纺织论文

摘要：本论文主要简单介绍了细纱工序的主要任务和基本概况，分析了细纱机的机构及

各机构的作用及其工作原理，着重分析了细纱机工艺及其对成纱质量的影响。主要讨论在工厂生产实践中的问题，如：细纱断头率、成纱质量、工艺技术、设备管理等。探讨棉纺企业的细纱工艺流程，从实际生产结果入手，分析常规棉纺生产工艺过程中出现的问题。 关键词：断头率； 成纱质量； 生产管理； 工艺流程

Keywords: The ends rate; Yarn quality; Production management; process

Abstract ：This paper mainly introduced the spinning process of main task and basic situation, analyzes the ring of organizations and agencies of the function and working principle, this paper analyzed the spinning process and the influence on the quality of the yarn. Mainly discusses in factory production problems in the practice, such as: head spinning rate, yarn quality, technology, equipment management, etc. Discusses the spinning cotton enterprise technological process, from the practical analysis of cotton production process routine problems, and in the light of these problems is proposed based on the theory of reform of the measures

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1、细纱工序的工艺流程

细纱工序是纺纱工艺流程中最后一道工序，细纱工序的产品是细纱。它将前一道工序生产的半制品粗纱，纺制成一定粗细并符合用户质量要求的细纱。一般还要经过络筒、并纱后供捻线、机织或针织使用。在棉纺厂中占有非常重要的地位。细纱机台的多少决定了企业的规模大小，细纱机产量的高低决定了企业的生产水平，细纱的质量好坏决定了成纱的质量。细纱工序的消耗的多少决定了纺纱的成本。 1.1细纱工序的主要任务

牵伸——将粗纱均匀地拉长拉细，达到后道工序需要的特数(支数)。总牵伸倍数为10～50倍。

加捻——将牵伸后的粗纱加上适当的捻度，增强纤维之间的抱合力，使成纱具有一定的强力、弹性和光泽。捻度范围为40—100捻／10厘米。

卷绕成形——将拉长加捻后的纱条，按照成形要求卷绕在筒管上，做成管纱状的细纱 1.2细纱机的发展

细纱机的发展很迅速，主要围绕增大牵伸倍数、优质、高速、大卷绕、自动化、扩大适纺纤维范围、通用性、系列化等方面进行。国产细纱机为双面多锭结构，一般每台400多锭，每锭为一生产单元，现以FA506型细纱机为例说明细纱机的工艺过程。粗纱从吊锭上的粗纱管退绕下来，经过导纱杆及缓慢往复运动的横动导纱喇叭口，喂入牵伸装置进行牵伸。牵伸后的须条由前罗拉输出，经导纱钩穿过钢丝圈，加捻后绕到紧套在锭子上的筒管上。锭子高速回转，通过张紧的纱条拖动钢丝圈沿钢领跑道高速回转，钢丝圈每转一转，给钢丝圈至前罗拉钳口间的纱条加上一个捻回，由于钢领对钢丝圈摩擦阻力的作用，使钢丝圈的回转速度落后于纱管的回转速度，因而使前罗拉连续输出的纱条能够卷绕到筒管上。单位时间内钢丝圈同纱管的转速之差就是管纱的卷绕圈数。依靠成形机构的控制，使钢领板按一定规律升降，保证卷绕成符合一定要求形状的管纱。

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1.3细纱机的的机构

环锭细纱机主要由喂入机构、牵伸机构、加捻卷绕机构、成形机构及自动控制机构等组成。喂入机构由粗纱架、导纱杆、横动装置等组成。粗纱架部分采用吊锭支撑，将粗纱管上端吊装在车顶板上，有单层四排或单层六排。吊锭装置可使粗纱退绕灵活，且不增加意外牵伸，有利于条干的均匀和缩小支数偏差。导纱杆用来引导粗纱退绕，可降低退绕时的张力。横动装置的作用是在粗纱喂入罗拉后，可横向移动，使纱条在胶辊、胶圈上均匀移动，均匀磨损，减少起槽、中凹等现象，延长胶辊胶圈的使用寿命，提高成纱质量。在工艺上要求各机件相关位置正确、退绕顺利，尽量减少意外牵伸。喂入部分包括粗纱架、粗纱支持器、导纱杆、横动装置等。

牵伸机构由加压装置、罗拉、胶辊、胶圈和上下销等组成。牵伸机构采用三对罗拉、上短下长的胶圈、摆动弹簧销和摇架加压。当粗纱喂入牵伸机构后，由于三对罗拉的线速度由后向前逐渐增大，罗拉与胶辊握住纱条，在摇架加压的情况下，粗纱条逐步拉长变细，达到了牵伸的目的。加压牵伸是细纱机的重要部位，加压的作用是有力地握持住纤维，使纱条顺利牵伸。能否有效控制纤维的牵伸，是纺出均匀度高的细纱的关键。常见细纱机的牵伸形式有三罗拉双短胶圈牵伸、普通三罗拉长短胶圈牵伸及三罗拉长短胶圈V形牵伸等。 加捻卷绕机构由导纱钩、钢领、钢丝圈、清洁器、锭子、筒管等组成。从罗拉上输出的纱条，必须加上捻回，才能具有一定的强力、弹性和光泽，成为有一定物理特性的细纱产品。由前罗拉输出的纱条，经过导纱钩，穿过钢领上的钢丝圈，然后绕在筒管上，筒管插在锭子上，筒管与锭子的速度一致。钢丝圈嵌在钢领边缘上，自由滑动。当锭子转动时纱条一端受前罗拉钳制，另一端固定在锭子上旋转，对纱条产生张力，钢丝圈每旋转一圈，在钢丝圈至罗拉间这段纱上就获得一个捻回，产生了捻度。钢丝圈使纱条加捻，在单位时间内钢丝圈的回转数低于锭子的回转数，便将纱卷绕在纱管上。加捻卷绕元件能否适应高速是细纱机高速生产的关键。环锭细纱机的加捻、卷绕及成形是同时进行的，由于钢丝圈的回

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转速度比锭速慢，才能使加捻后的细纱卷绕在筒管上，细纱管纱应该卷绕紧密、层次清楚、不相互纠缠、后续工序高速轴向退绕时不脱圈、便于搬运和贮存等。管纱的卷绕尺寸或容量在不影响高速的前提下应尽量大，以减少细纱工序落纱次数和落纱退绕时的换管次数，从而提高设备利用率和劳动生产率，提高产品质量。为了提高成纱质量，降低操作工的劳动强度，提高生产效率，目前，细纱机安装一些自动控制装置。

纺纱时，细纱机总牵伸倍数的大小取决于所纺细纱的线密度和喂入粗纱的线密度。当然还受纤维性质、粗纱质量和细纱机本身的影响。细纱机前区牵伸工艺采用“重加压强控制”的工艺配置。同粗纱机一样，细纱机的前区牵伸工艺主要有浮游区长度、下销上托的程度、胶圈钳口隔距、罗拉加压。后区牵伸的主要作用是为前区牵伸作准备，使喂入前区的纱条具有结构良好和一定的紧密度，使之与前区摩擦力界相配合而形成稳定的前区摩擦力界分布，以充分发挥胶圈控制纤维的作用，从而保证成纱质量。

2、生产管理

纺纱质量是决定企业生存和发展的关键，产品质量问题的解决和提高涉及到车间的各项管理工作，技术管理中的原料、设备、工艺、操作、空调等五大基础管理首先是围绕质量管理开展的。 2．1周期管理

加强设备和工艺管理，提高产品质量，检修工要加强巡回检修、加油检查，处理停台工作，做到当班无空锭、生产无坏车，确保设备经常处于完好状态。揩车工要及时清除下胶圈囤积花，保证皮圈正常灵活回转，维修计划的编排要注意间隔均匀，避免邻台干扰。 2.2质量检查

报警部分负责对所有车台的运行状态的报警。主要包括：紧急刹车、TD200参数改变、与上位机的通讯状态、车台上反映的班次与上位机所处的班次比较、锭子速度、罗拉速度、

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牵伸倍数等报警。为了确保各项维修工作质量全面达到规定的标准，必须进行质量检查，查出问题要分析原因，及时修复，做好记录。质量检查的内容要力求全面。平修后的设备工艺上车安全生产运转满意，无机械坏车，无责任疵点，揩车后不允许出现条干规律性和油污纱，胶辊、摇架、钢领、锭子、上销架等严格把关。 2.2.1胶辊的检查

细纱机的胶辊每两锭组成一套，由胶辊铁壳、包覆物、胶辊芯子及胶辊轴承组成。胶辊的硬度对纺纱质量的影响较大。包覆物要有适当的硬度，富有弹性、耐磨、耐油且耐老化。胶辊原整度要好，丁腈橡胶分子结构要均匀，套差要小，防止变形偏心。同一副胶辊上左右两只胶辊的直径大小要一致，差异控制在0.5mm以内，磨损、变形、偏心跳动等不允许超过公差范围，以减少机械因素对牵伸不匀的影响。胶辊表面要光洁清爽，具有一定的吸放湿和抗静电性能，以减少牵伸过程中绕花现象。为此，胶辊要定期进行表面处理，如涂料或酸洗等。胶辊要定期保养磨砺。新胶辊直径大、弹性好，适用于纺低线密度。胶辊逐次磨砺后，直径减小，弹性降低，可用于纺中、高线密度纱。胶辊使用一段时间后，因表面油污发毛，容易粘附纤维，要结合揩车清洗并加油，以保持表面良好的工艺性能。 2.2.2摇架的检查

弹簧摇架加压具有结构轻巧、紧凑、惯性小、机面负荷轻、吸振作用好、能承受较大压力等优点，生产中对摇架结构及制造质量要求较高。这种压力装置目前使用中的主要缺点是使用日久压力有衰退现象，压力稳定性与胶辊对罗拉的平衡度尚不够理想。故必须加强日常测定、检修、保养工作。 2.2.3 钢领的选用

钢领的选用有严格的要求，钢领截面形状和几何尺寸精度应符合钢丝圈高速回转性能的要求；表面具有较高的硬度和耐磨性能。钢领按截面形状可分为平面钢领、锥面钢领、Ω型钢领等，一般平面钢领使用较多。选用钢丝圈首先根据所使用的钢领性能、形状的新

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旧状态，结合纺纱支数、工艺条件。一般新钢领可以用重心较高、重量较轻的钢丝圈，以后逐渐加重。其次新品种试纺时为防止大面积因钢丝圈选型不当而造成断头高及质量波动，可采用少量锭子试纺，然后扩大整台车使用。 2.3用好纺织器材,稳定产品质量

在生产中遇到一些产品质量上不去的问题，常需要在纺纱器材上找原因。例如：细纱条干不好时，首先要查胶辊有没有问题；细纱断头率高，工人操作困难时，总是先找钢领、钢丝圈有没有问题。因此为了提高产品质量，应重视选用优良的纺纱器材。胶辊、胶圈的质量和使用性能的好坏，与成纱条干、成纱强力、断头率、胶辊缠花率以及它本身的寿命关系很大。胶辊在压力作用下与罗拉组成牵伸握持钳口，胶辊受压后变形大小主要取决于硬度的大小，硬度低变形大。但变形是运转中的瞬间表现，纺纱过程要求压力消失后胶辊必须能够迅速复原，否则牵伸运动将沿圆周方向呈波浪式运转。所以胶辊的硬度和回弹性技术指标对于纺纱牵伸至关重要，也是纺纱质量优良的一个重要因素。胶圈要求弹性好、耐磨、耐油，对须条表面包围状态良好，钳口密和性好，有利于纤维的握持控制和延长胶圈的使用寿命。

2.4 优化纺纱工艺，提高纺纱质量

工艺管理是企业现场生产质量管理的中心，是提高产品质量的关键。科学的工艺规程是长期生产实践的总结，每一个值车工都要执行工艺纪律，确保工艺上车。

工艺设计一经审批颁发，就是技术文件，值车工必须严格执行。工艺变更必须有工艺变更通知单，翻改品种时，设备齿轮调换后，经试验室的试验质量合格后，方能正常开车。停开、平车后机台重新开车时，须有试验室开出的试验正常单据后，方能正常开车。执行日常试验检查制，定期进行细纱质量试验检查，发现有问题及时纠正。

工艺设计是工艺管理的首要环节，是细纱生产的主要依据，必须通过调查研究统筹考虑，制订合理的纺纱工艺，并严格审批手续。同机型、同原料、同品种，工艺设计应该统

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一。机型不同时，应以实际效果出发，不能强求统一。凡涉及到与成纱质量有关的工艺项目，如定量、纱线捻度、前罗拉速度等由试验室制定。凡属车间内部直接有关的工艺项目，如罗拉隔距、加压、钢领、钢丝圈、胶辊、胶圈等，须经车间主任审批后执行。 工艺确定后还应严格工艺上车的检查工作，工艺上车的目的就是要缩小锭与锭、台与台之间的工艺差异，力求上车工艺能符合工艺设计要求，为稳定提高产品质量奠定基础。细纱属于多机台、多机件生产，若机件规格安装不一，误差较大，超越工艺允许限度，必然影响质量的稳定。工艺上的检查主要由保全、保养质量检查员负责，逐台、逐项做好记录，并计算工艺上车合格率。

工艺试验与研究是不断提高产品质量的关键环节，在总结经验的基础上，针对原料、季节变化，根据质量指标、实物质量、用户反映等要求，制订工艺试验方案，有计划、有步骤地进行科学试验，从技术上和理论上进行科学分析，达到保证生产稳定和不断提高产品质量的目的。工艺试验与研究，应首先解决当前生产存在的薄弱环节，同时合理安排长远性项目。结合新工艺、新技术、新设备、新材料的采用，不断创新。 2.5重视运转管理，稳定产品质量 

系统班次运转、早中夜三班的上班时间、生产月的起止、各班落纱组区域分配、各班落纱工所负责的车台分配、各班挡车工所负责的车台分配、设备常数的设定、当前各车台生产支别的设定、计划设定、月开工表设定。交是保证正常生产的重要环节，既要发扬风格，加强团结，又要严肃认真，分清责任。者应做好准备工作，要提前15 min钟到岗，认真做好工作。按照交内容进行对口交接。时要逐台、逐锭、逐项交接。重要情况除口头交接外，要向组长或工长汇报，并详细填写记录，以备查考。者以交清为主，牢固树立为下一班服务的思想，为下一班创造条件；者以检查为主，做好当班生产的准备工作。要避免各班之间由于对生产情况互不通气、互不了解而造成生产、质量波动的局面，使连续生产能够正常稳定地持续下去。员工要严格遵守操

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作规程和统一的操作法，不能人前背后两个样，更不能各行其变事成自由法，并要经常组织检查执行情况。

配备专职教练员对挡车工、落纱工操作质量进行测定，分析优缺点，进行现场帮助指导，指出努力方向。建立操作技术挡案卡，按月（季）记录测定成绩，看台定额和产质量完成情况。充分发挥教练员和操作能手的作用，运用上技术课，订师徒合同等形式进行帮教和培训外，还要积极开展周练兵、月测定、季交流、年总结活动，做到制度化、经常化。每年举办一次操作比武赛以及采用直观的录象电化教育等方法，也是调动广大员工积极性，学习推广操作经验，达到普遍提高操作技术水平的有效措施。要特别重视抓好新工的操作技术培训工作，进厂新工需经过一定时期上操作技术课和基本功培训后，才可以分配到轮班岗位，同时指定思想和技术较好的老工人与之订立师徒合同，进行传帮带，有计划地进行培训。逐步增加其看台定额，经技术考核合格后，才能正式上岗操作。为了更好地促进员工加紧学习操作技术，对员工操作级手与工资水平挂钩，级手高工资水平高，级手低工资水平低，使员工自觉地对操作勤学苦练，技术水平能有较快的提高。 2.6巡回工作

巡回工作是有计划地组织一轮班生产的重要方法。巡回的过程是发现问题、解决问题的过程。必须遵循巡回路线，主动掌握生产规律，保证生产的正常进行。 2.6.1巡回路线

采用单线巡回、双面照顾的巡回方法，按一定规律看管车道，同时照顾2台车两面的断头等工作。看管3条车道及以下的巡回路线，如图1所示，第二个巡回反方向走。看管4条车道的巡回路线如图2所示。看管5条车道的巡回路线如图3所示，第二个巡回反方向走。看管6条、7条、车道„„以此类推。

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2.6.2巡回时间 看车道数(条) 时 间(分) 2 6.5 3 9 4 11.5

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2.6.3巡回方法

生产正常情况下，要保持时间均衡，路线正确，不走重复路线，遇有特殊情况要灵活处理，做到先易后难，先近后远，先急后缓，暂不受路线。进车道全面看，注意条干、粗纱状态。先看断头，后看粗纱，计划好巡回工作。车道中间定点看，换纱接头做清洁工作时周围看，注意粗纱疵点和断头。出车道回头看，看清换纱和断头情况，做到心中有数，预计好下一个巡回工作。跳车道时侧面看，如遇飘头、跳筒管、缠罗拉等紧急情况，可进入车道及时处理，暂不受巡回路线的。 2.7清洁工作

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清洁工作是减少断头，预防纱疵，提高细纱质量的重要环节，要认真有序地做好清洁工作，把它合理地安排在每个轮班内，均匀地进行。清洁工作内容见下表。 序清洁项目 号 1 摸胶辊 2 卷胶辊 1 1 落纱3 掸笛管 时 4 刷罗拉 2 小漆帚 刷 刷清罗拉、罗拉座、罗拉颈上飞花 一字帚 掸 边掸边梳清一字帚飞花 手 胶辊花清洁器 摸 卷 查胶辊运转正常，有无损伤老化 卷清前后三档胶辊积花 次数 工 具 方法 要 求 5 剥前绒辊 1 手 剥 剥净白花及辊芯内飞花回丝 卷弹簧架花6 衣 落纱7 拉风箱花 时 8 扫地 随时 扫帚 扫 保持车道清洁 手 掏 停车后，落纱时挖去风箱花 l 胶辊扦、花衣棒 卷 卷清弹簧架及周围飞花

2.8质量把关工作

防止纱疵，清除纱疵是提高产品质量的重要方面，在操作中要重视质量，做到好中求多，好中求快，防止人为疵点，清除粗纱与机械疵点，严格把好质量关。 2.8.1防止人为疵点

防止换粗纱疵点：提高包卷质量，清除包卷表面飞花。防止接头疵点：提高接头质量，

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做到油污纱不接头，发现“白点”及时清除后重新接头。防止粗经、粗纬纱：拉空锭时，将粗纱尾盘好，防双粗纱喂入。防止紧捻纱和脱圈纱：严禁一手拎纱，一手做其他操作。防止清洁工作疵点：严格执行清洁操作法。看跳筒管，听机械异响，查原因，及时解决。 开冷车、平揩车、调胶辊、特数(支数)翻改等工作之后，应严格检查，防突发性疵点。寻找粗纱疵点，做到以寻找错特(支)、错管为主，在巡回中检查、发现、清除粗纱疵点。看粗纱打顿或荡纱，查锭子是否正常。看纱条条干粗节细节，查牵伸部件是否正常。看跳筒管，听机械异响，查原因，及时解决。 2.8.2常见细纱疵点及原因分析 序号 疵点名称 产生原因 △空粗纱、粗纱尾巴落在相邻粗纱上，造成双根喂入 △换粗纱时粗纱头带入邻纱，或换长片段 1 偏粗纱 △细纱断头飘入邻纱 △后罗拉绕粗纱 △导纱动程太大，粗纱跑偏 △及时接好断头，拉清飘头纱 △加强检查及时纠正 △及时通知维修人员解决 粗纱搭头太长 准 预防方法 △加强巡回防止空粗纱，发现尾巴纱或双根喂入要及时处理 △严格执行操作法，搭头长度符合标 △罗拉弯曲、偏心，罗拉轴承跳动 △加强机械检查，及时维修 △胶辊偏心，胶辊芯缺油 △牵伸齿轮啮合不良或偏心 2 条干不匀 △胶圈脱胶、损伤 △胶圈销脱出，胶圈绕花 △胶圈走偏 △绕胶辊严重，造成同挡胶辊的邻

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△加强机械检查，及时维修 △加强机械检查，及时维修 △加强机械检查，及时维修 △及时调换及时纠正 △调整位置 △绕胶辊后，拉清邻纱上的不良细纱

纱加压不良 △车间相对湿度较低发生静电作用，产生粘纤维 △及时调整相对湿度 序号 疵点名称 产生原因 △胶辊严重缺油 △胶圈严重打顿，胶圈内嵌飞花 预防方法 △加强检查，及时加油或调换 △加强检查，及时处理 △加强巡回，拉清飘头纱 △发现不良，及时通知维修 3 竹节纱 △细纱断头，吸棉笛管堵塞，须条飘入邻纱 △导纱动程不良，粗纱跑偏 △钢领板位置太高太低 △筒管高低(锭子上有回丝) △及时调整钢领板位置 △勒清锭子回丝 △清理筒管内、锭子上回丝、剔拣不配套锭子 △严格执行落纱时间 △发现不良及时调换 △调换钢丝圈 △及时校正 △经常保持通道光滑 毛头毛4 脚纱 有回丝，筒管眼与锭子不配套) △不执行落纱时间 △钢领不良 △钢丝圈太轻 5 毛羽纱 △导纱钩低头，导纱钩与锭子中心不对 △导纱钩、钢丝圈等通道不光滑 △钢丝圈太轻 6 碰钢领 △锭子缺油 △加强机械检查，加油 △合理使用钢丝圈 △筒管不插到底(筒管内或锭子上 13

△锭带松弛 △野格林纱(重纱) △跳筒管 △羊脚扎煞 △粗纱沾着油污 △管纱落地，沾着油污 △平揩车后，牵伸部件沾着油污 7 油 污 △锭子加油太满 △油手拔纱、接头 △装纱袋皮有油污 △钢领板升降动程及速比不正常 △成形桃盘磨损、钢领板升降不正8 脱圈纱 常 △钢丝圈太轻 △跳筒管 △及时修理 △捉清野格林纱 △拣去坏管，执行落纱掀筒管 △及时关车通知修理 △加强巡回捉疵 △防止管纱落地 △加强平揩车后的检查 △加油适量 △油手不接头及拔管 △油污袋皮不装纱 △合理调整工艺 △加强机械检修 △及时调换钢丝圈 △剔除坏筒管，执行落纱掀筒管

2.9空气质量调节

根据温湿度对生产质量和人体健康的重要影响，应确定比较适宜的温湿度范围作为控制目标，加强调节工作，努力控制好日夜之间、班班之间、区域之间的温湿度差异。遇到气候变化，就不可避免地要影响到车间温湿度的变化，加上车间人员多，流动性大（特别是交时），也会使温湿度发生波动，这些都是控制温湿度的不利因素。因此，要经常做好温湿度的调节工作，重点是加强研究和掌握气候变化规律，提高调节技术水平，做好预

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见性的调节，减少波动，努力做到为生产质量所需要的温湿度指标和为操作工人所需的良好空气条件。做到“二主动、二勤、二把关”。主动观察室外气候变化，收听收看气象预报；主动加强巡回，体验温湿度实际情况。勤访问运转工人，征求意见；勤调节有关空调设备，及时合理地发挥它们应有的作用。把好开冷车关，做好预热和风量调节；把好停电关，采取相应的调节措施。 2.10生产调度管理

监控界面显示所有车台的实时运行状态和数据，主要有系统当前所处班次和上岗班、系统下次的班次和上岗班、各车台的运行状态（包括：与上位机的通讯状态、停车、高低速、落纱、故障、）、各班的累计总产量、各班当前班产、罗拉速度、锭子速度、捻度、变频频率、细纱号数、生产支别、粗纱锭量、牵伸倍数、定长、一落纱产量、一落纱的变频频率曲线、一落纱的罗拉转速曲线及罗拉平均速度、故障信息。监控界面对所有车台采用轮询读取。每台车的采样频率为12秒一次，变频频率和罗拉转速曲线也为12秒记录一次。如果遇改纱，将显示改前和改后的不同支别的产量(亨司)。 该模块接收企业的月生产计划，车问根据月生产计划，经人工调度，制定出车间近期的详细日生产计划，并将该计划分配给各机台，进行全线生产管理，以适应各种生产工艺变化，实现生产制造的柔性化。其功能包括：生产指标管理、物料需求计划、能力需求平衡、生产计划调度等。 2.11 资源管理

该模块的功能是根据近期的生产计划，协调和分配车间的劳动力、机器、工具和物料等资源，并跟踪其即时的工作状态和完成的指标情况。其包括设备故障统计、设备检修计划、设备台帐查询、各种半成品、成品、材料等库存台帐查询及各种资源的消耗统计。各班每台车的设备利用报表、各班每个挡车工的设备利用报表、每天各班每个落纱组的设备利用报表、每天设备利用报表、各班设备利用累计月报表、每天设备利用累计月报表。

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2.12统计，产量分析

能够对生产数据提供统计，根据系统的生产参数和品种信息，以及生产计划指标快速形成图、表、报表，以便分析各项技术指标，将实际制造过程测定的结果与企业制定的目标及客户的要求进行比较，形成各类管理决策所需的依据。各班各车台产量报表，各班每个落纱组各支别的折合单产、生产效率月报表，各班各支别的折合单产、生产效率月报表，每天各支别的折合单产、生产效率月报表，各班各落纱组的生产量、折合产量月报表、各班的生产量、折合产量月报表、每天的生产量、折合产量月报表、每天各班的细纱班组产量日报表、每天各班的细纱班组产量月报表，每天各班各挡车工个人成绩日报表，每天各班各落纱工成绩日报表、每天各班各挡车工个人成绩月报表、每天各班各落纱工个人成绩月报表。 3结束语

在细纱车间实习四个半月的时间，对细纱车间的管理及工艺流程方面有了一定的认识和了解。纺纱是纺织产业链的第一道工序，其生产的纱线质量、品种与后续加工关系十分密切。降低细纱断头率、降低细纱条干不匀、减小捻度不匀、减少细纱成形不良等对成纱质量有着很大的影响。提高细纱质量要着重从生产管理方面入手。

参考文献

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致 谢

毕业论文是对自己学习和工作的总结，特别要感谢我的指导老师，我还要感谢培养我的每一位优秀的老师，在此，向给予我关怀和帮助的各位老师致以由衷的感谢。

目录

摘要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1 1细纱工序的工艺流程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 1.1细纱工序的主要任务„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 1.2细纱机的发展„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2 1.3细纱机的机构„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5

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2生产管理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 2.1周期管理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 2.2质量检查„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 2.2.1胶辊的检查„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 2.2.2摇架的检查„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 2.2.3钢领的选用„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„7 2.3用好纺织器材,稳定产品质量„„„„„„„„„„„„„„„„ 7 2.4优化纺纱工艺，提高纺纱质量„„„„„„„„„„„„„„„„8 2.5重视运转管理，稳定产品质量„„„„„„„„„„„„„„„9 2.6巡回工作„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 2.6.1巡回路线„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 2.6.2巡回时间„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 2.6.3巡回方法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 2.7清洁工作„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 2.8质量把关工作„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 2.8.1防止人为疵点„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14 2.8.2常见细纱疵点及原因分析„„„„„„„„„„„„„„„„14 2.9空气质量调节„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 2.10生产调度管理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 16 2.11 资源管理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17 2.12统计，产量分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„17

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3结束语„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„18 参考文献

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