激发每个参数活力——锦州石化工艺参数报警管理系统推行侧记

个。生产管理部门通过优化参数报警上下限，合理控制生产波动范围，装置生产平稳率大大提高。

锦州石化工艺参数报警管理系统从2017年12月试运行到2018年正式上线投用以来，各工艺参数报警控制范围相比原来缩窄50%以上。通过短信平台对各级管理人员共198人次发送超标报警信息，日发送量约400条。截至目前，该公司平均平稳率由系统投用之初的94%提高至现在的98.5%以上，装置关键工艺参数平稳运行水平得到显著提高。

对信息中涉及的报警参数加以分析，并及时通知操作员纠偏，对类似情况举一反三。

工艺参数的稳定是装置平稳运行的基础。在锦州石化生产技术处组织的系统推行动员会上，强化生产过程管理是第一课。以往，装置工艺参数通过操作平稳率、人工监控等方式监测，不可避免地会出现装置运行情况迟判和控制范围粗放等情况。随着移动互联网和智能炼厂的快速推进与发展，锦州石化公司对于工艺参数报警的实时性、准确性、预判性和展示性的要求越来越高。为了提高装置平稳运行水平和监控效率，由公司生产技术处组织，信息管理部配合自行研发的工艺参数报警管理系统应运而生。该系统

转变——与时俱进

4月17日上午11点，锦州石化公司气体分馏车间技术负责人才玉松的手机准时接到工艺参数报警管理系统的信息推送。11点05分，车间领导、管理人员召开参数分析会，

46基于MES系统OPC模块的生产工艺参数实时数据取数服务，将监控参数的实时生产数据抽取到报警管理系统中，实现了该系统的数据解析和统计应用，与MES系统的融合有效降低了开发费用以及运维工作量。

将装置工艺卡片上所有参数录入该系统，运用科学手段计算出合理报警区间，定时推送报警信息，基层车间在规定时间内将参数调整至正常，波动原因提交平台，一系列过程都是为了促使工艺参数趋于稳态。目前，工艺参数报警管理系统已平稳运行4个月，各装置关键工艺参数平稳运行水平均得到显著提高。

便捷——掌上查询

新系统具有新功能。与以往车间内部根据经验设定的控制和报警区间不同，合理赋值工艺参数上下限范围是该系统的科学性之一。

通过收集装置前一个月或较为稳定期的工艺参数的历史数据，运用标准方差等计算方式，自动推算出合理的参数报警上、下限并赋值，有效解决了以往通过人工赋值而造成监控范围过于宽泛或不合理等问题。同时，生产技术处与基层车间保持经常性沟通，可以对生产负荷、工况、运行状态发生改变的装置动态及时修订参数报警范围。

每天上午11点、下午16点，报警信息由系统定时推送到相应层级人员手机上。与此同时，通过电脑网页端（WEB）或手机APP还可实时查询。从前，装置操作平稳率运行情况只能在电脑端查看具体信息，如今，通过报警管理系统实现了随时随地“掌上查询”。实时查看报警信息和工艺参数运行趋势，提高了生产数据的监控效率和装置运行情况的预判能力，在给管理者提供更多获息渠道的同时，还消除了管理盲区。

4月初，在北京出差的二催化车间生产副主任刘殿禧，连续两天接到再生滑阀压差的报警信息，他立即拨

通车间工艺员电话。经过询问获知，是再生温度变化导致滑阀阀位开度变化，采取松动点反吹风的调整改变差压可确保参数平稳。“出差在外，一条信息就能知道装置状态。”刘殿禧说，新系统的多种报警信息推送功能365天、多级别全覆盖，即便节假日也能获知装置运行状态，提高了装置运行的安全系数。

平稳——分组监控

值得一提的是，这套工艺参数报警管理系统还实现了工艺参数分组监控。新的报警管理还可以根据实际需要，实现公用工程、大机组、环保指标等工艺参数的专项报警管理。“我们机动设备处定时接收大机组参数的超标报警信息，他们质量安全环保处只接收环保指标超标报警信息，分组监控避免了大量数据重叠再筛选。”机动设备处郭永胜在系统研发的前期调研中曾提出“数据分组”的合理化建议。生产技术处在新系统研发中采纳他的谏言，建立立体式报警通道，避免了数据交叉带来的管理不便，从源头避免“无用功”，提高了系统的高效利用率。

“报警原因实时分析是系统带给基层车间的最大利好。”加氢改质车间技术负责人李庆峰深有感触。锦州石化加氢改质车间280万吨柴油加氢装置于2015年运行，新装置的参数报警系统较为完善，但是较之新系统相比，仍存在管理、监督、考核等方面的短板。

当装置发生工艺参数报警后，生产班组自行消除，回查趋势繁琐都曾经是车间管理中的不便之处。新系统电脑端监控页面有闪烁画面提示，当出现报警后提醒操作员及时分析原因，采取有效措施及时纠偏，避免生产运行波动情况的扩大，提高了岗位员工对工艺参数报警的重视程度和车间的监督力度。例如，加氢改质车间的2.0MPa氢气管网压力参数波动频繁，通过分析

原因发现，该参数赋值区间过窄，引发波动的原因较多，对装置生产并无影响，对于这种“无效”参数，车间及时联系生产技术处实施调整。“以前，员工觉得参数报警响两声而已，如今，任何参数波动都需要剖析原因，岗位员工的观念转变巨大。”同时，该系统会根据参数报警等级，分类对待，实时发送A级报警，定时发送B级报警。而在化工一车间在分析塔顶温度参数报警的同时，意外发现仪表存在测量偏差，同样验证了参数报警功能对生产安全平稳的助力作用。

高效——实时反馈

此外，参数报警信息可以实现度的查询和导出报表。以往，生产管理部门需要通过MES系统逐一查看工艺参数运行趋势，来判断装置是否发生波动，并且该做法属于事后做法，存在延时监管的弊端。现在，通过该报警管理系统可收到生产装置关键参数的运行信息实时反馈，且查询方便，提高了生产管理效率，系统多样化的报表也为管理部门提高管理水平提供了便利。

锦州石化工艺参数报警管理系统还具有组织机构编辑、工艺指标报警逻辑调整、短信息配置、控制范围优化等基础功能，大部分基础功能可以实现WEB端的调整配置，有效降低了运维难度，部分生产专业需求可以由生产管理人员直接操作和配置，而不用再劳烦信息管理人员，进而提高了工作效率。

从2017年12月试运行到2018年正式上线，工艺参数报警管理系统顺利通过了用户测试期与优化期。该系统可以根据工艺指标的重要程度分别通过WEB、移动端、短信形式通知到相应人员；生产管理部门可以通过优化参数报警上、下限，合理控制生产波动范围，为提高装置生产的平稳率提供了可靠的技术支撑。编辑/王海霞

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