PFMEA资料

找出并预防冲压产品及相关工序(流程)潜在缺陷，提升产品合格率。

二． 各过程的机能分析水准：

以冲压机及产品实现过程作为分析水准。

三． 明确加工过程，包括要求的品质、公差等：

①加工材料：五金冲压件材料进料检查。项目如下：材料宽度、厚度、硬度及外观； ②冲压模具：对模具之零件加工、组立和试模验收进行检讨；

③冲压成型：对生产条件（如速度、送距等）及成型后的尺寸、外观进行检讨； ④后续加工：对后续处理及外发电镀、装配等之结果实施品检控制；

⑤包装出货：对缴库成品抽查及包装、储存、出货中有直接影响的过程进行预防控制。

四． 加工过程方块图 进料检查        材料宽度 材料厚度 材料硬度 外观目视 材质证明 重量 弯刀不良 零件加工  VM （前加工）  CP （超硬平面磨）  FG （成型研磨）  ED （电火花加工）  PG （侧面研磨加工） 组立       装配 合模 试模 测试 试模报告 试产 量产准备 量 产 后工程 缴 库 储存 出 货       文件核实 模具检定 领料 设备准备 架模 调试       首件 条件设定 自主检查 标识 换料 异常排除        脱脂脱油 去毛边 电镀 铆合 攻牙 钝化 热处理        标识 数量 自主记录 QC抽查 缴库单 内包装 异常排除      环境 堆放 定期检查 标识 数量       出货文件 搬运 外包装方式 数量/重量 标签 运输方式 XXX有限公司 过程FMEA讨论制作过程总结 日期:2001/12/20 2 14

五、对每一加工工序，列举发生的不良模式

过程 进料检查 材宽偏大/偏小； 材厚偏大/偏小； 材料硬度偏高/偏低； 外观不良； 无材质证明； 弯刀不良； 零件加工 材料备错； 外形尺寸不符； 孔位不符； 孔径不符； 成形加工错； 外表粗糙； FG变形； 外观不良； 外形不良； 组立 装配不进； 装配偏紧； 合模偏松； 合模不密合； 试模配合太紧； 试模送料不顺； 试模浮料； 量测误差大； 试产堵料； 尺寸不稳定； 量产准备 生产安排未能更新； 无作业文件； 设备保养未记录； 缺模具零件； 模具保养未能落实； 模具生产性差； 模具产能不足； 生产时无料； 错领料； 材料不良； 设备不足； 设备故障； 架模密合度不良； 架模平行度不良； 堵料； 接料不良； 送料偏斜； 送距不良； 脱料不良； SPM不合理； 周边调整不当； 量 产 首件不良； LOT数不符； 检知不良； 卷装方向错； 包装材料错； 材料用油错； 自主检查不良； 标识错误； 换料错误； 冲切毛头； 须状毛头； 碰撞压痕； 废屑、压伤； 冲压不良； 折曲不良； 其它不良； 破裂； 作业性不良； 成品变色； 模具寿命差； 后工程 脱油不净； 脱油变色； 刮伤、变形； 电镀不良； 铆合不良； 攻牙不良； 热处理不良； 缴 库 内包装混料； 内包装数量错误； 内包装时导致变色与生锈； 储存 没有定期检查； 产品及材料氧化生锈与变色； 产品变形； 账物不符； 出 货 没有出货文件； 出货文件不足或不符； 运输中产品变形； 出货数量错误； 不 良 模 式 XXX有限公司 过程FMEA讨论制作过程总结 日期:2001/12/20 3 14 六、选定作为检讨对象的不良模式及列举不良发生的推定原因 进料检查 零件加工

过程名 不良模式 推 定 原 因 材宽偏大/偏小 供应商分条造成的 材厚偏大/偏小 供应商压研时造成的 钢材类 检查 材料硬度偏高/供应商压研时造成的 偏低 外观不良 无材质证明书 弯刀不良 过程名 不良模式 VM 材料备错 供应商压研及搬运时造成的 供应商未附材质证明 供应商分条造成的 CP FG ED PG 推定原因 材料未标识,放置杂乱 测量不准确,看错尺寸,进刀量错外形尺寸加工错误 误 没有钻中心孔(造成偏斜),位置钻孔加工错误 错,钻头拿错 摘抄尺寸写错,未研磨到位,测量外形尺寸加工错误 不准确 尺寸看错,材料变形,研磨错误(研成形加工错误 磨位置的下反) 外表粗糙 未修砂轮 外形错误 研磨尺寸过大或过小,测量错误 成形加工错误 研磨错误,计算错误,测量错误 变形 未加注切削液,进刀量大 进刀快烧焦,砂轮选错造成粗糙,外观不良 撞刀,另件摔伤. 电极尺寸错误,尺寸设错误,位置尺寸加工错误 加工错误. 加工速度快,粗糙度高,未进行精外形不良 加工. 尺寸加工错误 投影图错误,加工未到位,漏加工. 外形不良 未修砂轮,砂轮振动,加件碰撞. XXX有限公司 过程FMEA讨论制作过程总结 日期:2001/12/20 4 14 组立 量产准备

过程名 不良模式 配不进 装配 偏紧 偏松 合模 不密合 配合太紧 推 定 原 因 尺寸或孔偏移 无逃角,孔偏小或工件尺寸偏大 孔偏大或工件尺寸偏小 避位不足,孔位偏,模板变形. 作动件直角度不良或配合间隙太小 浮升高度不当,料条变形, 拉料, 导向件干涉送料 过程名 文件 核实 不良模式 生产通知单及看板未核实 无制程检验计划书 无成品别作业指导书 末次维修保养履历未记录 模具欠缺零件 推定原因 来订单未及时填写,换模时未及时更改. 新模未制定前客户下单生产,移管模具未付相应资料 保管不当导致丢失,产品未承认 模具未作保养,模具已保养却未记录 试模 送料不顺 模具 检定 浮料 测试 量测误差大 堵料 试产 尺寸不稳定 剪口形状单一,未做防浮处理. 基准不明确,不统一. 间隙不良,落料孔内壁粗糙, 加油不当 定位不足,押料不足 领料 漏发单,零件损坏,无备件,加工,采购延误,零件未及时更换. 刀口消耗研磨量不足,成型零件消耗模具保养未落未确认及修复,零件(PSD)重组或更实 新时未合模确认,模具保养后未作相应预防措施(防浮等) 精度差(模板变形,导柱,导套,导位梢模具生产性差 消耗)设计不合理未作及时修改或修改无效,,零件加工NG,模修方法错误. 产品共模太多,订单量大没有辅助模模具产能不足 具. 无料可供生产 领料错误 仓库无料 领料单写错,生管外料错误,材料标示错误,资料提供错误. 外观NG(点伤,刮伤,油污等)材宽太宽或太窄,材厚太厚或太薄或厚薄不均,材料弯刀,变形,扭曲,硬度不合规格,材质不符IQC检验漏失. 材料不良

XXX有限公司 过程FMEA讨论制作过程总结 日期:2001/12/20 5 14 量产准备 量 产

过程名 不良模式 设备准备 设备故障 推 定 原 因 精度不足,保养未落实,操作错误,易耗品无备件,设备老化. 设备不足 订单超负荷,设备损坏,订单过于集中某一吨位冲床,排定不合理,组立试模占用冲床. 架模密合度NG 冲床闭合度不适,无标准高度(数显),未按标准试模,架模后未作确定. 架模平行度NG 未打表架模,模座基准NG,百分表不合格损坏.上下承板固定孔偏. 堵料 模具落料孔与冲床落料孔不符,架模相对料道超出冲床落料孔. 接料NG 冲床不适无法安装,装配下料管错误. 送料机与模具料模具规格不适,送料机规格不道偏斜 适. 送距不良 送距调整太长或太短,送料机异常导致送料不稳定 脱料不良 脱料调整太早或太晚,送料机异常导致脱料机不稳定 SPM不合理 SPM调整太快,SPM调整太慢,标准SPM设定不当 周边调整不当 架料机位置及感应不当,收料机位置,速度及收料时间不当 过程名 首件 不良模式 外观不良 尺寸不良 条件 设定 LOT 数量不符 卷装品剪断位置不统一,散装品接料不适,有异常计数有误. 下死点检知器未效果确认或未装接. 误送检知器未效果确认或未装接. 材料检知器未效果确认或未装接. 收料检知器未效果确认或未装接. 卷装品方向错未按标准作业,无标准. 误 仓库物料欠缺,作业者领错,用错,无包装物料不符 相关作业标准. 油类未标示致用油错误,油混装,未按标材料用油错误 准换油,无标准用油 推定原因 模具内异物压伤,材料异物压伤,模具零件高度不适. 模具未保养或换零件后尺寸变异,材批变异,冲床闭合度,吨位变异. 计算器设定有误,备品设定错误,计数器计数不准确. 架模 检知不良 调试 XXX有限公司 过程FMEA讨论制作过程总结 日期:2001/12/20 6 14 量 产 量 产

过程名 推 定 原 因 检查漏失,未执行自主检查,检测 异常 外观不良 时机不符. 排除 检测时机不符,检测漏失,作业者自主检查 未按标准自主检查,作假资料,检尺寸不良 测基准,方法不明确,当班主管未做好检查及监督作业. 产品标志错没有写现品票,现品票写错(未按误 标准写),异常未作标示. 冲床状态标相对应生产状况(如正常,模具维标识 识不符 修,待料等)未及时更换 相对应文件资料(如计划书,指导 书)未及时更换. 材料标示不清楚,量产中领发错误,材料换错 作业者换料时未做再确认, 换料 包装物料换包装物料未标示,作业者使用时错 未确认. 切刃磨耗,切刃咬到,间隙偏单边,冲切毛头 切刃崩碎,间隙变大,交叉冲切. 须状毛头 折曲的刮擦,电镀材料,折断毛头. 过程名 不良模式 异常 排除 模具碰撞压凸点,折曲部逃角孔不足,入子高痕 度差异及强压量过大 折曲的刮擦及电镀层剥离,毛头掉落,压延量太大或冲头入子表面粗糙,成品导位的碰撞,碰触模具,两次冲切,交叉冲切毛头太大. 废屑压伤

推定原因 由于切刃磨耗,在成品下侧方向之毛头被压延,挤凸出来. 冲切宽度在材厚1.5倍以下的成品切冲切尺寸不刃由于压料,压力减少发生拉料,滑动,良 移动状况. 强压冲切的场合,由于冲切压力变化,冲头凸出,导位的磨耗剧烈, 材质太硬或太软. 冲切切刃磨钝. 折曲磨擦力太强,产生冲头,下模烧着现象. 由于加工磨耗,折曲间隙增加角度,折曲尺寸不回伸度变化. 顶出块,押板块压料不完全. 密合状态过大或过小.折曲时间不良 对. 高速加工,成品碰撞模具. 由于一工程多角折曲,尺寸易发生变化. 倒角,压延量变化. 由于负荷重心尺寸不稳定(高低脚) 由于切欠工程顺序不当,成品偏离扭曲. 冲切冲头,下模异常磨损. 折曲其他尺寸不构造不当. 导位梢,升降杆,导板数量良 不足. 料条导位零件之宽度及高度不适. 材料送距不当,脱料时间不当,滚轮单边送料,压料效果不佳,模具平行度不佳. 曲折R 角,曲折肩部R角,对材厚比太小. 材料硬度变高, 折曲破裂 素材电镀的种类影响. 不良模式 XXX有限公司 过程FMEA讨论制作过程总结 日期:2001/12/20 7 14 量产 后工程

过程名 不良模式 推 定 原 因 浮料. 送料高度不良,无法送料. 导位碰撞. 高速加工时料条跳动,材料导位宽度及高度过大. 冲床送料时间不当. 料条冲切部,折曲部碰触折曲模,顶出块,导板等位置. 折曲部下模咬出料条,不能送料. 弹回滑动部的作动不良.卷装成品弯刀在无端切时原材料歪斜,毛头.在有端切时,间隙偏单边或间隙太小. 吹气成品压伤. 冲制油不适合. 模具材质不当. 冲制油,润滑油不当. 冲床能力,精度不足. 保养不完善. 使用操作不当. 过程名 外发 加工 不良模式 电镀不良 铆合不良 功牙不良 钝化不良 热处理不良 脱油不净 作业性 异常 排除. 脱脂 脱油 变色 刮伤,变形 推定原因 水洗不净,过量电镀 铆合的治工具不良 攻牙的治工具不良 供应商造成的 供应商造成的 清洗时间不够,清洗液太脏,材料本身油污无法洗净,作业者未按标准作业,新产品无标准作业,自主检查漏失. 清洗液不合规格,产品重叠,烘(风)干不彻底.自主检查漏失. 数量太多(每次清洗),振(晃)动太剧烈. 产品本身结构导致清洗困难. 成品变色 模具寿命

XXX有限公司 过程FMEA讨论制作过程总结 日期:2001/12/20 8 14 缴库 储存 出货 过程名 不良模式 推 定 原 因 过程名 储存中 不良模式 推 定 原 因 过程名 不良模式 推 定 原 因 变色, 滞放过久,裸手作业 生锈 出货中 氧化,生仓库湿度偏大,锈, 库存时间过久 变色 内包装 混料 数量错误

标示不清,甚至无标 示. 外形很相似,易看错. 品名没有很明显的区别,人员不小心. 电子秤精度不足.球 取数或设重错误. 标示(品名,数量)未确认. 变形 堆放过高 出货文件未确认,检附文件时不足或不拿错 符 搬运方法不当或搬运撞倒,包装方式对变形 产品的保护欠佳.

每卷或每箱产品太重 数量错误 备货时未确认,标示与实际不符. 账实不符 定期检查 (无) 未及时入帐,缴库产品未及时整理 没有去确认 出货文件未能及时做出来及(无) 忘记该附的文件 潛在失效模式后果分析 (過程FMEA)

XXX有限公司 过程FMEA讨论制作过程总结 日期:2001/12/20 9 14 PFMEA編號: 第 頁 , 共 頁 項目名稱: 零件加工 過程責任部門: 編制: 型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂) 主要參加人: 要求 過程功能 潛在失效模式 潛在的失效 后果 S 級 別 潛在失效 起因/機理 O 現行工藝控制 D RPN 建議的措施 責任及目標完成日期 措施結果 采取的措施 (S) (O) (D) (RPN) 材料 影响零件的使用用错 功能 VM (前加工) 外形 造成后工程的退备错 货或报废 成形加工错误 装配困难, 无法生产 6 ①材料未标注 ②堆放太杂乱 ①测量不准确 ②尺寸看错 ③进刀量错误 ①尺寸偏大/小 ②位置错误 ③漏加工 ①材料未标示 ②摆放混乱 ①未修砂轮 ②砂轮修整不好 ①尺寸不良 ②位置错误 ③变形 4 将不同类材质制作专用材料架,之材料区分隔5 120 不同材料有固定离并作标示 摆放位置 多次测量,加工完后作最终检4 查 80 5 4 7 4 加工处用漆笔加工完后作全面作标示,加工中5 140 终检 作单检验 将不同类材质之材料分隔开并作标示 每次加工前用专业砂轮修整器修砂轮 制作专用材料架,5 100 不同材料有固定摆放位置 5 150 材料 影响零件使用功用错 能 ①影响外观 外观 ②使用中易消耗 粗糙 5 4 CP (超硬平面研磨) 6 5 成形 ①影响装配 错误 ②导致零件报废 7 ①多次中检 ①再次校正量规②在加工处用仪器 6 漆笔作标注 4 168 ②对“防止变形”③冷却防止变作教育训练 形 XXX有限公司 过程FMEA讨论制作过程总结 日期:2001/12/20 10 14 潛在失效模式后果分析 (過程FMEA) PFMEA編號: 第 頁 , 共 頁 項目名稱: 量产准备 過程責任部門: 編制: 型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂) 主要參加人: 要求 過程功能 潛在失效模式 潛在的失效 后果 S 級 別 潛在失效 起因/機理 責任及O 現行工藝控制 D RPN 建議的措施 目標完成日期 ①等客户承认①制程检验计划李传东 后制定时效性书在设计时要制02.03.10 差 定完成 6 4 144 ②按《组立作②模修制定接管业规范移管模模具点检表以确具及资料》 认模具移管状况 保养后需填写 “履历表”或5 4 140 “保养点检表” 人员观念及标准 按模治具保养5 7 245 化作业教育 规范保养模具 新机种尽量避免 共模,量大模具48 且精度差之模具开辅助模具 36 措施結果 采取的措施 (S) (O) (D) (RPN) 文件核实 无制程检验计划书(作影响生产作业 业指导书) 模具末有能确保模具次保养生产性及零件无相关储备 记录 模具保养未落实 影响生产 6 新模移管未制 定,客户应下单生产 7 有保养未记录或未作保养 7 未按模治具保 养规范保养模具 模具精度差 共模产品多 模具检定 模具产能不足 影响生产 8 3 2 领料 领料 错误 影响生产 6 领料单写错 生管发料错误 标示或资料错误 规格标示,物料2 区隔,领退料作3 业规范 XXX有限公司 过程FMEA讨论制作过程总结 日期:2001/12/20 11 14

潛在失效模式后果分析 (過程FMEA)

PFMEA編號: 第 頁 , 共 頁 項目名稱: 量产 過程責任部門: 編制: 型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂) 主要參加人: 要求 過程功能 潛在失效模式 潛在的失效 后果 S 級 別 潛在失效 起因/機理 O 現行工藝控制 D RPN 工务人员每月确认作业者随3 2 机确认称重比对 按相关标准或4 2 主管确认 按自主检查作4 2 业规范执行 30 建議的措施 責任及目標完成日期 措施結果 采取的措施 (S) (O) (D) (RPN) LOT 数缴库数量不符不符 材料耗用差异 条件设定 检知 模具损坏尺寸,不良 外观NG 外观 不良 不良发生率高,客诉,客退多,成本浪费大 5 计数器设定有误,备品设定错 误,计数器计数不准 各检知器未装 接或未做效果确认 检查漏失,未执 行自主检查,检测时机不符 检测时机不符,检测漏失,作业未按自主检查作业规范检查, 作假资料,检测基准备,方法不明,当班主管未做督导工作 56 7 8 自主检查 尺寸 不良 不良发生率高,客诉,客退多,成本浪费大 8 3 按自主检查作3 业规范执行 72

XXX有限公司 过程FMEA讨论制作过程总结 日期:2001/12/20 12 14 潛在失效模式后果分析 (過程FMEA)

PFMEA編號: 第 頁 , 共 頁 項目名稱: 进料检查 過程責任部門: 編制: 型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂) 主要參加人: 要求 過程功能 潛在失效模式 潛在的失效 后果 S 級 別 潛在失效 起因/機理 供应商压延问题 O 現行工藝控制 D RPN 2 无 8 80 2 无 8 80 材料宽度 超宽 无法送料 8 分条造成 4 无 10 320 超大 材料硬度 太小 客诉 7 压延退火造成 4 无 1 28 点伤 外观 压伤

建議的措施 責任及目標完成日期 措施結果 采取的措施 (S) (O) (D) (RPN) 超厚 材料厚度 超薄 尺寸不稳定 5 尺寸不稳定 5 供应商压延问 题 折曲裂纹 6 压延退火造成 5 无 6 180 影响成品外观 2 1 无 9 18 无法使用 10 1 无 7 70 XXX有限公司 过程FMEA讨论制作过程总结 日期:2001/12/20 13 14 潛在失效模式后果分析 (過程FMEA)

PFMEA編號: 第 頁 , 共 頁 項目名稱: 出货 過程責任部門: 編制: 型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂) 主要參加人: 要求 過程功能 潛在失效模式 数量 不足 潛在的失效 后果 S 級 別 潛在失效 起因/機理 O 現行工藝控制 D RPN 建議的措施 責任及目標完成日期 措施結果 采取的措施 (S) (O) (D) (RPN) 客诉补货 6 取数错误,称数 操作错误,电子称感量大 产品标示错误, 作业员粗心 4 电子称称数 3 72 必要时，追加感2002 量更小的电子称 3 依现品票作业 2 48 品名唯一性管理 2002 2002 混料 客户退货 8 产品 变形 出 货 装箱 错误 标示 不符 出货文件不全 送错 客户 客户退货 8 受碰撞挤压 3 部分加外箱等 2 48 必要时,另固外包装 客户退货 8 作业员粗心 2 用标签标示 2 32 客户退货 6 笔误,人为现票 写错 3 3 54 2002 拒收 6 遗漏取错 2 2 出货文件检附作24 业 退货 9 货单上未写清 楚 1 2 18 XXX有限公司 过程FMEA讨论制作过程总结 日期:2001/12/20 14 14 潛在失效模式后果分析 (過程FMEA)

PFMEA編號: 第 頁 , 共 頁 項目名稱: 储存 過程責任部門: 編制: 型號: 關鍵日期: PFMEA日期(編制): (修訂) 主要參加人: 要求 過程功能 潛在失效模式 氧化 生锈 潛在的失效 后果 S 級 別 責任及O 現行工藝控制 D RPN 建議的措施 目標完成日期 ①储存达6个月2002 储存过久,仓库除湿机控制湿 3 3 81 的产品定期检查 湿度偏高 度 ②仓库湿度点检 潛在失效 起因/機理 堆放过高 部分产品加外2 3 箱等 堆放高度作管制 54 3 3 54 4 4 80 措施結果 采取的措施 (S) (O) (D) (RPN) 产品报废 9 变形 储存 标示 不符 报废 9 影响后续作业 6 笔误,漏定,字 迹不清,产品放错位置 未及时入账标 示错误 账实不影响盘点作业 一致 5