废浆的产生。 ⑦ 施工现场应尽量减少浆液对施工场地的污染，如有发生应及时处理。

⑧ 应及时做好现场施工淤泥的清运，集中统一放管，集中清理，为文明施工创造良好环境。 2.1.3.2 贴嘴灌浆

贴嘴灌浆是直接在裂缝缝口上贴灌浆嘴进行灌浆，不需造孔。贴嘴封缝后，采用双组份注射泵灌浆，从低到高，以浆赶水，邻孔排气排水方式进行灌注。

㈠贴嘴封缝材料

⑴ ECH粘胶：ECH粘胶是由高分子聚合物、活性填充料组成。它不含任何有机溶剂，固化时

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间为24小时，粘结强度最大可承受1.2Mpa的灌浆压力。ECH粘胶分为ECH-Ⅰ型、ECH-Ⅱ型和 ECH-Ⅲ型三种，ECH-Ⅰ型用于贴嘴，ECH-Ⅱ型为底胶，ECH-Ⅲ型为面胶。

⑵堵漏灵，用于缝面在ECH-Ⅲ型为面胶封缝后的加固处理。 ㈡设备及用具

⑴、打磨设备：砂轮机。 ⑵、冲洗设备：冲毛机。

⑶、压风设备：无油式空气压缩机。 ⑷、灌浆设备：Lily CD-15双组分注射泵。 ⑸、钻孔设备：冲击钻。

⑹、质量检查取芯设备：取芯钻机HILTI—DD—160E型号，取芯直径mm。 ⑺、计量用具：小量杯、温度计。 ㈢施工程序和施工方法 ⑴工艺流程

准备工作→打磨→冲洗→裂缝描述→贴嘴→封缝→压风检查→灌浆→注浆嘴清除→（复灌→嵌缝，此两工序根据灌后是否仍有渗水而确定是否增加）→质量检查及验收

⑵施工方法 ①准备工作

a先接电布置照明，并根据裂缝所处位置，决定是否需要搭设排架或设置挡水围堰。 b加工注浆嘴。在外径为6mm、长度大于6cm的铜管一端焊上边长为3~4cm、厚度为1.5mm左右的方形铁片，铁片中间开进浆孔，直径等于铜管外径，且铁片周边钻有一定数量、排列规则的小孔，使用前需将注浆嘴清洗干净，表面无污垢、铁锈。

②打磨

采用砂轮机沿裂缝的两边各打磨20cm的宽度，除去砼表面水泥浆皮，碳酸钙沉淀物，苔、菌等各种有害杂物，以免影响注浆嘴的粘贴及封缝效果。

③冲洗

打磨之后，用冲毛机沿裂缝开口向两边冲洗，以保证缝口敞开，无杂物，裂缝两边无粉尘和

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其它有损封盖粘接的污物。 ④裂缝描述 根据现场实际情况，对裂缝走向及缝宽进行描述，并做好记录，用以布置注浆嘴及灌浆压力的确定。 ⑤贴嘴 注浆嘴ECH-Ⅱ打底ECH-Ⅲ，厚＞注浆嘴堵漏灵(渗水处.宽2cm,厚堵漏灵，厚)裂缝裂缝 图2.1-3贴嘴灌浆布置图 根据裂缝描述，确定注浆嘴的布置。对于规则裂缝，缝宽小于0.3mm时，按间距20cm布嘴，缝宽大于0.3mm时，按间距30cm布嘴。对于不规则裂缝，在裂缝交叉点及裂缝端部均需布置注浆嘴（见图2.1-3）。 贴嘴施工时，在漏水大的部位用堵漏灵胶泥做一小围堰，引开流水。将ECH-Ⅰ型粘胶抹在注浆嘴底板上，要求进浆孔周围1cm2不能抹胶，以免堵塞进浆孔。贴嘴时用定位针穿过进浆管，对准缝口插上，然后将注浆嘴压向砼表面，1分钟后，抽出定位针，如发现定位针没粘附粘胶，就可认定注浆嘴粘贴合格。 ⑥、封缝 贴嘴3小时（1~3小时，用手触碰不动即可）后，用堵漏灵胶泥将渗水的缝口封堵住，2小时后用烤灯或碘钨灯将砼表面烘干，并对烘干的砼表面用无水酒精洗抹一遍。待干后，刮抹一层ECH-Ⅱ型粘胶。当ECH-Ⅱ型粘胶不粘手时，刮抹ECH-Ⅲ型面胶两遍，厚度＞2cm，宽度沿裂缝两边各

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15cm。待12小时，ECH-Ⅲ型面胶基本固化后，用堵漏灵加固，厚3cm，宽度超过ECH两边各3cm，形成中间高，两边低的伞形封盖，具体见图2.1-3。堵漏灵抹完后，及时洒水养护。

⑦、压风检查

封缝完成并养护2小时后即可进行压风检查各孔的贯通情况，压风压力＜0.3MPa。检查前先将各注浆嘴接上塑料软管，检查1#孔时，将2#孔软管的另一端插入水中，其它孔封闭。当对1#孔压风，插入2#孔软管的水中出现气泡时，表示1#孔是贯通的。按此方法检查每一个孔的贯通情况，做好详细记录，分析检查结果，并结合原始封面情况，做出灌浆工艺设计，同时封闭所有的注浆嘴。

⑧、灌浆

A注浆嘴的封盖：灌浆之前用盖子将除1、2号孔外的注浆嘴全部盖上。

B注浆的顺序及原则：从下至上，从一边至另一边，从宽处至窄处。同步多点，逐步推进，以浆赶水，保持足够的压力和足够的进浆时间，稳压闭浆时间充分（裂缝越深，该时间越长）。

C浆液配制：浆液的配制由Lily CD-15双组分注射泵本身完成，不需人工配制。 D灌浆压力的确定：根据裂缝描述记录中裂缝的宽度，确定灌浆压力(见表2.1-5)。

表2.1-5 裂缝宽度与灌浆压力关系表

缝宽 灌浆压力 ＜0.1mm 0.8~1.0Mpa 0.1~0.3mm 0.6~0.8Mpa ＞0.3mm 0.5~0.8Mpa E取样：当浆液从灌浆管管口流出时，排掉一小部分并观察浆液的颜色，当确信浆液已完全混合好后，用一小塑料杯接取约20ml的浆液留置以观察浆液的固化情况。

F注浆：注浆采用同步多点（6孔）灌注方式。

a.开始注浆时，先将1#孔接上灌浆管，2#孔打开，其它孔封闭。当浆液从1#孔灌入时，观察从开启的2#孔流出的液体，同时测出进浆时的孔口压力，调整空压机的输出压力直到孔口压力达到要求的压力。

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b. 1#孔开始注浆时，从2#孔流出的液体是水，逐渐有浆液伴水流出，当流出的液体是半浆半水时，将3#孔打开，释放一部分水。

c.当2#孔流出的是纯浆时，暂时封闭2#孔。

d.当1#孔注浆时间达到15分钟后，并联2#孔注浆。如1#孔注浆时间达到15分钟后，2#孔仍未出现纯浆液时，可直接接上2#孔并联注浆（经多次实验确定，第11~15分钟进浆量很小，低于1 ml/min）。

e.如上步骤重复进行直到1~6#孔同时进浆。当7#孔有纯浆液流出并已满足时间的要求时，封闭1#孔，并将注浆接头移至7#孔注浆，同时将8#孔打开。

f.如上依次换嘴直到从最后6个孔进浆，观察注射泵上的进浆量显示器，当进浆量为0时，将压力调回到设计要求的最大压力值（因为进浆量＞0时，此时的浆液最深面的压力和设备的输出压力一致），并稳压30~50分钟后结束灌浆。

⑨、注浆嘴的清除

灌浆结束48小时后，铲除注浆嘴，将不平整的部位及孔洞采用环氧胶泥封堵平整。 ⑩、质量检查及验收

灌后质量检查在注射树脂LPL灌浆结束7d后进行。

a压水检查：由现场监理骑缝布孔，冲击钻造孔(孔径18~20mm、孔深10—15cm)后，采用单点法压水，压水检查压力为0.3Mpa。压水试验结束标准，在稳定压力下，每3~5min测读一次压入注量，连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终的10%，或最大值与最小值之差小于1 ml/min时，本孔段压水结束，取最终值为计算值，测记漏量，计算透水率（Lu）。

合格标准：压水检查透水率≤0.1Lu。

检查孔数量：根据裂缝长度确定，当裂缝长度＜3m时不设检查孔，当裂缝长度＞3m时，每3m设1个。

b钻孔取芯：采用HILTI—DD—160E型钻机钻孔并取芯（取芯直径mm），并进行岩芯鉴定、描述，绘制钻孔柱状图。

钻孔取芯数量由监理工程师根据灌浆施工资料确定。 ㈣、特殊情况处理：

⑴注浆嘴未贯通时的处理：在注浆嘴贯通检查到某个孔（如11#孔）时，如果发现该孔未贯

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通（如此时有两种情况：a.该孔本身未贯通；b.该段裂缝与相临一段裂缝未贯通），先检查12#孔是否贯通，如12#孔贯通了，说明属于a种情况；如12#孔仍未贯通，对12#孔压风，检查13#、14#、15#、16#……，如均贯通了，说明属于b种情况。对于a种情况，首先检查注浆嘴粘贴时注浆孔是否被封堵，如被封堵，将封堵物清除干净；如注浆嘴未被封堵，说明注浆嘴粘贴的位置不正确，此时铲除注浆嘴重新粘贴。对于b种情况，不需处理。

⑵渗漏点的复灌：对于有规律的渗漏点，即一段裂缝仍渗水，采用前面施工方法中2~9条进行复灌。对于单独的渗漏点采用打辅助孔的方法进行复灌，具体如下：

①.按前面施工方法中的2~6条在渗漏点贴嘴、封缝；

b.采用冲击钻在距渗漏点10cm左右沿原裂缝的方向钻3个辅助斜孔并预埋外径为6mm的铜管（详见图3）。钻孔：孔径18~20mm，孔距10~20cm，倾角50°左右，孔深25cm（斜长，超过裂缝5cm）；埋管的封堵：封堵采用堵漏灵，深度2~3cm。 a渗漏点原裂缝原裂缝渗漏点注浆嘴φ1822mm 斜孔φ6mm 埋管φ1822mm 斜孔φ6mm 埋管a 堵漏灵封堵(深23cm)a-a图3 图2.1-4贴嘴复灌布置图 c.渗漏点贴嘴及封缝、辅助孔埋管及封堵完成后，按前面施工方法中7~9条进行复灌。 ③浆液配比出现问题时的处理：灌浆时如出现长时间不进浆，且浆液黏度增加，即浆液配比出现问题。处理方法是打开机箱盖，清理两活塞杆运行系统，直至两活塞杆运行同步后，排弃部分混合液，然后重新注浆。 ㈤、复灌后仍渗水的处理 ⑴、经复灌后仍有渗水的部位，采用嵌缝措施（见下 37 图）：开槽槽深×槽宽为5×5cm，并在槽内每1.5m用电钻打一个φ22排水孔，孔深>70cm，从孔

底部埋一根铝管，在管口用堵漏灵封闭，将水引出；将槽面清洗干净并尽量烘干，若无法烘干， 图2.1-5 则在缝面用堵漏灵先堵水，然后涂环氧基液，再用丙乳砂浆锤填密实，并满足平整度要求。

⑵、嵌缝后再在表面粘贴玻璃丝布防渗，玻璃丝布宽15cm。粘贴方法：先将缝面清理干净，均匀刷一层1438胶，再贴一层玻璃丝布，三胶二布。对于灌浆后延伸的裂缝，若渗水不大或不渗水，则直接在缝面粘贴玻璃丝布，并延伸1.0m左右，不进行其它处理。

⑶、待丙乳砂浆封闭7天后，封闭引水管孔。先用干塑性水泥砂浆填充(填充时要用细钢筋捣密实)，离孔口5cm时，改用预缩砂浆填充密实，对其表面涂刷环氧胶泥。

㈥、劳动力组合

作业面劳动力组合见表2.1-6。

作业面每班劳动力组合表 表2.1-6

机技术员 长 1 1 ㈦、质量保证措施

⑴、现场技术员向每一位工人做好技术交底。

⑵、裂缝描述应准确、细致并做好记录，以便正确确定注浆嘴间距及灌浆压力。 ⑶、贴嘴时应严格控制注浆孔中心对准裂缝，且注浆孔不得被封缝材料封堵。

⑷、辅助斜孔钻孔严格控制倾斜角度，现场采用角度固定的预制三角板来控制钻孔机操作倾斜角度，确保斜孔钻到缝面上。

⑸、每道工序完成后必须经监理验收后方可进行灌浆。 ⑹、灌浆顺序应由下至上，依孔号施灌。

⑺、为避免现场操作环境对浆材的影响和确保测试数据准确性，按要求对浆材取样送实验室进行粘度和比重的检测。

㈧、现场资料记录要求：

3 打磨、冲毛 嘴 2 缝 3 浆 3 4 贴封灌杂工(搭架子) 38

⑴按质量监督要求准确及时、清楚地记录每一工序过程，时间采用24h制表达记录，记录人员应进行岗前培训。

⑵现场资料记录，质保人员现场旁站。 ⑶按照要求进行整理填报施工成果表。

⑷增加贴嘴检查表（格式另报），取消钻孔检查表，其它各种施工记录表格按原相应表格执行。

㈨、现场灌浆设备运行管理要求：

⑴每班设机长1人，在设备运行出现故障时能够做出正确的分析、判断及处理。

⑵设备需经常保养、维护。在每次灌浆结束后，必须进行清洗，特别是活塞的运行系统，必须保持清洁，以防止污物阻碍活塞杆的运行。

⑶每2小时检查一次注射泵活塞杆运行情况，以防止两活塞杆运行不同步造成浆液失配。 ㈩、施工中环保及安全要求

⑴、化学材料不能在无人看管的情况下置留于工地，带进工地的化学材料量以满足施工用量为宜。

⑵、施工现场严禁一切火种进入，做好防火防爆工作。 ⑶、材料堆放位置，应设有防火用沙袋及灭火器材。

⑷、施工现场应尽量减少浆液对施工场地的污染，如有发生应及时处理。

⑸、应及时做好现场施工淤泥的清运，集中统一放管，集中清理，为文明施工创造良好环境。 ⑹、现场施工人员必须按要求做好安全劳动保护措施。 2.2 结构缝渗水处理 2.2.1灌浆材料

渗水结构缝处理的基本原则是封堵渗漏通道。渗水结构缝采用LW水溶性聚氨脂进行灌浆处理,该材料具有良好的抗渗和伸缩性能，能起到较好的防渗填充堵漏效果，且不影响砼单元之间的正常伸缩，相当于增设一道弹性止水。LW主要技术性能见表2.2--1。

表2.2--1LW水溶性聚胺脂性能表

项 目 指 标 39

粘度（厘泊）25℃ 比重 凝胶时间 粘结强度（潮湿表面） 抗拉强度 伸长率 抗渗性能 含水量 遇水膨胀 2.2.2注浆辅助材料及工具 ①高压管、胶管。 ②钳子、扳手、铁丝。

190±30 1.08 几分钟~几十分钟内可调 1.0MPa 2.1MPa 273% 1.8×10-9cm/s 20~27倍 150~300% ③埋管材料：早强水泥（掺有速凝材料的水泥材料）。 ④设备：

a钻孔及扫孔设备：手持式工程钻机（SG-100）、博世钻（GBH.4DFE）、手持式冲击钻（ZIC.QC-22）、金刚石钻（J-10）。

b切缝设备：砼切缝机。 c清孔设备：潜水泵。

d通风设备：无油式空气压缩机（Y112M-4）。

e灌浆设备：手压式灌浆泵（HY-1）、注浆泵（自制）、储浆桶（自制）。

f计量设备：玻璃转子流量计（LZB-10）、量杯（各种型号）、台秤（TGT50-1000GAJF）。 2.2.3工艺流程：

准备工作→ 钻孔 → 清孔 → 埋管 → 通风 → 注浆 → 灌后检查 → 扫孔修补灌浆孔。

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2.2.4 施工方法 ⑴准备工作

先接电照明，根据渗水面所处的位置，决定是否需要搭设排架及设置挡水围堰，再做好渗水缝面描述。

⑵钻孔

① 距结构缝两侧18~20cm处垂直于砼面钻孔，孔径12~20mm，孔距35cm，梅花形布置，孔深穿过透止水铜片2~3cm，见图2.1-6。

②将12~20mm孔口四周先凿毛处理，后埋注浆管。

图2.2--1

⑶清孔

用潜水泵将孔内冲洗干净，要求无尘、无垢，做好清孔统计表。 ⑷埋管

采用早强水泥埋管，要求平整密实。 ⑸孔口封闭

将结构缝两侧浮浆杂物打磨、清理。清水冲洗干净，风干后用湘防牌堵漏灵封闭缝口，封闭宽度7cm，厚度3cm，要求贴压紧密，不漏浆。另外，沿结构缝埋设排气管，间距1m。封堵材料在质量检查合格后清除。

⑹通风

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用无油式空压机通风检查钻孔效果，通风压力≤0.25Mpa，通风比例为100个孔通风数量5个，做好通风记录。

⑺注浆

根据孔容和各孔串通情况，分批调配浆材，第一次备浆量应大于孔容管路占浆量。由低到高依序进行灌注，因LW聚胺脂材料的固化特性，注浆采用单孔注浆为宜。注浆压力为0.4Mpa~0.5Mpa，随时观测浆材注入量，确保一次注浆充填饱满达到有效止水。做好化学灌浆原始记录和成果表。5min内单孔注入量小于100ml，将压力提升至0.7~0.8Mpa。5 min内单孔注入量大于300ml，降低压力或调节浆材凝胶时间施灌。

⑻、质量检查

①表面检查：化灌处理14d后，检查结构缝表面是否渗水，如果无渗水，则判断表面检查合格；

②内部检查：表面检查合格后，再通过单点法压水试验进行内部检查，压水压力0.6 Mpa，孔数为单条结构缝孔数的5%，孔位可选在原灌浆孔上，或者吸浆量较大及串浆孔上，并适当的布置一些在结构缝上，孔径为φ32mm。压水检查合格标准为透水率q≤0.1Lu，且无再次渗湿印迹；

③如果在14d后至竣工交面前又出现渗水的结构缝，需采取如下的方法进行处理： a.对渗水部位再进行一次化灌处理；

b.灌浆结束后，在渗水部位及附近用砼切缝机在结构缝表面开槽（断面为楔形），槽深5cm，表面宽4cm，内部最大宽度6cm。楔形槽开好后，用砼切缝机在结构缝上切一条缝，缝宽约1cm，缝深为5~6cm。然后在结构缝上垂直于砼面钻孔埋灌浆管，孔径12~20mm，孔距100cm，孔深穿过切缝深度约5cm。钻孔埋管完成后采用丙乳砂浆将楔形槽填补密实，再利用埋好的灌浆管灌注LW水溶性聚氨脂填补，注浆压力为0.4~0.5MPa。切缝封堵情况详见图2.1-7。

42

a楔形槽止水铜片结构缝围岩结构缝结构缝切缝，LW水溶性聚氨脂充填楔形槽，LW水溶性聚氨脂充填切缝灌浆管，间距1m楔形槽aa-a灌浆管，间距1m灌浆管，间距1m详图A单位：cm2.2.5特殊情况处理 图二 开槽封堵示意图 图2.2--2 在注浆过程中，出现相邻孔中有串浆时，应立即封闭串浆孔，确保浆液充填饱满，或嵌缝面出现渗漏应立即停止施灌，重新封闭注浆。 对于注入量过大，单孔注浆超过50ml/min时，且不起压时，可采取降压，缩短浆液凝胶时间，增大浆液粘度进行灌注，或采用间歇性灌浆法处理，一般间歇时间可为8~12h。由于结构缝缝隙较大，因此当进浆量过大时，征得现场监理工程师的同意后，可先注入一部分水泥浆，再进行化灌。

对个别吸浆量很大，不起压的孔段，在查明原因后，报监理工程师研究处理。

灌浆作业因故中断应尽快恢复灌注。当恢复灌注后，吸浆量显著减少，应另行补孔灌注。 2.3 渗水层面缝处理 2.3.1处理标准及技术要求：

砼层面缝灌浆后粘接强度：帷幕线以下为0.3~0.5MPa，帷幕以下为0.7~1.0MPa，表面缝口回填材料与老混凝土粘接强度≥1.0Mpa;灌后压水检查：透水率q≤0.1Lu。

2.3.2化学材料及嵌缝材料

⑴化学材料：嘉德牌EAA环氧材料、西卡单组份聚氨脂。

EAA环氧材料组份配比（体积比）

名称 配比 ⑵、嵌缝材料：

① 施工期嵌缝材料：掺有速凝材料的水泥浆材；

② 永久性嵌缝材料：在凿除施工期嵌缝材料后，在深5-6cm、宽5~6cm梯形浅槽内涂刷环氧基液，然后再分层捣填环氧砂浆，其表面按平整度控制标准抹光后涂刷1-2道基液。

EAA主剂 100 EAA固化6 EAA促进0.8~1.0 43

2.3.3设备

①钻孔设备：进口BSH冲击钻（易操作、可满足不同角度、工效快）。

②灌浆设备：手动灌浆泵（注浆压力易控制，可随时观察单孔注入效果，不易产生浆液浪费）。 ③计量设备：量筒、量杯。 2.3.4施工程序

查清裂缝位置→布孔→钻孔→开槽→清缝、清孔→嵌缝、埋管→冲洗管路→试压丙酮→注入EAA环氧材料

2.3.5施工方法及要求

⑴布孔、钻孔、开槽、清缝清孔

①找出裂缝的准确位置，进行布孔，孔距35-40cm（暂定扩散半径为25cm），孔深55-60cm，孔径28mm，要求钻孔对准裂缝口。

②、按布孔点钻孔，要求钻孔对准裂缝。 ③、沿缝开槽，槽深×槽宽为5~6cm×5~6cm。

④采用清水清洗钻孔和槽面，要求无尘、无泥垢、砂粒，孔内能回出清水。 ⑵埋管嵌缝：

①每孔分上下两层埋设两根注浆管（一进一出），上层管径为8mm，埋入孔内40cm，为主注浆管，下层管径为8mm，埋入孔内10cm，为排水排气回浆管。

②嵌缝：嵌入早强水泥、封缝埋管，要求嵌入均匀，孔内压贴密实、平整，不得渗漏。 35~40cm

注： 为ф28mm注浆孔；

为 ф 1.0cm排气孔，角度15~20。 图示2.3--1层间缝化学灌浆钻孔平面布置

⑶待凝后采用丙酮试压，该丙酮压力为0.5Mpa，检查有无渗漏和观察注入量状况，如有渗漏应立即重新嵌封，并记录注入量。

44

º

⑷进行EAA环氧材料注浆：

①灌浆前浆液配制：根据灌前压水（或注丙酮）漏量大小，分批配制浆液，第一批配浆量应略大于孔管占浆量，随后将视吸浆量情况，随用随配，以保证浆液低粘度，提高灌浆质量，节省浆材。配浆时应注意固化剂溶液缓慢注入液中，边注入边搅拌，控制注入速度，保持浆液温度在30ºC以下。

②注浆方式：当灌浆单孔压水（或注丙酮）漏量≥10ml时，单孔灌注。

灌浆单孔压水（或注丙酮）漏量≥10ml时，可将邻I序孔（2~3孔）并联灌注，灌注过程中若发现其间的II序孔串漏，可在其排出孔中积水和稀浆后，并入I序孔同时灌注。

③灌浆方法：灌前应尽量吹干孔（缝）内积水，灌浆开始时，应敞开回浆管、待孔内水（气）排出后，封闭回浆管，灌浆压力逐步升至设计压力。

正常情况下，灌浆作业应连续进行，确保灌注密实。

④灌浆压力：开灌后进浆压力逐步升至0.5~0.6MPa，当吸浆率<5ml/min时，灌浆压力提高到0.7~0.8MPa。

2.3.6特殊情况处理

（1）在注浆过程中，出现相邻孔口有串浆时应立即封闭串浆孔，确保浆液充填饱满，或嵌缝面出现渗漏应立即停止施灌，重新封闭注浆。

（2）对于注入量过大，单孔注浆超过50ml/min，且长时间不见减少，经估算浆液已超出受灌范围，可采取降压，缩短浆液凝胶时间，增大浆液粘度进行灌注，若吸浆量仍不见减少，可采用间歇灌浆法处理，间歇时间可根据浆液配方、配比及裂缝大小，并给合现场具体情况决定，一般间歇时间可为8~14小时。

（3）EAA环氧浆材配制后约8-10小时，如出现发稠现象应废弃,废弃浆液放置于废旧的容器内,待凝后清出施工现场。

（4）对个别吸浆量很大，不起压的孔段，在查明原因后，报监理工程师研究处理。 （5）灌浆作业因故中断，应尽快恢复灌浆。当恢复灌浆后，吸浆量显著减少，应另行补孔灌注。

（6）如孔段不吸浆，应检查钻孔是否对准裂缝，并根据实际情况重新布孔灌浆。 2.3.7注浆结束标准和封孔：

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（1）结束标准：当吸浆量<1ml/min后恒压30分钟结束。

（2）闭浆：灌浆结束后，封闭进浆管作有压闭浆。在闭浆过程中发现孔段吸浆时，应适时补注浆液，待浆液校灌之后，方可拆卸孔口设备。

（3）所有钻孔，在灌浆检查工作完成，扫孔清孔后采用干硬砂浆或环氧砂浆封填捣实，确保封孔质量。

2.3.8质量检查

化灌结束后14d，根据灌浆情况，按每个单元坝块或单独裂缝布置1~2个检查孔，钻取芯样进行力学检测和压水试验检查。

（1）钻孔取芯：孔径φmm，孔深应浅于灌浆孔10cm，岩芯获得率应不小于90%，进行芯样描述，对含有水泥或化学浆材结石芯样应保存，并摄相存档，选取取部分芯样进行力学试验，以验证其粘接强度是否满足设计要求。

（2）检查孔压水试验：采用单点法压水，压水检查压力为0.6MPa。

压水试验稳定标准：在稳定的压力下，每3~5min测读一次压入流量。连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终的10%，或最大值与最小值之差小于1ml/min时，本孔段压水结束，取最终值作为计算值，测记漏量，计算透水率（1lu值）。

（3）合格标准：①岩芯力学强度不小于设计要求值；②压水检查透水率≤0.1lu。 （4）浆检查合格后，拆管，并清除原嵌缝水泥至砼基面，清洗干净缝槽后用EAA环氧砂浆或丙乳砂浆修补。

2.3.9 渗水层面缝其它处理方法

渗水层面缝也可采用贴嘴的方式进行化灌处理，其处理方法参见温度裂缝的处理。 ２.4 砼表面点面渗水处理

由于地下输水隧洞的岩壁渗水部位较多、渗水量大，尽管在砼施工阶段采取了多种排水措施，但砼浇时承压水在砼内部产生细微流动，形成毛细渗水，在边墙及顶拱面上出现了点渗水和面渗水现象。

２.4.1化灌材料

采用ＥＡＡ和ＣＷ环氧浆材进行化灌处理。 ２.4.2施工设备

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①钻孔设备：进口BHS冲击钻和4DFE冲击钻（有利于不同角度操作）。

②灌浆设备：采用水电部华东院HD-1型密封式注浆泵;容积10L，压力1.6Mpa，为手动压泵。 ③计量用具：天平、小量杯、温度计。 ２.4.3施工程序和要求 工艺流程：

准备工作→点渗或面渗描述→根据类型采用相应处理措施→质量检查及验收 ⑴准备工作

先接电布置照明，并根据点渗或面渗所处位置，决定是否需要搭设排架或设置挡水围堰，再做灌前点渗或面渗性状描述。

⑵根据不同渗水类型采用不同的处理措施 ①点渗的处理

a钻孔：利用钻孔设备对点渗部位进行钻孔，孔深20~30cm，孔径＞18mm，做好钻孔登记表。 b清孔：通过风压将孔内清理干净，要求无尘、无泥垢、无颗粒；做好清孔成果统计表。 c埋管：沿孔口四周凿毛后用水清洗干净，要求无尘，无泥垢，用早强水泥埋管。 d浆液配制：分批配制浆液，第一批配浆量应略大于孔管的占浆量，随后视吸浆量情况随用随配EAA环氧浆液，现场固化剂的加入应严格控制温度，固化剂的加入过程为放热过程。因此，配置过程中应缓慢加入固化剂等材料并搅拌均匀使其充分散热，控制浆液温度在30℃以下，不再升温后才用于灌浆。

e灌浆：采用单孔灌注。

f复灌：第一次灌浆后，应恒压扎管待凝，等压力回零后，再进行第二、第三次复灌，直至达到结束标准。

g灌浆压力：开始灌浆后压力逐步升至0.3~0.5Mpa，当进浆量≤1ml/min时，稳压30min结束。正常情况下灌浆作业应连续进行，确保灌注密实。

h合格标准：砼面上原点渗部分不再渗水。 ②面渗水的处理：

面渗水处理的施工方法与点渗水的施工方法只有a、e、h施工程序不同，其余均相同。

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a、钻孔：利用钻孔设备对面渗区域钻孔，梅花形布孔（尽量布置在渗水点上），孔距30cm，排距25cm，孔深30~40cm，孔径＞18mm，再在面渗区域外18~20cm钻一排孔，间距为30cm，做好钻孔登记表和钻孔布置图，钻孔布置示意详见下页图。

e、灌浆：灌浆顺序由低至高，由内向外，根据压水试验漏量确定灌注方式，漏量＜10ml时，采用分Ⅰ、Ⅱ序孔并联多孔（四孔）灌注，灌注过程中若发现其间的Ⅱ序孔串漏浆，可在该孔排出孔中积水和稀浆后并入Ⅰ序孔同时灌注。漏量＞10ml时，采用单孔灌注，发生串浆情况时，待串浆孔排出孔中积水和稀浆后，扎紧管口，灌浆孔灌浆结束后，打开该管按正常程序灌浆。

h、灌浆后的质量检查：

砼面渗部未不再渗水后，进行压水检查。造检查孔(孔径32mm、孔深10—15cm)后进行检查孔压水试验，采用单点法压水，压水检查压力为0.3Mpa。压水试验稳定标准，在稳定压力下，每3~5min测读一次压入注量，连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终的10%，或最大值与最小值之差小于1ml/min时，本孔段压水结束，取最终值为计算值，测记漏量，计算透水率（Lu）。 合格标准：压水检查透水率≤0.1Lu。 图2.4-1面渗钻孔布置 2.4.4特殊情况处理： 在面渗孔注浆过程中，出现相邻孔中有串浆时，应立即封闭串浆孔，确保浆液充填饱满，或嵌缝面出现渗漏应立即停止施灌，重新封闭注浆。 48

对于注入量过大，单孔注浆超过50ml/min时，且不起压时，可采取降压，缩短浆液凝胶时间，增大浆液粘度进行灌注，或采用间歇性灌浆法处理，一般间歇时间可为8~12h。

EAA环氧浆材配制后约8~12h，如出现过稠现象应废弃，废弃浆液放置于废旧的容器内，待凝后清出施工现场。

对个别吸浆量很大，不起压的孔段，在查明原因后，报监理工程师研究处理。 如孔段不吸浆，应检查钻孔是否对准裂缝，并根据实际情况重新布孔灌注。 2.4表面缺陷处理 2.4.1层间缝错台挂帘处理

对形成错台的部位，首先将突出的砼凿除，预留约5mm厚度，然后对预留的部位作打磨处理。磨除坡度：平行水流方向1/30，垂直水流方向1/20。磨除后与成型砼平顺连接，打磨过的部位表面涂刷一层环氧胶泥。

2.4.2 模板印痕及模板变形造成的凹凸面的处理

①对凸出的模板印痕及模板变形造成的凸出部位，采用打磨的方式进行处理

②对于模板拼缝不严漏浆形成的砂线，深度＜5mm的砂线，将砂线内的裸露砂粒清除，填补环氧胶泥或环氧砂浆。深度≥5mm的砂线，视其深度凿槽，深度不小于2cm，分层锤填丙乳砂浆或环氧砂浆修补。模板变形造成的凹面也按上述原则处理。

2.4.3 砼表面出露钢筋头和灌浆铁管的处理

①带锥套的拉筋头，将锥套取出，孔壁凿毛，分层锤填丙乳砂浆或环氧砂浆修补。 ②未带锥套的钢筋头和灌浆铁管，将四周砼凿除，砼凿除时应尽量减少凿挖范围，以方便切割钢筋头和灌浆铁管为准，凿成规则形状。在距砼面2.5cm处割断钢筋头或灌浆铁管，如割除时，周围砼受到损伤，则再凿除掉损伤的砼，四周凿成垂直状。然后用清水冲洗干净，清理烘干基面，然后用丙乳砂浆或环氧砂浆填补。

2.4.4 砼表面脱皮、破损、麻面（水波纹）

①缺陷深度≥5mm，应标定范围凿成四边形或多边形等规则面，凿至坚实砼基面，深度以最深凹处的凿除厚度不小于5mm，用丙乳砂浆或环氧砂浆修补，表面涂刷一层环氧胶泥。

②缺陷深度≤5mm，主要采用打磨的方式进行处理，磨平后表面涂刷一层环氧胶泥。对于局部打磨后形成的小孔，可将孔内清理干净后，用环氧胶泥填补，固化后整个打磨面再涂抹一层环

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氧胶泥。

2.4.5 底板不平整度处理

对于底板平整度超出设计要求形成的升坎、跌坎，用手持打磨机将突出的砼磨除, 磨光、磨平，磨除后与成型砼平顺连接。磨除坡度：平行水流方向1/30，垂直水流方向1/20。磨平后用三米直尺检测，总体平整度不大于10mm。打磨后视砼表面质量情况，涂刷一层环氧胶泥。

2.4.6 水气泡处理 ①气泡密集区

小于5mm直径的气泡密集区部位，根据砼表面强度情况决定是否打磨，如砼表面密实，则仅对水气泡进行清孔，用环氧胶泥填补。如砼表面强度低，应对砼表面进行打磨，磨至坚硬密实的砼基面，对水气泡进行清孔，经平整度检查符合要求后，表面修补环氧胶泥。大于5mm直径的气泡密集区部位，凿成四边形或多边形，凿至坚硬密实的基面，深度以最凹处的凿除厚度不小于5mm，修补材料：顶面、侧面采用环氧砂浆或丙乳砂浆修补，底面采用预缩砂浆（厚度不小于25mm）或环氧砂浆、丙乳砂浆修补，修补过的部位表面涂刷一层环氧胶泥。

② 单个水气泡

用小钢钻掏孔，清除孔周乳皮和孔内杂物及松散砼，大于5mm直径的用环氧砂浆或丙乳砂浆填补，小于5mm直径的用环氧胶泥填补。

2.4.7 蜂窝、露筋处理 ①缺陷凿除处理

将缺陷部位松散砼凿除，直至密实砼，四周凿成垂直状，并凿成方型或圆形，严禁形成锅底形，有锐角的部位应凿除。凿挖时应避免造成周边砼表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于3cm，凿挖时如钢筋出露，凿至钢筋底面以下不小于5cm。

②修补材料

6cm以内深度的缺陷，采用分层垂填丙乳砂浆或环氧砂浆修补，深度大于6cm的蜂窝露筋缺陷，用一级配砼修补。修补所用一级配砼的标号应在原砼标号的基础上提高一级。

2.4.8 一级配砼、环氧砂浆、丙乳砂浆、环氧胶泥修补工艺及质量控制标准 2.4.8.1 一级配砼修补

①一级配砼修补的工艺流程图

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砼缺陷凿除 基面冲沾干积配 料 砼拌制 基面涂浓水泥浆 分层锺填砼 抹面收光 养 护 质量检查 ②一级配砼配比

用石为麻村人工骨料，经1cm筛孔过筛，筛除片状和针状石。用砂为麻村人工砂，

一级配砼配比表

砂率 W/C (%) 0.4 41 (kg/m3) 150 (kg/m3) 375 (kg/m3) 760 (kg/m3) 1095 W C S 小石 水泥为都匀525中热微彭胀普硅水泥，用水为红水河生产用水。

③一级配比砼拌制

现场人工拌制，拌制现场打扫干净，拌制场地铺一层铁皮，每次拌和量视修补量而定，最大一次拌和量不超过0.1m3。严格按配比要求进行各种材料的称量。应充分拌和均匀，在满足施工要求的前提下尽量减少用水量。以能手捍成团，手上有湿痕而无水膜为准，拌和均匀后，归堆存放预缩30分钟左右。

④基面处理

基面的凿挖的形状、深度、范围经验收符合要求后，用钻子和钢刷清除基面松动颗粒，用清水反复冲洗干净，用绵纱沾干积水，基面应润湿但无明水。

⑤一级配砼填补

一级配砼修补前，先在基面上涂刷一道水灰比为0.4—0.45的浓水泥浆作粘结剂，然后分层填补砼，并予以捣实（用木棒或木锤），直至泛浆。各层修补间，用钢丝刷刷毛，以利结合，填

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平后进行收浆抹面。收浆抹面时，应与周边成型砼平顺连接，用力挤压使其与周边砼接缝严密。

⑥养护

砼修补完8—12小时后，用草袋覆盖养护，经常保持湿润，由专职人员负责养护，使之处于潮湿状态14天。

⑦修补质量鉴定

砼修补养护7天后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者应凿除重补。 2.4.8.2 环氧砂浆修补

基面缺陷处理①环氧砂浆修补的工艺流程图 ②修补部位

深度小于6cm的砼表面缺陷部位，当修补厚度大于2cm时，应分层涂抹，每层修补厚度为1~2cm，如超过2cm时，分层嵌补，层间拉毛，以利结合。一次涂抹的面积不超过1.5×3m2。

③环氧砂浆配比

基面处理底层基液涂刷环氧砂浆涂刷压实找平外观检测光 面不合格拌制基液拌制砂浆所使用的材料为NE—II型环氧砂浆，该材料由水电十一局研制生产。环氧砂浆是以环氧树脂固化剂及其填料等为基料而制成的高强度、抗冲蚀、耐磨损材料。为AB双组份材料,现场混合拌制后使用。

④ 修补基面处理

将缺陷范围内松散砼凿除，直至密实混凝土，并用水清理干净，凿除深度形状经验收合格后，进行干燥除尘处理。大面积区域用钢丝刷和高压风清除松动颗粒和粉尘，小面积区域可采用钢丝刷和棕毛刷进行洁净处理。对局部潮湿的基面还需进行干燥处理，干燥处理采用喷灯烘干或自然风干。

⑤底层基液拌制和涂刷

在环氧砂浆修补前，在砼基面上涂刷一层环氧基液，以增强修补环氧砂浆与砼的粘结强度。取底层基液A组份和B组份各一桶，将B组份倒入A组份桶内，用基液搅拌器搅拌5—7min，搅拌均匀后即可使用。当因施工面积所限，整桶拌和造成浪费时，可进行非整桶拌和，根据材料使用说明书按比例配制基液。底层基液涂刷前，应再次用棕刷清除砼面的微量粉尘，以确保基液的

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粘结强度。

基液拌制后，用毛刷均匀地涂在基面上，要求基液刷得尽可能薄而均匀、不流淌、不漏刷。基液拌制应现拌现用，以免因时间过长而影响涂刷质量，造成材料浪费和粘结质量降低。同时还坚持涂刷基液和涂抹环氧砂浆交叉进行的原则，以确保施工进度和施工质量。基液涂刷后静停40分钟左右，手触有拉丝现象，方可涂抹环氧砂浆。

⑦环氧砂浆的拌制和涂抹 a环氧砂浆的拌制

取环氧砂浆A组份倒入拌和机内，初拌1分钟后停机，将B组份徐徐加入拌和机内，搅拌均匀（约需7—10min）即可供施工使用。用量少的情况下也可人工拌制。

当因施工面积所限，整桶拌和造成浪费时，可进行非整桶拌和，根据材料使用说明书按比例配制环氧砂浆。

b环氧砂浆的涂抹

将拌制好的环氧砂浆用抹刀按设计要求的厚度涂抹到已刷好基液的基面上，涂抹时尽可能同方向连续摊料，并注意衔接处压实排气。边涂抹、边压实找平，表面提浆。涂层压实提浆后，间隔2小时左右，再次抹光。立面修补时，特别注意与砼面的结合质量，防止脱空和下坠。

⑧环氧砂浆保温养护

环氧砂浆涂抹完毕后，需将施工区进行隔离养护，养护期3—7天，养护期间要注意防止环氧砂浆表面被水浸湿、被人员践踏或被重物撞击。当养护环境温度低于150C时，还需用加热器进行加热保温养护。

⑧环氧砂浆质量控制和检测

a表观控制：平整光滑，无龟裂,接缝横平竖直无错台。 b 温度控制与检测

施工和养护期间温度控制在150C以上，当环境低于150C时，不得施工，除非采取加热措施使作业区域内温度升高到150C以上;半成品存放处应防潮、防晒、防水，温度控制在350C以下。作业面设专人进行多点测试，24小时连续检测，每2小时一次。

⑨ 环氧砂浆力学控制指标

抗压强度≥60Mpa;与砼面的粘结强度≥2.5Mpa，现场钻取芯样，粘接拉拔头，进行拉拔试验。

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2.4.8.3丙乳砂浆修补

丙乳砂浆是用南京水科院生产的“NBS水泥改性剂-丙烯酸脂共聚乳液”（简称丙乳），按一定比例掺入水泥砂浆中配制而成。能显著提高修补水泥砂浆的抗拉、与砼的粘结强度、抗冻及抗渗性能。

①修补的部位

深度小于6cm的砼表面缺陷，一次涂抹的面积不超过1.5×3m2。 ② 施工配合比

施工配合比通过试验确定，并由中南院监理批准。施工配合比见下表：

丙乳W/C C：S （%） 0.25 1：1 15 kg/m3 131 W C kg/m 820 820 3S kg/m 3丙乳kg/m3 123 稠度cm 1-3 ③丙乳砂浆修补的工艺流程图

砼缺陷凿除

基面冲冼 沾干积水 涂刷丙乳净丙乳砂浆拌丙乳砂浆填抹面压光 养 护 修补质量检查④基底处理

凿除缺陷部位松散砼，深度不小于2cm，清除松动颗粒 ，然后用清水冲洗干净，施工前应使

得施工面处于湿润状态（但不应有积水）。在涂抹丙乳砂浆前，修补面上需先用丙乳净浆打底，丙乳净浆的配比按丙乳：水泥=1：2配制，涂刷时力求薄而均匀，15分钟左右即可铺筑丙乳砂浆。

⑤丙乳砂浆的拌制

配制丙乳砂浆的称量原则上进行重量称量，其误差应小于2%，称量容器应干净无油污；在施

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工现场拌制时，可根据原材料的容重换算成体积进行配制；丙乳砂浆用人工或搅拌机拌和，拌和器具要干净。拌制时，水泥与砂先干拌均匀，然后到入丙乳与水拌和3~5分钟后（加水量根据砂浆的实际稠度酌情添加）稠度为1~3cm，配制好的丙乳砂浆需在30~45分钟（视气温而定）内使用完。因此，一次的拌和量应根据施工能力确定。

⑥丙乳砂浆的施工及养护

a丙乳砂浆摊铺前应检查基底是否符合基底处理的要求，经基面验收签证。摊铺完毕要立即压抹，注意向一个方向抹平，操作速度要快，要求一次用力抹平，避免反复抹面。如遇气泡要挑破压紧，保证表面密实；

b 仰面和立面施工，涂层厚度超过7mm时需分二次抹压，以免重垂脱空，砂浆铺筑到位后，用力压实，随后就抹面，注意向一个方向抹平，不要来回多次抹，不要第二次收光。修补面积加大时，可间隔分块、分段施工。

c 丙乳砂浆抹面收光后，表面略干即要用喷雾养护或覆盖塑料薄膜、草袋进行潮湿养护七天，然后自然养护21天。

⑦ 丙乳砂浆修补质量控制和检测

a力学指标抗压强度≥50Mpa；与砼的粘接强度≥2.0Mpa，现场进行拉拔试验检测。 b质量检查

修补表面应光洁平整，与周边砼连结平顺严密。修补完7天后，用小锤敲击，声音清脆者为合格，砂哑者凿除重新修补。

2.4.8.4 环氧胶泥施工 ⑴环氧胶泥涂刷的施工条件

环氧胶泥的涂刷是输水隧洞砼表面缺陷处理的最后一道工艺，处理仅限于5mm深度以内的缺陷。进行环氧胶泥施工之前，先对砼裂缝、层间缝渗水、渗水点进行化灌处理。对于大于5mm深度的缺陷及砼表面不平整度进行凿挖修补打磨处理。化灌处理和修补缺陷经质量检查合格，表面平整度经检测符合要求后，然后针对性进行环氧胶泥施工，最终砼表面质量达竣工交面验收标准。

⑵环氧胶泥施工的原则和方法

各类区砼表面缺陷，如砼表面蜂窝、麻面（水波纹）、脱皮、砂线、凹面、水气泡密集区，深度小于5mm的缺陷，先进行打磨处理，磨至砼密实的基面，表面涂刷一层环氧胶泥。小于5mm

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深度的水气泡密集区，如砼表面密实，对水气泡进行清孔处理，点补环氧胶泥。根据砼表面质量情况。大于5mm深度的缺陷，按要求凿挖修补，修补过的部位表面涂刷一层环氧胶泥。单个水气泡的处理，Ⅲ类区仅处理大于或等于2mm 直径的单个水气泡，小于2mm的单个水气泡不作处理。Ⅰ、Ⅱ区砼表面所有水气泡都应进行处理，砼表面不能留下任何空腔缺陷。用钢钻掏孔，清除孔口周围乳皮和气泡内的杂物和松散砼，经清洗、烘干后，填补环氧胶泥。打磨处理要有征对性，砼表面质量符合要求的部位不进行打磨。打磨涂胶泥的范围应作出标定。

⑶环氧胶泥施工基面处理 ① 麻面（水波纹）

先对麻面（水波纹）部位进行全面打磨，磨除砼表面的松散表皮，磨至坚硬密实的砼基面，对于局部不能磨除彻底的部位，可在大面平整度满足要求的情况下，凿成规则形状，深度不小于2cm，用丙乳砂浆或环氧砂浆修补抹平。对于打磨后，表面孔洞，用钢钻清孔，清除孔内松散砼。

② 气泡密集区

先进行打磨处理，磨光磨平，对于不能磨除的水气泡，用钢钻清孔，清除孔内和孔周围松散砼。

⑷ 砼表面砂线和凹面

大于5mm的砂线，沿砂线凿槽，深度不小于2mm。小于5mm砂线，用钢钻或钢刷清除松散砼和松动颗粒至密实部位。凹面处理基面也按上述原则。

⑸基面冲洗、烘干

基面打磨凿挖修补质量经检查符合要求后，对基面进行全面冲洗，先用1.5～3.0MPa高压水反复冲洗，最终用低压水冲洗一道，同时用钢丝刷或棉纱对基面反复擦拭，达到基面洁净、无灰尘、无松动颗粒。用碘钨灯充分烘干基面，基面经检查验收符合要求后，方可涂刷环氧胶泥。涂刷环氧胶泥前，采用丙乳砂浆修补的部位强度应达到7d，修补部位如采用环氧砂浆，可与第一层环氧胶泥找平施工同时进行。

⑹环氧胶泥的称量与拌和 ① 环氧胶泥称量

拌制须设拌和平台，台面保持水平。称量器具要用10Kg以下的台秤、保证精度不大于5克。称量与拌和容器要求开口大，深度小，利于拌和与施工操作。根据施工需要，环氧胶泥中可加入

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水泥，水泥的掺加量为环氧胶泥重量（A组份+B组份）的20%。水泥应新鲜、无结块、无受潮现象，因此，带入施工现场的水泥不要过多。环氧胶泥两个组份的配比：A组份：B组份=2：1。

② 环氧胶泥拌和

a在拌和容器直接称量A组份；

b先计算出需要加入的水泥重量，称量好倒入A组份中并用三角铲搅拌均匀。 c计算出需要加入的B组份的重量，在拌和容器中直接称量出B组份。

d把以上称量出的材料充分用三角铲拌和均匀，拌和好的环氧胶泥应颜色均匀一致。 e环氧胶泥的称量、拌制应由专人操作，另有一人旁站监督称量，并做好环氧胶泥拌和记录。 f环氧胶泥坚持现拌现用的原则，拌和的环氧胶泥应在下表规定的使用期内用完。如果拌好的环氧胶泥放置时间较长，出现材料结团发粘、发硬现象，应废弃不能再施工使用。因此，应根据施工人员的组合和施工进程，拌和适量的环氧胶泥，避免材料浪费和出现质量问题。环氧胶泥可施工时间见下表。

环氧胶泥施工使用期 环境温度 适用温度 ⑺环氧胶泥涂刷

使用三角铲或小型抹刀把砼施工面上的气孔、砂线、低凹处用环氧胶泥填塞，对3mm以上气泡，逐个用刀尖挤排出空气、使之密实。第一层环氧胶泥施工找平结束，固化后约（4~24h），涂刷第二层环氧胶泥，来回刮和挤压，保证环氧胶与砼基面粘结牢靠，将表面收光，力求薄而均匀，不流淌，收光后表面不留下刮痕。结构缝可用环氧胶泥涂刷平整，固化前用抹刀刻痕，深度不小于2mm。环氧胶力争两次涂刷结束。

环氧胶泥涂刷应层次清晰，因此应对人员进行分区，避免漏涂或多涂。对新来操作人员要进行工艺技术培训。

⑻环氧胶泥养护

施工好的环氧胶泥面在7天以内，避免有人为的碰撞，3天以内避免水浸，水冲等。环氧胶泥面，不能受机械撞击，磨擦等。施工过程中和施工后的7天以内，照明灯或其它热源尽量放置在环氧胶泥施工面的1米以外，以免环氧胶泥局部受热过高，影响施工质量。在环氧胶泥施工、

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10~200 C 90~150min 21~300 C 50~90 min 31~350 C 30~50 min 养护期内，应定时测量（每日8:00、14:00、22:00）作业面环境温度，冬季施工应对洞口进行封堵保温，现场气温度不小15℃。

⑼环氧胶泥施工质量检查与验收

基面及涂抹质量组织业主、监理、设计、施工单位联合验收，验收分洞段进行。环氧胶泥面要平整、光洁，无划痕或施工过程中造成的刮刀痕和刮抹搭缝等。环氧胶达7d强度后，现场钻芯，粘接拉拔头进行粘接强度检测，环氧胶泥与砼的粘接强度不小于2.5Mpa。

⑽劳动保护

材料沾到皮肤或衣服上，首先擦去，然后再用酒精等有机溶剂擦拭干净，如果不慎将材料溅入眼中，应立即用清水冲洗，避免用手搓揉，必要时医生处理。施工人员要穿工作服，戴安全帽和手套等防护用品。各班次的工器具使用完毕后要及时的清理，并用有机溶剂（如丙酮、洒精等）清洗干净。

2.4.5质量控制

① 缺陷修补是一项技术性很强的精细工作，只有经上岗培训的人员才能进行缺陷修补施工，实行挂牌上岗。

②严格按“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查，修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录，及时整理归档。做好缺陷修补施工记录：缺陷部位、形态、修补材料、工艺、时间等。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发现有一道工序未按工艺要求实施的，缺陷修补视为不合格，必须返工，不留质量隐患。

③ 对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制，分批购进的材料应按要求进行质量检验，并将检验结果报送监理单位确认，只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补。

④ 成立缺陷处理质量控制小组，对缺陷处理质量进行全过程监控。

砼施工质量检查及验收作业指导书

一、前言

龙滩工程地下厂房系统工程设计结构复杂，施工难度大，砼表面质量要求高。为使砼施工质量的检查、验收实现规范化和程序化，确保砼施工质量，结合龙滩地下工程砼施工的特点，特编写本砼施工质量检查作业指导书。

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二、施工质量检查制度（三检制） 2.1检查验收程序

单元工程验收实行“三检”制，即施工队（班组）初检，砼作业队二检（技术员），联营体质量部专职质检员三检合格后提请监理工程师进行验收。

2.2 各级质检员职责 2.2.1初检

初检员为施工队的班组长，为施工质量控制的第一环节。初检员负责对单项工程进行全面检查，发现质量问题及时进行返工处理，认真填写单元工程质量记录资料，初检合格后报砼作业队技术员进行二检验收。

2.2.2二检

二检员在接到初检员验收申请后，先对质量记录资料进行初步审查，会同初检员到现场对单项工程进行检查验收，验收合格并将质量记录资料整理齐全后，报请质量部三检员检查验收。

2.2.3三检

三检员在接到二检员的验收申请后，先对质量记录资料进行详细审查。资料审查合格后会同二检员到现场进行检查验收，并对单项工程依据龙滩工程质量标准进行质量等级评定。三检验收合格后，报请监理工程师进行验收。经三检员、监理工程师共同检查验收合格后，由三检员负责开列砼准浇证，并对砼浇筑进行全过程跟班，对施工质量进行监督、检查。

3 质量控制措施 3.1 班前质量早会

培养三检员的质量意识，质量部每天召开班前早会，由值班针对各施工部位应注意的施工质量问题、质量控制要点进行交待，要求每个三检员牢记，写入当天的工作内容。

3.2质量过程控制

质检人员要根据分工和担负的责任，对各施工部位进行平行检查，施工过程中发现的质量问

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题，用现场工作联系单的形式，下发至作业单位和总调室，并督促限期整改。

3.3砼浇筑过程控制 3.3.1 仓面设计管理

每个浇筑仓号在开仓验收之前，作业队必须向质量部提供仓面工艺设计图表，仓面设计的内容包括：人员、机具的配置；砼入仓方式，下料点的布设，砼分层厚度，砼振捣，地下渗水引排，预计浇筑收仓时间，底板砼浇筑翻模时间的控制，底板平整度及抹面质量控制等。仓面设计经“三检员”审查，报监理工程师审批签字，作为开仓验收资料。

砼浇筑仓面设计一经审核批准，作业队按仓面设计的要求进行仓面准备。砼浇筑过程严格按仓面设计要求进行质量控制，对不按仓面设计要求进行砼浇筑的仓号，质保部盯仓“三检”员有权要求及时整改，暂停供料，直至停仓处理。仓面设计贯彻执行的好坏作为对作业队“质量特别奖”考核的主要依据。

3.3.2重点仓位的砼浇筑质量控制

重点仓位的砼浇浇筑之前，由质量部组织召开砼浇筑质量保证措施落实会议，对作业队砼浇筑前的准备工作进行检查，对各项浇筑工艺措施进行贯彻落实。对砼浇筑过程中易于出现的质量问题提出预见性的看法和防范措施。

3.3.3砼浇筑监控

每仓砼浇筑由三检员进行跟班盯仓，对砼的浇筑质量进行监控，对砼浇筑现场组织管理，仓面设计的贯彻落实情况进行监督和检查。

3.4奖与罚

按龙滩电站1478联营体《质量管理及考核办法》及《劳务人员管理办法》中的有关规定，对作业单位和个人施工质量进行奖罚，奖罚的内容包括以下内容。

3.4.1工序验收奖罚

经一次验收合格的工序，根据施工的难易程度和单项工程量的大小，设置奖励标准。对经二

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次或二次以上验收合格的工序给予经济罚款。

3.4.2优质单元工程奖

对经监理单位评为优质工程的单元块，根据不同的施工部位，设置不同的奖励标准，按特别质量奖考核办法计奖。

3.4.3现场施工奖罚

对工程施工认真负责，施工操作规范的个人；对现场施工组织得力，确保工程施工质量的单位给予奖励。对质量责任心不强，违反施工操作程序的单位和个人给予经济罚款。现场质量奖罚由三检员执行。

3.4.4质量缺陷、质量问题、质量事故罚款

一般质量缺陷的罚款按公司施工质量考核办法执行；质量问题、质量事故的罚款，由质保部组织对质量问题事故原因进行调查分析后，将相关责任人、责任单位的处罚意见上报质量总工审批后执行。每月将作业单位和个人的奖罚结果汇总后进行张榜公布。

四、砼施工工序验收程序及标准 4.4.1基础验收

基础验收程序：开挖断面测量→地质编录→基岩弹性波测试→地质缺陷处理→岩面清理→验收申报→基础终验

（1）对开挖体型进行测量检查，对欠挖的部位进行处理，包括相邻24m范围。提拱验收单元及相邻24m范围的开挖断面图，开挖断面应无欠挖，并经监理工程师复核签字。

（2）地质编录（设计编录、技术部编录），弹性波测试孔布设，并对发现的地质问题会同监理地质工程师作出处理措施。

（3）对松动岩石进行清撬，向监理提交《开挖质量自检表》、开挖断面图和地质编录、岩石声波测试移交单，由监理提出基础终验申请，组织验收。基础验收由监理、设计、业主、施工单位四方组成的联合验收小组进行。

（4）采用滑模浇筑的竖井，欠挖处理，松石清撬与滑升同步进行，欠挖爆破处理应按技术措施进行，基础验收范围视基础处理高度而定（可定每次验收高度3~5m）。

（5）采用爬模或悬挑模浇筑的竖井，在提升模板之前，先进行欠挖处理，欠挖爆破处理应按技术措施进行，基础验收按每次浇筑高度而定。

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（5）斜井井身段

该部位采用滑模连续浇筑施工，欠挖的处理按《斜井施工组织措施》要求进行，井身基础全断面一次验收。

4.4.2岩面及施工缝面验收 （1）岩面验收

①岩面渗水应按技术措施进行妥善引排。

②岩面应冲冼干净，无杂物，水垢、积水、积碴和油污应清除。 （2）砼施工缝面

砼施工缝面的处理采用冲毛机冲毛方式，局部和特殊部位辅以人工凿毛处理。缝面处理标准：无乳皮，粗砂微露。

4.4.3钢筋制安

（1）钢筋制作应严格按下料单要求进行，其尺寸、规格偏差应符合质量标准要求。 （2）钢筋安装应遵循相关的施工措施，作业指导书的要求进行。

（3）钢筋安装间排距、位置应符合设计图纸要求，偏差应符合质量标准要求，即不得超过±0.1间排距。

（4）钢筋机械连接接头施工应严格按有关的操作规程进行，外观检查应按一个验收批的10%的接头进行检验,并取样进行拉拔力学试验。

（5）如采用电焊接头时，钢筋直径在28毫米以下时，可采用搭接焊；直径在28毫米以上时，采用帮条焊接，焊接质量应符合规范要求。

4.4.4模板制安

（1）模板的一般原则要求

①模板应根据结构物的特点，尽可能采用有利于提高砼成型好的模板。

②模板必须具有足够的刚度、稳定性和强度，保证砼结构形状尺寸和相互位置，符合设计要求。

③模板的表面应光洁平整、接缝严密，以保证砼表面质量。 ④模板质量检查应符合龙滩工程质量标准。 （2）台车式模板

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①台车模板的安装应严格按相关使用说明书进行。

②台车模板就位前对模板表面应进行清理、清除表面沙浆、锈皮。涂刷脱模剂；将接缝处砼面打磨平顺，接缝处设揉性搭接板，搭接板与接缝砼间夹一层高发泡保温被，打紧外支撑，避免砼浇筑时漏浆，以达到减小施工错台。

③对模板表面平整度定期检查，发现有变形部位要进行修复，保证层间接缝严密，避免出现错台。

④模板拆除应根据水工规范规定的砼强度标准及冬季保温要求进行。 （3）渐变段木模板

①严格按施工技术措施要求安装。

②采用5×8拉条拼接的顶拱，拉条表面应刨平整，接合不严的部位可用水泥沙浆或胶灰材料抹平补缝处，拉条表面平整度检查合格后方可铺层板，然后再进行钢筋绑扎。

（3）组合钢模板

①立模前应对模板进行检查，变形的模板应进行校复，存在的孔洞应进行修复，清除模板表面砂浆，并涂刷脱模剂。

②拼缝严密，相邻模板偏差不大于2mm，平整度（2m直尺）检测应不大于2mm。 ③不能随意在模板上割孔,应采用专用拉筋模板。 4.4.5模板支撑及拉筋系统

（1）模板采用拉筋或支撑体系加固，拉筋或支撑布置应严格按技术措施要求进行。 （2）拉筋应采用对拉或焊接在锚杆上。

（3）拉筋焊接的角度应满足受力要求，不得大于45°，焊缝长度应满足规范要求，严禁点焊连接。

（4）模板要做外部支撑和打内支撑（对撑），确保砼体型符合设计要求。 4.4.6止水制安

（1）止水的制作安装应符合设计要求，其偏差应符合质量标准。止水片搭接采用双面氧焊，长度不得少于20mm。止水伸缩节（牛鼻子）应用专用模具压制而成。

（2）止水焊接应满足规范要求，应无砂眼、孔洞。

（3）止水伸缩节（牛鼻子）中心应位于结构分缝上，止水表面应清洁，无破损痕迹或孔洞，

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在砼浇筑过程中要注意保护。

4.4.7开仓验收

（1）开仓验收是砼施工过程中控制的关键环节，应对仓面各工序进行严格检查，特别对模板支撑、拉筋要作全面检查，各工序要经检查合格签字，避免漏检与错检。

（2）缝面与岩面冲冼干净，积水排除，岩面渗水引排已按要求做好。 （3）砼浇筑的机械设备已就绪，且能满足砼浇筑强度的要求。 4.4.8砼浇筑

应按先铺砂浆 →下料 → 分层 → 平仓 → 振捣的顺序进行，对振捣器难以振捣的部位（如止水片、预埋件等位置），要辅以人工捣实，采用钢筋插捣密实。砼浇筑应实行多点下料，水平上升，控制层厚，有序振捣的原则。严禁滚浇和以振捣代替平仓。

（1）砼浇筑质量检查项目和标准见附表1。

附表1 砼浇过程质量检查表

项项 目 次 1 2 3 4 5 6 砂浆铺筑 入仓混凝土料 平仓分层 混凝土振捣 铺料间歇时间 积水和泌水 插筋、管路、预埋件、7 监测仪器等的预埋与保护 混凝土表面保持湿润，无时干时湿现象，连续养护时间不少于288 混凝土养护 天 预埋符合设计要求，保护好、无损坏 厚度不大于3cm，均匀平整，无漏铺。 不合格料不得入仓 分层厚度不大于50cm，铺设均匀，分层清楚，无骨料集中现象 垂直插入下层5cm，有次序，无漏振和架空。 符合要求，无初凝现象 外部水流妥善引排，泌水及时排除 质量标准

9 混凝土表面保护 保护时间、保温材料质量符合设计要求，保护严密 （2）对砼浇筑过程中，作业队值班人员（值班队长、技术员）和三检人员要对模板支撑、拉筋进行经常性检查，发现问题立即进行加固处理。

4.4.9锚杆施工 （1）系统锚杆

①锚杆孔应按设计支护图要求进行，孔位偏差小于10cm，孔深偏差±5cm ，角度偏差2~4°。 ②钻孔直径大于锚杆直径15mm以上，砂浆标号不低于250#（7d）。

③注装锚杆前应清孔、孔内应无粉尘、积水，注装锚杆砂浆应饱满，注浆完毕应在孔口打钢楔加固。

④按验收规程进行抗拉拔力试验，每400根试验一组（3根）。 （2）随机锚杆

随机锚杆的造孔数量、孔深、角度应根据监理文件或监理地质工程师现场指示进行，注浆、造孔直径按系统锚杆的标准执行。

（3）金结锚杆

①锚杆的造孔应严格按设计图纸要求进行。 ②锚杆注浆按系统锚杆的标准执行。

（3）锚杆造孔结束后，由一检、二检员对孔位、孔深及角度进行检查，检查合格后，由质保部会同监理对造孔进行验收，锚杆注浆时，应通知监理旁站，二检或三检人员参加跟踪监控。

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