形位误差
垂直度是表示零件上被测要素相对于基准要素，保持正确的90°夹角状况。也就是通常所说的两要素之间保持正交的程度。垂直度是形状公差，垂直度公差是：被测要素的实际方向，对于基准相垂直的理想方向之间，所允许的最大变动量。也就是图样上给出的，用以被测实际要素偏离垂直方向，所允许的最大变动范围。垂直是用符号“⊥”来表示的。垂直度的要素一般为直线和平面。基准要素一般为平面，当然也可以是直线。垂直度评价直线之间、平面之间或直线与平面之间的垂直状态。其中一个直线或平面是评价基准，而直线可以是被测样品的直线部分或直线运动，平面可以是被测样品的平面部分或运动轨迹形成的平面。垂直度的测量方法有很多。市面上还有专门的测量垂直度的垂直度测量仪。但要看工件要求的公差是多少，如果公差范围很小的话，一般的测量仪器可能量测不出来。所以建议垂直度公差在0.05之内的，还是用三坐标测量机来测量才有保证。
对称度指零件上两对称中心要素保持在同一中心平面内的状况。在铣床铣扁、铣槽，钻床钻孔时会要求对称度。指的是所加工尺寸的轴线，必须位于距离为对称度要求的公差值范围内，且相对通过基准轴线的辅助平面对称的两再平行平面之间。位置度误差是:是位置公差。它表示零件上两对称中心要素要保持在同一中心平面内的状况。有面对面、线对面、面对线、线对线的对称度。 对称度（Symmetry）指以基准为对称中心，包含被测表面的对称平面（或轴心线）的两个平面之间的最小距离。 螺纹测量有单项测量和综合测量两种方法。单项测量常用于测量螺纹的中径、螺距和牙形半角等参数。常用的圆柱螺纹中径测量方法有：①用螺纹千分尺测量。②把3个具有相同直径的圆柱体──三针，放在螺纹牙槽中然后根据精度要求用千分尺、比较仪或测长仪(见测长机)测出Μ值，计算后即可得出被测螺纹中径值d1。③在工具显微镜上用影象法测量。。④在工具显微镜上用轴切法测量。 综合测量是检验螺纹的实际中径误差和折算中径误差来控制螺纹的旋合质量。折算中径误差是把螺距和牙形半角等的误差折算在中径方向上的误差。 平行度 指两平面或者两直线平行的程度，指一平面（边）相对于另一平面（边）平行的误差最大允许值。平行度评价直线之间、平面之间或直线与平面之间的平行状态。其中一个直线或平面是评价基准，而直线可以是被测样品的直线部分或直线运动轨迹，平面可以是被测样品的平面部分或运动轨迹形成的平面。
1.面对面 上表面必须位于距离为公差值0.05，且平行于基准平面的两平行平面之间。 2.线对面 孔的轴线必须位于距离为公差值0.03，且平行于基准平面的两平行平面之间。 3.面对线 上表面必须位于距离为公差值0.05，且平行于基准轴线的两平行平面之间。
4.线对线 D的轴线必须位于距离为公差值0.1，且在垂直方向平行于基准轴线的两平行平面之间；或D的轴线必须位于距离为公差值0.2，且在水平方向平行于基准轴线的两平行平面之间。
齿轮测量技术的发展已有近百年的历史。对应于齿轮精度标准，可将现代齿轮测量技术归纳为如下三种类型：1)、齿轮单项几何形状误差测量技术2)、齿轮综合误差测量技术3)、齿轮整体误差测量技术4)、齿轮在机测量技术5)、齿轮激光测量技术 1)、齿轮单项几何形状误差测量技术
它采用坐标式几何解析测量法，将齿轮作为一个具有复杂形状的几何实体，在所建立的测量坐标系(直角坐标系、极坐标系或圆柱坐标系)上，按照设计几何参数对齿轮齿面的几何形状偏差进行测量。测量方式主要有两种：离散坐标点测量方式和连续几何轨迹点扫描(如展成)测量方式。所测得的齿轮误差是被测齿轮齿面上被测点的实际位置坐标(实际轨迹或形状)和按设计参数所建立的理想齿轮齿面上相应点的理论位置坐标(理论轨迹或形状)之间的差异，通常也就是和几何坐标式齿轮测量仪器对应测量运动所形成的测量轨迹之间的差异。测量的误差项目是齿轮的单项几何偏差，以齿廓、齿向和齿距等三项基本偏差为主。近年来由于坐标测量技术、传感器技术、计算机技术的发展，尤其是数据处理软件功能的增强，三维齿面形貌偏差、分解齿轮单项几何偏差和频谱分析等误差项目的测量得到了推广。单项几何偏差测量的优点是便于对齿轮(尤其是首件)加工质量进行分析和诊断、对机床加工工艺参数进行再调整；仪器可借助于样板进行校正，实现基准的传递。 2)、齿轮综合误差测量技术
它采用啮合滚动式综合测量法，把齿轮作为一个回转运动的传动元件，在理论安装中心距下，和测量齿轮啮合滚动，测量其综合偏差。综合测量又分为齿轮单面啮合测量，用以检测齿轮的切向综合偏差和单齿切向综合偏差；以及齿轮双面啮合测量，用以检测齿轮的径向综合偏差和单齿径向综合偏差。为了更有效地发挥齿轮双面啮合测量技术的质量监控作用，增加了偏差的频谱分析测量项目;近年来还从径向综合偏差中分解出径向综合螺旋角偏差和径向综合齿向锥度偏差。这是齿轮径向综合测量技术中的一个新发展。综合运动偏差测量的优点是测量速度快，适合批量产品的质量终检，便于对齿轮加工工艺过程进行及时监控。仪器可借助于标准元件(如标准齿轮)进行校验，实现基准的传递。上述两项测量技术基于传统的齿轮精度理论，然而随着对齿轮质量检测要求的不断增加和提高，这些传统的齿轮测量技术也在不断细化、丰富、更新、提高。
3)、齿轮整体误差测量技术
它所基于的齿轮整体误差理论，是由我国机床工具行业、尤其是成都工具研究所的科研技术人员共同努力创建和不断完善的一种新型齿轮测量理论。把齿轮作为一个用于实现传动功能的几何实体,或采用坐标式几何解析法对其单项几何精度进行测量,并按齿轮啮合传动顺序和位置,集成为一条“静态”齿轮整体误差曲线；或按单面啮合综合测量方式，使用特殊测量齿轮，采用滚动点扫描测量法对其进行测量，得到齿轮“运动”整体误差曲线。上述两种齿轮整体误差曲线，经过运算和数据处理，都可以得到齿轮综合运动偏差、各单项几何偏差、三维齿面形貌偏差，以及接触区状态，从而能更全面、准确的评定齿轮质量和齿轮加工工艺的分析和诊断。齿轮整体误差测量技术是对传统齿轮测量技术的继承和发展。尤其是采用单面啮合、滚动点扫描测量的齿轮整体误差测量技术更具有测量信息丰富、测量速度快、测量精度更接近使用状态的特点，特别适合批量产品齿轮精度的检测与质量的控制。在汽车齿轮要求100%全部检测的态势下，这种由我国首先开发出来的齿轮整体误差测量技术得到了重视和推广，其中，成都工具研究所开发的锥齿轮整体误差测量技术曾于90年代转让给德国KLINGELNBERG公司。德国FRENCO公司近年推向市场的齿轮单面啮合滚动点扫描测量仪器，采用了完全类同的技术。
当前齿轮制造业的一个发展趋势，是将齿轮测量技术和齿轮设计、加工制造进行集成，实现齿轮制造信息的融合及CAD/CAM/CAT的集成，从而构建一个先进的齿轮闭环制造系统(由于通常由数字化信息来实现，可称为数字化闭环制造系统)。美国GLEASON和德国KLINGELNBERG开发的锥齿轮闭环制造技术和系统是个典型实例。 4)、齿轮在机测量技术
该技术近年来有了较快的发展，是一个重要发展趋势。直接将齿轮测量装置集成于齿轮加工机床，齿轮试切或加工后不用拆卸，立即在机床上进行在机测量，根据测量结果对机床(或滚轮)参数及时调整修正(主要针对磨齿)。这对于成形磨齿加工和大齿轮磨齿加工而言，在提高生产效率、降低成本方面，尤其具有重要意义。德国KAPP厂的数控磨齿机就是一个典型代表。CNC齿轮加工机床的迅速发展，为推动齿轮在机测量技术的应用和发展提供了可靠的工作平台。
由于对大批量生产的汽车轿车齿轮质量要求的提高，齿轮在线测量分选技术的应用已是必不可少。上海汽车齿轮厂近年首次从美国ITW公司引进了该项技术和相应仪器装备，取得了预期效果，据称还将陆续购进该类检测仪器。 5)、齿轮激光测量技术
通常是指在齿轮的几何尺寸和形状位置精度的测量中，采用了激光技术，包括采用激光测长系统(如采用双频激光干涉仪作为齿轮测量仪器的长度基准或传感器)、激光测量头系统(如采用非接触点反射式激光测量头作为齿轮误差的检测传感器)、以及激光全息式齿轮测量系统(如采用激光全息技术对齿轮的齿面几何形状误差进行测量的系统)等。由于激光是长度溯源基准，不少高精度齿轮计量系统或齿轮测量基准仪器，采用激光测量系统作为其长度坐标测量系统。美国FELLOWS厂70年代开发的MICROLOG60就是一个实例。加拿大温莎精密测量仪器厂在80年代初生产的齿轮测量仪器就采用了非接触点反射式激光测量头，可用于测量塑料制成的软齿面齿轮。近年来，齿轮激光测量技术在日本倍受重视，并逐步完善成为产品推向市场。日本AMTEC公司的G3齿轮测量系统，采用的是CONO激光测量头，齿轮回转，测头位置相应变化，测出齿轮的截面形状。大阪精机开发的激光齿轮测量仪，采用激光全息技术，用光干涉法对被测齿轮的全齿面形状进行精度测量。
测量仪器 齿轮测量仪器通常由仪器主机、坐标或位移传感器、测头装置、测量拖板数控驱动系统、测量系统电气装置与接口，以及计算机等主要部分组成。随着关键精密零部件生产专业化、标准化、模块化，尤其是近年来信息技术、计算机技术、精
密机械制造技术以及精密测量技术的发展，推动了齿轮测量仪器的研制与开发。新的控制软件和测量软件的开发显得更为重要。
(1)CNC齿轮测量中心;(2)齿轮啮合检查仪;(3)齿轮在线测量分选机;(4)激光齿轮测量仪;(5)超精密三坐标测量机。......
