钢结构制作工程施工方案

1）该标段6幢粮仓共计48榀门式钢架，单根重6.037吨（其中梁重2741吨），用钢材约2.754吨，水平及垂直支撑等用钢约128.666吨，总计用钢量418.42吨。彩钢板屋面11802m2。

钢式门架由柱和梁组成，梁分为三节，梁与柱采用24M24（10.9级）高强螺栓连接，梁端节与中间节采用上下翼焊接后再贴-10×170×250钢板加强，腹板上采用10M20（10.9级）高强螺栓连接方法，柱脚从基在上预埋4M30螺栓连接．

门式钢架采用钢板焊接而成，柱梁均为“工”字形断面，柱翼缘钢板14mm厚，腹板8mm，加劲肋8mm，柱脚20mm，梁端节上下翼缘14mm，腹板8mm，中间段上下翼缘10mm，腹板8mm，加劲肋8mm。

2）材质选用：

①钢材：图中未注明材质的钢材均采用符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB700－88）的Q235－A，钢材必须具备出厂证明，含碳量不超过0.22％，所选用型钢除注明者外均为普通型钢。

②焊条：采用手工焊，选用E43××型焊条，焊条应符合《碳钢焊条》（GB5118－85）规定。当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。

③螺栓：普通螺栓除注明者外均为C级普通螺栓，采用现行标准《普通碳素结构钢技术条件》中规定的Q235钢制成。高强度螺栓：

本设计均采用10.9级摩擦型高强度螺栓。 3）技术要求：

①结构的放样及零件加工应按施工图上的尺寸和图形绘出1：1大样图，并制作样件板，以作为下料、弯制、创铣和制孔等加工的依据；板件的切割一般采用气割，不采用剪切，对于“工”字钢和大号角钢采用锯切，柱脚设计为铣平端以减少焊缝厚度，柱子腹板上的加劲肋为保证尺寸正确应留有余留进行包边，高强度螺栓孔采用钻成孔。 ②高强度螺栓连接接触面处理方法为喷砂，并根据规范做摩擦面的抗滑移系数试验，要求抗滑移系数不小于0.45。

③施焊前应采用合理的焊接顺序以减少焊接变形和焊接应力。 ④钢结构的制作及安装允许偏差应符合规范要求。

⑤门架安装后；梁上禁止一次200mm以上的焊缝焊接，对柱除指定的接头外在柱身禁止300mm以上的焊缝焊接，以防止热塑变形。 ⑥焊缝质量的检验等级，除门架梁与柱的翼缘对焊缝按二级检验外，其余均按三级检验。 ⑦除锈油漆

1）所有的钢结构制品，在刷防锈漆前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净，除锈质量要求手工除锈达到ST2，机械除锈达到Sa2。

2）钢材经除锈处理后应立即喷涂二道红丹底漆，面漆做法及颜色详见建施图。

3）涂漆时必须注意凡是高强度螺栓连接范围内及柱脚底板底面不

允许刷油漆或有油污。

⑧门式钢架大梁防火处理根据《建筑设计防火规范》（GBJ16－87）的规定，钢梁耐火极限应达到1.5h，要求涂刷LG防火涂料15mm厚，耐火等级为二级。 4.5.2钢结构制作准备 1）技术准备

所有参与施工的专业技术人员必须熟悉了解施工图内容，领会设计意图，收集掌握国家有关钢结构的图集资料，请设计院进行技术交底和图纸会审，及时编制切实可行的施工方案和施工进度计划。施工方案审定后，对全体施工人员进行技术交底，明确施工程序、任务和质量要求。 2）材料准备

施工技术部门与材料供应部门相互密切合作，根据施工进度制定材料进场计划，制定材料质量控制、存放和保管制度，材料供应部门应根据技术部门提供的有关资料和技术数据，组织货源，加强供应和使用管理所有进场主辅材料都必须有质量保证书，并符合设计要求和国家有关规范标准，并要按现场平面布置图，将不同规格和品种的材料加以分类堆放。 3）制作方案确定

钢结构由本公司所属新技术工程公司在工厂制作，然后运至现场拼接、吊装。水平支撑及垂直支撑在现场制作。工字形柱在工厂制作好，运到现场就近堆放，门架梁在工厂分三截制作好，然后到现场在

跨内拼装。柱、梁在现场堆放时要水平，以防止变形。 4）机具配置计划（见附件六） 5）劳动力计划

采取专业分工和流水作业，根据流水作业的工艺流程，确定整个制作过程的劳动组合，确定生产组织形式，明确各工序的分工。 钢结构制作分三大工段：下料、成形和焊接，各工段设负责人1名，共3人，钳工、焊工、铆工等共55人，车工兼机修工2人，油漆工10人，龙门吊司机3人，辅助工40人，合计113人。 4.5.3门式钢架制作 1）制作工艺流程如下：

施工图 原材料 验收堆放 制作样板样件 号料下料 制作、边缘加工 零部件矫正 靠模拼装 焊接成型 检验矫正 除锈 打磨喷砂 油漆编号 成品出厂

2）钢材矫正

本工程钢材矫正主要是角钢和钢板的矫直，角钢的矫正包括弯曲矫正和角钢肢垂直度校正，为加快矫正速度，尽量采用手工矫正法，当手工不能矫正的就采用机械矫正法。

钢板的矫正主要在下料后进行，其标准是每米范围内挠曲矢高 <15mm，采用手工锤法与火焰矫正相结合的办法，锤击时注意锤痕深度不大于0.5mm。

3）放样和制作样板样件

根据施工图上的图形和尺寸按1：1的比例，对钢架及支撑等构件进行放样。

放样的目的在于发现施工图未能注明的内容，解决实际放样与施工图的差别。

钢架拼装放样时须考虑焊接收缩余量，实际收缩余量根据实际试验后的数据确定，为抵消焊接变形，可在焊前采用反变形预留偏差。 根据放样所得的实际尺寸和已确定的下料方案，制作各零件的样板、 样杆，在现场加工钢构件，为准确起见，用白铁皮做成样板，用小规格角钢做样杆，因为样板、样杆的规格较多，因此必须在它的上面标明图号、零件名称、数量、材料规格、型号、下料后要妥善保管，以供校验。样板、样杆制作的允许偏差应符合GB50205－95规定。

4）号料、下料

号料时，用锋利的划针、尖锐的样冲做出标志，样冲直径不得大于0.5mm，样冲点对轴线间的偏差不大于0.2mm．号料时应根据工艺规程要求预留加工余量，根据不同施工工艺可参照下列数据预留： A：自动气割切断的加工余量3mm。 B：手工气割切断的加工余量4mm。 C：气割后刨边加工的加工余量为5mm．

根据设计要求，板件的切割应优先采用气割，不宜剪切，对于“工”字钢和大号角钢宜采用锯切。

材料气割前应将表面的污物及腐蚀层去除，切割严格按划线下料的标记进行，切割后清除溶渣和下溅物并检查断面情况。 6）制孔及边缘加工

按图纸和设计要求选择钻头和施钻方法，钻孔前应将零部件或构件放平、垫稳、固牢、防止钻偏、钻斜，钻孔完毕，及时清除毛边、飞刺，并用量规检查，不合格的孔，须经技术人员同意，方可扩钻或用与母材相同的焊条补焊后重新钻孔，禁用钢块填塞，钻孔的基准面要准确，要以影响安装质量的面为基础。

焊接坡口一般用手工气割加工，然后用角向砂轮机修磨平整，坡口的尺寸、形状应符合设计及规范的要求。 7）靠模拼装和校正

根据图纸或划线提供料单及排版图，认真核对零部件尺寸、规格、检查合格后，进行靠模拼装。拼装前，清除接口表面及其两侧30mm～80mm范围的铁锈、油污等杂质，对发生弯曲的半成品件亦应预以矫直，定位焊采用3.2的焊条，其型号应与正式焊接相同，点焊长度一般5mm，并保证点焊牢固可靠。拼装时严格控制各部位的偏差，除工艺个别要求外，一律顶紧平齐。密封过程中，应不损伤母材，并对残留的焊疤进行修整，引弧板需用气割切除，并用砂轮磨光、磨平，严禁用大锤击落。H型钢焊接并矫正完后，再组装加工劲板等。拼装完毕，进行全面检查，合格后方可施焊。 8）焊接

采用手工电弧焊接，焊工必须持证上岗，焊条采用43系列，焊缝质量要求门架梁与柱的翼缘对接焊缝为二级，其余为三级。为保证焊接质量，宜在焊接场地的四周围起防风屏幕，对H型钢的4条焊缝，为防止焊接变形，除焊前在焊缝两侧各80mm～100mm范围内进

行氧、乙炔焰预热外（预热温度150℃左右），宜将翼缘板进行反弯2mm，焊接时，由四人从中间开始向两边同时进行，其中每两人各负责一边，每边又一人负责一侧，为便于清根和减少变形，每边的两个人分别在每侧采取取分段，两侧间用同跳法并以互相交错焊接的方式进行，分段长度按完整的一根焊条所施焊的长度进行划分，焊后，对局部的焊接变形采取锤击或火焰加热法进行矫正。整个施焊过程宜接“先短后长”“先横后纵”及“先对焊后角焊”的方法进行。当多层焊连续焊接时，各层的起弧与收弧点应相互错开，当角焊缝的端部在施焊时，转角处应连续绕角施焊，起落点不在零件的端部，宜缩进不小于10mm。 施焊时，严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，焊接电流和运条方式应正确，防止咬边、夹渣、气孔未焊透等缺陷发生，若发生应及时修补，所有焊条在施焊前，按技术说明书规定的烘焙温度和保温时问进行，随用随取。 9）打磨和喷砂

焊缝的打磨采用手提砂轮进行。

10）高强度螺栓连接其磨擦面需进行喷砂加工，设计要求抗滑移系数不低于0.45，本工程拟采用铁砂和6m3/h空压机提供压缩空气进行，每个节点喷20分钟左右，为确保质量，在节点板四周进行补焊，焊高4mm.板面的其余部分喷至氧化铁皮不存在为止。 11）检查验收

按施工详图检查各部件的主要尺寸是否正确，并达到规定的制作精度要求后，填写质检单，交检查人员检查复核，完成后由质检人员

根据规范标准检查各项目合格率，评定该产品的制作等级，并经质检资质人员和部门签名后生效。 焊缝的检查从焊缝尺寸要求，表面缺陷和焊缝内部缺陷三个方面进行，按规定进行探伤检查；填写焊接报告，各方签证认可，确保钢架的制作质量。 12）除锈涂漆

钢架制作质量检查合格后，方可进行除锈涂漆。设计要求除锈等级为二级，采用手工和电动钢刷除锈。构件除锈完毕应于24小时内涂好第一层防锈底漆，涂漆施工条件温度5-35℃，相对湿度小于85％，雨天不宜作业，涂漆后四小时内严防雨淋。油漆型号、颜色、漆膜厚度按设计图要求进行。涂层完毕认真检查，保证涂层均匀饱满，严禁漏涂、误涂、起泡、脱皮或反绣。对于难涂或隐蔽部位，应确保涂刷质量，合格后按图纸要求标上构件编号。 4.5.4支撑加工

各种支撑辅助构件依据施工规范标准和设计图要求，按常规放样制作即可。

4.5.5质量保证措施

1）施工前认真审阅图纸资料，做好技术交底，编好各分项施工工艺；制定有针对性的施工技术质量措施，使各参与施工的人员对设计图纸资料、施工要领、施工规范等要求有充分的了解。

2）施工中要按图精心施工，做好施工记录和各项验收工作记录，加强工程质量自检、互检，加快质量信息传递，发现隐患及时解决。 3）加强现场材料管理，各种材料各类、分规格存放，并标以明

显标记，防止混用，若发生代用须征得设计部门认可。

4）所有焊工一律持证上岗，按划分的焊接区域、定位、定岗按焊接工艺正确施焊，为明确责任，每一施焊人员的焊缝都必须打上各自的钢印代号。

5）加强半成品、成品的保护工作，做好工程技术资料的收集整理工作，做到资料与施工同步，建立完整的施工技术档案，如实反映工程实际情况。 4.5.6安全生产措施

1）参加施工的人员应熟知本工程的安全技术操作规程，专兼职安全员应做好安全技术交底。

2）各种机械必须按使用说明书和操作规程使用和保养，对人机固定的机具、非操作人员不得随意操作，各种机具严禁超负荷作业。 3）气割、焊接工作区域上下周围应清除易燃物品，并配置灭火消防器材，砂轮机须配防护罩，使用者应戴防护眼镜，禁止戴手套进行钻孔作业。

4）各用电设备须有良好的接零和接地，其电源的拆装由电工进行，所有用电机械设单独开关，室外开关设在防雨开关箱内，电线不得乱拉乱接，路口通行和有水的地方要架空。

5）构件翻身吊运时，起重物下严禁站人，拼装构件支护车靠。 6）作业结束时应切断所有电源，并检查操作地点，确认无重大隐患方可离开。 4.5.7保证工期措施

l）加强施工前关准备工作，以工艺要求配置机具设备，满足生产需要。

2）合理布置作业区域，充分发挥场地功能，确保流水作业畅通，同时优化劳动组合，及时调整进度计划，不断完善和改进工艺措施，提高生产率。

3）加强各项管理工作，尤其是提高质量监控力度，避免各类事故的发生，保证生产的顺利进行。

4）针对工程进展情况，及时调整劳动力数量，提高素质，保障物资供应，确保机具设备的数量，并确保其正常运行，并最终确保钢结构制作按要求的制作工期完成。