主体结构施工方案

本工程主体结构为框架结构。墙体采用混合砂浆砌多孔砖。楼面为现浇钢筋混凝土板楼面，屋面为现浇钢筋混凝土防水保温平屋面。现浇柱、梁、板混凝土为C30混凝土。

一、主体结构施工部署 ①、主体结构施工顺序：

定位放线→一层柱、梁、板钢筋、模板、砼工程→二层柱、梁、板钢筋、模板、砼工程→重复以上工序→砌墙体。

②、垂直运输：本工程垂直运输采用塔吊。

③、脚手架：建筑物四周采用双排扣件式钢管脚手架、毛竹片脚手板、里脚手架采用自制工具式脚手架，外脚手里排立杆离墙0.5m，纵向间距1.80m，横向间距1.5m，大横杆间距1.4M，接头要错开，小横杆间距1.4M，步距1.2m，按规定设剪刀撑与墙体联接采用柔性联接加顶撑，隔层横向每6米设一道联结。

④、轴线尺寸及楼层标高的控制：

A、建筑物的拐角部位两侧或柱轴线位置用红漆做三角标记，作为轴线控制线，是每层轴线向上传递的依据，用经纬仪，钢卷尺进行测量和校核，以确保轴线准确无误；

B、楼层标高控制，在工程的阴阳角两侧用同样的方法设置标高控制点，并注明标高，作为楼面和楼层标高传递的依据，用水准仪、钢卷尺进行测量和校核。

二、模板工程

主体结构模板及其支撑体系是确保主体结构工程质量的关键，因此主体结构模板及其支撑体系应视为本工程的重点。

A、配模:

现浇楼面φ48钢管扣件排架支撑龙骨，高强度覆塑竹胶合板模板，柱模板用木模φ48钢管扣件夹箍，楼梯使用木龙骨高强度覆塑竹胶合板，侧模用δ=50定型木模。

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B、模板施工前应预先认真审阅图纸，细心翻样，确定各部位定位轴线（包括细部尺寸）、标高传递及制模、支模方法（包括绘制模板排列图），并将轴线、标高引测到位。同时按图把构造柱、楼梯等各自的位置线弹测在相应地面或楼面上（即放实样）在经过仔细的复核无误后，方可进行支模施工。

模板安装完毕后必须派专职技术人员对轴线、标高、几何尺寸进行仔细、认真的复核、验收，同时对支承系统的扣件螺栓是否紧固，模板拼缝是否平整，接口是否严密等等进行检查，在确认无误后方可进行下道工序的施工。

模板与混凝土接触面应涂刷隔离剂，隔离剂必须在钢筋绑扎前涂刷完毕。 予埋件：模板工程中涉及到水、电、装饰等各专业所需的埋件、埋筋、予埋套管应事先相互联系，按其专业要求进行予埋或予留，不得遗漏，安装牢固位置准确。

基础土方回填夯实后重新抄平，确认沉降稳定后安装垫木，安装一层模板支撑系统。钢管支撑立杆间距1.20M，横杆间距1.5M并设斜撑水平拉杆。

C、柱模施工：安装时先在基础或楼面上弹出纵横轴线和四周过框线，用钢尺复核轴线的准确性，在确认其无误后才可柱模支撑，先固定小方盘，在小方盘上调整标高。对通排柱模，先安装两端柱模板，校正固定后再拉通长线校正固定中间各柱模板，并在基础或楼面起每隔1.5M左右留一道施工口,以便浇筑混凝土时灌入混凝土和放入振动器,φ48钢管柱箍每600㎜左右设一道,固定柱箍斜撑对称布置、保证柱模垂直不歪扭。柱模封闭前应该核查钢筋绑扎是否符合要求，有无铁丝垫块及布设是否合理，并将柱底清凿冲洗干净后才能封模固定，安装结束后应对其轴线、垂直度、几何尺寸进行仔细认真的复核、验收。

D、模板拆除：进行模板拆除工作时，除应严格按照《钢筋混凝土施工规范》执行外，还须根据试验室提供的同条件养护试块试压强度报告及技术负责人签发的拆模令进行。

模板在符合混凝土拆模强度的前提下，可先拆除构造柱模，梁侧模、楼板底模。考虑到上部施工荷载的影响板底模（包括其承重架）的拆除必须待其混凝土强度达规范规定的拆模强度，并在上部无直接施工荷载传下的前提下方可进行。

如提前拆模，必须在同条件养护试块达到可拆模强度时进行。

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E、梁体支模专项设计

1、材料选用及基本设计：梁及楼面板模板面板采用18厚多层胶合板，模板内楞采用50mm×100mm木方，内楞间距300mm，板下满堂脚手支架立柱间距900mm×900mm；对于一般梁截面尺寸为250mm×650mm，梁下支架立柱间距600mm×800mm；水平杆步高均采用1700mm。对于梁截面为250mm×900mm的梁，其支架采用梁下4根立杆，间距400mm，沿梁长方向立杆间距600mm。水平杆步高均采用1700mm。

（1）底模设计：

采用915mm×1830mm×18mm木胶合板做底模面板，底模板下铺50mm×100mm木方次楞。

梁底模板验算所取荷载为：

44.274/0.8+倾倒砼及振动荷载5KN/m2=60.35KN/m2 按面板的刚度确定木楞间距

荷载作用在胶合板面板上，单位宽度的面板视为\"梁\"，木胁为梁的支点，按四跨连续梁考虑，梁长取190mm，作用在连续梁上的线荷载：

q=60.35×0.19=11.47（KN/m） 按胶合板的抗弯承载力要求：l1 l1=

10bh2fw6q=

1.6744.2741901911.472=665（mm）

按楼面板的刚度要求,最大变形值取为内楞间距的l/250,

30.59EIq l1==

30.59410319019311.4712=282（mm）

对比取小值282mm，实际250宽梁底胶合板下设5道木方背楞（沿梁长方向），l1=190mm＜282mm，满足刚度要求。

（2）按背楞刚度确定板底垫木间距l2：

为使梁底荷载有效地传递至梁下支架，在梁底面板背楞下垫设50×100木方（平行于梁长方向），该木方成为面板背楞的支承点，仍按三跨连续梁考虑，作用在连续梁上的线荷载：

q=60.35×0.19=11.47（KN/m）

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按次楞抗弯承载力要求：

1.67fwbh2l2=

q=

1.6716.75010011.472=1103（mm）

按次楞刚度要求：

0.59EI3l2=

q=

30.59910350100311.4712=1245（mm）

对比取小值，可取板底垫木间距l2=600mm＜1103mm，满足刚度要求。 （3）梁低钢管横杆刚度验算：

梁低钢管横杆以其下钢管支架立杆为支承点（支承点间距400mm，形成二跨连续梁，其上承受由木楞传来的集中力，木楞为间距190mm，共5根，为方便计算，偏于安全地认为垫木的跨度中受有集中力（5根木楞传递的集中力折算为2根）。

垫木上所受集中力为：F＝0.8×0.6×60.35/2=14.484KN

1.497Fl3100EI=1.4971448440033l100800050100/12=0.416mm<4001mm

（4）支架横担刚度验算：钢管支架横担共4根，跨度为1200。按最不利情况——跨中作用集中力，集中力F由垫木传来，由垫木刚度验算知垫木在荷载作用下的挠度非常小，这样可认为4根支架横担均匀受力（若考虑不均匀程度可乘扩大系数1.2）。

支架横担按四跨连续梁计算，跨中集中力 F=11.47×2/4=5.735KN

1.615Fl334

l400100EI=1.6155735800100200000(4841)/4=1.947mm<

2mm，满足刚度要求。

（5）侧模设计：与底模配置同（计算略） （6）对拉螺栓间距l3的计算：

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外楞为Φ48×3.5双钢管，薄壁形钢构件，设计荷载值不予折减，则： F=44.274×1.2=53.13 （KN/m2） 作用在梁上的线荷载： q=53.13×0.6=42.51 （KN/m） 按外楞的抗弯承载力要求:

10fwl3=

q=

102055078242.51=700（mm）

按外楞的刚度要求:

0.59EI3l3=

q=

30.592.06105121900242.51=887（mm）

对比可取对拉螺栓间距l3=600mm。 （7）选对拉螺栓规格：

由l2、l3，每个对拉螺拴承受混凝土侧压力的等效面积为l2×l3。 N=0.8×0.6×44.274×1.2×0.6=15.3（KN） 选用自制Φ12对拉螺栓，其净面积A=105mm,则 σ=N/A=15300/105=146（N/mm2）1、钢筋进场具有出厂证明书或试验报告单，并需分批作机械性能试验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，进行钢筋化学成分分析。不准不合格钢材用于该工程上。

2、钢筋取样，每批重量不大于60t，在每批钢筋中的任意两根钢筋上取一段，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样二根，一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则就另取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不能用在该工

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程上。

3、钢筋运到加工工地后，必须严格分批按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。

4、存放钢筋场地进行平整夯实，铺设一层碎石，并浇筑地坪，并设明坡明排水，钢筋下用垫木搁起钢筋离地面不少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。

5、钢筋半成品按分部、分层、分段和构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。

2）、钢筋加工机械选用

钢筋采用集中制作成型、现场绑扎。施工现场配备1台钢筋切断机，1台弯曲机，1台调直机，1台电焊机，1台对焊机。

3）、作业安排

1、本工程为框架结构，面积不大，柱为全现浇，钢筋加工量较大，且规格、型号较多，必须周密部署，并根据总控制施工进度计划，编制详细的钢筋加工计划，各加工计划除和总进度计划吻合外，同时要满足现场实际进度需要。钢筋加工和施工现场的实际需要密切配合，每天以书面形式向现场经理反馈信息，发现加工计划与现场进度有脱节或供不应求时，立即调整或加快加工进度，确保现场钢筋绑扎能有条不紊。

2、钢筋加工成型严格按《钢筋混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）和设计要求执行。钢材品种、规格型号应符合施工图纸要求，机械性能、化学成份及工艺性能必须符合国际《GB13019-91》。

3、由专业人员进行配筋，配料单要经过技术负责人审核，项目技术负责人审批后才允许用于加工。

4）、钢筋连接技术方案

为了好质量、快速度地完成施工任务，经过技术经济比较，确定本工程钢筋连接方案如下：

Φ22柱的竖向钢筋连接采用对焊连接，Φ16以上的钢筋，采用传统搭接焊连接技术。

5）、钢筋施工操作要点：

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1、钢筋加工

a、用钢丝刷法人工钢筋除锈，使用卷扬机拉直，盘园钢筋，弯曲机结合人工锤击矫直粗钢筋，用卷扬机拉直钢筋时，控制冷拉率：I级钢筋不大于4%；Ⅱ-Ⅲ级钢筋及结构不允许冷拉的不得采取冷拉。人工调直后的钢筋应必须平直、无局部曲折。

b、钢筋用钢筋切断机和切割机切断，将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断后的钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不得大于+-10mm，钢筋用钢筋切断机截断。

c、钢筋的弯曲成形用弯曲机结合手工弯曲成型。钢筋弯曲时将各弯曲点位置划出；划线尺寸根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线在工作台上进行，第一根钢筋弯曲成型后，与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长+-10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm；弯起钢筋的起弯高度+-5mm；箍筋边长+-5mm。

d、钢筋的对焊：钢筋对焊应选用恰当的焊接参数，包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等，闪光留量取值8-10mm；闪光速度开始时近于零，而后约法1mm/s，终止时约1.5-2mm/s；顶锻留量宜取4-6.5mm；顶锻速度开始的0.1s应将钢筋压缩2-3mm，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长度取值：I级钢筋为0.75-1.25d(d—钢筋直径)，II、III级钢筋为1.0-1.5d，直径小的钢筋取较大值；钢筋端头应顺直，15cm范围内的铁锈、污物等应清除干净，两钢筋轴线偏差不得超过0.5mm做到一次闪光，闪平为准；预热充分；二次闪光、短稳、强烈；顶锻过程快而有力。焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。当调换焊工或更换钢筋级别和直径时，按规模要求制作对焊试样（不少于2个）作冷弯试验，合格后才能成批焊接。接头外观检查每批抽查获10%的接头，并不得少于10个。接头外观应具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；钢筋表面无横向裂纹，无明显烧

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伤，接头轴线曲折不得大于4度，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d(d—钢筋直径)，且不天于2mm。强度检验按同一焊接参数完成的200个同类型接头作为一批，应从每批成品中取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验。对焊接头的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的标准抗拉强度取值，且断裂位置应在焊缝每侧20mm以外，并呈塑性断裂，直径应符合表面化22-87要求。冷弯后接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂缝。

2、钢筋的接头部位相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度P1的1.3倍区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积分率必须符合受拉区域 ≤25％，受压区域≤50％。柱顶部伸入屋面梁、圈梁，严格按抗震要求搭接。

3、按抗震要求设防，钢筋工程施工时要严格依据建筑物防震构造《苏G9202》图集施工。梁柱、梁梁交接处按设计要求和规范要求加密箍筋。

4、钢筋使用必须符合设计要求，如需代换，必须经设计单位审核同意，并符合规范中有关钢筋代换的规定。

5、钢筋保护层使用1:2水泥砂浆制作的50mm×50mm×15mm（25mm）（35mm）预制保护层块，施工中专人制作、专人看管，特别注意控制现浇板、楼梯、雨蓬的主筋的保护层厚度。

四、混凝土工程

1、混凝土工程施工方案的确定

(1)、本工程结构混凝土采用泵送商品混凝土。

(2)、混凝土采用人工运输和泵送进行浇筑，同时利用塔吊进行配合。 (3)、混凝土采用机械振捣。 (4)、采用塑料薄膜和草袋保湿养护。 2、商品混凝土配合比设计及审核

商品混凝土由供应商提供试验证明及现场采集试块，商品混凝土搅拌站根据所先用的水泥品种、砂石级配、粒径、含泥量和外加剂等进行混凝土预配，最后得出优化配合比，并把试配结果提前报送到项目经理部，由现场工程师审核，报监理工程师审查合格后，方准许生产。

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混凝土使用的外加剂均为苏州市建设局认证产品，外加剂的性能或种类报监理工程师认可。

3、原材料选用

混凝土生产必须严格按以下要求选用混凝土的原材料和进行混凝土试配。 １）、原材料选用

（１）水泥：选用质量比较稳的525号矿渣硅酸盐水泥，出厂时间不超过60天，亦不少于15天，并经复试合格后才使用。高强混凝土的水泥用量应尽可能少，所用的硅酸盐水泥量不超过500kg/m3。

（２）细骨料：细骨料选用质地坚硬、级配良好的砂、其细度模数不宜小于2.6，含泥量不超过2％，颗粒级配良好，不含草根等杂质。

（３）粗骨料：选用质地坚硬，级配良好的碎石或卵石，粗骨料颗粒中，针片状颗粒含量不超过5％，且不得混入风化颗粒，粗骨料的含泥量不应超过1％，最大粒经不超过25mm。

（４）配制混凝土使用高效减水剂，设计建议使用JN-2高效减水刘，掺量为水泥重量的2.0～2.5％。在以往施工的工程中我们使用了江苏省科研院研制的RPA-1型多功能混凝土外加剂，根据试验结果，性能良好，能满足混凝土的施工要求。在本工程施工，我们将与设计、监理人员商量，建议使用该产品。

混凝土应进行试配，并将试配结果提前送到项目混凝土经理部，经现场工程师初审，监理工程师复审，合格后才能用于工程生产中。

（５）配制混凝土必须准确控制用水量，砂石中的含水量经仔细测定后从用水量中扣除。混凝土原材料称量的允许偏差不超过下列：水泥和掺合料为±1％，粗细骨料为±2%，水及外加剂为±1%。

水：采用苏州市民饮用水。

（６）每立方米混凝土原材料的含碱量总共不超过３kg。 4、泵送混凝土的施工 1）、泵送前的准备工作

根据工程的具体情况合理布置泵车的位置，落实电源、水源以及现场照明，必要时应有备用的发电机组和易损工具。预先确定通讯联络方法，现场设专职调度员统一指挥。

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在泵送前对泵送机械设备进行全面检查，以保证在作业时间运转正常。 检查混凝土输送管道的铺设是否合理、牢固。

泵送前先将料斗、阀箱等部位用清水湿润，然后再加入一定的水泥砂浆进行泵送。水泥砂浆的配合比为1:2。水泥砂浆的用量取决于输送管的长度与弯头的数量。

2）、泵送管道的铺设

管道的铺设对泵送效率的影响很大，因此在现场布管时应该注意以下问题： 输送管道的配管线路最短，管道中尽量少采用弯管和软管，更应避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管弯曲不得大于180°，并不得扭曲。

泵机出口不宜在水平面上变换方向，如受场地，宜用半径1m以上的弯头，否则压力损失过大。管道应用木枋垫牢。

垂直管道应加以固定，固定间距为3m左右。垂直管在楼板预留孔处用木楔子楔紧，否则会影响泵送效果。

变径管后至少第一节是直管、水平或略向下倾斜，然后再接弯管。泵送高度超过10m时在变径管和立管之间水平管长度不得小于高度的2/3。

3）、泵送作业的注意事项

泵机在用水泥砂浆湿润的过程中，应及时输入混凝土拌合料，以防空气进入阀箱。如果混凝土供应不上应暂停泵送。

泵送作业刚开始时应缓慢压送，同时应检查泵机是否运转正常，输送管接头是否漏浆。如发现异常应停泵检查。

泵机料斗上应装有滤网，并派专人检查以防大块石子进入泵管。

泵送混凝土时，混凝土应充满料斗，料斗内混凝土面不得低于料斗口20cm。在泵送工作因混凝土供应不上而暂停时，应每隔10min反泵一次，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。

5、混凝土的浇筑 （1）浇筑：

1)、在对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，符合设计和规范要求且监理验收合格后方能进行砼工程的施工。

2)、柱高超过2M时，混凝土自高处的倾落的自由高度控制在2M以内，当

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浇筑混凝土时每隔2M在模板门洞子处，用溜槽使混凝土平滑下落，以免发生混凝土离折；柱等浇筑竖向结构混凝土时，先在底部填以50～100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。

3)、浇灌框架柱顺序从两端向中间推进，以免模板吸水膨胀产生横向推力，累积造成弯曲变形，梁、板同时浇灌。先将梁的混凝土分层浇灌成阶梯形向前推进，当达到板底标高时，再与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯不断延长，板的灌筑也不断向前推进。在灌筑柱、梁及主、次梁交接处，由于钢筋较密集，加强振捣，以保证密实，必要时该处采用部分同强度等级细石混凝土灌筑，采用片式振动棒振捣或辅以人工捣固。

4)、振动棒操作时要快插慢拔，上下略为抽动，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，使混凝土达到均匀振实振动棒插点间距不超过振动棒作用半径1.5倍，振动器不得碰撞模板、钢筋或挂在钢筋上，振动器在每一插点上的振捣延续时间，以混凝土表面呈水平并出现水泥浆和不再出现气泡，不再显著沉落为度，振捣时间一般约在于20-30s；平板振动器使用时，依次成排平拉慢移，顺序前进，移动间距应使振动器的平板能覆盖已振捣完混凝土的边缘5.0cm左右，以防止漏振。振捣倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证混凝土振实平板振动器在每一位置上振捣延续时间以混凝土停止下沉并往上泛桨，或表面平整并均匀出现浆液为度，一般约在25～40s。

5)、混凝土浇筑尽量连续进行，当必须间歇时，必须在规范规定的间歇时间内，前层混凝土终凝之前将次层混凝土浇筑完毕，否则应留置施工缝。

6)、混凝土养护采用覆盖式养护，结构、构件成型表面抹平后，在构件上覆盖一层厚0.12～0.14mm黑色（或透明）塑料薄膜，塑料薄膜采用耐老化的，接缝采用热粘合（采用搭接时，搭接长度应大于30cm）四周紧贴构件，用草袋压紧盖严，防止被风吹开。

6、保证混凝土的强度和施工质量稳定性的主要措施

１)、现场施工管理人员和操作工，必须严格遵守混凝土施工操作规程和施工组织设计中的有关规定，赏罚分明，严格各项管理制度。

２)、原材料质量控制

对原材料质量应进行严格检验，质量必须符合混凝土的技术条件，符合施

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工规范规定和施工组织设计要求。

３)、混凝土浇筑工艺的质量控制

①对混凝土每天检测其坍落度不少于一次，以确保其符合设计和施工要求。 ②混凝土浇筑按计划路线进行，采用短插密振，不欠振、不过振、不漏振，梁柱交叉接头钢筋密度大，采用小型振捣器振捣，提高混凝土密实性，保证混凝土结构强度。

③混凝土采取随机取样的方法制作试块，使试块强度具有真实性和代表性。 7、混凝土试块制作

混凝土试块按规范规定满足试块数量要求，制作试块采用随机抽样方法制作，并测定其坍落度值。养护条件分自然养护和标准养护两种情况。

五、墙体砌筑工程 1、砖砌体施工顺序：

弹线、抄平→基底找平立皮数杆→砌头砖→挂线→砌墙（放拉结钢筋、预留水电暖通洞口）→扫灰缝→工完场清→自检→报检。

2、施工工艺措施

（一）砌筑工程通用工艺措施：

1)、应按试验确定M5水泥混合砂浆的砂浆配合比拌制砂浆，砂浆稠度以5～7cm为宜。砂浆采用砼搅拌机搅拌，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水、拌合时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。

2)、砂浆随拌随用，常温下拌好的砂浆应在拌合后3～4h内用完；当气温超过30℃时，应在2～3h内用完。严禁使用过夜砂浆。

3)、砌筑施工前，应由专人设置皮数杆。应根据设计要求、砌块规格和灰缝厚度在皮数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位。灰缝厚度应用双线标明。未设置皮数杆，砌筑人员不得进行施工。

4)、砌筑应从转角处或定位处开始顺序堆进，内外墙应同时砌筑，纵横墙应交叉搭接，转角处相互咬砌搭接。丁字交接处，应使横墙砌块隔皮露头。砌筑应上下错缝，灰缝平直，砂浆饱满。不得出现透明缝、瞎缝。

5)、高度在1.4m以下部分墙体应同时砌筑，上部可留成踏步式斜槎，但长

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度不应小于墙高度的2/3。如必须留直槎应设Φ4mm钢筋网片拉结。

6)、填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，在抹灰前采用普通粘土砖侧砖或立砖斜砌挤紧，其倾斜度宜为60°左右，砌筑砂浆应饱满。

7)、封堵外墙支模洞、脚手眼，应在抹灰前派专人实施，在清洗干净后应从墙体两侧封堵密实，确保不开裂，不渗漏，并应加强检查，做好记录。

8)、框架结构的后砌填充墙与砼结合部的处理，应按设计要求进行；若设计无要求的，宜在该处内外两侧，敷设宽度不小于200mm的钢丝网片，网片应绷紧后分别固定于砼与砌体上的粉刷层内，要保证网片粘结牢固。

9)、预留孔洞和穿墙等均应按设计要求砌筑，不得事后凿墙。墙体抗震拉结筋的位置，钢筋规格、数量、间距，均应按设计要求留置，不应错放、漏放。

10)、在墙中设有钢筋混凝土构造柱时，在砌筑前应先将构造柱的位置弹出，并把构造柱插筋处理顺直。砌体与构造柱连结处，砌成马牙槎，每一马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过30cm。

11)、预制过梁在安装时，应坐浆垫平。

12)、填充墙高度超过4米时，在墙高中部设置与柱(构造柱)连接的通长砼水平墙梁，若此高度遇门窗洞，则墙梁底标高为洞顶高度，且与过梁一起施工，并采取搭接处理。

13)、在砌筑时，应将砌体砌至斜砖下标高后须停顿三天方可进行斜砖砌筑，每砌完一块，用小木楔在砌块上皮贴楼板底、梁底与砌块楔牢，将粘结砂浆塞实，灰缝刮平。

14)、每一层楼或每个台班至少作一组试块（每组6块）。 （二）工程设计工艺要求： 1)、构造柱、填充墙抗震构造：

（1）填充墙构造柱断面为墙厚×200mm,内配4 Φ12，箍筋Φ6@200。 （2）构造柱间距不大于4.5m。

（3）构造柱应先砌筑墙后浇柱体混凝土，构造柱砼采用C20。

（4）砌墙时构造柱与墙体连接应沿墙高加设拉结筋，每边伸入墙内不小于700mm，拉结筋为2Φ6@500。

（5）墙高大于3m时，在门顶标高处设置一道钢筋混凝土系梁，系梁端面

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为墙宽×200mm, 内配4Φ10，箍筋Φ6@200。

2)、填充墙与框架结构柱连接构造：填充墙与框架结构柱连接应沿框架结构高加设拉筋，拉筋为2Φ6@500，拉筋伸入墙体内长度不小于1000mm。当柱边墙体长度≤370mm时，柱边墙体应以钢筋混凝土框替代。

3)、过梁、系梁与柱、墙连接构造：凡过梁或系梁支承在钢筋混凝土柱上时，在柱边应预埋插筋。

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