原料立磨的结构及工作原理

一、立磨主要工作原理

由传动装置带动机壳内磨盘旋转，磨辊在磨盘的磨擦作用下围绕磨辊轴自转,物料通过锁风喂料装置和进料口落入磨盘,受到离心力的作用向磨盘边移动。经过碾磨轨道时，被啮入磨辊与磨盘间碾压粉碎。磨辊相对物料及磨盘的粉碎压力是由液压拉伸装置提供（适宜的粉碎压力可根据不同物料的硬度进行调整）。物料在粉碎过程中，同时受到磨辊的压力和磨盘与磨辊间相对运动产生的剪切力作用。物料被挤压后，在磨盘轨道上形成料床（料床厚度由磨盘挡料环高度决定）,而料床物料颗粒之间的相互挤压和磨擦又引起棱角和边缘的剥落,起到了进一步粉碎的作用.粉磨后的物料继续向盘边运动,直至溢出盘外.磨盘周边设有喷口环,热气流由喷口环自下而上高速带起溢出的物料上升，其中大颗粒最先降落到磨盘上，较小颗粒在上升气流作用下带入选粉装置进行粗细分级，粗粉重新返回到磨盘再粉磨，符合细度要求的细粉作为成品，随气流带向机壳上部出口进入收尘器被收集下来.喷口环处上升的气流也允许物料中比重较大的物质落入喷口环下面,从机壳下部的吐渣口排出，由于喷口环处的气流速度高,因此热传递速率快，小颗粒被瞬时得到烘干。据估算进入立磨的每一颗粒在成为成品之前,平均在磨辊下和上升气流中往复内循环运动达几十次，存在多级粉碎的事实。

从上述可以看出，立磨工作时对物料发挥的是综合功能。它包括在磨辊与磨盘间的粉磨作用；由气流携带上升到选粉装置的气力提升作用；以及在选粉装置中进行的粗细分级作用；还有与热气流进行热传递的烘干作用，对于大型立磨而言（指入磨粒度在100mm左右），实际上还兼有中碎作用，故大型立磨实际具有五种功能。上述吐渣口的功能在大型立磨上也发生了变化，利用吐渣口与外部机械提升机配合，将大比例的物料经吐渣口进入外部机械提升机重新喂入磨内粉磨,以减轻磨内气力提升物料所需风机负荷,有利于降低系统阻力和电耗，因为机械提升电耗显著地低于气力提升出现的较高电耗，这种方法称为物料的外循环。 二、 立磨的类型

各型立磨在结构上的差异最突出的是在磨盘的结构和磨辊的形状及数目上。另一方面，不同类型的立磨在选粉装置上均作了较大改进,现在已经把高效选粉机移植到立磨之中,以取代原来的静态惯性选粉装置，提高了选粉效率，也能更方便地调节成品细度。还有对磨辊的加压方式也各有不同等。因此，功能效果上各有千秋。现将常用的几种立磨主要结构功能与特点分述如下：

MPS 型立磨：

MPS型立磨为西德普费佛（Pfeiffer）公司技术，也称非凡磨。（沈重基于普费佛公司技术开发制造的MLS型磨也属此类）。该磨采用鼓形磨辊和带圆弧凹槽形的碗形磨盘，粉磨效率较高，磨辊3个，相对于磨盘倾斜安装,相互120°排列.辊皮为拼装组合式。

由三根液压张紧杆传递的拉紧力通过压力框架传到三个磨辊上,再传到磨辊与磨盘之间的料层中.该液压张紧杆不能将磨辊和压力框架在启动磨机时同时抬起,故设有辅助传动装置.启动时先开辅传，间隔一定时间再开启主传动装置。选粉装置由静态叶片按设定倾角布置，起引导气流产生旋转,以强化分离物料的作用。由机顶传动装置带动设在选粉装置中部的动态笼型转子转动,并且可方便地实现无级调速.有强化选粉装置中部旋转风速的作用，增强选粉效率和方便地通过调整转速来调整成品细度（转速越大，细度越细）。喷口环导向叶片为固定斜度安装，有利于引导进风成为螺旋上升趋势,可使粗粉在进入选粉装置前，促进部分粗粒分离出上升气流回到磨盘。可在运转前进入磨内用遮档喷口环的截面方法来改变风环通风面积，从而改变风速（总面积越小，风速越大），以适应不同比重物料的风速需要。检修时液力张紧杆只可将联在辊上的压力框架抬起，但应先拆除压力框架与磨辊支架间的联接板。并用装卸专用工具将磨辊固定。喂料口锁风装置采用液压控制的三道闸门，既有锁风功能，又有控制喂料量的作用.吐渣口锁风采用两道重力翻板阀控制。

ATOX型立磨

该磨为丹麦史密斯(F.L.Smidth）公司设计并制造.采用圆柱形磨辊和平面轨道磨盘，磨辊辊皮为拼装组合式,便于更换辊皮。磨辊一般为3个,相互成120°分布，相对磨盘垂直安装.三个磨辊由中心架

上三个法兰与辊轴法兰相联为一体。再由三根液力拉伸杆分别通过与三个辊轴另一端部相联，将液压力向磨盘与料层传递,该液压张拉伸杆可将磨辊和中心架整体抬起。因此，不设辅传,启动时直接开动主传动系统。选粉装置已用SEPAX选粉机来取代原来的静态惯性分离器，SEPAX也是丹麦开发的一种高效选粉机,其结构也分为一圈静态导向叶片和中间一个由窄叶片组成的动态笼形转子,其机理和功能大致类似MPS采用的选粉装置。不过,在笼型转子上加了水平分隔环构件，该构件有利于旋转气流呈分层水平旋转，气流运动清晰,气流层与层间干扰小，使选粉分级功能更加高效。静态叶片可预先设定倾角，有辅助调整产品细度的作用。运转中还可以用机顶外部调整螺栓来调整叶片角度.喷口环与MPS型类似。喂料口锁风装置采用机械传动的回转叶轮结构，既锁风又可控制喂料量。进料溜管底部为通热风的夹层结构,有防堵的作用.吐渣口采用密闭的电磁振动给料机出料，具有料封功能。

RM型立磨

该磨为西德伯力鸠斯（Polysius）公司技术并制造。大约于1965年开始生产以来，主要销售欧洲。RM磨经历了三代技术改造，目前的结构和功能与其它类型立磨有较多的区别.主要体现在是以两组拼装磨辊为特点,每组辊子由两个窄辊子拼装在一起，两组共4个磨辊,这两个辊子各自调节它们对应于磨盘的速度。有利于减少磨盘内外轨道对辊子构成的速度差，从而减轻摩擦带来的磨损，可延长辊皮的使用寿命，还削减了辊和盘间物料的滑移，每个磨辊也为轮胎形,磨盘上相对应的是两圈凹槽形轨道，磨盘断面为碗形结构，磨盘上两个凹槽轨道增加了物料被碾磨的次数和时间，有利于提高粉磨效率。每组磨辊有一个辊架，每个磨辊架两端各挂一吊钩，各吊钩由一个液压拉杆相联，共4根。拉杆通过吊钩和辊架传递压力到磨辊与料床上，对物料碾压粉碎。碾压力连续可调，以适应操作要求。

液压拉紧系统可让每组双辊在三个平面上自由移动，如:垂直面上升下降和相对辊轴轴面偏摆以及少量沿辊子径向的水平移动。如果靠磨盘中间的内辊被粗料抬高，那么外辊对物料的压力就会加大，反之亦然。每组磨辊中的每个窄辊的这种交互作用的功能也导致高效研

磨。

研磨轨道的形状和棍面经磨损变形后能影响吊钩的偏移量。可通过测量其磨损量并相应调整吊钩吊挂方位来弥补。这有利于使提供给双辊的压力均衡，维持粉磨效果。

双辊组的辊面还可在被不均衡磨损后，还可整体调转180o安装使用.

喷口环出风口面积设计成可从机壳外部调整，调整装置为8个定位销档板，通过推进和拉出一定许可量并用插销定位即可改变喷口环面积，从而改变气流在磨内的上升速度（面积小，则气速高)以适应不同的产量的需要。喷口环导向叶片垂直装设，有利于减少通风阻力.

选粉装置采用了SEPOL型高效选粉机,与史密斯ATOX型采用的SEPAX型不同的地方有：笼形转子上无水平隔环,但外围的静态叶片倾角可调，调整机构设在机壳顶部.磨机运转时也可通过人工转动调整机构改变叶片倾角,有利于根据需要辅助动态叶片调整产品细度.粗粉漏斗出口设分流板，使粗粉朝两个粉尘浓度较低区域下落。用于磨煤的RMK立磨的选粉装置其粗粉锥斗，还设计成剖分组合式，有利于维修选粉装置时，将两半锥斗绕销轴向两边分开,方便维修操作。

每台立磨由两台外部提升机共同负责提升由吐渣口排出的外部循环物料，然后分别送入机壳顶部两个回料进口，进入选粉装置的撒料盘或直接进入立磨，进行外部再循环粉磨。

进料口锁风喂料装置是由叶轮式机械传动喂料阀均匀喂入物料，该喂料阀既可调节喂料量又可实现泄漏风量的最小化。并设计成用热风对粗料喂料阀中心加热，和热风通入溜管夹层加热的结构，有利于防止水份大的物料在喂料阀中和溜管中粘结堵塞。 吐渣口装有重力式锁风阀门。

传动装置中设辅助传动，因为磨辊不能由液力拉杆抬起. LM型立磨

该磨为西德莱歇(Loesche)公司技术并制造。国内引进使用的莱歇磨分两类:一类是由日本宇部（UBE）公司和西德莱歇公司通过技术合作而制造的宇部－莱歇磨，即UBE公司制造的LM型系列；另一类是由美国福勒（Fuller）公司与西德莱歇公司订合同，获准生产的莱

歇磨，即Fuller公司制造的LM型系列，其主要结构基本相同。

大型莱歇磨为4辊式，（低于150t/h产量的型号为两个辊子）。是锥台型磨辊和平面轨道磨盘，无辊架.磨辊与磨盘间的压力由相应辊数的液压拉伸装置提供。工作时，通过摇臂作为一个杠杆，把油缸对拉伸杆产生的拉力传递给磨辊，进行碾磨。最大的特点是，液压拉伸杆可通过控制抬起磨辊，使拖动电机所需的起动转矩减至最小值。因而可使用具有70％或80％起动转矩的普通电动机，无辅传。还设有液压式磨辊翻出装置以简化维修工作。检修时，只要与液压装置相连，即可使磨辊翻出机壳外,可使磨辊皮更换在一天内完成.液压控制杆在磨机外部，不需要空气密封，但是当磨辊在粉磨位置时，辊子的气封必须保持抵住磨内500mmH2O的负压，以防止过量含尘气体渗入轴承.

3、我公司磨机为海螺川崎的CK450型 相关参数

磨盘直径4500mm 磨盘外径5690mm 磨棍尺寸2200×770mm 磨棍个数4个 电机功率3800KW 生产能力5000t/d I。结构概述

CK辊式磨是由作为研磨部件的磨辊部分和上部的由转子及回灰内筒组成的选粉机部分组成(详见分项介绍）

物料经过配料被输送皮带经由回转下料器及下料溜子送入磨内。 物料被送入磨盘中心，由于旋转的磨盘产生的离心力,物料往磨辊的研磨区域运动，并由来自进风管的热风经过喷口环将研磨后的物料带入选粉机。

选粉机将细粉与粗粉分离,细粉由循环风机的负压带入旋风收尘器进行收集。

较粗的颗粒，由选粉机回灰筒落入磨盘重新进行研磨. 另一方面，部分物料由喷口环落入刮板仓最后排除磨外进行外循

环.

排出的物料经除铁器除铁后重新进入磨内进行循环。 4个磨辊平均分布在磨盘的研磨轨道上。

每个液压缸摇臂与液压缸连接，液压油压力由缸臂传递到磨辊，磨辊对连续旋转的磨盘的压紧力致使物料实现连续研磨。 磨辊轴承由强制润滑系统进行润滑，包含一个进油泵和4个回油泵.

立磨的驱动由电机带动,通过联轴器传递到减速机，从而带动磨盘。

II。 结构部件

辊磨的结构大致由壳体、基础部分、磨盘、磨辊、辊臂和液压缸臂、减速机、液压系统以及选粉机组成。 1. 壳体部分 1)壳体

钢结构壳体分成四部分，每部分之间由螺栓连接，然后与摇臂轴承底座及连接梁通过法兰及PTFE垫片连接，PTFE垫片用来吸收热膨胀带来的影响，最后与选粉机壳体焊接.

磨辊部分的保护罩与壳体用螺栓连接，当松开螺栓拆除保护罩后，可将磨辊从磨内翻出。

辊臂的穿入部位安装有EPDM的软连接保护罩,能随辊臂的运动而自由伸缩。

壳体衬板由表面堆焊衬板和花纹钢板组成，然后焊接到壳体上.

2）进风管

钢制进风管通过螺栓与摇臂轴承底座及连接梁的法兰及PTFE垫片连接。

进风管由2个热风进口和1个下料口组成，密封垫片与磨盘的旋转面通过螺栓连接起来。

为了有效的防磨,进风管侧壁以及底面均铺设表面堆焊衬板，并且落料口的地方焊接有扁钢,能在下料口形成料层达到防磨的目的。

3）喷口环和导风环

喷口环材质为钢板，重要部位进行了表面堆焊，由16等分分别与壳体进行螺栓连接及焊接.

导风环等分成8等分，与喷口环用螺栓连接，易磨损部位进行了表面堆焊. 2、基础部分

支撑摇臂总成和立磨壳体的摇臂轴承底座与预埋底座进行整体灌浆，并与连接梁通过法兰及PTFE垫片连接。 1)减速机基础

减速机基础为焊接底板，通过地脚螺栓与预埋框架连接在一起并进行二次灌浆.

2) 摇臂轴承底座和连接梁

摇臂轴承底座为铸钢件，连接梁为钢结构件。摇臂轴承座通过螺栓与摇臂底座连接.

摇臂轴承基础的预埋挡块，作用是制约摇臂的行程，有效防止磨辊与磨盘衬板之间的直接接触。 3）液压缸基础

液压缸底座为焊接件，通过地脚螺栓与与预埋框架进行连接然后进行二次灌浆。液压缸耳部与底座通过连接销连接. 4）电机底座

电机底座为焊接件，通过地脚螺栓固定找正，最后进行二次灌浆。 3、磨盘总成

磨盘为铸钢件，通过定位销与连接螺栓与减速机输出法兰连接。表面堆焊的低锰铸钢耐磨衬板，通过定位装置固定在磨盘上。 磨盘衬板等分成20块，表面为凹形研磨轨迹。

磨盘周围是挡料环，通过挡料环的高度可以调整磨盘衬板与磨辊之间料床的厚度。

刮板通过螺栓与磨盘连接在一起，用来处理落料. 4、磨辊总成 1）磨辊

磨辊辊皮由表面堆焊的铸钢件组成，具有高耐磨性,与辊体通过锥环以及螺栓固定。

辊体通过圆锥滚子轴承及圆柱滚子轴承组装到辊轴上.磨辊轴承由强制润滑系统进行润滑.

磨辊一侧装有轴承端盖，另一侧通过螺栓与轴承盖板组装。

轴承盖板与辊轴之间的滑动部分是油封及轴套,通过密封风机的密封压力能有效防止粉尘进行轴承轴承。

表面堆焊的密封保护罩能有效的对辊臂及摇臂进行防磨保护。 2）磨辊润滑油站

磨辊润滑油站油箱的油由供油泵抽取并经过油冷却器以及双过滤器后对轴承进行供油.

通过调节油冷却器出口的温控阀，经过过滤器的油部将分流向旁路管道。

通过温控阀的油进入磨辊，进入磨辊轴承的流量可通过磨辊进油及回油之间的旁路节流阀进行调节. 回油泵的负压将油吸回油箱。

对于润滑管道，装有以下保护装置：用于监测每个轴承的润滑流量的流量计，每个回油测温装置分别与立磨主电机及油箱油位进行连锁。

油箱内的加热器用于寒冷季节的油温加热。

5、摇臂总成

辊轴与铸钢辊臂之间通过锥套连接。辊臂与液压缸臂之间通过液压缸臂顶端的锥销进行连接。

液压缸臂的底端部分通过连接销与液压缸的头部连接。 磨辊与液压缸臂总成通过摇臂轴及轴承座整体着力在摇臂轴承底座上。轴承的润滑通过手动干油泵进行干油润滑。

辊臂的外端有用于连接翻转液压缸的销座，翻转液压缸活塞杆与

销座连接后，通过液压站的液压可实现磨辊的翻转。 6、立磨减速机

详见减速机设备厂家提供的说明书。 7、液压系统

液压系统由液压站、蓄能器、液压缸以及翻转液压缸组成。 液压站由油箱、液压泵、各种不同功能的阀门组成。

磨辊压紧力由液压缸生成，经过液压缸臂及辊臂传递到磨辊，从而实现物料的研磨。由于磨盘上料层厚度的不断变化导致磨辊压紧力的不断变化，这种变化由充满N2的蓄能器进行吸收，从而避免了液压泵的频繁动作。

对于充氮压力与研磨压力的关系，请参照：“液压站指导手册”(ME1VM2200A）

油箱内装有油位开关（低限位）,加热器及热电偶。

研磨压力可由CCR进行设定，但如果在检修或调试期间可在现场进行设定。

液压缸活塞端分别与No。1/No。3 磨辊以及No.2/No。4磨辊连接，各自的压力可以分别设定。

翻转液压缸用来进行磨辊检修，在进行操作时,请参考“液压站指导手册（ME1VM2200A）”

8. 喷水系统

当喂入的物料过于干燥，立磨会产生过高的震动。

为了防止这种情形的发生，保证立磨的平稳运行，喷水系统就必须开启。

参考图11—喷水系统流程图，水箱设计有浮球开关保持水位恒定、以及溢水口和排水口。

喷水管道装有过滤器、电动调节阀、流量计以及电磁阀、止回阀和压力表。旁路装有的电动调节阀和电磁阀。

另外还有一种保护措施，防止泵运行的时候阀门是关闭的，一定流量的水将回到水箱。

喷水量可通过调节电动流量调节阀进行远程调节。

喷水系统中的电磁阀仅在物料进入磨内才打开，确保喷水不会在喂料停止时仍然运行。 III。 操作、检查和维护 1）中控操作 （CCR） 1—1 操作前的准备

在准备操作前，需要进行以下方面的确认： (1) 供电电源正常。

(2) 所有设备均按照ME1VM7501要求加油。 (3) 以下部位没有漏油 (a)磨辊及其进道 (b）液压缸及液压管道 （c）减速机及减速机进道

(4) 确认供油系统及液压系统出口及冷却器出口压力表显示为

零。

(5) 用手旋转检查泵的旋转部件 (6) 蓄能器充氮到设定压力。 (7) 检查以下检修门及人孔盖的密封。

（a) 壳体检修孔 4点

（b) 进风管 3点

对于磨辊轴承润滑油站，液压站及减速机油站,各阀门的开关均按照下表设置.

—磨辊轴承润滑油站（图7) A） 阀门需要开启的是：

(a)油冷却器的进口： 1点(阀21.1) (b）油冷却器的出口 1点（阀21.3) (c）流量计出口： 4点（阀24) (d) 磨辊轴承润滑旁路: 4点

（e）冷却水进口/出口： 2点（阀23) （f) 油冷却器旁路： 1点（阀21.2） （g） 旋塞： 1点（阀15） 注意：阀门(c) 和 (d)要根据实际操作情况进行调节. B)阀门需要关闭的是：

（a）润滑油泵出口旁路 1点(阀21。4）

(b) 油箱的排油孔 2点（阀1） （c） 回油泵的旁路 4点

—液压站

A）阀门需要开启的是:

（a） 活塞端截止阀 2点（阀22-1，22-2）

（b) 头部截止阀 4点 （阀23—1）

(阀 23—2） (阀 23-3) （阀v23-4）

(c）油箱回蝶阀 1点（阀26） (d）头部止回阀 1点（阀10-1） (e)油箱回油止回阀 2点（阀9—1，9-2）

(f)旋塞 3点（阀24—1，2，3)

注意：阀门(d) 和 (e）需要根据实际操作情况进行调节. B）阀门需要关闭的是：

（a)翻转管路截止阀 1点(阀21—1） (b)活塞端截止阀 1点（阀21—2） （c) 头部截止阀 1点（阀21—3) （d)油箱排油孔阀门 1点（阀25） - 减速机

参考减速机手册 — 喷水系统

A)阀门需要打开的有：

（a) 电动流量调节阀进出口 2点（阀7—1) (b) 流量计进出口 2点(阀7—2） (c) 磨内管道 4点(阀7-4) (d) 水泵的循环管路 1点（阀10） (e) 水箱进水管路 1点（阀11） (f) 压缩空气进气管路 1点（阀12) (g) 旋塞

注意：阀门10需要根据现场实际情况进行调节。 B） 阀门需要关闭的有：

(a）电动流量调节阀的旁路和电磁阀 2点（阀7-3） (b) 水箱排污口 1点（阀9） (c) 阀门支排污口 1点（阀8） (9) 相邻设备无异常。

1-2 启动

- 磨辊润滑油站及液压站启动 磨辊润滑油站 启动进油泵及回油泵

当油箱油温低于20oC，不能从中控启动进油泵，启动前需要从现场执行以下步骤,参考图7：

当油温低于20oC，旁路阀21。4需要打开，流量开关出口阀30.11、30。2、30.3、30。4需要关闭，然后现场启动油泵.

当油温上升到20oC时，阀门30.1、30。2、30。3和30.4全部打开，启动回油泵后，旁路阀21.4关闭，然后等待系统油温上升。

当上述步骤完成后，当油温高于20oC时,油泵备妥，允许中控启动.

当油温低于20oC时，加热器自动启动，当油温高于30oC,自动停止。

油冷却器的冷却水用于出油温度高于40oC时进行油温调节. 关于磨辊润滑油站的详细内容，请参考“磨辊润滑油站指导手册(ME1VM1600）”。液压系统 启动液压泵

当油箱温度低于10oC时，无法中控启动液压站，必须从从现场控制柜进行如下操作:

当油温低于10oC时,现场启动液压泵，当温度上升到10oC以上后，

液压泵备妥,确认液压泵备妥后，将操作模式打到中控位置。 在寒冷季节，油箱加热器在15oC以下时自动启动，当油温上升到30oC后自动停止。

关于液压站的详细介绍，详见“液压站指导手册（ME1VM2200A) 升辊并维持在顶限位

一旦液压泵启动，磨辊立即上升到顶限位并保持在顶限位等待降辊命令发出。 立磨减速机

请参照立磨减速机说明书。 启动密封风机

启动密封风机后，确认每个磨辊的进风是否正常. 启动喷水水泵

在开磨时，电磁阀和电动阀关闭，当喂入物料后，应该视立磨运行情况决定是否操作喷水系统. 启动下游设备

(1) 确认下游设备是否正常。 开磨

(1) 确认主电机的各部位无异常情况。 (2) 利用电表，确认立磨主电机是否过载。 注意:关于立磨主电机的开机条件，请参照II。9.

启动上游设备

(1) 确认上游设备是否正常。 — 立磨喂料

在立磨运行过程中，确认III.1—3中注明的几个维护重点。

！ DANGER

开机过程中不要打开人孔门，磨内负压会导致身体伤害。 - 液压系统操作

在接收到进料信号几秒种后，液压系统按照如下程序执行： —— ↓降辊命令 -- ↓研磨命令 —— ↓正常操作命令

在正常操作命令下,立磨进入平稳研磨过程。

在随后的立磨操作过程中,给出增压命令和降压命令，使液压缸活塞端的油压将一直处于设定值内（标准值+/—偏差值）。

1—3 停磨

 停磨顺序如下：  停止喷水水泵  停止喂料和上游设备  停磨 a） 即使磨机停止，减速机润滑油泵仍然需要继续运行，防止滑块和轴承温度上升.

b) 当立磨主电机停止,几分钟之后液压缸压力释放。

！ATTENTION 在立磨刚停止时不要立即打开人孔门，温度骤降会导致设备故障。

 停止密封风机  停止下游设备

 停止磨辊润滑油站和液压站

根据程序，在立磨主电机停止后，如果从中控按下磨辊润滑油站的停止摁钮，回油泵和减速机油泵（低压泵和高压泵)以及液压站均会自动停止。

只要油箱加热器没有停止，温度会保持在特定范围内，为重启油泵做好准备。

当立磨进入长期停止状态,应该关闭电源.另外，如果是在冬天，

考虑到结冰对设备的损害，应该关闭冷却水阀门。 1-4 运行过程中的维护和检查

在立磨经过一段长期稳定的运行后，应该对各相关设备进行维护和检查：

序号 检查项目 检查内容 1、磨辊和磨盘 -异音和异常震动 -螺栓松动 -滑动部位的情况 -密封泄露

-摇臂轴承座漏油 —管道漏油

2、磨辊润滑油站及管道

—进油泵及回油泵是否有异音

—流量计流量显示（设定值：等于或大于15 lit。/min）

—回油温度显示（不高于70oC） —管道油流视镜显示 —是否漏油 -过滤器是否清洁 —冷却水

3、壳体 —是否有异音和震动 -人孔门或检修门是否漏料 4、液压执行机构 -各部位螺栓是否松动 -液压缸是否漏油 序号。 检查点 检查内容

5、液压站及其管道

—压力表压力显示

—蓄能器氮气压力（约等于液压缸压力） —液压泵是否有异音 -是否漏油

-其它请参考指导手册(ME1VM2200A） 6、减速机、减速机润滑油站及其管道

-请参考减速机说明书（买方提供)

序号. 检查点 检查内容

7、密封风机 —管道是否漏风 —是否由强制风进入磨辊 -轴承温度

-8、喷水系统 - -

进风口过滤网是否清洁 —管道是否漏水 喷水流量

电动流量调节阀的开度

(1）磨辊和磨盘

磨辊轴承的润滑渠道主要是辊轴中心润滑通道，因此需要确认接口处是否漏油.

油冷却器的出口三个润滑通道,确认流量是否均能达到15L/min。 为了确认流量是否能达到15L/min，必须将进油泵打开，流量达到144L/min，通过调节节流阀可控制到4个磨辊的流量达到均衡.

流量计的报警值设定为15L/min，如果流量小于15L/min，将会出现报警,磨机自动停止。

另外,回油温度设定值为80oC，当温度上升到70oC，将会出现报警，当温度达到80oC以上，立磨自动停止.

由于磨辊轴承润滑油温度大致为40oC，因此需要确认油冷却器出口温度及冷却水进出口温度，通过调节冷却水来控制油温， 然而，如果冷却水压力小,应该是当增加流量。

在运行初期，过滤器应该每天进行清洁度检查，运行一段时间后,按照实际情况来调整检查周期.

摇臂轴承可通过手直接触摸来检查是否温度异常。 检查是否有黄油泄露。

关于是否有异音，可通过传音棒检测。

如果出现连续沉闷的声音，属于正常，如果出现沉闷声音中夹杂异音,需要停磨检查。

（2） 关于磨辊润滑油站的操作和维护步骤,请参考指导手册

（ME1VM1600）。 （3)壳体

如果磨内出现研磨或者旋转发出的异音，或者是出现金属摩擦的声音,应该及时对壳体进行检查,否则会造成衬板磨损、螺栓松动等影响设备寿命。

检查磨盘底部表面和进风管滑动部位是否漏料。

如果出现严重漏料，可能由于下料口堵料，需要进行检查。 如果滑动部位出现摩擦的声音，可以通过调整密封位置来消除异音。

对于基础底板,检查的地方应该是水平以及垂直方向的震动. 辊臂部位的密封软连接可随磨辊的运动自由伸缩，由于会受到立磨震动的影响,所以应该经常检查。 (3）液压执行机构 检查各螺栓是否松动。

其它请参照液压缸说明书（ME1VM2300)。 (4） 液压站操作及检查

请参照液压站指导手册（ME1VM2200A） （5) 减速机

请参考减速机使用说明书(买方提供）。

2、周期检查及维护

序号 检查项目 检查内容 1、磨辊和磨盘 —检查磨辊是否由磨损

- 是否松动

- -2、磨辊润滑油站

3、壳体和进风管 - 况

-—检查油封是否漏油 -检查摇臂轴承端盖磨损

—检查螺栓是否松动 —检查磨辊与磨盘之间间隙 检查磨盘衬板的磨损

—检查磨盘衬板和挡料环的螺栓检查滑动部位情况 检查刮板磨损情况 —检查进油泵、回油泵、油过滤器、冷却器、继电器等是否正常运行

—检查油箱油位 检查衬板磨损

—检查不同材质衬板的磨损情检查密封情况

—检查垫片磨损情况 4、液压系统 -检查接近开关 -检查磨辊位置探头 —检查液压缸是否漏油

-检查软管是否漏油 -检查螺栓是否松动

序号 检查点 检查内容

5、液压站 -检查液压站油泵、过滤器、

电磁阀、压力表、压力传感器、各继电器是否正常 —检查油箱油位

6、减速机 请参照减速机使用说明书 7、密封风机 -检查风机

—检查进风口过滤网

8、喷水系统 —检查喷水系统水泵、电

磁阀、流量计及各继电器是否正常。

！ DANGER 在进入磨内作业前必须关闭主电机电源，否则会造成人身伤害。 （1） 磨辊和磨盘

对于磨辊和磨盘衬板的磨损量应该进行周期性的测量. 如果磨辊和磨盘衬板的磨损加剧,间距增大，应该进行调整. 由于磨辊和磨盘衬板均是由高硬度材料，需要注意以下情况： a) 运输和放置时注意防止碰撞。

b） 注意不要直接在辊皮及衬板上进行焊接或者切割，否则会造成应力集中，检查表面是否有破损。

拆除摇臂轴承座盖板,检查轴承端盖（Fig。 19)。是否有磨损。 如果磨损厚度达到2 mm，应该进行更换。

！ATTENTION如果在磨辊附近进行检查或调整作业，应该关闭液压站会有管道阀门(22-1～22-4)，防止磨辊突然降落造成人身伤害。 (2) 磨辊润滑油站 a) 进油泵和回油泵

检查轴承、齿轮和油封是否磨损、关于其它安全阀,请检查工作压力。 b） 过滤器

检查换向阀和滤芯。 c)冷却器

检查冷却水管及冷却器内部的清洁.

d) 其它周期性检查项目,请参照磨辊润滑油站说明书（ME1VM1600)。 (3） 壳体和进风管 检查壳体衬板磨损情况.

检查不同材质衬板和密封的磨损情况。 （4)液压执行机构 检查螺栓是否有松动。 检查接近开关的功能是否正常.

关于液压缸的检查，请参照液压缸说明书(ME1VM2300）。

（5) 液压站

a) 液压泵

检查滑部位的磨损、腐蚀情况。 b)过滤器

检查过滤器的清洁。

c） 检查电磁阀、温度开关、油位开关、压力传感器等是否正常. d） 其它请参照液压站说明书（ME1VM2200A)

(6） 有关减速机的检查和维护细节,请参考“减速机指导手册” (7） 密封风机 a） 风机

检查叶轮及滑动部位的磨损、瑕疵及腐蚀； （8) 喷水系统 a） 水泵

检查滑动部位是否有磨损、瑕疵或腐蚀。 b) 进水管道

检查电动阀,流量计的功能,以及其它主要部位的磨损。 清洁过滤器,检查损耗.

3、调整

涉及到调整，必要的步骤就是升辊或者降辊，具体操作详见“液压站指导手册（ME1VM2200A）。

3—1 磨辊高限位和低限位的调整（图6：摇臂装配图、图23:限位探

测器）

限位探测装置安装在液压缸的活塞杆上，目的是能更有效的测量磨辊与磨盘之间的间隙,从而显示料层厚度，通过程序连锁进而自动控制液压系统.

如果磨辊和磨盘衬板开始磨损，就无法测量出准确的间隙，这时需要对限位装置重新调零。

调节方式如下：在现场操作升辊几厘米后,松开缸臂挡块的防松装置（ME1VM1221—04),向后拉挡块螺栓（ME1VM1221—01），然后降辊到磨盘上。

此时位置就是零位，参考图23，调节限位装置使探头距离感应板100mm位置，进行微调，使显示为0.

升辊，调整接近开关使其能正常工作（低：10mm ，高：110mm)。 限位装置的调整应该在试运行期间进行，无需经常进行调整。 然而,每次调整都需要确认功能完好无故障。

3-2 挡块位置的调整（图6 摇臂组装图）

通过设置限位装置使磨辊在低限位停止,这样就可以有效的控制磨辊与磨盘之间的距离。

挡块的设计目的是为了制约液压缸臂的运行行程。

调节方式如下:在现场操作升辊几厘米后，松开缸臂挡块的防松装置（图3-26）,向后拉挡块螺栓(3—23），在磨盘上放置一块5mm厚的影响胶皮，然后降辊到磨盘上。

这种情况下,磨辊降到磨盘上，挡块螺栓重新拧紧,装上放松装置.

如果辊皮和磨盘衬板出现磨损，磨辊频繁达到低限位，需要对

限位装置进行调整,调整方式如上.

3—3 挡料环高度调整（图4 磨盘装配图）

通过调整挡料环的高度可以调整磨盘上的料床厚度。

当挡料环高度增加时，料床厚度相应增加，会直接导致立磨电耗增加，但成品辨析及细度范围会稍许增加。

当挡料环高度降低，料床厚度减小，立磨电耗降低,但成品细度将会降低且细度范围减小。

挡料环安装后,研磨能力将增加直到立磨电耗稳定，这是液压缸油压预计在在10—13Mpa（正常运行）.

然而，随着辊皮和衬板的磨损加剧，磨盘上的料床厚度将会不均匀，因此，挡料环的高度应该增加，液压缸压力也应该增加。 在调整挡料环的时候必要的时候可以轻微转动磨盘（减速机高压泵需要启动,主电机电源关闭）.

3—4、立磨相关操作及联锁反应

代号： I ： 上升 D : 下降 - ：不变或无关

立磨操作 如若增加以下量 备注

喂料量 磨出口磨辊压挡料环选粉机磨进风量 力 高度 速度 风温度 研磨能力 成品细度 I D I D I I D I D I — - I ： 更细 D : 更 联锁反应 粗 内循环物料量 磨机差压 喷口环差压 选粉机差压 磨出口风量 磨出口温度 I I I I D D D I I I I I D D — - D D D D D D — — I I I I - - — I I I - I 磨进风压力 D I — - — I I ：更高 D：最低 磨出口压力 I I D D I I I ：更高 D：最低 电机功率 KW 备注 I D I I I D IV、耐磨件和主要部件的更换与安装 1、磨辊更换 1）翻出磨辊

（1)在磨盘衬板上垫一块橡胶皮(在落辊位置）降辊。 (2)拆卸壳体周围的零部件（图6 摇臂装配图） a。拆卸密封罩（图6—125） b。拆卸磨辊保护罩（图6-141） （3)拆卸摇臂保护罩（图6—3） （4）断开辊臂和液压缸臂（图6，图12)

a。 拆下连接销端盖（图6-108）和锥形圆片弹簧（图6-111） b.如图12,装上连接销端盖（图6-108），用专用工具（图12-1）拔出连接销(图6-110） c.拆下锥套（图6—109） d.拆下紧固螺栓(图6-112）

（5) 断开液压缸臂和摇臂轴(图6 摇臂装配图) ，确认轴承和

定位螺母(图6—25/30/26/31）之间的间隙（7.5mm）

a.拆除防松装置（图6—70/71）,松开轴承螺母（图6-25/26） b。松开紧固锥套(图6-66/67，用吊耳）. （6） 栏杆的拆卸

a.拆卸壳体周围栏杆(ME1VM7601）。 （7)安装翻转液压缸（图13，14)

a.安装翻转液压缸（ME1VM7822）到底座上(图14-4），用销轴等固定装置连接到辊臂(ME1VM1501）。 b.连接液压管道。 (8) 翻出磨辊

关于翻出磨辊的操作，请参考“液压站使用说明书（ME1VM2200A）。 2） 磨辊更换

(1）更换磨辊（重量：7.1吨) （如图5， 15） a.关于磨辊润滑管道,首先要断开连接辊轴的软管段。

（这种情况下，如果软管放到地面上,主要润滑油不要流出） b. 断开磨辊轴承，风管. c. 按照上述方法翻出磨辊。

d. 将锥环和螺栓（图5—16)固定的挡块(图5-19）上的焊接件用火焰切割机切割下来。

e. 拆除锥环固定螺栓（图5—16）。

f. 将轴承端盖（图5—23）从辊体（图5-2）上拆开，装上防尘盖（图15—2)。用专用工具以及液压千斤顶将锥环拔出

g. 如果拔出出现问题，用火焰切割机加热磨辊外围，或者使

用油压机（参考图24）。

(2） 更换的磨辊部件（辊皮、辊体、轴承等,不含辊轴）重量达到18。6吨。

a.将轴承端盖(图5—23）从辊体上拆开（图5—2）。 b. 将盖板（图5-44）从辊轴（图5—9）上拆开。

c. 利用吊装磨辊（图15—1）的专用工具吊起辊体（图5-2)和锥环（图5—3）。

d。 将磨辊（图15—1）从辊轴（图5—9）吊离然后放到地面上。

（3） 如果需要将辊轴（4.5吨）从辊臂上拆下,参考图6和16。

a.

上述操作完成后，将吊装磨辊(图15-1）的工具安装到辊体（图5—2）上。

b. c. d.

拆下磨辊总成。

调整辊臂的位置使其便于拆卸固定螺栓M16.

如图16,安装检修千斤顶（ME1VM7824），使其作用在锁紧板(图6-14)，松开锥套（图6—10）然后将辊轴（图5-9）拔出。

e.

用钢丝绳将辊轴吊起，使其与辊臂脱离,然后放置到地面。

3） 轴承的拆卸和安装 参考图24和图25。 4） 磨辊安装

磨辊的安装步骤与拆卸步骤正好相反，详见指导手册（ME1VM0007）。

2。磨盘衬板的更换（图4，17）

如果需要进行磨盘衬板更换，应该将磨辊翻出，这样才有便于作业。

1） 磨盘衬板的更换(重量：960 kg/pc块) (1) 翻出磨辊。

(2） 拆除磨盘中心盖板（图4-5) （3) 拆除挡料环（图4—16～ 25） (4) 拆除衬板固定装置螺栓(图4—12）

(5) 如图17，准备好拆卸工具，利用千斤顶（ME1VM7824）拆除衬板定位装置（图4-11).

(6） 拆除相邻磨盘衬板定位板（图25-01）.

（7)如图，在磨盘衬板中心焊接吊装工具（注意焊接前不要忘记搭地线）

注意不要忘记清楚缝隙间的物料.

(9) 利用手拉葫芦将衬板吊起。

这种情形下，如果不是垂直起吊,侧面将会出现磕碰，导致起吊困难. (9) 其余衬板更换

每块衬板都有三个吊装孔，一个在内圈，另两个在外圈. 缓慢将衬板向外圈移动,利用钢丝绳吊装. 然后从翻出磨辊的地方将衬板抬出。 (10) 如果需要缓慢转动磨盘，可用辅传手柄。

转动磨盘时要启动减速机高压油泵并且关闭主电机电源。

2）安装磨盘衬板

(1) 安装新的磨盘衬板步骤如下：

安装磨盘衬板前将磨盘清理干净。如果磨盘表面出现凹陷，利用磨光机磨平,保证至少结合面积至少达到60%。 如果接合面达不到60％,则需要继续打磨。 (2） 安装磨盘衬板定位块（ME1VM1305-01）。

(3) 即使磨盘衬板的一块出现损坏整个20块都要同时更换。 备注：更换磨辊和衬板后，限位监测装置都要重新进行调整.

！ATTENTION ・更换磨辊和衬板后应该进行调整，保证磨盘衬板和辊皮之间的间隙。 如果在磨内进行带电作业，一定要搭地线，以免电流损害减速机滑块。

3。 减速机检修

1） 翻出磨辊

如IV-1 1所述将磨辊翻出。

2） 确认磨盘吊耳2和刮板的位置，缓慢转动磨盘(如图4、18). 安装磨盘支撑管如图18，将进风管的盲盖打开（4点),确认磨盘吊耳(图4，NO2）或者刮板（图4 — NO26）与盲盖孔是否契合.

如果有必要旋转磨盘的话，利用辅传的手柄。 3） 移开主电机

拆除减速机输入轴联轴器螺栓，移开主电机,利用工装将主电机底板的高度调至减速机底板齐平。 4） 拆除磨盘定位螺栓(see Fig。4） (1） 拆除磨盘盖板（Fig。4 — No。5）. （2) 拆除磨盘定位螺栓（Fig.4 - No。41）。 5) 拆除减速机定位螺栓及定位销 6） 拆除减速机管道及管道支撑.

首先,打开高压释放滑块腔内的油至减速机润滑油站油箱。

拆除减速机连接.

7)安装液压千斤顶(顶起重量为210t)在减速机起吊座位置（参考减速机外形图）.

8）操作液压千斤顶将减速机和磨盘顶起约130mm。 9)安装磨盘支撑管。

10)将油脂涂抹在减速机底板表面上以及电机的滑行表面上。 11） 操作液压千斤顶，将磨盘降低到磨盘支撑管上. 12）放低减速机直到直到它与底板接触。

13）在减速机周围圈上钢丝绳将减速机拖出，注意不要碰到磨盘支撑钢管。

14）为了安全，需在磨盘下安装临时支撑。