富士康SCM作业流程与规范汇总

富士康SCM作业流程与规范汇总

DMD1 MB 物控作业流程与规范汇总

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1. 供应链管理概述

2. DMDI M/B PO Flow Management

3. MRP介绍

4. ETA维护作业流程

5. 正式定单作业流程

6. JITVMI 作业流程简介

7. 签样流程

8. 进料检验作业办法 9. 退港流程简介

10. 付款结报作业流程简介 11. 生管知识简介 12. 仓库管理简介 13. MRP 问题点分析

14. Foxconn Internal Esalation Process 15. Dell MB NPI Process 16. Debit note 17. DGP Buy Sell Flow 18. Material Transfer 19. EOL control Process 20. ECN 管理

21. Dell project 物控基本观念

第一章﹕供应链管理

一﹑供应链的意义与现况

1. 供应链的定义: 所谓供应链（supply chain）系指提供产品与服务给顾客之产业

上、下游厂商所形成之系统。如图1所示。

2. 因此，供应链是指在整个商业交易的一连串过程中，从供货商到客户透过不断的

整合与改造，提升所有厂商的竞争力与客户价值，构成所谓的价值链。

二﹑供应链管理之内涵:

1. 供应链管理（supply chain management / SCM）系指从供货商到最终使用者间

之产品、信息及资金的双向流动，以达成寻求货品或物料之验收、制造、配销及收付款等之成本降低与周期时间减少。详言之，供应链管理乃在追求下

列的目的： 1.减少浪费与无附加价值之活动: (1)减少处理（交易）次数(2)减少过多库存 2.增加对客户之服务与反应速度

3.改善供应链之沟通:(1)加强信息之传输速度与时效(2)加强信息之正确性(3)加强信息之分享

4.减少周期时间: (1)新产品开发时间 (2)订单交期 (3)补充物料或货品的时间

5.改善协调之努力: (1)持续改进与对共同目标之了解

图2 EC运作架构

电子商务之运作，建立在三个基础架构上，参见图2。最基层是技术（Technologies）体系，包括电子数据交换（EDI）、电子资金移转（FEDI

or EFT）等，中阶层是产品补充（Product Replenishment）体系，包括自动化订货（Automated Store Ordering）、同步生产（Synchronized production）等，最上层是品类管理，（Category

Management）体系，包括最佳品目（Optimize Assortments）及产品上市（Optimize Introduction）等，各系统之间均能彼此串连接驳（Cross Docking），迅速提供交易决策的信息及可靠有效的作业。

3. EC导入现况﹑

民间﹕目前电子数据交换，采用的产业有：食品、日用品、PC及PC外围、汽

车业、精密机械、图书业等。导入符合联合国规范的讯息（UN/EDI）FACT约有13个（联合国共有超过100个公布的标准讯息）。在技术运用方面，除了EDI外，目前使用EOS VAN及INTERNET或各企业中心形式的网站也占一定比例。﹕八十八年七月起分三年八阶段推动『电子采购计划』，现已推出采购信息

招标公告系统，并即将实施网络领标及下单。

4. EDI采购流程﹕兹以公司与公司之间的交易，利用EDI的作业流程，示意如图3：

图3 EDI采购作业流程

电子数据交换（Electronic Data Interchange, EDI）是运用协议的标准和

固定的数据格式，让电子文件得以在各有关单位间相互传输、交换；可以大

幅节省文件制作费用，加快各项作业的进行。

这个计算机采购方式，处理订货、送货及付款等交易流程，不但周密而且简便。在采购者、供给者、仓库、运输者、付款银行及受款银行之间的文件数据，全部透过计算机通讯系统来进行，若两个机构之间的计算机无法兼容（Compatible）时，可透过媒介网络（Third-party network）来通讯。

通常EDI的使用者键入拟传送的文件数据后，计算机软件就会将其转译成标

准的文件格式，并直接或透过媒介网络传送至交易对象。此一软件也能接受

数据，并将其转译且存入使用者的数据文件中。由于前述作业上的优点，

EDI适时提供信息，减少交易时间，能加速买卖双方的沟通，改善了交易伙

伴的关系，提升了竞争能力；减少文书作业的错误与迟缓，达成一个

稳定的采购作业信息流程，加强内部控制，包括缩短购运时间；减少呆料、

迟交或不正确的货品；降低文书作业成本；节省纸张、邮资及人力的管理费

用等；此外，EDI对于「零库存」（Just In Time, JIT）的实施，帮助甚大。

5. 网络采购﹕由于EDI软硬件的建构成本较高，因此，网络采购（Internet procurement）

随后兴起。兹将网络采购之系统架构，示意如图4：

图4 网络采购循环

由上图可知，网络采购使整个采购流程电子化及自动化，企业采购员或私人

只要利用桌上型计算机（desktop）即可进行采购，其中主要是让买主根据电子商务所建构之产品目录，清楚地认识商品，确保需求之满足。总之，当企

业跨出了本身的范畴，而致力于企业与企业间（EDI），乃至企业与消费者间（Internet Procurement）的交易活动，即形成供应链。企业为依赖上、下

游的结盟伙伴来进行分工，以专注于核心业务（core competency），其作业面涵盖了后勤运输、代工制造、产品流通及货款支付等，其目标在增进供货

商间各成员的运作弹性及反应速度，以提升综效（Synergy）。在供应链管理所运用到的自动化技术，在买方（使用者）包括电子型录（electronic catalogues）、采购卡

（procurement cards）、因特网（Internet）、企业内网络（Intranet）及供应链软件自动下单系统。在卖方（供货商）包括电

子数据交换、整批订单（blanket order）、生产排程分享（schedule

sharing）、供货商管理库存（vendor managed inventories）等，其它方面包括自动验收及付款（electronic funds transfer）等。

三、供应链基础管理

1. 构成供应链有四个基础（供货商、本公司、顾客、消费者），各个基础有其管理

上的重点，参见图5。

供货商早期介入上市时间

弹性品类、花色更多制程能力

缩短购运时间降价

价格更便宜供货商共同开发降低成本

零缺点质量更好总体成本

质量改善减

少存货

图5 供应链基础管理重点

2. 过去对于供货商管理，主要专注于供货商的绩效评估，或控制购运的前置时间等；

现今的供货商管理，应着重与供货商共同发展，强调共存共荣；其间的相异

点整理如表1。

由上表可知，对供货商的管理方式已从被动的反应（reactive）变成主动的

预防（proactive），换言之，企业为追求「产能最大，库存最小」的目标，必须积极开发合格的供货商（Qualified or Certified），共同开发新产品，提升制造能力，缩短交货时间；而不是等待供货商上门推销，只谈价格，事

后再投入人力解决质量问题。在采购的实务方面，制造厂要使用Intranet来和其供货商与下游包商进行经常性的联系，以管理库存和排定运送时间。在

采购的趋势方面，就是要减少供货商的家数，并和他们在双赢的关系里成为

事业伙伴。

四、供应链管理案例

1. 全球运筹管理

定义：企业就全球性的营销、产品设计、供货商管理、采购、生产、后勤作业、成

品库存、顾客满意等进行整体运作体系的管理。

核心精神：快速响应市场变化与顾客需求，同时将经营成本、库存压力与风险降至

最低，进而创造整体经营的最大综效。

模式：全球运筹管理系统是依单生产（BTO）延伸而来，基本的逻辑在于供货商需

要在全球主要市场附近，设置产品的供应据点，在最短期间内运交货主所需要的产品。供应据点的类型有以下三种：当地运补中心（Local Buffer Center）：即将成品在主要外销市场附近设置「发货仓

库」，特别设置在「保税区」内，可以达到顾客订货立即送货的目的，藉此节省自工厂至消费地的运送时间，关税则出货时才缴纳，减轻资金负担。

海外组装中心（Configuration Center）﹕将半成品或模块运至海外兼具装配或维修功能的分公司，针对当地顾客的需求就地采购主要的零配件组装成品出售。

直接运送（Direct Shipment）﹕藉由供应链体系之建立，使供货商在资源共享的情况下，能做到快速反应（QR），接到订单能在2-7天内将成品运销至顾客所在地。

图六全球运筹管理模式

图6显示个人计算机海外组装之运作情形，此一模块化产销方式对相关零组件之

采购，产生了重大影响，如表

2：

表2 个人计算机外销厂商模块化制造的采购策略

第二章﹕DMDI M/B PO Flow Management

一﹑Principles﹕

1. Demand Shipping Plan Production plan Material

Production Delivery;

2. Once demand change, everything adjusted accordingly and immediately;

3. Quick and best service through Flexible Manufacturing System;

4. Total Customer Satisfaction.

5. Do Better.

二﹑DMD PO Flow Chart﹕

Customer

Warehouse Supplier

三﹑PO/MPP—Demand receipt﹕

1. From customer﹔

PO Number, Q’ty, Price, ETA, T&C; EPO Web address:Value Chain. 2. PO: fixed PO current month+3 months;

3. MPP:Master Production Plan (9-12 months rolling forecast);

四﹑Value chain﹕

五﹑Forecast﹕

六﹑Shipping plan﹕

1. Based on PO/MPP, 26 weeks rolling plan(PO+forecast)Factors :

-Current Hub stock level (DSI: days of safe inventory); -Time of transportation; -Production capacity.

七﹑Shipping plan﹕

八﹑Production plan—

-DPS (Daily Production Schedule)

-WPS (Weekly Production Schedule) -1>Factors: -Shipping plan;

-Production capacity (machine, manpower) -Material status;

-Weekly Production Plan meeting to be held by Materials Control div.

Production Control div. and Delivery Control div; -Flexible to meet upside/downside requirement.

九﹑DPS﹕

十﹑WPS﹕

十一﹑Daily Tracking Report﹕

1. 2. 3. 4. 5.

Based on DPS&WPS; By Material Control Dept;

Daily Review with customer/supplier for urgent parts; Most fundamental tool to tracking materials gap; Include: Various AVL supply;

Production Requirement QTY; ETA factory QTY;

Stock (in factory and HK hub); PO coverage;

Latest production plan rev; Usage per platform;

十二﹑Daily Tracking Report﹕

十三﹑Weekly RYG Report﹕

1. 2. 3. 4.

Based on DPS&WPS and updated every Thursday; Review with customer every week;

Fundamental tool to communicating with customer on materials status;

A summary of Daily Tracking Report;

十四﹑RYG Report﹕

十五﹑MRP—Material Requirement Plan﹕

1. Based on MPS (Master Production Schedule);

2. Run MRP per week

or when demand changes

3. MRP L/T based on latest L/T provided by suppliers + 2 weeks and

to be maintained by Materials Control div;

4. Factor: open PO﹐stock﹐PO issue date﹐qty﹐ETA﹐production qty.

十六﹑MRP:

十七﹑PO + WDN placement﹕

1. PO based on MRP. PO to be released with WDN to suppliers on a weekly

basis;

2. WDN (Weekly Delivery Notice) to inform suppliers delivery schedule;

3. Suppliers to confirm delivery date in three days after PO+WDN received. If

suppliers don’t confirm delivery date and/or qty before normal L/T, we’ll escalate to procurement or customer for stronger push﹔ 4.

26 weeks forecast to be issued to suppliers on a weekly basis for suppliers

materials plan purpose.

十八﹑WDN：

十九﹑Review﹕

Logistics

MFGQC

二十﹑Component Monitoring Process﹕

二十一﹑EO (Excess Obsolete) Control ﹕

1. 3 Months before project EOL, schedule 2 parts escalated to Dell each Thursday.

2. Other parts Excess escalated to PM/BPM each Thursday.

3. When downside suddenly with large qty, Also unique part (not schedule2) escalated to Dell with waterfall.

二十二﹑Recap﹕

1. Weekly Con-Call: weekly review RYG and EOL report with customer, make

sure “NO SURPRISE”;

2. RYG: Red, Yellow, Green materials status;

3. EOL: customer’s unique parts and has liability . PCB, super I/O,

heatsink…etc. list all demand, to vendors’ open PO, finished goods stock, materials stocks

4. COS: Continuity of Supply report, published once a month by Foxconn

Global Electronics Procurement team to communicate with customers on industry S/D status in a long term view; 5. VMI hub: JIT supply

6. Agile: web-based data base ECN, AVL, P/N, deviation…etc. dedicated MC

check and update weekly

二十三﹑Material Planning Strategy

JIT (Just In Time) Less Inventory

High Turnover Rate

FIFO (First In First Out)

Run MRP per Week or When Order Changes

二十四﹑Material Procurement Principles

Provide Forecast to Suppliers Contract with Suppliers

Long Term Relationship with Suppliers

Suppliers Information Updating

. Sourcing

New Source Recommended

Networking Communication with Customer Suppliers

二十五﹑常见问题点及处理方法﹕

1. 问题:供货商告知所下订单不能Cover L/T

处理方法﹕每个月初要求供货商Update L/T,并及时更改系统里面的L/T﹔ 2. 问题:供货商出货文件上的价格和系统里面的价格不一致

处理方法：按照系统里面的价格更改出货文件，后续请款时结报组会按照采

购提供的价格给供货商付款﹔.

3. 问题:供货商反映没有及时收到订单

处理方法﹕专人负责订单处理﹐三天内要供货商白纸黑字confirm回来﹔ 4. 问题:如

何预防呆滞物料

处理方法﹕每个星期严格按照MRP下单﹐并且根据System tracking要求供

货商

Pull in 或者Push out 订单交期﹔

5. 问题5.供货商反映我们下订单的供货商料号和他们实际存在的料号不一

致

处理方法﹕首先要跟工程确认是否有其它AVL，如果有其它AVL则下给其它AVL。

如果没有其它AVL，则需要反映给主管报告给客户，让客户提供新的AVL。

第三章﹕MRP介绍

一﹑Outline

1. 2. 3. 4. 5. 6.

系统功能介绍﹔系统逻辑介绍﹔相关名词解释﹔

MRP报表格式及字段介绍﹔ MRP相关字段数据来源解析﹔操作流程简介﹔

7. 常见问题分析.

二﹑系统功能

1. 通过MPS驱动展开BOM计算原物料需求量(by week)及下单日期和数量﹔

2. 根据L/T计算下单日期﹔

3. 根据“供给-需求”及MPQ/MOQ计算缺料量及下单量.

三﹑MRP逻辑介绍

1. 低阶码(Low Level Code, LLC )涵义﹕

作用有三个:

解决BOM享料计划问题; 中间半成品的计划问题;

减少系统运算次数,提高运行效率; 具体计算逻辑见附件1(138-141页):

2. 时距的涵义:

MRP中时距是作为需求与供给的汇总周期,在系统运行前,确定好各时距的起讫日期,在统计该时距起讫日之间的需求与供给,结存同时也确定物料的下单周期,生产周期时距可以事先设定为天, 周,月或者由用户单独制定,目前Tiptop主要以周作为时距分割.

MPS:主生产计划

MPS(Master production schedule)又称主生产排程,其主要功能在于明确定

义出某个产品在每一个时距所需要产出的最终产品数量以符合客户需求.主生产排程定期更新,其更新频率通常以周为单位. MPS是MRP中物料需求的主要数据来源,是生产计划中相当重要的一环;MPS 作为MRP 的直接驱动因素,准确性及正确性相当重要,目前在Foxconn MPS主要由生管单位维护,各单位的指导原则不一样（MB 为物控维护）:

开立整体MPS,适应与制程相对固定,WIP时间较短, 产品结构较简单的生产

模式, 如DMD2,DMD1 等;

分阶段开立MPS,适应与制程复杂,WIP时间较长,产品结构层次较复杂的生

产模式,需要针对每阶的半成品维护MPS,如 DMDI IPC,DT2 等;

1. MRP系统主流程:

2. MRP Planning 逻辑介绍

计划主逻辑:

1.计算目前系统所有低阶码, 由高到底,by 料号循环

2. 查询该层低阶段码所有有替代关系的主件,

by 料号循环

3.该主件是否缺料,如缺料则

进行替代料处理逻辑(详细见替代料处理逻辑)

汇总统计物料每周需求量﹐计划下单时间,4.

下单数量及Allocation分配.

3. 供需逻辑:下单数量=总需求量(L/T内) -总供给量:

供给

需求

库存量在验量在外量

工单备料

替代量

+-

PLM

计划备料工单备料

备料

四﹑相关名词解释﹕

P/N:鸿海料号; 类别﹕物料类别A/B/C; PLM/PLP ﹕Plan

Manufacture/Plan Procurment; Buyer﹕采购员/物控; L/T(w):采购

前置期(周); MPQ﹕最小包装量; MOQ﹕最小订单量;

Vendor Code﹕供货商代码; WDN﹕weekly Deliver Notice. Alloc﹕

Allocation﹐即下单分配比率;

五﹑MRP报表格式及字段介绍

六﹑相关数据的来源及维护

1. MRP 数据来源分析

库存量(2-2-4)﹕

该物料在仓库的良品数量,但必须满足以下条件

如果该仓库存可用,则该仓库属性必须设置为 MRP 可用 (2-6-1查看): 该仓库必须维护在仓系码规定的供给仓中,不能漏掉,也不能多出 (12-8 查

看):

2. 可通过12-11 查询该物料在MRP的详细供给数据

3. 库存资料都放在第一时距内

4. 在验量

在验量表示, 已开立进货验收单但未入库数量,在验量=GRN数量 - 入库数量

- 验退数量

在验量以验收完成日期确定该数量所在时距,该字段是通过入库单回写之字

段,保存该GRN最后一次入库时间(2-1-8查询)

5. 可通过12-11 查询该物料在MRP的详细供给数据

6. 在外量(3-6-5)

在外量表示该物料的在外订单未交数量=订购量-交货量+验退量; 该订单

必须为开立状态或者发出状态, 结案订单不计入在外量订单入库仓库需要

在仓系码供给仓中; 可在3-9-13 维护查看具体ETA 信息

7. 可在12-11 查看具体在外量信息

8. 计划备料

计划备料是指MPS 中未开立工单的数量展开的原物料备料需求已开工单量: 已结案工单以实际入库数量计算开单量; 未结案工单以工单开立数

量计算开单量;

错误!

可以通过12-7 查询具体信息;

成品与半成品都需要维护正确的MPS; 以完工日期作业时距切分依据;

可以通过12-11,查询计划备料的具体的来源信息

;

9. 工单备料

工单备料是指MPS 中已开工单的数量展开的原物料备料需求中的超欠发

的情况;

>0表示该料在工单的欠料数量;

已结案之100天之外工单, 重工工单不计入工单备料; 工单预计入库仓必须在仓系码中的需求仓中; 为保证数据尽量准确,工单的结案应尽量及时; 可以通过 4-1 查看工单备料的具体信息;

可以通过 12-11 查看工单备料的具体信息;

10. PLM备料

PLM备料指的是该备料需求是由半成品展开(

系统只维护了半成品而没有维

护成品的MPS)

11. 替代量

依据系统1-11画面建立之替代关系抓取替代料﹔

对应之替代料的“库存﹑在验量﹑在外量”等查询与主件料的查询方法相同

12. MRP基本数据维护﹕工程

1-3-1

来源码﹕P(采购件)﹐M(自制件)﹐Z(杂项);

低阶码﹕系统默认为99; 补货策略﹕2 MRP; 单位﹕PC/KPC;

13. MRP基本数据维护﹕工程13-8

Product code (客户简称)﹕

RADEDP0006(OEM)/ RADEPBG003(ODM)

14. MRP基本数据维护﹕工程13-5

制造商简称﹑制造商料号﹕

15. MRP基本数据维护﹕工程1-10

主件料号﹑有效日期﹑组件料号﹑来源码﹕影响是否下单买料;

生效日期﹕判定是否RUN出料件

;

失效日期﹕判定是否RUN出料件; 组成用量﹕BOM展开﹔单位﹕损耗率﹕影响工单发料;

16. MRP基本数据维护﹕工程1-11

主件料号﹑组件料号﹑生效日期﹑失效日期﹑替代量﹑

17. MRP数据维护﹕采购/物控1-3-4

采购员﹑交货前置期(L/T)﹑采购单位批量(MPQ)﹑

最少采购数量(MOQ):

18. MRP基本数据维护: 经管 2-6-1

仓库编号﹕ MRP可用否﹕选择Y

19. MRP基本数据维护: 系统信息 2-6-5

仓系码维护﹕将所有MRP需考虑的仓码加入仓系码清单里

七﹑操作流程简介

1. MPS 维护规范

一个成品不能同时存在于两个MPS Number中; 一个MPS编码只能对应唯一一个成品/半成品料号; MPS 中日期不能重复;

MRP当前时距之前的未开单量必须清为0;

所维护HH料号(成品/半成品)版次必须与系统维护的最新生效的版次一致.

2. MPS维护流程简介:

3. MRP操作流程简介:

八﹑常见问题分析

1. Demand 不准﹕

处理对策1: 进入Tiptop12-11画面check 具体每周demand数据来源:

可查本周demand中所用的机种是什么,每个机种各自demand是多少,及对应各个机种,生管维护的MPS编号和项次是什么.

处理对策2:

处理对策3: 进入Tiptop 1-16-4画面:查某原物料是否有用在某机种上﹐

用量多少?

2. Stock 不准

处理对策1: 进入Tiptop12-11画面check stock的具体来源: 可 Total stock

中各仓别分别拥有stock数量.

处理对策2: 进入Tiptop 2-2-5画面:可查各仓别中Stock数量异动的历史记

录(需特别注意RYG/MRP中stock的数量只是抓取MRP运行时某一个时间点的数据)

3. Open PO 不准

处理对策1: 进入Tiptop12-11画面check 具体 Open PO 数据来源: 可查

Total open PO 中具体每个定单的单号及定单数量.

处理对策2: 进入Tiptop 3-6-5画面:核对12-11画面中所查的定单明细是否

正确.

4. WIP 不准

处理对策1:进入Tiptop12-11画面check 具体WIP超欠发数据来源: 可查

Total WIP中所涉及的工单号码是什么,及各工单中具体的超欠发数量.

处理对策2:进入Tiptop 4-1画面:核对12-11画面中所查的超欠发明细是否正确.

5. 替代关系维护错误

处理对策1: 进入Tiptop1-11画面check 工程是否在系统中维护正确的替

代关系: 可查此料所用到的所有机种在该画面是否已经维护正确的替代关系(by Model建立

)

.

九﹑MRP数据来源

1. 画面1: 12-11 (MRP数据来源) 一

2. 画面1: 12-11 (MRP数据来源) 二

3. 画面2: 2-2-4 (料件库存动态查询)

4. 画面3: 2-2-5 (料件BIN卡查询)

5. 画面4: 3-6-5 (在外定单明细查询)

6. 画面5: 12-7 (MPS 维护明细查询)

7.

画面6: 4-1 (工单发料明细查询)

8. 画面7: 1-11 (料件主替代关系查询)

第四章﹕ETA维护作业流程

一﹑ETA 维护流程﹕

Revise :3-19-13 画面改为 3-20-12

二﹑操作画面: 3-20-11/3-20-16-2-3﹕

三﹑ETA 数据维护/更改方式﹕

1.

人工输入方式(因SRM要求﹐ Request qyt=Confirm Qty, 防止回写错误﹐人工输入已锁)﹔

进入3-9-13画面,按Q键查询﹐输入需要维护ETA的定单号码并选定项次: 按一次Esc键显示需要维护ETA的定单内容:

按B键进入画面单身﹐根据实际需求在“交货数量”和“REQ ETA”字段

分别输入我方要求交货数量和日期:

Enter至“运输方式”一栏﹐输入1,带出相应内容“Air”:

用相同的方法将分批交货的数量/时间另行维护﹐全部维护完毕后﹐按Esc

键退出﹐则此颗料的ETA数据维护OK:

依此方法﹐可选择新的项次对同一定单或不同定单的不同料号进行ETA数

据维护: 2.

Excel文文件系统导入方式..

Excel 导入要求﹕

1. 因SRM要求﹐MT ETA维护系统逻辑被变更﹐存在如下管控点﹕

a、前7列蓝色部分为必须输入项，不能为空；后4列黄色部分为可选项，可填可不填；(见图一）

b、REQ_QTY跟CFM_QTY数量必须相等且须大于零；

c、每次导入时REQ_QTY，CFM_QTY，实收数量三者相等的数据会保留不需要且不能再导入(如下图2第一条记录)，其它的都会删除需要重新导入；

d、如某项ETA已收货但是系统实收数量栏没有数据或数量跟ETA量不相等则需要导进去(在下图一的实收数量栏填上对应数据，验收单号﹐注﹕收货后系统自动按记录的先后顺序回写过来）

e、导入的ETA总量必须跟PO订购量相等，导入的实收数量必须跟PO已收数量相等，ETA未收数量不能大于PO在外量；

2. 以上管控点﹐只在Excel 导入程序有实施﹐手动KEY ETA 没有加上。

/Confirm_ Date 及 Qty 一定要维护﹐供货商不能Confirm 交期的。统一在系统先维护成 2099/1/1﹐否则系统无confirm 交期时﹐无法正常回写到货记录﹐使 ETA 数量不等于Open PO 量。

4.为方便物控用Excel 导入功能﹐系统可将上次维护在系统的交期按标准

的导入格式导出﹔ 5.当供货商实际交付的数量大于confirm 数量时﹐系统按Confirm_ETA 时间先后顺序回写冲销 Confirm 数量. 6. Exel 导入标准档单位统一使用PCS

序号 1 2 3 4 5 运输方式

5 5 5 5 5

3-20-12 ETA 导出画面

/3-20-16-1

到达地 1 1 1 1 1

采购单号 Pv1-730001 Pv1-730001 Pv1-730001 Pv1-730001 Pv1-730001 ETA实

验收

料件编号 TD216-LF TD216-LF TD216-LF TD216-LF TD216-LF 在外量

PO已收数量

需求数量需求抵达日 CFM_QTY