纤维素项目以水代料试车方案
—、试车目的
1、 通过试车熟练掌握操作流程、工艺流程。锻炼各岗位的协调能力，认知各自岗位的工作内容 2、 查找设备的缺陷与不足并解决问题。
3、检验各调节阀、控制阀、流量计、称重系统、DCS系统的实用性、准确性，可靠性，稳定性，检验能否达到设计要求。
4、检查工艺管线是否畅通，垫子、法兰、焊口、阀门盘根有无泄漏，是否达到生产要求。 5、检查各个单元的连续性、合理性、实用性，是否能达到开车标准。
6、本着发现问题，解决问题的原则进行试车，做好试车记录。如发现问题，及时记录并消除整改。同时检验操作人员的学习情况和实际操作情况，为正式投料试车做好准备。
二、人员安排
1、总负责人： 2、负责人： 3、组长： 4、安全员： 总指挥：
（1）负责试开车期间全面工作
（2）组织处理试开车期间发生的特殊问题。
（3)重点负责组织纤维素项目试开车工作，安全措施落实工作，严格按试开车方案执行，随时处理试开车过程中出现的各类问题。 负责人:
（1）具体组织纤维素项目试开车工作，组织人员及时处理试开车过程中出现的异常现象。 （2）抓好各项安全措施的落实，组织实施突发事故的隐患应急求援预案。 （3)紧急处置试开车过程中的安全问题，杜绝人身伤亡事故。 （4）抓好试车各项目的落实工作，对试车效果进行验收评价。 〔5〕重点抓好配料工艺设备操作的落实与评价工作。 〔6〕DCS系统操作与验收工作。 〔7〕对工艺流程做验收评价。 负责人： （电器负责）
配合、、、开展工作，负责好纤维素项目试开车期间供电及电机的调试工作。 安全员： （安全负责人） 配合好、、、开展工作，试车前检查好车间各个地方的安全设施及全安全防护品是否齐；负责好试车期间安全生产工作，处理试车过程发生的突发事件，保证车间人员及设备的安全。
四、试车应具备的条件
1、纤维素主车间已安装完毕。
2、设备名称、阀门名称、管道介质名称及流向标识完毕。
3、循环水、冷冻水、电、汽、风、N2、真空等公用工程已平稳正常运行。 4、技术人员、班组长和岗位操作人员已经确定。
5、试车方案、工艺操作规程、安全规程经过批准，印发到每个操作人员手中。
6、岗位交记录，操作记录，设备运行记录等记录报表已经印制齐全并下发到操作岗位。 7、电气、钳工、仪表和化验人员到位，能够保证现场的生产需要。 8、防爆对讲机、调度电话等试车通讯系统畅通完好。 9、DCS系统安装完毕、具备试车条件。
五、系统清理试压步骤
1、清理反应釜、脱溶釜、配料罐、混液罐、各储罐、各计量罐、及其他液存罐器。校正各自动流量计计量是否准确。（精棉、甲烷、丙烷、乙酸、水、异丙醇、配料罐等计量，必须验证准确）。
2、反应釜试压运转压力1mpa/12小时，氯甲烷储罐试压0.8mpa无泄漏。
3、氮气吹除；先将甲烷储罐充压0.6mpa，开出液阀至泵至甲烷计量再至各釜，开甲烷平衡管阀门顺须同上。
4、将甲烷罐压力设法通至甲苯、异丙醇、环氧丙烷储罐至0.15mpa压力，分别开启至各泵、配料罐、异丙醇计量再到配料罐的所有管道。
5、将反应釜内压力吹至配料泵再至各配料罐，吹完后将各配料罐最低点法兰松开，将杂物及积水排净。
6、用釜内压力将热水阀门打开吹至热水泵出口处（将热水泵出口法兰松开使杂物排出）。 7、氮气可打开各釜氮气阀门将氮气吹至各釜。
8、清理、试压、吹除各项工作彻底完成后，采购原材料（附表）。
HPMC生产用原材料统计表
名称 精制棉 氯甲烷 烧碱 环氧丙烷 甲苯 异丙醇 冰醋酸 草酸 乙二醛 规格型号 1000品号 含量99.9﹪ 含量99﹪ 含量99.9﹪ 含量99.9﹪ 含量99.9﹪ 含量99﹪ 含量99﹪ 含量≥85﹪ 单价、元 8000 2900 3500 12000 9700 10200 3050 6600 7800 数量.吨 20 30 20 20 40 20 10 0.5 0.5 备注 聚合度≥2600 天津渤海化工 山东滨化 武汉中石化 注； 1，烧碱选大厂产品，质量比较均匀稳定。 2，甲苯、异丙醇选中石化企业生产（不要焦炭企业生产的）。 3，精棉除上述要求外，另要求白度≥76，水分≤6﹪，灰分、硫酸不溶物≤0.2﹪，吸湿度≥150g,＠-纤维素≥99﹪.
4，价格为近日价格，化工产品价格浮动比较频繁。
五、试车前准备工作：
1、开启循环水泵 责任人： （组 ）
（1）检查循环水池水位，保持水位在池顶向下1m左右。 （2）检查循环水管线、开启调节冷凝器进出阀门。（循环泵1）
（3）关闭至各反应釜的所有手动球阀，联系Dcs,将阀开至循环水开启状态。(循环泵2) （4）开启至冷冻机循环水进出口阀门。（循环泵1）
（5）关闭泵出口阀门，开启进口阀门，排气后开启循环水泵。 （6）逐步开启泵出口阀门，观测泵电流情况。
（7）检测管线各处，有无跑、冒、滴、漏等现象，压力应不小于0.2mpa。
（8）开启各釜下循环水进回水手动阀，运行10min后，联系DSC，将阀至关闭状态。 2、开启冷冻水 责任人：
（1）提前确认循环水泵开启正常后，开启循环水进冷冻机进回水管线。
（2）检查冷冻水罐液位，及时补充软水至罐4/5以上处，开启冷冻水循环水泵，开启各阀门，使冷冻水
在蒸发器内循环。
（3）预热后开启冷冻机，调节好各输出参数。
（4）检查冷冻水管线，开启尾气、冷却器进出口阀门，关闭冷却器水放空阀。 （5）冷冻水罐内水温至6-7℃后开启冷冻水泵。
（6）检查各管道、阀门等是否有跑、冒、滴、漏现象。 3、开启蒸汽管线 责任人:
（1）检查各蒸汽管线，关闭分汽包所有出口阀门，开启疏水阀旁通及进汽阀门。
（2）主蒸汽管线放水后，缓慢开启各放水口，轻启至车间蒸汽阀门（有少许汽流通过即可）。 （3）视放水口含水情况逐步开大蒸汽阀门，出水口含水较少后关闭。 4、压缩空气开启： 责任人：
(1).关闭空气缓冲罐至制氮机阀门，开启螺杆压缩机至冷干机阀门。 (2).检查及设定螺杆压缩机运行参数，（根据制氮机进气压力要求，0.7-0.8mpa，开启螺杆机。 (3).空气缓冲罐压力达到设定值后(0.8mpa),开启至冷干机的阀门。 (4).打开冷干机至压缩空气储罐的阀门，开启冷冻机。
（5）检查各空气管、阀门，法兰连接处有无泄漏，压力是否正常，压缩机是否自动加载或卸载。 5、制氮机启动: 责任人：
(1).螺杆机运行正常，空气缓冲罐压力达到0.8mpa。
(2).开启冷干机至制氮机阀门，开启制氮机调节出口压力旋钮，使氮气纯度达99.99%时，开启氮气储罐入口。
(3).将氮气储罐压力至0.6mpa时放空储罐反复进行置换6-8次。 (4).开启储罐各开口阀门，查看各处有无泄漏。
备注：各位小组负责人在准备工作完成后，必须通过对讲机或直接向负责人处汇报。 六、水代料试车步骤
生产工艺指标；（可改为水加入）
1， 2， 3， 4, 5， 6， 7，
投棉粉； 加片碱； 加水； 甲苯； 异丙醇； 环氧丙烷； 氯甲烷；
800kg（聚合度≥2100） 775kg（99﹪）（31袋） 450L
6800L（纯99.8﹪） 1200L（纯99.8﹪） 276kg（99.5﹪） 940kg（99.8﹪）
1、前粉碎工段
负责人：
1）开车前将运转部位加润滑油，并用手盘车5圈以上无异常，检查系统设备是否清洁完好。 2）准备精制棉原料及旋风分离器下料的接料袋。
3）粉碎机系统的启动，应从后到前。即启动顺序下料阀→脉冲阀→引风机→粉碎机→撕花机→进料器→抓棉机，启动电机时要等前一电机完全运转正常后再启动下一台。停车顺序相反。
4）将精制棉均匀吸入粉碎机加料口，进料速度要均匀，随时观察电机电流，并调整进料量，抓棉机安装电流开关。
5）正常停车时，要先停止进料，待粉碎机内料尽量出净后再停车。停机后，须将机器设备及环境清理干净。
6）每批精制棉在粉碎前要有质量指标数据、聚合度、水份等结果。
7）粉碎后的精制棉用纯棉袋包装，并标定统一的质量。每班将粉碎好的精棉整齐垛好，标明批次、松密度、聚合度、重量、负责人，并做好记录注明操作人、工作量及工作情况等。
注：每台粉碎机粉碎第一批精制棉时，必须有设备厂家调试人员在现场。
2，配料工段：
责任人：
(1).检查配料区各法兰、管道、螺栓是否连接牢固，有无漏气，将所有阀门至关闭状态，检查并排净1-4号配料罐底部积水。
(2).开启甲苯打液泵至1#配料罐管路阀门，开泵打入约6800L甲苯（水），关闭1#甲苯至配料罐阀门。 (3).开启异丙醇打液泵至计量罐管路阀门，关闭异丙醇计量罐至配料罐阀门，开泵打入1200L异丙醇（水），开启计量罐底部阀门、计量罐至1#配料罐阀门，将异丙醇放入1#配料罐，放料完毕后关闭异丙醇计量罐至1#配料罐阀门及计量罐底阀。
(4).开启1#配料泵自循环，循环半小时后由化验室化验浓度，根据浓度计算出加入异丙醇量后，取样检测溶剂配比情况，一般异丙醇占溶剂中质量的13﹪，据情加入甲苯或异丙醇6800L、1200L计算其混合体积数量，由主控设定加入体积数量。
注：由罐区向备料区打料时，专人负责罐区，以防有突发情况。
3，化碱工序；
责任人 ：
（1） 将化碱釜清洗干净，关闭底部阀门，打开软水总管至化碱釜的气动阀门。 （2） 由自控室设定好加入量，自动加入450kg软水。
（3） 启动搅拌，开启真空泵微开真空阀门，缓慢均匀加入片碱775kg（31袋）。
（4） 加入所需固碱完毕，关闭真空及其它阀门停止真空泵，根据温度微开蒸汽阀门或不开，。
（5）约10min将温度升至95-100℃，根据温控情况手动调节蒸汽阀门开度，使化碱釜始终恒温在100℃左右，搅拌30min，
（6）化碱釜中固碱完全溶解，化碱釜温度恒定在100℃左右，与反应釜联系等待放料； 注:投碱时，戴好劳动保护用品，注意安全。
4、中控室
负责人：
1）根据热水罐、热软水罐的液位调节并补加新鲜水。
2）注意热水罐、热软水罐的温度计与蒸汽调节阀的联锁，使其温度保持在95-97℃. 3)配料工序给中控室提供化碱釜软水用量后，由中控室手动设置流量计累计值，并手动开启气动阀门。 4)由中控室设定至反应釜的溶剂流量计的累计值，并手动开启溶剂打料泵，向反应釜中加入约8000L溶剂（现场操作人员已经将管线阀门确认开启正确）。
5)反应釜打入溶剂后及时注意溶剂的温度，一般30-45℃温，现场确认三通阀流向，并打开化碱釜放空阀后，通知主控室一次打开化碱釜底部气动阀门。
6)压碱完毕后，开启计算机第一控制程序按钮，冷水降温至22℃左右，通知反应釜投棉，时间10分钟，第一次充氮气开始碱化计时。碱化温度23±1℃，碱化时间2小时，碱化结束即计算机第一控制程序结束。 注：
1.计算机第一控制程序为反应釜加料冷却控制程序：取反应釜温度作为调节参数，以反应釜夹套循环水和冷冻水入口及出口阀作为切换控制，且出口阀切换滞后入口阀开启后2分钟左右，开始以循环水进行冷却，时间约30分钟，当釜内温度高于38℃时，采用循环水冷却，当釜内温度低于38℃时，切换采用冷冻水冷却，时间约为1-2小时，保持23±1℃。
5、反应釜工段
责任人 ：
（1）1#反应釜放入溶剂前，现场操作先检查各阀门、仪表、电器是否完好，底阀是否关闭到位。 （2）釜内应清洁无积水等杂物，检查排气阀门是否打开，制氮、真空是否正常。 (3)接到开车命令后，、、、、开启1#配料罐至反应釜阀门，通知配料工、、、、开启至1#配料罐阀门。检
查管线及阀门开启无误后通知控制室，由自控室控制自配料罐向反应釜加入、溶剂量。然后开启反应釜搅拌，搅拌频率35转/分钟（约27Hz）。
（4）开启放碱管道预热蒸汽阀门，待管道内温度大于80℃后，将釜内抽负压至-0.08mpa,、、、、、通知主控室人员向1#反应釜放料（化碱底部球阀必须一次迅速打开），约1分钟后打开釜放空阀，待管道碱液完全进入反应釜内（一般观察化碱釜内无碱后再自流5-10分钟），关闭1#反应釜进碱阀门、化碱釜底阀，通知主控室，打开冷冻水至1#反应釜夹套的进、出口阀门，待温度降至22℃后，自动调节温度恒定；
（5）1#反应釜温度降到22℃，由主控室、、、、开启自动投棉系统，投完料后，关闭投料阀门； (6）现场启动真空泵，主控打开1#反应釜真空阀门，抽真空至-0.086—-0.1MPa，（真空阀开度可分三段至全开）关闭真空气动阀门，并迅速开启进1#反应釜氮气气动阀门，充0.02-0.05MPa，反复操作4次。 (7）确认放料阀、精制棉进料阀、溶剂进料阀、放空阀等阀门处均无漏气； (8）最后一次充氮气后，调整搅拌变频控制旋钮控制在63转/min（45HZ），开始记录碱化时间，碱化2小时，此过程中要注意控制温度在22-24℃，每20min记录一次温度。
(9）碱化到时后，由自控室通知反应釜开启真空阀门抽1#反应釜内气体，抽真空至-0.086Mpa或更高时，迅速关闭真空阀门；通知主控室开启自动加入环氧丙烷276kg、氯甲烷940kg（两项可加水试)。以后交中控控制温度。
(10）醚化反应结束，调整1#反应釜搅拌变频旋钮，搅拌速度控制在20-30转/min左右，确认脱溶釜进料阀后，开启反应釜放料阀1/3开度，,3分钟后至2/3开度，再3分钟后全开。当脱溶釜无喷料时再次
3
关闭出料阀门，釜内加入热软水0.5m,充入氮气或蒸汽0.1mpa后，再次打开放料阀,无压后即放料完毕，关闭出料阀，微开真空或打开放空阀排出余压，打开投料阀检查釜内情况，确认洁净时关闭各阀门。 检查内容：①各气动阀门反馈是否正确；
②仪表的准确性、灵敏性及堵塞情况；
③各管线是否畅通，垫子、法兰、焊口、阀门是否泄漏，能否达到生产要求； ④溶剂泵、真空泵出口压力是否正常，是否有异响。 ⑤各阀门的严密性及灵敏性；
⑥反应釜上各种仪表是否准确，现场表与远传表是否一致。
⑦在试车过程中检查反应釜有无渗漏，搅拌轴填料是否发热并及时观察釜内压力、温度情况；
6，中控室
碱化完成，反应釜真空度达到-0.086mpa或更高后，得到反应釜现场操作通知，迅速开启自动计量加入环氧丙烷276kg、氯甲烷940kg，在负压下依次加入，时间大约25分钟，常温搅拌40分钟，开启计算机第二温度自动控制，打开夹套95℃的热水阀门，2分钟后关闭冷水出口阀，开启热水出口阀，升温至56±1℃，压力≤0.3MPa，升温时间60分钟，约45℃开始调节减量或停止加热，53℃时通循环水使其恒定56℃，恒温2小时，再升温至85℃，压力≤0.35MPa，时间70分钟，约80℃左右开始调节或停止加热，然后86℃恒温2.5小时，反应结束，关闭热水进口阀，并通知现场操作人员，由现场通知脱溶岗位放料。
7、脱溶工序（以1#脱溶釜为例）
负责人；
(1）检查1#脱溶釜、1#冷凝器、1#冷却器、分液罐出口阀门的开启状态是否正确；
(2）通过下层液流量计与下层液打料泵的联锁，自下层液储罐向脱溶釜自动加入2500-4000L下层液，开启搅拌，从乙酸计量罐中加入一定量乙酸（50L），打开1#脱溶釜进料阀门然后通知反应釜开始压料； ( 3）1#反应釜压料完毕，关闭1#脱溶釜进料阀、1#反应釜放料阀，搅拌10min左右，开1#脱溶釜蒸汽阀门及盘管热水进、出口阀，开始升温脱溶过程，并注意调节蒸汽用量；
( 4）蒸出2500L-4000L溶剂后，从软水储罐补加软水3000-4000调节物料浓度。 ( 5）蒸出的水经1#冷凝器冷凝、1#冷却器冷却后到分液罐静止，满后注意倒罐。
(6）脱溶结束后，关闭蒸汽阀门，由乙酸计量罐向脱溶釜内加入一定量乙酸，调节物料PH至6.5-7.5，搅拌15min，由脱溶釜和自控室人员协调加入适量的热软水，调节浆浓到5%左右，确保1#脱溶釜内物料≥90℃，与离心机联系等待放料。
检查内容：
①各储罐、洗涤器、脱溶釜、管道等上的仪表是否8)根据脱溶釜要求及时为其提供热软水及下层液，回收结束,温度保持在95℃左右,等待出料。
准确、灵敏，现场仪表与远传仪表是否一致； ②与其有关的各个阀门的严密性、灵活性；
③与其相关的管道、阀门等是否有跑、冒、滴、漏现象；
④流量计与泵，液位与气动阀门，温度与气动阀门的连锁能否达到预期效果； ⑤脱溶釜上搅拌的运行情况；
⑥冷凝器、冷却器的冷凝、冷却效果等。
8、离心工序（以离心机为例）
责任人：
(1)按照离心机的开机步骤开启离心机30-35Hz频率调节；启动顺序；油泵---主机---螺杆泵 (2）通热软水，给1#脱溶釜至离心机的管道及离心机预热；
（ 3）达到80℃左右后，通知脱溶釜，开启1#脱溶釜放料阀门，缓慢关闭热软水阀门，由脱溶釜向离心机打料；螺杆泵一般15-20Hz频率调节
（4）离心工序人员根据进水量，调节离心机转速。 检查内容：
①离心机的运行情况；
②脱溶釜至离心机的管道及离心机的预热效果；
③与其有关的管道、阀门是否还有跑、冒、滴、漏现象； ④仪表的准确性、灵敏性； ⑤打料泵是否正常。
9、注意事项及应急处理；
（1）输送液体时首先确定管道及所到设备清洁无积水，否则将影响工艺指标的实现或造成废品产生。 （2）多设备共用一个管道时，开关阀门要考虑其他设备阀门的检查工作。 （3）冷凝器冷却出水阀门一定确认打开，防止出现事故。
（4）反应釜超压时（≥0.8mpa）要知道阀门泄压途径，泄压时开启阀门要缓慢，禁止猛开。
升温56℃时，若不能恒定可通过夹套间接通循环水恒定。升降温关键是提前量掌握准确。
（5） 自动流量计或承重设备计量后，现场操作人员要对液位计进行现场核实加入量，防止发生误差，
若出现误差及时回报并处理，（若多加一定量时可能会造成反应釜超压事故；少加一定量时可能会造成废品产生）。 （6） 当局部溶剂发生燃烧时，现场人员应迅速拿起灭火器对准火的根部将火扑灭。 （7） 不是自己分管的设备不能私自开关或启动。
（8） 化碱时要将碱袋外袋及内衬一同抓住，以防内衬进入釜内。
（9） 粉碎精棉时要及时观察棉粉细度，防止筛网破损造成细度过大而影响产品质量。
（10） 脱溶起泡沫时要及时关小或关闭蒸汽，以免污染整个溶剂系统，给下釜生产埋下质量隐患。 （11） 其他防范参照相关安全规程。
