尿素、碳酸氢铵、甲醇、商品液氨环境影响报告书简本

1企业现状及排污情况

1.1 企业情况

通化化工股份有限公司的前身是通化化工总公司，2002年重新组建为通化化工股份有限公司，公司位于通化县二密镇化工路8号，厂区占地面积20.8万m2，建筑面积8.2万m2。公司现有职工1504人，其中工程技术人员142人。

通化化工股份有限公司有两条铁路专用线，是一个年产8万吨合成氨的综合性化工企业。主要产品有尿素、碳酸氢铵、甲醇、商品液氨。公司还兼营机械制造、塑料编织、汽车运输、建筑安装等，是吉林省东南部的化工生产基地。 通化化工股份有限公司现尿素装置生产能力为12万t/a；甲醇装置生产能力为2万t/a；碳酸氢铵生产能力为2.5万t/a。公司总资产16547 万元，其中：

固定资产净原值17144万元；固定资产净值9375万元；流动资产6327万元。2006年公司实现销售收入24503万元；利润2996万元；税金1610万元。公司总负债6511万元，资产负债率为39.34%。

公司通过股份制改造，建立了完善的现代企业管理制度，几年来各项主要经济技术指标位居全国同行业前列。公司已通过ISO9001－2000质量管理体系认证。

公司合成氨系统主要工序包括：造气、脱硫、压缩、二套变换系统、二套铜洗系统、二套合成系统，配套工程：脱碳、冷冻和氨贮罐。公用工程有化学水站、循环水站、锅炉房、浅除盐水站。

1.2企业现有污染源分析

1.2.1废水

公司现有废水污染源主要有造气污水循环系统、合成氨装置及尿素装置的循

环冷却水排污，尿素解吸废液以及生活污水等。

①造气污水

造气污水主要包括造气洗涤废水、脱硫污水及锅炉除尘污水。废水特征为含尘量高、水量大、水温高，且含有酚、硫化物、氰化物等有害物质，根据类比调查，废水中主要污染物产生浓度为COD：430mg/L、SS：340mg/L、氨氮：80mg/L、硫化物：0.6mg/L、挥发酚：0.5mg/L、氰化物：0.26mg/L。

现采取的治理措施：19年该厂引进一项以曝气氧化为主，强制冷却降温的造气污水闭路循环系统，使造气污水从以往的直接外排改为集中进行沉淀、曝气、降温处理后返回系统循环使用。主要工艺流程为来自煤气洗涤塔、除尘器的污染水混合后，流入一级平流式沉积池，然后分别进入二级、三级和四级平流式沉淀池，经四级沉淀池处理后，废水中大量的悬浮物得以沉淀，水温也有所降低，然后进入污水热水池，再由污水泵送至无填料喷雾冷却塔，经喷头形成雾状喷淋，使之充分曝气氧化，塔顶采用机械抽风，废水中的大部分有害成分在此被净化，喷淋后的废水在冷却塔底部空层，与冷空气横流换热，降温后的废水汇入塔架下面集水池，再由清水泵加压送至造气循环使用，在正常生产情况下不外排。

②循环冷却水排污

公司现有合成氨装置和尿素装置分别有一套冷却水循环系统，其中合成氨装置循环水量为3703m3/h，包括压缩机冷排管冷却水、压缩机循环冰机等夹套冷却水、铜洗及合成氨冷排管冷却水、脱碳冷却器冷却水等，其水质特点为水量大、水温高，由于间接换热，水不直接接触物料，污染物浓度较低，经类比调查，废水中污染物浓度为COD：25mg/L、SS：60mg/L；尿素装置循环水量为1236m3/h。

现采取的治理措施：目前企业在实施了造气污水闭路循环的同时，对合成氨装置、尿素装置冷却下水实施了水质稳定处理、强制冷却降温的清水闭路循环工程，且实施了以清补污的废水套用方法，以合成循环水池的部分循环水作为污水循环系统的补充水源之一，因此在正常生产期间，该冷却水循环系统无废水直接排放。但在夏季高温时，循环凉水池的水温降不下来，采取加大新鲜水补充量，排放凉水池部分循环水，以调节循环水温度，此外在检修期间有少量循环水池排污水，排放量约为87436.8t/a。

③尿素解吸废液

尿素装置的解吸塔排放解吸废液，产生量为34293.6t/a,废液中主要含有尿素和NH3，经类比调查，解吸废液中尿素浓度为10000mg/L、氨浓度为600mg/L。

现采取的治理措施：目前对该废液采取深度水解法解析回收尿素，即解吸泵将碳铵液经解吸塔换热器换热后，打入第一解吸塔上部加热分解，含有氨和二氧化碳的气相由第一解吸塔上部去回流冷凝器冷凝后，一部分经回流泵打到第一解吸塔作回流液；另一部分送至二循一冷。第一解吸塔塔底液相经水解换热器，进入水解塔顶部，被中压蒸汽加热水解，气相回到第一解吸塔中部；液相自水解塔底部流出，经水解换热器进入第二水解塔顶部，在第二水解塔中被蒸汽加热分解，气相回到第一解吸塔下部；液相自第二解吸塔底部流出，经解吸换热器换热后，软水回收去锅炉除氧器，作锅炉用水。因此正常生产情况下该废液不外排。

④电站排水

电站排水主要有化学水处理车间排放的离子交换树脂反洗酸碱废水、锅炉排污水以及机泵冷却水和循环冷却排污水等，其废水产生量为54万t/a。上述废水均汇流至污水集中泵站（化学酸碱废水先经酸碱中和后再汇入污水泵站）经升压后送入总公司污水处理站，经处理后的水回用于生产不外排。

⑤生活污水

由于公司生产车间采用旱厕，且淋浴污水经简单处理后回用于洗气塔，因此生活污水主要是厂区内包括办公楼及招待所的生活污水，排放量134t/a,排放去向是经公司总排口排入二密河。

⑥废水排放情况

综上分析，公司现有污染源外排废水总量为100900.8t/a。根据通化县环境监测站的现有污染源监测数据，废水综合后总排口浓度为COD：136.7mg/L、SS：83.7mg/L、氨氮：55.4mg/L、挥发酚：0.16mg/L，年排放COD：13.8t/a、SS：8.4t/a、氨氮：5.6t/a、挥发酚：0.016t/a；另外由监测数据可以看出，企业现有循环水系统排水中污染物浓度虽可满足GB13458-2001《合成氨工业水污染物排放标准》中中型一级标准，但COD、氨氮浓度过高，这主要是由于现有设备存在跑、冒、

滴、漏现象；且生活污水未采取治理措施。

1.2.2废气

企业现有废气污染源主要为工艺废气和锅炉废气。 ①工艺废气

合成氨装置的艺废气排放源主要有3个：

A：造气炉吹风气，产生于造气炉上吹风过程，排气量27000m3/h,废气中主要污染物是CO。目前对该废气的处理方法是经二次燃烧回收装置，回收热量后，尾气经25m排气筒排入大气；

B：合成塔弛放气，产生于合成塔循环气的惰性气体排放，排气量980m3/h，气体中主要富含CH4、H2及少量NH3。目前对该废气的处理方法是先经氨回收装置回收氨后，气体送气柜作民用煤气；

C：铜洗再生气尾气，产生于铜洗液的再生过程，废气中主要成分为CO极少量的NH3。处理方法为先经氨回收装置回收氨后，气体返回脱硫工段回用。

尿素装置的工艺废气排放源主要有2个：

A：造粒塔尾气，产生于融熔尿素的喷淋造粒过程，处理方法为在塔顶设置挡板，阻挡尿素粉尘随气体排入大气。废气经挡板后排入大气，排气量70795 m3/h，排放高度m，废气中主要污染为NH3、尿素粉尘；

B：尾气吸收塔废气，主要产生于尾吸塔用液氨回收尿素蒸发装置不凝气中的NH3后所排放的废气，废气排气量为686m3/h，废气中主要污染物是NH3，排放高度为35m。

甲醇装置的工艺废气排放源主要有2个：

合成塔弛放气和蒸馏不凝气，该气体组分主要为一些可燃物和少量醇类，目

前该部分废气全部回收，送到余热锅炉作为燃料燃烧掉。

②锅炉烟气

锅炉烟气主要来自两台35t/h燃煤锅炉，年燃煤量为10万吨。二台锅炉均配套安装了GQS-G160型多管旋风除尘器和GZT型爱普特高校脱硫除尘器二级除尘，处理后的烟气通过高100m、出口内径3m的烟囱排入大气。

根据吉林省环境监测站于2006年3月对自备电站环境保护验收监测报告可知，锅炉排放烟气的烟尘、二氧化硫、氮氧化物均满足《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2003）中2时段标准要求。达标率100%；1#、2#锅炉除尘效率均为98.3% ，脱硫效率分别为35.0%和31.8%。 1.2.3噪声

企业现有噪声源见表1。

表1 企业现有主要噪声源一览表

治理前 台装置名称 设备名称 型号 数 治理后 噪声值dB噪声值dB（A） （A） ≤85 氨压缩机 空气鼓风8AS-170 3 95 D500-21 机 合成氨装罗茨鼓风置 机 氮氢气压4M16-75/320 缩机 L94WD 2 105 ≤85 1 104 ≤85 2 93 ≤85 CO2压缩机 一甲泵 尿素装置 二甲泵 液氨泵 气轮发电4M16-53/210 3JA-4-12/22 3JAIV-1.2-5.5/22 3YA-20/22 1 1 1 101 93 93 94 ≤85 ≤85 ≤85 ≤85 C6-35/5 机组 风机 自备电站 磨煤机 灰渣泵 冷却塔 1.2.4固体废物（液）

3 105 ≤85 2 1 2 2 105 85 93 90 ≤85 ≤85 ≤85 ≤85 企业现有固体废物主要来源于锅炉燃烧和煤造气产生的炉渣和除尘器排放的灰尘、甲醇精馏塔底排放的以及少量的变换和合成废触媒。其中炉渣和粉煤灰送砖厂制砖，废触媒由专业厂家回收。

2 拟建项目概况及工程分析

2.1 拟建项目概况

2.1.1项目名称、建设性质及建设地点

项目名称：通化化工股份有限公司能量系统优化工程 建设性质：新建

建设地点：本项目位于通化县二密镇化工路8号，通化化工股份有限公司现有厂区内，经现场踏

查，其四周均为厂区装置。经调查，企业北侧为大棚，隔大棚为居民区，距厂界最近距离为260m；南侧

紧邻二密河，隔河为山；东侧为山；西侧为道路，隔道路为企业家属区，距厂界最近距离为100m。 2.1.2工程总投资

项目总投资为5035万元。资金来源为：申请银行贷款2500万元，企业自筹2535万元。

2.1.3建设规模及建设内容

（1）建设规模

本项目是在通化县二密镇通化化工股份有限公司生产区内，ⅰ新建1套余热余压回收利用装置即50T/h三废流化混燃炉及配套工程，优化造气系统工艺。 ⅱ新建1套3000kw/h背压式汽轮机发电机组，淘汰S7型变压器，增容1700KVA，高耗能设备上变频节电技术设备。 ⅲ新建1000m2厂房，6800m2煤棚。

（2）建设内容

本项目建成后，年新增产蒸汽39.6万吨；年新增发电量2376万度。 2.1.4厂区总平面布置

企业现占地面积为20.8万m2，建筑面积为8.2万m2，厂区内划分为办公区、生产区、动力区、生活区、辅助设施。本项目需改造生产车间2500m2。 2.1.5劳动定员及工作制度

本项目全年工作制度为330天，每天24小时，操作工人采用三班工作制。 本项目所需人员均由厂内现有人员调剂，不新增工作人员。 2.1.6项目建设进度

2007年7月：项目申报、前期准备； 2007年8月-2007年10月：勘测设计；

2007年10月-2008年5月：土建施工、安装调试三废流化混燃炉； 2008年1月-2008年7月：设备购置、安装调试、人员培训； 2008年8月：试生产； 2008年9月：正式生产。

2.2 公用工程

2.2.1给排水

本项目用水主要为软化水制备用水、水处理设备冲洗水(树脂反冲洗水)和循环冷却补充水（主要为各种泵冷却水），其新鲜用水量约为575t/d（24t/h）。 该企业水源地为二密河，丰水期和平水期水量充足，枯水期靠上游德胜水库（蓄水能力43万m3）供水，供水能力为1100t/h，企业现新鲜用水量820t/h，现供水能力可满足本工程生产需要。

本项目的废水排放主要为脱盐水站排污水、树脂反冲洗水和湿式除尘器排水，废水产生量约为2393t/d。其中树脂反冲洗水经中和后浇渣,湿式除尘器排污水返回污水循环系统，脱盐水站排污水送至厂内清水循环系统,故本项目无废水外排。

2.2.2供汽（采暖）

本项目生产冬季采暖用热，由热回收锅炉提供，能够满足本项目要求。 2.2.1供电

该企业生产用电由厂自备电站供给。本项目所需电量1500kw，由厂现有电网提供，能够满足本项目要求。

2.3 工程分析

2.3.1主要生产设备

拟建项目主要生产设备见表2。

表2 拟建项目主要生产设备

序号 1 2 3 4 3 4 4 5 6 设备名称 三废流化混燃炉 电除尘器 鼓风机 引风机 烟气脱硫塔 粉碎机 烟囱 汽轮机 发电机 除盐水处理装置 规格 50T/h 60m D600 26万m/h ￠2850 50T/h ￠2200 CB3-3.43/1.57/0.49 3000kw/h 100 T/h 32单位 数量 套 台 台 台 台 台 台 台 台 套 1 3 2 1 1 2 1 1 1 1 备注 外购 外购 外购 外购 自制 外购 自制 外购 外购 外购一套 7 8 9 10 变压器 变频节电器 水泵 阀门 S11 FRN132P11S-4CS 100m/h DN25～DN1000 3台 台 台 只 2 7 6 356 外购 外购 外购 外购 11 12 自控仪表 烟气在线监测装置 ZXD10 台 套 52 2 外购 外购

2.3.2原辅材料消耗

拟建装置所用燃料主要来自合成氨装置造气过程中产生的造气吹风气、造气炉渣、造气集尘器捕集下来的细灰（粉煤灰），同时掺烧部分原煤。在建装置主要原辅材料消耗详见表3。

表3 原辅材料消耗表

原辅材料名称 造成气炉炉渣 粉煤灰 原煤 吹风气

单位 t/a t/a t/a 万m/a 3热值（ kcal/kg） 1000 3200 4450 消耗量 40000 20000 20000 1800 2.3.3技术路线及技术优势

（1）技术路线

对造气吹风气、造气废渣和煤矸石、粉煤灰、工艺废气进行余热余压回收利用，通过新建50t/h三废流化混燃炉进行集中流化混和燃烧生产高位能蒸汽，利用蒸汽经新建3000kw/h背压汽轮机机组发电，利用发电后的低压蒸汽作为合成氨生产的工艺用汽，从而达到余热余压三废资源综合利用、优化造气工艺、降低

造气吹风时间及阻力。可大大降低造气工段原料煤消耗，吨氨耗煤可降低200kg左右；并且三废流化混燃炉的烟气经电除尘器及脱硫装置处理后，烟尘和SO2达标排放，并可减排SO2350t/a；同时烟筒上安装烟气在线监测设备保证电除尘器及脱硫装置稳定运行、实时监测；通过将二台1000KVA和一台6300KVA的S7型变压器更换为符合能源的S11型变压器，保证了企业夏季自备电厂锅炉停产及开一台三废流化混燃炉供生产时的用电用汽需要，达到降低合成氨电耗和工业锅炉燃料煤消耗的目的。对高耗能设备上变频节电技术，实现生产过程的能量系统优化。 (2)技术优势

通化化工股份有限公司能量系统优化工程使用的三废流化混燃炉技术填补了我国固定床造气生产过程中产生的三废处理的空白。本项目的建设可以有效促进这一新技术的推广应用，并能促使推进企业实现资源综合利用与环境保护协调发展，达到节能减排。具体技术优势如下：

①节能、环保：该公司将对造气吹风气、造气废渣和煤矸石、粉煤灰、工艺废气进行余热余压回收利用，通过新建50t/h三废流化混燃炉进行集中流化混和燃烧生产高位能蒸汽，利用蒸汽经新建3000kw/h背压汽轮机机组发电，利用发电后的低压蒸汽作为合成氨生产的工艺用汽，从而达到能量系统优化，彻底解决了环境污染问题，无二次污染产生。

②安全：三废流化混燃炉是以造气炉渣为点火源，炉内始终长明火，爆炸因素以排除，彻底改变了造气吹风气回收运行的不安全状态，克服了造气吹风气回收的爆炸现象。

③增产、稳定：三废流化混燃炉运行过程中，可少用或不用合成点火气，合成氨产量约增加1%，避免了因合成气紧张造成造气吹风气不稳定的操作状况，减轻了合成氨生产管理的难度。

④夏季生产可以开一台50t/h三废流化混燃炉和一台3000kw/h汽轮机发电机组，达到全厂生产蒸汽自给，电厂两台35t/h锅炉可以停产6个月，可节燃料煤19800t标煤；冬季生产可以开一台50t/h三废流化混燃炉和一台35t/h锅炉

能够保证生产及采暖蒸汽用量。

⑤变压器及变频器采用节能产品目录中的产品，技术先进能耗低。 ⑥由于造气余热余压回收利用，减少了造气吹风时间，减低了吹风阻力，优化了系统工艺，有利于降低原料煤消耗和生产成本。

⑦造气系统上自动寻优装置、自动加碳装置，有利于炉况控制，降低原料煤消耗。 2.3.4工艺流程

来自合成氨装置造气吹风气、造气炉渣、造气集尘器细灰和原煤首先进入三废流化混燃炉进行燃烧，产生的高温烟气经干法除尘器处理后，进入热回收锅炉，使余热锅炉内管内软化水成为高位能蒸汽经背压式汽轮机组进行发电，从背压式汽轮机出来的低压蒸汽作为生产工艺用气进入全厂蒸汽系统。余热锅炉排出的烟气再经静电除尘器处理后由高60m烟囱排至大气。

2.4 拟建项目“三废”产生及排放情况

2.4.1废气

本项目废气来自锅炉排放的烟气和粉碎机排放的粉尘，废气中主要污染物为TSP、SO2、NOx和粉尘。

根据建设单位提供的资料，造气炉渣含炭约20%，发热值1000kcal/kg；粉煤灰含炭量约40-50%，发热值3200kcal/kg；原煤为通化本地煤，发热值为18631.26KJ/kg。其燃料配比为炉渣：粉煤灰：原煤=5：2.5：2.5。

拟建装置废气排放情况见表4。

表4 锅炉废气排放特征表

废气 烟气量 排放高度污染治理前 物 （m/m） 治理后 /内径名称 m/a 3浓度mg/m 3产生量t/a 1380 72.1 41.6 浓度mg/m 50 260 150 3排放量t/a 13.8 72.1 41.6 60/2.5 锅炉 TSP 2.77SO2 5000 260 150 烟气 粉碎机 ×10 NO2 2.3878工艺3500 83.16 105 2.5 20/0.5 ×10 粉尘 2.4.2废水

本项目投产后废水产生量约为113t/d，主要为脱盐水站排污水、离子交换柱反冲洗水，其污染物主要为CODcr、SS,水质较简单，废水经中和处理后送至冷却水循环系统循环使用，不外排。在建装置废水产生和排放情况见表5。

表5 本项目废水排放特征表

排放量 废水名称 t/d t/a 名称 主要污染物 浓度折纯量t/a mg/l 排放去向 脱盐水站排污水、离子将113 近换柱反冲洗水 37290 SS 60 2.24 COD 40 1.49 中和处理后送冷却水循环系统循环使用

2.4.3噪声

本项目噪声源主要来自汽轮机组、风机和泵类，根据类比调查，其噪声值在85～90dB(A)之间。其噪声设备产生的噪声值详见表6。

表6 噪声源类比数据

序号 1 2 3 设备名称 汽轮机组 鼓引风机 泵 噪声值dB(a) 90 90 85

2.4.4固体废物

本项目固废物包括锅炉炉渣和除尘器排放的细灰，年产生量炉渣24000t/a、干灰3050t/a。

3 区域环境质量现状调查与评价

3.1 地表水环境质量现状调查与评价

根据本次现状统计结果可知，各监测断面污染物标准指数均小于1，水质较好，总体来看，二密河评价河段水质能够满足相应的标准要求。

3.2环境空气质量现状调查与评价

由监测结果可知，评价区域内SO2的日均值波动范围为0.015-0.022mg/m3，日均值的标准指数范围在0.11-0.14，符合《环境空气质量标准》的二级标准，并且有较大的环境容量；评价区域内NO2日均值波动范围为0.013-0.019mg/m3，日均值的标准指数范围在0.11-0.15，符合《环境空气质量标准》的二级标准，有较大的环境容量；评价区域内TSP日均值波动范围为0.053-0.093mg/m3，日均值的标准指数范围在0.18-0.31；符合《环境空气质量标准》的二级标准，并且有一定的环境容量。

综上所述，评价区域内环境空气质量良好，符合《环境空气质量标准》的二级标准，TSP、SO2、NO2都具有一定的环境容量。

3.3声环境质量现状调查与评价

由监测结果可知，在拟建厂界四周布设的5个监测点中，昼间环境噪声声级范围在43.7～54.8dB(A)间；夜间环境噪声声级范围在39.8～44.1dB(A)间，均未超出GB3096-93《城市区域环境噪声标准》中2类区标准。说明拟建厂区四周声环境质量状况较好。

4 污染防治对策

4.1 废水污染防治措施 1）生产废水

本项目投产后废水产生量约为2393t/d，主要为脱盐水站排污水、除尘器排污水，其污染物主要为PH、CODcr、SS,水质较简单。其中脱盐水站排污水经中和处理后送至冷却水循环系统循环使用；除尘器排污水送污水循环系统经沉淀处理后回用，故本项目无废水外排。因此，不会对受纳水体二密河产生影响。 2）生活污水污染防治措施

企业现有生活污水未经处理直接通过下水管网排入二密河，根据其它企业的

实践经验，提出如下生活污水治理措施。 ①废水处理方案的选取

方案一：LBL纳滤循环净化装置

该装置目前广泛应用于生活污水、医院污水及部分工业废水水质净化，通常用于污水处理工艺系统第一级。适用范围：COD、SS在2000mg/L以内中性水，该设备已经系列化，可根据不同水质、水量选择对应处理设备。根据本项目的废水产生量可选用处理能力为7m3/h(196m3/d)的装置。

主要性能及特点：以硅藻精土为主要材料经特殊处理并适当加入其它药剂成为LBL2#处理剂，具有吸附量大、吸附速度快和去味性好又不受温度等性能。处理剂在设备内经充分与污水中污染物混合后，只在几分钟内便产生凝聚+絮凝+下沉成滤饼状，并上浮成过滤层，对水中污染物进一步过滤，提高了去除率，SS和菌类可达99%，COD、BOD达96%，总磷达98%，NH3-N达65%，TN达60%。根据实际运行经验，最终出水COD在100mg/L以下、NH3-N在20mg/L以下，经处理后排除的污泥由于含微孔材料一硅藻精土，不仅臭味很小，而且污泥易于脱水等易处理，污泥做肥料可起到松散土壤的作用。

采用本方法，工程与设备投资约30万元，其污水处理运行费用约0.7元/吨，工艺工程占地较小。

方案二：接触氧化+混凝沉淀

活性污泥法于1914年在英国曼彻斯特建成试验厂以来，已有90年的历史。随着在实际生产上的广泛应用和技术上的不断革新改进，特别是近几十年来，在对其生物反应和净化机理进行深入研究探讨的基础上，活性污泥法在生物学、反应动力学的理论方面以及工艺方面都得到了长足的发展，出现了多种能够适应各种条件的工艺流程。当前，活性污泥法已成为生活污水、城市污水以及有机性工业废水的主体处理技术。

活性污泥法工艺是一种应用最广泛的废水好氧生化处理技术，其主要由曝气

池、二次沉淀池、曝气系统以及污泥回流系统等组成。废水经初次沉淀池后与二次沉淀池底部回流的活性污泥同时进入曝气池，通过曝气，活性污泥呈悬浮状态，并与废水充分接触。废水中的悬浮固体和胶状物质被活性污泥吸附，而废水中的可溶性有机物被活性污泥中的微生物用作自身繁殖的营养，代谢转化为生物细胞，并氧化成为最终产物(主要是CO2)。非溶解性有机物需先转化成溶解性有机物，而后才被代谢和利用。废水由此得到净化。净化后废水与活性污泥在二次沉淀池内进行分离，上层出水排放；分离浓缩后的污泥一部分返回曝气池，以保证曝气池内保持一定浓度的活性污泥，其余为剩余污泥，由系统排出。

后续处理—混凝沉淀

混凝沉淀法是工业废水处理中一种经常采用的方法，它处理的对象是废水中利用自然沉淀法难以沉淀除去的细小悬浮物及胶体微粒，可以用来降低废水的浊度和色度，去除多种高分子有机物、某些重金属和放射性物质，此外，经过混凝沉淀的污泥具有较好的脱水性能。因此，混凝法广泛应用于废水处理。它既可以作为的处理方法，也可以和其他处理方法配合使用，作为预处理、中间处理或最终处理。

混凝沉淀具体技术就是将适当数量的混凝剂投入废水中，经过充分混合、反应，使废水中微小悬浮颗粒和胶体颗粒互相产生凝聚作用，成为颗粒较大，易于沉降的絮凝体(颗粒粒径＞20μm)，经过沉淀加以去除。

混凝沉淀的优点是去除率高，可采用较高的表面负荷(溢流率)和具有更稳定的性能。其缺点是增加了化学混凝设备和污泥量，加大了运行费用和操作要求。

为了使肢体颗粒沉降，就必须破坏胶体的稳定性。促使胶体颗粒相互接触，成为较大的颗粒，关键在于减少胶体的带电量，这可以通过降低或消除电位来达到。这个过程也叫胶体颗粒的脱稳作用。脱稳的胶粒相互聚集为微絮粒的过程称为凝聚。不同的化学药剂能使胶体以不同的方式脱稳和凝聚。按机理，脱稳和凝聚可分为压缩双电层、电性中和、吸附架桥和网捕四种。

经估算，本项目污水处理站总投资约为40万元，吨水处理费用约为1.2元/吨水。

综上所述，上述二种方案对比来看，处理效率均能满足出水要求，方案一具有占地面积较小，方案二投资规模及运行费用要略高，且方案一要求进水水质较低，从今后发展角度考虑，在环评阶段认为方案一较合理。 4.2废气污染防治措施

本项目主要污染源为锅炉烟气，该废气经过二级脱硫除尘处理后，满足《锅炉大气污染物排放标准》中二类区Ⅱ时段标准要求。 4.3 噪声防治措施

本工程新增主要噪声源为风机，建设采取如下的噪声控制措施：

⑴设备选型时尽量选择低噪设备，如：订货时向设备制造部门提出噪声限值，从源头上控制高噪声的产生；

⑵排风处安装消声器，风机安装在有隔振、隔声和通风散热的全封闭隔声罩内，使风机及隔振隔声装置成为一个整体。

⑶进风消声器的消声量一般选用25dB（A）左右，尽量减少噪声辐射面积，去掉不必要的金属板面，控制板面的振动，在声源与隔声罩及基础之间用软性材料连接。

⑷加强对风机的管理和维护。随着使用年限的增加，风机噪声可能有些增加，故应在有关环保人员的统一管理下，定期检查、监测，发现噪声超标要及时治理和维修；

4.4固体废物防治措施

本项目主要固体废物为造气炉渣及造气炉集尘器收集下来的粉煤灰，其中40000t/a的炉渣与5000t/a的粉煤灰作为在建三废流化混燃炉的原料，剩余18000t/a的炉渣外卖作砖厂原料。

5 评价结论

5.1综合评价结论

本项目为节能减排工程，是利用合成氨系统造气生产过程中产生的三废余热余压资源进行回收利用，从而达到余热余压三废资源综合利用。可大大降低造气工段原料煤消耗；通过将二台1000KVA和一台6300KVA的S7型变压器更换为符合能源的S11型变压器，保证了企业用电用汽需要。项目建成后可减少原料煤和燃料煤的消耗量，从而对改善周围环境质量起到一定的作用，有明显的环境效益和经济效益。

综上所述，在企业能够采取“以新带老”治理措施，保证各种污染物达标排放，逐步解决现有环境问题，并满足总量控制指标的前提下，本项目从环保角度看可行。