钣金加工：折弯工艺手册

1 数控折弯(Numerical Control To Bend)

1.1 折弯机的结构

折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大部分构成1.2 折弯机的工作原理

1.2.1 折弯机的工作是利用液压传输驱动机身上、下的相对运动，结合折弯上、下模具的形状实现平板绕折弯线被弯曲为具有一定折弯角度和折弯半径的特性功能，与简易模具完成特殊形状成形；其运动方式分为上、下运动两种：

a) 上动式：下工作台不动，由上面滑块下降实现施压；

b) 下动式：机身上部固定不动，由下工作台上升实现施压；1.3 折弯机的加工技术数据

RG50 2000 机型 项目 工作台长度 RG100 3000 最大折弯长度 最大折弯尺寸(深度) D轴行程 最大压力 工作台开口高度 后定位升降量 后定位宽度 L轴后定位行程 L轴定位精度 D轴运行精度 折弯加工精度 1.4 折弯模具简绍：（具体见折弯刀具统计表）2085 500 0~99.99 50T 370 60~140 60 420 ±0.1 ±0.1 ±0.2 3100 500 0~99.99 100T 370 60~140 60 420 ±0.1 ±0.1 ±0.2 1.4.1 折弯上模也称为折弯刀具，它有整体式与分割式两种：

a) 整体式上模长度(mm)：835

b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400

1.4.2 常用折弯刀具R为R=0.2、R=0.6，刀具角度有88º、90º两种，折弯刀具类型（见下图）

大R刀模 段差模 压平模 88º小弯刀 压线模 88º鹅颈刀 88º直弯刀 30º尖刀 88º直

刀

1.4.3 折弯下模也称为V槽，它有整体式与分割式两种：

a) 整体式上模长度(mm)：835

b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400 1.4.4 常用折弯下模类型（见下图）

1.4.4.1 常用V槽大小、角度与材料板厚的关系

a) 常用V槽大小有：V4、V5、V6、V7、V8、V10、V12、V16、V25（例“V5”表示V槽完度

为5mm）

b) 常用V槽角度有：88º与90º两种

c) V槽与板厚的关系：折弯时选用下模V槽大小与材料无关，通常为5倍的板厚（即5T）；如

4T≤V＜5T时，折弯系数要相应加大，如5T＜V≤6T时，折弯系数要相应减小；各材料与板厚所对应的折弯系数参照《机加中心钣金厂展开作业指南》

1.4.4.2 插深V槽主要用来加工折弯内角小于90º的折弯，与配合30º尖刀压死边（反折180º）前的角度处理，常用大小有：V6、V10

1.4.4.3 段差模是用来完成普通V槽无法加工的Z字形小折弯，它分直边(90º)与斜边(45º)段差，取值范围H＜最小折弯尺寸+T+1.5+内R

1.4.5 折弯刀具和V槽的关系如下图

1.4.6 折弯模具的耐压能力与模具的形状有关，常用折弯上下模的耐压能力根据模具形状与长底计算，标准取值为4Ton/100mm 1.5 折弯的工艺性要求

1.5.1 折弯工序与相关工序的工艺流程

1.5.2 最小折弯尺寸和V槽大小有关，和折弯上模与材料无关，如下表是“普通折弯”与“Z字形折弯” a=90º的最小折弯尺寸的计算公式和数据，当a＞90º或a＜90º时，H值需做相应增减

普通折弯 Z字形折弯

折弯角度(a)/折弯 半径（R内） a=90º普通折弯最小尺寸 (H=0.5V+T) 2.7 Z字形折弯最小尺寸 (H=0.5V+2T+1.5+R内) 5.1 孔到折弯边的最小距离(L=0.6V) 1.9 材料厚度 T=0V槽大小 V4 .5 /R=0.6 T=0a=90ºV4 .8 /R=0.6 T=1a=90ºV6 .0 /R=0.6 T=1a=90ºV6 .2 /R=0.6 T=1a=90ºV8 .5 /R=0.6 T=2a=90ºV10 .0 /R=0.6 T=2a=90ºV12 .5 /R=0.6 T=3a=90ºV16 .0 /R=0.6 1.5.3 压死边的工艺性与要求：（如下图） 3.0 4.0 4.3 5.5 7 8.5 11 5.7 7.1 7.5 9.1 11.1 13.1 16.1 2.4 3.3 3.6 4.8 6 7.2 9.6 a) 压死边需进行两次折弯加工，首先利用30º尖刀与插深V槽折弯30º～45º，然后再利用压平

模压平，不同材料板厚压死边的范围：0.5≤T≤2.0

b) 压死边的长度(L)与材料厚度、插深V槽有关，当0.5≤T≤1.5选用V6插深槽，Lmin≥

5T+R(即Lmin≥6)；当2.0≤T≤2.5选用V10插深槽，Lmin≥5T+R(即Lmin≥9)；以上两者的死边长度Lmax≤14mm

c) 反折弯后再压死边的长度L受插深V槽的，Lmin≥11mm

d) 压死边孔到折弯边的距离不宜太小，否则孔会受折弯过程中角度的变化而变形：L1min≥

0.7V

e) N折的工艺性与以上a、b、c相同，H加工是在C图示1的基础上放一块H值尺寸治具，然

后再利用压平模压平后，把治具取出，H值的范围：0.5≤H≤5.0

1.5.4 翻边孔到折弯边的最小距离需满足如下条件：

1.5.5 孔到折弯边的工艺处理不能满足最2.5.2与2.5.4孔到折弯边的最小距离时可根据结构需求采用如下工艺：

a) 开工艺缺口(如下图)：先折弯后特征孔会变形，在折弯线处开一方孔避位；如此孔是压铆螺

柱孔或翻边孔，工艺可先加工此孔特征后再折弯，且在折弯线处开避位孔，折弯时上、下模可选择性避空此孔

b) 折弯后再加工(如下图)：先折弯后特征孔会变形，可减小特征孔增大图示L尺寸，折弯后可

利用钻、铣、冲裁等加工方式加工特征孔到结构所需尺寸；例折弯后再攻丝、折弯边太小加长折弯尺寸后再铣等工艺

c) 先压线后折弯(如下图)：利用压线模在折弯中线处先压线再折弯，可以避免特征孔折弯后变

形与保证图示L尺寸，压线槽尺寸范围(宽:0.8～1.2,深0.2～1.0)

1.5.6 在折弯有撕裂的地方，需要做折弯撕裂槽与工艺缺口的处理，撕裂槽的宽度一般不小于１.５T，且≥1.5，具本见1.6.3 NCT冲裁件的工艺性要求；撕裂槽的长度和宽度与壁厚的关系如下图b,c所示，或者是折弯线让开阶梯线如下图ａ所示

或 或

1.5.7 折弯工艺处理时要考虑表面处理对尺寸精度的影响（如：喷粉、喷油等），加工尺寸余量按表面处理的镀层、涂层厚度调配；各表面处理层厚详见第七章《表面处理》

1.5.8 折弯定位多以平面定位，定位边与折弯模具垂直；定位边是斜边或不规则形状时需制作折弯定位治具

1.5.9 折弯加工顺序跟折弯机的工作台开口高度、后定位长度、折弯上下模的安装与选用有密切关

系，其加工顺序的基本原则为：由外到内折弯、由小到大折弯、由特殊形状到一般形状折弯、前工序

折弯后对后继折弯工序不产生影响或干涉 1.5.10 编制折弯工艺

a) U形小尺寸折弯时为了避开折弯上模与下模，采用折弯后再翻边攻丝(如下图表)， Y为翻边

攻丝孔：

b) 电镀后再折弯（压死边），避免电镀后电镀液无法流出，腐蚀产品表面。如下图表：

c) 折弯后压铆再折弯，避免折弯后无法压铆，X为压铆螺柱。也可以根据结构需求与强度要求

在压铆折弯边处开工艺缺口，采用压铆后再折弯，如下图表：

d) 特殊形状(U形)无法满足普通刀具加工时，采用折弯刀具(左右角刀)避位折弯，如下图表：