道路修复施工方案

一、测量放线

1、在中线每10〜20m测设一桩点。主要测点如路线起点、终点、转折点等用测桩打

入实地，然后在桩头用一小钉对点，并用混凝土在测桩周围浇筑以固定测桩。

2、中线桩水准高程和边线桩水准高程测好后，在路边线以外测设若干临时水准点，以

便施工过程中引测校核。 二、路面工程施工方案

1、路面各结构层开工前，首先进行试验路施工。通过试验路施工，掌握现场设备、

人员调配状况，记录压实设备类型、工序和压实系数和层厚、压实时材料的含水量范围、干密度等，为今后主体施工提供现场控制依据。

2、试验路完成后，提交总结报告，取得监理工程师审批后，开始进行全面开工。

3、级配碎石基层

⑴用料

级配碎石按设计分级组配。碎石的粒径为（37.5mm〜19mm,19mm〜

9.5mm,9.5mm〜4.75mm的碎石），及4.75mm以下的石屑组成。备料时，不同级配集料分类

堆放。

⑵材料的拌和

级配碎石拌和采用中心站集中拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。在正式拌和以前，先调试好所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量均达到规定的要求，并充分闷透，采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑，按预定配合比在拌和机内拌制级配碎石混合料。（级配碎石施工遵循的原则：A、颗粒组成为一根顺滑的曲线；B、准确配料；C、塑性指数符合

规定；D、混合料拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象；E、在最佳含水量时进行碾压，直到达到重型击实试验法确定的压实度。）

⑶施工放样、材料运输及堆放

在下承层上恢复中线，直线段每15〜20m设一桩，平曲线段每10〜15m设一桩，并在两侧路肩边缘外0.3〜0.5m设指示桩。进行水平测量。在两侧指示桩上用明显的标记标出基层或底基层边缘的设计高。

根据各路段底基层的宽度、厚度及预定的干实密度并按确定的配合比分别计算各段需要的混合料用量，并计算每车料的堆放距离。混合料的含水量超过最佳含水量约1%，以减轻集料运输过程中的离析现象。集料装车时，控制每车料的数量基本相等，料堆每隔一定距离留一缺口，严格控制好集料在下承层上的堆置时间。

⑷集料的摊铺、压实及整形

底基层采用人工配合平地机进行铺筑。

用平地机将混合料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面尽量做到平整，并具有规定的横坡。

用轮胎式压路机在已摊铺集料的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平。利用平地机配合人工再整平和整形。

整形后，当混合料的含水量略等于或略大于最佳含水量时，用振动压路机进行碾压。 ⑸接缝处理

横缝的处理：两作业段的衔接处，用搭接拌和，第一段拌和后，留5〜8m不进行碾压。第二段施工时，前段留下的未压部分与第二段一起拌和和整平进行碾压。

纵缝的处理：施工组织时将尽可能地避免纵向接缝，在必须分两幅铺筑时，纵缝处进行搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，将相邻的前幅边部约0.3m搭接拌和，

整平后一起碾压密实。

⑹施工时遵循的原则及注意事项粒料的颗粒级配好、配料准确、塑性指数符合规定、混合料拌和均匀，没有粗细颗粒离析的现象。杜绝压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车的现象。养生期间封闭交通。

4、封油层采用耐高温、抗拉强度高、吸附沥青性能好、表面均匀、渗透力强、厚度小，

铺设后不被车辆轮胎带起的聚脂长丝无纺针刺土工合成材料。

土工布底面加设的热沥青粘层油为AH-70道路重交通石油沥青，加热至150〜170°C之间进行均匀喷洒，用油量为0.8-1.3KG/m2,应通过试洒试铺来确定。喷洒沥青的横向范围要比土布宽5-10cm。铺设土工布要求平整无折皱，并及时铺设，铺设可采用人工及机械铺设，采用专用的铺设机械进行铺设，接口处应相互搭接15cm。在铺设前应对旧水泥混凝土路面进行换填缝料，并清除路面的脏、污物，保证路面的洁净。

5、沥青路面

（1）采用机械化连续施工，如因某种原因施工不连续时，需在下次施工 前洒布沥青粘层。

（2）沥青混合料的级配按《公路沥青路面施工及验收规范》选用，其规格以方孔筛为

准。沥青及各种矿料的质量应符合施工规范中的有关规定。

（3）严格控制沥青和集料的加热温度，并按生产配合比，控制沥青和各种矿料用量，

混合料均匀、无白料、无结团或严重的粗细粒料分离现象，不符要求时不得使用，并及时调整。

（4）经过目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段来确定矿料级

配和沥青用量。

（5）沥青路面不得在雨天施工，当施工中遇雨时，应停止施工。雨季施工时应采取路

面排水措施。沥青混合料在沥青拌和厂采用拌和机械拌制。材料堆放在遮雨棚内，沥青储存稳定。

（6）工程正式开工前，铺筑100M-200M试验路段，进行沥青混合料的试拌、试铺和

试压试验，确保良好的施工质量和路面施工的顺利进行，并充分明确以下内容：

① 混合料的生产能力，运达与摊铺时的温度； ② 初压、复压和终止温度；

③ 压路机型号、质量、线压力、轮宽，轮胎压路机的轮重与气压； ④ 碾压时间，压路机类型组合，压路机振铺；

⑤ 压路机振动频率与行走速度的组合，振动与静压两种方式的最佳碾压遍数及松铺系数；

⑥ 压路机宽度与路面宽度的适宜搭接宽度； ⑦ 环境条件的影响。

（7）严格控制沥青和集料的加热温度，并按生产配合比，控制沥青和各种矿料用量，

混合料均匀、无花白料、无离析和团块。普通沥青混合料放入无保温设备的储料仓时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过72小时。

（8）装运混合料采用大吨位的自卸车，且有覆盖设备，箱底板、侧板应涂抹一层隔离

剂，并排除游离余液。摊铺应连续、均衡进行，严格控制摊铺温度、厚度和平整度。同时，还应严格控制碾压温度、速度和遍数，保证达到要求的密实度。

6、混凝土路面 （1）材料

① 水泥：选用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，水泥标号不低于425号；水泥的物理性能和化学成分符合GB175-92的规定;水泥的标准稠度用水量宜低于26%,初凝时间不早于

1.5h，终凝时间不早于10h，3天抗折强度不低于5.1Mpa，28天抗折强度不低于7.8Mpa。

② 砂：采用洁净、坚硬、符合规定级配、细度模数在2.5以上的中砂或粗砂。 ③ 碎石：0.5〜4cm石灰石，不得用风化石,针片状石含量不大于15%,含泥量 不大干1%。

④ 水：普通饮用水，PH值不小于4。

⑤ 外加剂：符合GB8076-86和GBJJ119-88要求，且不应单独使用缓凝剂或 引气剂。外加剂不得增大混凝土的收缩，也不能过多缓凝，以防路面开裂。

⑥ 钢筋：品种、规格符合设计要求，且顺直、无裂缝、断伤、刻痕，表面油 污和颗粒状或片状锈蚀要清除；钢筋的化学成分符合GB13013-9-1的规定。

（2）配合比确定

① 满足设计标号，抗折强度不小于5.0Mpa,试配时强度应提高15%。 ② 选择适当的水灰比W0.46。 ③ 坍落度W3cm ④ 确定水用量 ⑤ 确定水泥用量 ⑥ 选择砂率 ⑦ 选择石料规格

⑧ 试拌：按水灰比差±0.05作三个配合比，以验证坍落度、容量、强度。 ⑨ 调整配合比。

（3）模板制作

① 材料：采用22a槽钢加工制成模板，道路模板高24cm,底面用水泥砂浆找平,满足道路水泥路面厚24cm，符合设计要求。

（4）模板安装

⑴模板安装时接头处要加密铁扦以保证直顺。

⑵传力杆安装纵向传力杆在安装模板后完成安放，为防止传力杆在浇筑砼时发生位移，先在传力杆位置铺一条30〜50cm宽的砼埂，将其振平整并预留2〜3cm的沉落高度，然后按设计位置将传力杆压入砼埂内，并用砼将传力杆覆盖，防止脚踩。安好后的模板外侧传力杆上下用木板将传力杆夹紧固定,防止振捣时传力杆外移或翘头

（5）搅拌站

现场设一个集中混凝土搅拌站，站内设4台混凝土搅拌机，混凝土过混凝土泵车送到施工现场满足施工需要。搅拌站的每小时产量为50〜80MH砼采用自动称量系统，其配有自动配料应变电子称，误差不超过以下规定：水泥：0--+1%；砂、石：+2%；水：+1%；外加剂：+2%。

（6）砼摊铺 A. 摊铺前准备工作

① 模板尺寸、位置、高度是否合乎要求，支撑是否牢固，模板内杂物是否清理干净。 ② 边缘、角隅及其它加固钢筋的安放是否准确，传力杆是否与伸、纵缝垂直，是否稳固。

③ 砼运输路线是否符合要求，雨季施工是否备有雨罩。

B. 砼摊铺程序

① 首先摊铺边缘钢筋处，待传力杆安放就位后，再继续摊铺上面的砼。

② 在砼版块四角处，先摊铺角隅处和加固钢筋处的砼，然后依据设计位置安放角隅处

和边缘加固钢筋，安放就位后,再摊铺上层砼。

③ 一砼版须一次连续浇筑完毕。 ④ 按规定制作试块。

⑤ 摊铺砼时，砼振捣后的沉落应高出模板2〜2.5cm。 C.捣筑

① 砼摊铺后用插入式振捣器振捣，找平后用三轴振平机振捣，振捣遍数不少于4次，垂直二次，平行二次，行与行间要重叠20cm左右。

② 板边缘用插入式振捣器振捣。 ③ 用提浆机提浆。 ④ 用振捣器振捣。

(D) 表面修整

① 第一遍抹面工作是全幅振捣夯实整平后，紧跟进行，用长木批抹平,使表面灰浆均匀一致。

② 第二遍在间隔一定时间以排出砼出现的泌水，抹面要求细致，消灭砂眼，使砼版面符合平整度要求。

③ 抹面后用纹理机制作纹理，使纹路与纵缝垂直，相邻板的纹理相互衔接,横向邻板

的纹理应沟通，以利排水。

④ 刚性刻槽制作纹理：在面板浇注成型后至少48小时后进行，并在浇注成型后一个星期内完成，一般每米宽有60〜100条刻槽纹路，槽深＞2.5mm,槽宽2.29〜3.81m为宜，刻槽时注意与面板的接缝(缩缝、胀缝、工作缝等)错开，防止崩边，纹理顺直、清晰。

(E) 养护

① 混凝土表面修整完毕后，进行养护，使混凝土在开放交通前具备足够的强度和质量，养护期间，须防止水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；

② 水泥砼路面抹面成活4小时后用草袋、草帘或麻袋覆盖，洒水养护，保持湿润，当砼养护达到设计强度25〜30%时可以割缝。当砼养护达到设计强度80%以上时，可停止养护。

③ 养护期间和填缝前禁止车辆通行，在达到设计强度的40%时方可允许行人通过。 ④ 拆模：根据气温及混凝土强度增长情况及时拆模，拆模时保证混凝土边角不因拆模而损坏。

⑤ 养护期以混凝土抗折抽样强度达到5Mpa为界，一般不少于14天。

⑥ 养护期内，除试验用设备或锯缝设备外，其它车辆和施工设备均不允许在路面上行驶。养护期结束后，可放开交通，但车辆荷载不得大于设计荷载。