油罐制作安装施工方案

工程名称： 8万吨/年煤系针状焦项目一期工程－沥青罐、加热器等非标设备制作安装

施 工 组 织 设 计

2008-5-4

一、油罐制作安装施工方案

1 、工程概况 • 1 简述

本工程为8万吨/年煤系针状焦工程项目一期工程，，装置公称规模为一期年产4万吨针状焦，装置按持续生产。主要工作内容有：3000m3软沥青罐及加热器6台，500m3燃料油罐1台，1000m3甩油罐及加热器4台，500m3蒽油罐2台，2000m3焦化轻油罐及加热器2台，500m3洗油罐1台，2000m3焦化重油罐

及加热器2台，1000m3轻污油罐及加热器2台，5000m3气柜1台，气柜分液罐1台，500m3备用罐1台。

1 ． 2 ． 1 中国石油锦西石化设计院的施工图纸； 1 ． 2 ． 2 招标编号为0804STCRNY398的招标文件；

1 ．1 ．1 ．1 ．范》； 1 ．1 ．1 ．1 ．1 ．1 ．1 ．2 ． 3 GBJ128-2005 《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》； 2 ． 5 GB50235-97 《工业金属管道工程质量验收规范》； 2 ． 6 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》； 2 ． 7 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规2 ． 8 JB4730-2000 《压力容器无损检测》；

2 ． 9 SH3046-923 《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》； 2 ． 10 SH3048-1999 《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》； 1 ． 2 ． 11 Q/HD0026-1995 《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范》；

2 ． 12 《固定式钢斜梯》；

2 ． 13 GB23-88 《涂装前钢材表面锈蚀品级和除锈品级》； 2 ． 14 SH3530-93 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》； 2 ． 15 公司质量管理手册及程序文件

1 ． 3 罐体大体参数（见施工图纸） 1 ． 4 现场概况

1 ． 4 ． 1 四通一平工作正在进行，通往施工现场的路平整，但用电有问题，因大鹏湾油库现有变电所不能知足施工用电，将造成施工用电的困难，具体用电方案祥见现场施工临时用电方案。

1 ． 4． 2 基础施工工期长，给安装造成专门大困难，估量会出现基础施工与结构施工交叉作业，应增强统一管理。

1 ． 5 施工预备工作；

1 ． 5 ． 1 施工组织机构及施工人员 见附表 1 ． 5 ． 2 施工机具及检测仪器 见附表 2 、施工方式 • 1 施工原则

2.1.1 油罐拟采用液压顶升装置提升倒装法施工。罐底板、壁板及顶板焊接全数采用手工电弧焊接。

2.1.2 在预制场内，进行罐的预制，然后倒运至安装现场进行安装。 施工程序

2.2.1 施工预备

（ 1 ）材料预备及验收

工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容： • 资料检查

储罐所选用的材料 ( 钢板、钢管及其它型钢 ) 、附件、设备等必需具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对证量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可利用。 b 、外观检查

对油罐所用的钢板，严格依照技术文件 GB6654 标准规定的相应要求进行验收 , 逐张进行外观检查 , 其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 GBJ128-90 的有关规定。 c 、焊接材料验收

焊接材料 ( 焊条、焊丝及焊剂 ) 应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。

（ 2 ）技术预备

a 认真做好设计交底和图纸会审工作；

b 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案； c 详细向施工班组进行技术交底。 （ 3 ）现场预备

a 修通道路，平整施工现场，选定材料、构件寄存场地；

b 接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室； c 铺设预制平台 100m 2 。 2.2.2 储罐预制 （ 1 ）罐体预制

在施工生产中 , 对罐体的许多构件和材料安装前必需进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工和各类弧型构件 ( 增强圈等 ) 。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如喷淋管、劳动平台等。

油罐施工用弧形样板的弦长不得小于 2m ，直线样板的长度不得小于 1m ，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于 1m 。

罐底边缘板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割。罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机。

钢板边缘加工面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺点，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。 钢板加工后的尺寸允许误差如下： 板宽± 1mm ，板长± ，对角线之差≤ 2mm

所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效办法避免变形、损伤和锈蚀。 （ 2 ）罐底板预制

a 底板预制前，应按照图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：

b 罐底的排版直经，宜按设计直经放大 ℅– ℅ , 可放大 50mm 。 C 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm 。 d 中幅板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。

e 底板任意相邻焊缝之间距离不得小于 200mm 。罐底板结构形式示用意 f 罐底边缘板的对接焊缝全数采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为 30 °± °，对接接头坡口形式如下图：

g 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e 1 宜为 6 ～ 7mm ，内侧间隙 e 2 宜为 8 ～ 12mm ，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：

h 弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧—炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大 25mm ，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小 3mm 下料，边缘板预制的质量要求如下图示：

罐底板弓形边板测量部位图

弓形边板尺寸允许误差 (mm) 表

测 量 部 位 长度 AB CD 宽度 AC 、 BD 、 EF 对角线之差│ AD-BC │

允 许 偏 差 ± 2 ± 2 ≤ 3 i 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制

质量要求见下图。与边缘板间对接边留存 150mm ，等焊接龟甲缝时再精准下料。中幅板尺寸允许误差应符合下列表的要求：

中幅板尺寸允许误差表 环缝对焊 (mm) 测量部位 板长 AB(CD) ≤ 10m 宽度 AB 、 BD 、 EF ± 1 长度 AB 、 CD ± 对角线之差 AD-BC ≤ 2 AC 、 BD ≤ 1 直线度 AB ≤ 2

A E B

± 2 ± ≤ 3 ≤ 1 ≤ 3 环缝搭接 (mm)

C F D

中幅板尺寸测量部位 （ 3 ） 罐壁板预制

① 罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：

a 各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3 ，且不得小于 500mm 。

b 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于 300mm 。 c 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于 200mm ；与环向焊缝之间的距离不得小于 100mm 。

d 包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm 。 e 壁板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。

f 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板转变圈上相应高度的厚度。 g 坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许误差应符合设计技术文件规定；

h 罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算： L= π (Di+ δ )-nb+na+ ΣΔ 式中： L —壁板周长 (mm) Di —油罐内径 (mm) δ— 油罐壁厚 (mm) b —对接接头间隙 (mm)

a-- 每条焊缝收缩量 (mm) 手工焊取 2mm ， Δ—每块壁板长度误差值 (mm) n —单圈壁板的数量

② 罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，如此预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方式，要求预制精度高。 壁板尺寸允许误差见表

测量部位 环缝对焊 (mm) 环缝搭接 (mm) 板长 AB(CD) ≤ 10m 宽度 AB 、 BD 、 EF 长度 AB 、 CD 对角线之差 AD-BC 直线度 AC 、 BD AB ± 1 ± ≤ 2 ≤ 1 ≤ 2 ± 2 ± ≤ 3 ≤ 1 ≤ 3

壁板尺寸测量部位

③ 壁板下料后，按照质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求， 纵缝

对接接头的坡口角度α应为 60 °± 5 °，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ， 坡口形式见下图：

纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度α应为 50 °± 5 °，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ，坡口形式见下图

环缝对接接头的接头型式

④ 壁板预制合格后，用 8 吨叉车吊运到指定地址寄存，寄存地址距卷板机较近，寄存时要按安装前后，分门别类寄存，板边错开 150mm 。

⑤ 壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于 4mm . 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm 。

⑥ 预制壁板时，用叉车配合，避免在卷制进程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、寄存。 （ 4 ） 罐拱顶顶板预制

① 罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条

相邻焊缝的间距不得小于 200mm ，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下：

蒙皮板排板示用意

② 蒙皮板采用搭接头形式，搭接宽度不得小于 5 倍板厚，焊缝采用外测持续满角焊，蒙皮与网壳之间不进行焊接，蒙皮与锥板之间采用外测单面持续焊，焊角高度 4mm ；

③ 罐顶结构采用双向子午线网壳结构，网壳结构包括双向子午线网杆及连接件，网壳的的制造和安装由设计单位指定的网壳制造厂负责；

④ 罐顶锥板属于罐壁上口的沿边构件，第一层罐壁安装完后进行安装，锥板的自身拼缝采用全熔透的对接焊缝； （ 5 ）构件预制

①抗风圈、增强圈、边梁等弧形构件的成形采用冷加工的方式。

②热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不该大于 1mm 。 ③弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于 2mm ，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的 % ，且不大于 4mm 。

④盘梯在预制场下料预制，主如果对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行；

⑤ 量、导向管可分段预制，现场拼装，储罐固定顶的单块顶板拼接采用对接，增强肋加工成型用弧型板检查，其间隙不得大于2mm；每块顶板应在胎具上与增强肋拼装成型，焊接时应避免变形；顶板成型后脱胎，用弧形板检查，其间隙不该大于10mm。 2.2.3 储罐的安装 : （ 1 ）储罐的安装方式：

按照施工图纸要求及施工现场实际情形 , 结合我公司在同类储罐的施工及现有施工机具情形 , 肯定本工程贮罐 , 采用倒装进行罐体安装。 20000m3 罐体倒装提升方式采用液压顶升装置 , 示用意如下：

a 、该提升装置安全靠得住 , 本 20000m3 罐共设置 28 个提升点； b 、校对焊缝方便 , 可调精度在 2 毫米之内 .

c 、起落方便 , 利用载荷起落顶顶升 2 米 , 也可降落 2 米 , 方便施工 . d 、倒装提升最大载荷按 70 吨计算 ,, 加上摩擦力及安全系数 , 现总提升重量按 100 吨计算，共安装 13 台起落器总成，单台起落器总成上的最大负荷为 8 吨，现起落器的额定负荷为 10 吨，能知足要求。 （ 2 ） 底板铺设、焊接

①储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条彼此垂直的中心线，并注意在储罐安装进程中不得损坏基础，如有损伤，必需进行修复； ②底板的下表面进行手工除锈，经甲方监理共检合格后当即涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板的边缘 50mm 的范围内不刷，边缘板的弧形边应刷满，待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设；

④按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心线重合，在储罐中心板的中心加垫板，垫板是临时的点焊固定，在垫板上打上样冲眼，并作出明显的标记；

⑤按排版图由罐底中心板向两头逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向双侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由双侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板的上面，搭接宽度为 60mm ，中幅板之间的搭接宽度为 40mm , 底板的搭接宽度允许误差为± 5mm ；

⑥搭接接头三层钢板重叠部份，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2 ／ 3 。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部份的角焊缝。如图所示。

图 底板三层钢板重叠部份的切角

A －上层底板； B －上层板覆盖的焊缝； L －搭接宽度 （ 3 ）壁板、拱顶的组装

①第一肯定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* π） /cos β

式中： R 1 —壁板安装内半径（ mm ）； R —储罐的内半径（ mm ）； n —壁板立焊缝数；

a —每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； β—基础坡度夹角（°）；

②依照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；

③壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需从头校正时应避免出现锤痕；

④组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ： δ＝ n*a/2 π

式中：δ—垫板厚度（ mm ）； n —壁板立焊缝数；

a —每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； β—基础坡度夹角（°）；

②依照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；

③壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需从头校正时应避免出现锤痕；

④组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ： δ＝ n*a/2 π

式中：δ—垫板厚度（ mm ）； n —壁板立焊缝数；

a —每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； ①第一肯定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* π） /cos β

式中： R 1 —壁板安装内半径（ mm ）； R —储罐的内半径（ mm ）； n —壁板立焊缝数；

a —每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 ； β—基础坡度夹角（°）；

底圈壁板安装示用意

⑤在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并利用吊梁，如上图示；

⑥壁板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全数组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求，并检查 1m 高处任意点半径的误差

不得超过± 19mm 。 a 相邻两壁板上口水平的允许误差，不该大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水

平的允许误差，不该大于 6mm 。

b 壁板的垂直允许误差，不大于 3mm 。 c 纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。

d 环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 2mm ；当 上圆壁板原段不大于8mm时，错边量不大于。

⑦顶部第二至底圈壁板的组装方式参照顶部第一节壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。

⑧组装顶部第二节壁板前在顶部第一节壁板上搭设简易脚手架，如图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设一样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，每台罐两层脚手架循环利用，如下图示：

⑨在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行锥板的安装，安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度，符合要求后安装锥板，并应符合下列要求：

a 锥板与壁板搭接时应先焊锥板的对接缝，再焊锥板与壁板内壁搭接的中断角焊缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接的持续角焊缝； b 应保证锥板和罐壁板的安装角度，误差不得大于± 5 °； c 锥板自身连接必需采用全焊透的对接接头； ⑩罐顶蒙皮板的组装应按下列程序进行：

a 在罐顶网壳安装完成后进行罐顶蒙皮板的组装，在罐内设置组装蒙皮板的临时支架，采用卷扬机将蒙皮板牵引到位；

b 在网壳和临时支架上划出每块蒙皮的位置线，并焊上挡板；

c 罐顶蒙皮组装时应在轴对称的位置上先组装排，调整后进行定位焊，在组装其它的蒙皮板，并调整宽度，搭接宽度为 40mm , 搭接宽度的允许误差为± 5mm ，最后焊接蒙皮内侧中断焊缝，蒙皮板不得与网壳进行焊接； d 安装罐顶透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等附件； e 拱顶焊接成形后应用弧形样板检查，其间隙不得大于 15mm ； 3 、 储罐的焊接；

（ 1 ）本次储罐的焊接全数采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工必需是具有该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工；

（ 2 ）焊接前应肯定有按国家现行《压力容器焊接工艺评定》和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率 100 ％。

（ 3 ）储罐的材质为 Q235B，焊条选用 E4303 焊条；焊条利用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得利用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于 60% ，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使历时刻不超过 4 小时。 （ 4 ）焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变更焊接工艺参数，焊接前应按照焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底；

（ 5 ）焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于 50mm ；

（ 6 ）焊接前应检查组装质量，坡口及坡口双侧 20mm 范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全数清除干净，并充分干燥；

（ 7 ）板厚大于等于 6mm 的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊：

（ 8 ）雨天或风速超过 8m /s 时；大气相对湿度超过 90% ； 贮罐焊接施工工序 ( 见下图 )

（ 9 ）焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补 , 卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨 , 内部缺点的修补 , 应将缺点消除后 , 严格按焊接工艺要求补焊 , 同一部位返修不宜超过二次 , 若超过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行增强保养，严格利用制度； （ 10 ）罐底焊接

①、弓形边缘板的对焊采用手工焊。先焊其外侧 300mm 焊缝，如下图，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开 50 ～ 70mm ，焊接完成，上部磨平，边缘对接焊缝的其余部份在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引发的角变形，将坡口处用夹具向上提起 6 ～ 8mm 。中幅板的焊接采用手工焊，焊接顺序如下图，为避免焊接时引发钢板端部凸起，将 T 字缝与向上提起 6 ～ 8mm ，卡具型式及位置如下图示。

② 焊接长缝时，采用如下图防变形办法。

a 距边缘板 2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。 b 边缘板剩余部份对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。 c 焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。

③ 罐底由中幅板和边缘板组成 , 罐底板诸焊缝除边缘之间采用对接焊之外，其余焊缝均采用搭接焊， . 底板铺设前 , 其下表面应涂刷防腐涂料 , 边缘 50mm 范围内不刷 . 基础验收合格后 , 肯定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来肯定半径。边缘板之间铺设间隙外侧为 4mm ，内侧为 8mm 。

④ 中幅板铺设时，依照排版图从中心向周围铺设边缘板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于 1mm 。 ⑤ 中幅板组对时 , 其间隙控制在 4 — 6mm 之间。底板与垫板之间的点焊应按焊接技术办法规定的顺序严格执行。

⑥ 罐底板组对时按以下大体程序进行：中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；边缘板焊接时，先将边缘板外端 350mm ～ 500mm 焊接完毕，并经无损检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边缘板剩余的对接缝，最后焊接中幅板与边板的对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对违背操作程序的应当即予以制止。 ⑦ 罐底板焊接时，须采取以下防变形办法：

a 焊接短缝时，应在焊缝的两头离边缘 150mm 处打上背板（背板长度不小于 600mm ，宽度不小于 150mm ）。

b 焊接通长缝时，用龙门板将 [ 22 号槽钢固定于焊缝双侧，离焊缝 200mm 并卡紧。

c 焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔 打一斜撑，与罐壁成 45 ° 角，支撑杆长度 左右。

d 罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不该大于变形长度的2% ，且不该大于 50mm ，并对所有焊缝进行真空实验，实验总压值不得低于。 （ 11 ）壁板焊接

① 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板 , 然后拆下立缝组对卡具， 25mm 及以上的壁板立缝为 x 型坡口。其余 v 型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板，见如下图示。

② 罐壁板厚度自下而上别离为δ = 14 、 12 、 10 、 8 、 8 、 6 、 6 （ mm ） 共计 7 圈，采用液压顶升装置顶升倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。 a. 沿着底圈壁板安装圆周线，每隔 1m 在内侧焊上挡板，在安装圈外侧 60mm 处一样焊上挡板，作为组装卡具用限位。

b. 组对壁板时，间隙应符合焊接工艺要求。罐壁焊接应先焊立缝，在上下立缝全数焊接完后，再焊环缝。环缝焊接时，应采用数台焊机均布施焊。先焊接外侧焊缝，并用电弧气刨清根后，再进行内侧焊缝的焊接。

c. 为避免焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装，做好防变形办法。

d. 第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合下列表的规定。

底圈壁板几何尺寸允许误差表

检 查 项 目 相邻两壁板上口水平偏差 整个圆周上任意两点的水平偏差 垂直度 1m 高度处罐壁内表面任意点的半径偏差 立缝错边量 允许偏差 (mm) 2 6 3 ± 19 e. 其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应要求符合下列表的要求。

其它各圈壁板几何尺寸允许误差表

序号 1 2 3 4 5 检 查 项 目 其它各圈壁板垂直度 δ≤ 12 角变形 12< δ≤ 25 δ >25 纵缝错边量 环缝错边量 局部凹凸度 δ≤ 25 δ >25 允许偏差 （ mm ） ≤ % H ≤ 10 ≤ 8 ≤ 6 ≤ δ且≤ ≤ δ且≤ 3mm ≤ 13 ≤ 10 壁组焊完毕后其整体几何尺寸应符合下列表的要求

罐体整体几何尺寸允许误差表

序号 1 2 3 检查项目 罐壁高度 罐壁垂直度 各圈壁板 1m 高处内半径 允许偏差 %H 且≤ 50mm ± 19 （ 12 ）拱顶的焊接

① 拱顶定位焊后，先焊接蒙皮板的内侧焊缝，后焊蒙皮的外侧焊缝； ②蒙皮板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方式进行焊接，并由中心向外分段

退焊；

③蒙皮板与锥板的焊接，外侧采用持续焊，焊脚高度 8mm ，内侧中断焊接，焊接时焊工应对称均匀散布，并沿同一方向分段退焊； ④蒙皮不得与网壳焊接； （ 13 ）增强圈

增强圈预制必需要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，如此与罐壁组焊在一路，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，卷制后用弧形样板进行检查，其误差不得大于 ，有超差的必需进行调整。

为安装方便，在安装前将三段抗风圈组装成一段进行安装，增强圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行筋板的安装并焊好。安装时一段增强圈两头利用挂壁小车铺助就位。安装增强圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与筋板点固到一路。安装带有盘梯口的增强圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。

增强圈安装点固焊后，先焊增强圈与筋板间的焊缝，接着焊接增强圈间的焊缝，多名焊工均匀散布进行对称焊接。采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀散布，同一方向同时开始焊接增强圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背扛等办法避免变形。 （ 14 ）其他构件

锥板、盘梯、平台栏杆、量等，这些构件在平台上预制。量平台整体安装，盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，而且焊接完善。

量上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量的安装，预制成整体，注意其平直度必然达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。

锥板先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于 2mm ，在平台上检查，其翘曲变形不超过 4mm ，包边角钢焊接用手工电弧焊。 （ 15 ）内浮顶的安装

① 浮顶组合件装入罐内之前应在罐外的平台上进行预组装，检查组装后的效果及几何尺寸、各连接部位是不是适合，如发觉有质量问题应及时通知生产厂家及时进行处置；

② 在最后一块壁板组装前，将浮顶组合件装入罐内，并做好保护；

在浮顶组合件装入罐内在罐内壁焊接结束并检查合格后，将浮盘组合件在罐内依照生产厂家的组装说明书进行组装，组装后的尺寸应符合设计要求； ③ 所有的连接部位应连接牢固，连接牢固后盘面应平整，其组装后的集合尺寸应与罐内壁的几何尺寸的误差应在设计允许的误差范围内；

④ 与导向装置和罐壁接触部位的密封装置的密封情形应符合设计要求； ⑤ 组装后浮盘的所有限位支柱应全数落到罐底板上，不允许有限位支柱悬空或虚落，最后检查盘面的平整度是不是符合设计要求； 4 、检查与验收；

固定顶油罐质量检查项目如下： 序号 1 2 检查项目 材料 基础验收 方法 确认 测量 测量 测量 射线 5 边缘板外端焊接 真空 渗透 6 大角缝 测量 测量 7 中幅板 真空 8 9 壁板 ( 第一圈 ) 测量 壁板 (5 节以上 ) 测量 焊完后 无渗漏 Mpa) 水平度± 3mm 垂直度± 3mm 组对后 圆度± 10mm 组焊后 垂直度± 40mm ，圆度± 80mm

Ⅲ级，板厚≥ 16mm 的 16MnR 钢 板为Ⅱ级合格 焊完后 角长符合设计要求 焊完后 凸凹度不明显 焊完后 无渗漏 焊完后 无缺陷 时间 进货时 符合标准 铺板前 设计标准 加工时 长± 3 宽± 2 对角差≤ 3 0 ± 0 钝边 0 ～ 弧度＜ 3 标准 3 钢板预制 4 边缘板组对 组对时 半径± 10 间隙 4 ± 1 焊完后 Ⅲ级合格 10 壁板 射线 焊接后 罐底板下表面 11 除锈防腐 罐内壁、外壁 12 除锈防腐 13 内浮顶 表面检查 表面 铺设前 符合设计、规范要求 充水后 符合设计、规范要求 涂漆 安装后 几何形状 测量 充水过程 升降试验 底板形状± 60 大角缝角度，壁充水前 板下端水平度作记录 充水中 密封间隙± 70 、水平度＜ 160 充水中 附件灵活，罐无渗漏、变形 底板形状± 60 、大角缝角度± 3 0 壁板下断水平度＜ 16 14 充水前检查 测量 测量 15 充水检查 自视 16 充水后检查 测量 充水后 17 联合检查 多工种 交工前 符合设计要求 （ 2 ） 焊缝外观检查

a 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。 b 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺点。

c 对接焊缝的咬肉深度不得大于 ，咬肉的持续长度不得大于 100mm ，焊 缝

双侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的 10% ，第一、二圈附板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。

d 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应光滑过度，咬肉应打磨圆滑。

罐壁内侧焊缝的余高不得大于 1mm 。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的⑤工卡具定位焊点应打磨滑腻。

（ 3 ） 焊缝无损检测要求及内容见下表：

焊缝无损检测要求一览表

序号 检 查 内 容 一、底板 执 行 标 准 备 注 负压值≥ 1 所有焊缝 100% 真空试漏 边缘板每条对接缝外端 300mm 2 100% RT 检验 罐底丁字焊缝三个方向各 200mm 范3 围内 100% PT 或 MT 检验 二、罐壁 纵缝。每一个焊工焊接的每种板 厚，在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位抽取 300mm 进行射线探伤，以后1 不考虑焊工人数，对每种板厚在每 JB4730-94 Ⅲ级 30m 及其它数内的任意部位抽取 300mm 进行射线探伤。探伤部位中的 25% 应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于 2 处。 环缝。每种板厚 ( 以较薄的板厚为准 ) 在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。以后JB4730-94 Ⅲ级 2 对于每种板厚在 60m 焊缝及其它数内的任意部位取 300mm 进行射线探伤。上述检查均不考虑工人数。 3 4 5 三 δ＞ 10mm 壁板丁字缝 100%RT 壁板板厚≥ 16mm 的 16MnR 底板与壁板内侧角缝 100%MT 开孔补强板焊缝气密试验 JB4730-94 Ⅲ级 JB4730-94 Ⅱ级 充水前、后各 JB4730-94 一次 100 ～ 200KPa 分初次及全部 JB4730 焊完 JB4730-94 Ⅲ级 53kPa （ 4 ） 罐内浮顶的起落实验

本工程的内浮顶起落在充水实验进程中进行查验，充水进程中检查浮盘密封装置的密封效果及浮盘上升是不是自由顺畅、是不是有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应进行及时处置或应放水处置后从头灌水检查；当充水实验完成后，在放水的时候检查浮盘的下降进程是不是平稳、顺畅，是不是有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应在放水后进行及时妥帖处置。水放净后检查浮盘是不是

有变形、各连接部位是不是连接牢固、浮盘的限位支柱是不是全数回落的罐底板上，并做好实验及检查记录。

5 、 储罐的除锈、防腐；该工序在贮罐充水实验合格后进行 . （ 1 ） 储罐的除锈

a 储罐底板在下料后 , 铺设前应对底板下表面进行完全除锈 , 除锈采用手工方式进行除锈，质量要达到 St3 级的规定要求，要将金属表面的泥砂、污积、铁锈、不牢固的附着物等全数清理干净，除锈合格后的金属表面不得长时刻放置，应在共检合格后当即组织进行防腐涂刷，若放置时刻太长，在涂刷涂料前应从头进行除锈；

b 储罐壁板外表面采用喷砂除锈 , 质量要达到 级，壁板外表面除锈工作宜在壁板滚压成型以后进行。喷砂采用紧缩空气，所用砂子是河砂。保证除锈质量，除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，经检查合格后，及时涂刷涂料，避免金属表面产生浮锈，不然须从头除锈；

c 储罐顶板外表面应采用喷砂除锈，质量要求达到 级。储罐顶板外表面除锈工作宜在顶板预制成型后进行，喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料；

d 储罐的罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采用采用喷砂除锈，质量要求达到 级。喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料；

e 储罐附件中的梯子、拦杆、平台等结构，按一般要求进行机械除锈，采用电动钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后的金属表面应尽快按要求涂刷防腐涂料； （ 2 ） 储罐的防腐

a 储罐底板下表面在除锈合格，检查通过 8 小时内应涂刷上防腐涂料。要求涂刷原浆型环氧煤沥青漆两遍 , 干膜厚度不得低于 。涂刷时涂料要涂均匀，无漏刷、无滴淌、无皱折，要附着良好，表面滑腻；

b 罐外及罐顶 , 面漆颜色待定，由业主、设计肯定。表面喷砂除锈，质量合格后，涂刷环氧底漆一道，环氧云铁中间漆两道，聚氨酯面漆两道，干膜总厚度不得小于，用涂层测厚仪查验。施工时按其产品证明书中的要求涂刷； c 罐内表面 ( 罐底上表面、罐顶下表面、罐壁上下部各 1m ) 喷砂除锈，质量合格后，涂刷导静电涂料四道，干膜总厚度不小于 200 μ m ，涂刷应严格依照

产品说明书的要求进行，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无针孔、无蜂窝、无皱折、无裂纹等现象，必需确保其涂刷质量，并用用涂层测厚仪查验涂层厚度是不是符合设计要求，如甲方要求对油漆进行质量鉴定应在涂刷前对该种油漆进行质量鉴定，并确认合格后方可利用；

d 罐体附件梯子、平台、栏杆等除锈后应及时涂漆，前一道涂刷干燥后再涂刷下一道涂漆，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无皱折、无裂纹；

e 所有涂料涂刷前均应确认是合格产品，并应详细阅读利用说明书，涂刷应严格按说明书中的要求进行。涂漆应尽可能在晴朗、干燥的天气进行，风、雨天气若无有效防护办法严禁进行涂漆作业；

f 罐内涂刷时应增强罐内通风，必要时应采取强制通风，以保证罐内空气流通及空气新鲜，罐内涂刷时的照明用电必需是 12V 以下的安全电压，如利用 12V 以上的电源时每一个用电设施必需加设单独的漏电保护器，罐内利用的行灯必需是防爆灯具，并在灯具上加设防碰的保护罩，罐内涂刷时罐外必需设监护人员； 6 、实验

⑴ 充水实验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全数施工完后进行。 ⑵ 充水实验前，所有与周密性实验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 ⑶ 充水实验，应检查下列内容： a ．罐底周密性； b ．罐壁强度及周密性；

c ．拱顶的强度、稳固性及周密性； d ．内浮顶的起落实验及周密性； e ．基础的沉降观测；

⑷ 充水实验用水应利用消防水；

⑸ 充水实验的检查项目、实验方式及合格标准： 充水实验的检查项目、实验方式及合格标准一览表 试验项目 试验方法 合格标准 罐底强度及严密性试验 充水试验，观察基础周边 无渗漏为合格 无渗漏、无异常变形为合格 罐壁板强度及严密性充水至设计最高液面，保持 48h 试验 罐内充水至设计最高液面下 1m ，将①罐顶无异常变形 所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升固定顶的强度及严密至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂②未发现焊缝渗漏性试验 以肥皂水检查，试验后立即将罐顶开为合格 孔打开，与大气相通，恢复常压 充水到设计水位时，用放水法进行试固定顶的稳定性试验 验，缓慢降压，达到试验负压时，观罐顶无异常变形为察罐顶，试验后立即将罐顶开孔打合格 开，与大气相通，恢复常压 浮顶升降平稳、灵充水、放水时检查内浮顶升降、导向活，导向机构、密封机构、密封装置等内浮顶与液面接触装置无卡涩现象、密部分、内浮顶及附件与罐体上的其它封装置密封良好、浮部分有无干扰 盘无渗漏 内浮顶的升降试验 ⑹ 新建罐区每台罐充水前均应进行一次沉降观测。

对坚实地基基础，估计沉降量很小时，可快速充水到罐高的 1/2 ，进行沉降观测，并与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许值时，可继续充水到罐高的 3/4 进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位别离在充水后和 48 小时后进行观测，当沉降量无明显转变即可放水；沉降量有明显转变时，则应维持在最高水位，进行天天的按期观测，直到沉降稳固为止。

对软地基基础，估计沉降量超过 300mm 或可能发生滑移失效时，应以 /d 的速度向罐内充水，当水位高度达到 3m 时，停止充水，天天按期沉降观测并绘制时刻 / 沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍维持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在天天早晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发觉沉降量增加，应当即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显转变，沉降稳固为止；

本次施工的储罐每台罐罐基础的圆周均匀设置 12 个沉降观测点，储罐在安装前应对基础的各观测点的数据进行测量并做好记录，在储罐全数施工完毕充水前在进行一次各观测点的数据测量，将观测点的标高进行测量并将测量时刻、测

量人、测量数据等做好详实记录；在充水进程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 时停止灌水进行测量并做好记录；在水罐满后进行沉降测量、并在 48h 后再进行测量；放水后再进行测量；每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，如无问题后方可进行下部工作，如发觉异样现象应查明原因并做好妥帖处置后方可进行下面的工作；

充水后各项检查完毕，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。放水后，对罐底内进行打扫； 7 、 储罐安装质量保证办法；

⑴ 增强对职工的质量意识教育，讲煤系针状焦工程建成后的经济意义。 ⑵ 上岗前，对有关人员进行培训，使其更熟练掌握 GBJ128-90 等有关规范标准。

⑶ 做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数。 ⑷ 严格执行各项质量管理制度，实行三检制。

⑸ 坚持“三不准”（监理未批准不准施工；不合格的材料不准利用；上序不合格不准转下序），“三不放过”（出现质量事故苗头不放过，质量事故责任不清不放过，整改办法不落实不放过。 ⑹ 下料样板化，成型胎具化

⑺ 严格按经批准的施工方案施工，违背者视情节轻重给予适当的经济惩罚。 ⑻ 未经烘干的焊材不得利用。

⑼ 不符合施工要求的焊接环境，不得进行焊接作业。

⑽ 油罐安装工程施工必需认真执行国家有关标准、规范，严格按技术要求进行，油罐底板变形的防治办法

① 罐底中幅板的焊接，应将短焊缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称散布，由中心向外分段退焊。

② 边缘板对接焊缝的焊接，焊工应对称散布每隔 600mm 隔缝跳焊 600mm ，焊缝表面应滑腻平整。

③ 罐底与底圈壁板的环形角焊缝，应由数对焊工对称散布在罐内和罐外 ( 罐内焊工应在前约 500mm 处 ) ，沿同一方向分段退焊，也可按照具体情形，采取先焊内圈再焊外圈的施焊顺序。

④ 边缘板的搭接焊缝，应由外向里分段退焊。

⑤ 最后焊接边缘板与中幅板的连接缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的卡具松开或磨开定位焊点，焊工应沿圆周均匀散布，分段跳焊。 ⑾ 壁凹凸变形的防治办法 :

为保证罐体的垂直度及罐壁的凹凸误差在最小范围内，应采取以下办法： ① 滚圆后，用弧形样板检查，间隙不能大于 3mm 。检查合格后应放在相应的弧形架里运输及寄存，避免变形。

② 板组装前，必需复验弧度和几何尺寸，凡不符合预制要求的应从头找圆，预防由于几何尺寸误差而引发局部变形。

③ 安装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出底圈或顶圈一节的组装圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧，每隔必然距离点焊定位角钢。

④ 壁板应标出每张的位置，然后对号吊装组对。 ⑿ 丁字焊缝错边变形的防治办法

① 油罐施工常出现丁字焊缝处错边较大，影响到罐体的施工质量，为避免这种现象，应认真计算壁板周长及立缝焊接收缩量。

② 壁板纵缝组对错边量，当板厚小于或等于 10mm 时，不该大于 1mm ，当板厚大于 10mm 时，不该大于板厚的 10% ，且不能大于 。纵缝焊接时应按照板厚不同，采取防变形办法。当采用防变形板固按时，防变形板的材质必需与罐壁板的材质相同，点固防变形板的焊条要与罐壁材质相匹配。纵缝焊接后应用弧形样板检查焊缝处的间隙，如大于预制要求，应进行找圆处置。

③ 组对壁板环缝应使内壁平齐，并均匀分段点焊组对。壁板环缝组对错边量，当上圈板厚小于 8mm 时，不该大于 1mm ，当上圈板厚大于或等于 8mm 时，不该大于板厚的 20% ，且不能大于 2mm 。环缝组对经检查符合以上要求，方可施焊。

④ 焊缝返修要制定返修工艺卡，规定返修的长度不低于 50mm ，在焊缝缺点清除前，要按照不同情形加入防变形板，控制变形。

⑤ 当焊缝采用多遍焊接时，采用对称分段退焊的焊工，停工前焊接层数应维持相同。

⒀ 罐的附属金属结构制作、安装质量控制办法

① 钢板、管材下料加工应采用机械切割，如采用火焰切割，应清理干净钢板边缘及管端的氧化物。

② 增强筋板安装时应按设计要求钻出气孔，未有要求时，焊接时应在增强筋板下方留出排气点，严禁排气点留在上方，避免进水。

③ 应按设计要求焊接，焊肉应饱满，不能漏焊，焊后药皮、飞溅应清理干净。螺栓连接的构件，其螺栓孔应采用机械钻孔，确保连接质量。

④ 防腐应清理干净金属表面锈蚀、泥土等杂物后，方可涂刷防锈材料。 与储罐壁连接的管道，支、托、吊架 ( 电气、仪表支架 ) 等在罐壁上焊接时应注意避开罐体的焊缝，如无法避开时应请设计及甲方一路肯定解决办法； 8 、 安全办法；

⑴ 增强对职工的安全意识教育，牢记“安全为了生产，生产必需安全”的原则。 ⑵ 真执行国家的安全生产和公司的各项技安管理制度。

⑶ 设一名队长主抓安全，队内配有专职安全员，组内配有兼职安全员。 ⑷ 每周作业会上，安排生产的同时，必需提出对安全的要求。

⑸ 对存在的一般不安全因素，因当即解决，对存在的重大隐患，应在三天内解决，未解决前，应停止施工，必需施工时，应有相应的补救办法，并经施工总负责人批准。

⑹ 增强材料管理，设专职值班员，避免丢失。

⑺ 增强对机具管理，完好率达到 85 ℅，专管率达 100 ℅。

⑻ 增强对人员管理，特殊工种人员，须持证上岗，并严格遵守有关的技安操作规程。

⑼ 各类人员进入施工现场，必需配戴好护具，并遵守各项技安规定。 ⑽ 防火技安办法：

① 认真贯彻防火技安制度，设专人负责防火工作，配备必然数量的消防工具。 ② 易燃易爆物应由专人，按制度规定保管。

③ 天天下班时，应对施工现场进行检查，消灭残余火种，避免火灾发生。 ④ 出现火情应当即组织扑灭，必要时应及时报警。 9 、交工验收

储罐完工后，建设单位应按设计文件和施工验收规范，对工程质量进行全面检查和验收，查验合格后办理工程验收证明书，并由参加验收的监理部门代表进行签字确认，同时办理交工手续。

施工单位应提交储罐的完工资料，所交完工资料应完整、齐全、清楚、整洁，资料内容要真实，且应符合规范要求，不得有漏缺项。

储罐完工资料一式六份，经检查合格签字后，交建设单位四份存档。

二、 气柜安装工程施工方案

1.2.1 气柜主要结构（见施工图） 1.2.2 施工程序

见下图: 材料验收→下料预制→基础中间交接→底板铺设与焊接→底板防腐→水槽

壁倒装法安装→安装梯子平台（平台可随水槽壁最上-带板同时安装）→底板真 空试漏 →中节 1 安装→中节 2 安装→中节 3 安装→各塔挂圈板的安装检查→顶 骨架预制安装→钟罩顶板铺设→立柱安装→壁板安装→导轨、导轮安装 →其余 附件安装→水槽壁充水实验（同时进行基础沉降观测）→气柜试起落实验（同时 作气密性实验）→ 快速起落实验→ 防腐 →交工验收.

气柜安装程序

底板放样 壁板放样 构件预制 上水封立板槽钢安装 顶梁预制 下 料 排板下料 水封槽钢组焊 拼大块底板 第一带板组装焊接 水封内外底板组焊 水封槽钢组焊 顶梁组对 水封内外底板组焊 顶梁安装 铺 底 板 其余带板组装 安装立柱 安装立柱 顶板预制 焊接底板 上不台组装焊接 上水封立板槽钢安装 上水封立板槽钢安装 顶板安装 底板真空实验 安装溢水口 内导轨安装 放垫枕 W 导轨安装 下水封试漏 各管口安装 下水封试漏 安装壁板 安装壁板 防腐 基础验收

底 板 水 槽 一 塔 二 塔 三 塔 四 塔 进出 气管 气密 实验 起落 实验 沉降 实验 完工

1.2.3 预制加工

（1）气柜在预制、组装及查验进程中所利用的样板要求： A、

弧形样板弦长不得小于 2m ，制作两块。 B、直线样板长度不得小于 1m。 C、测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于 1m，制作两块。 D、样板用 厚度铁皮制作，周边应滑腻整齐。

（2）下料

A、下料前，应查对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。 B、在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的切割线，经检查合格后，在切 割线打上样冲板，其深度应小于 ，并用油漆做出标记。在切割线内侧划出 检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排版编号、规格等符号。 C、钢板切割及焊缝坡口加工要求： a、钢板切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。 b、采用对接接头，厚度大于 10mm 的钢板和采用搭接接头、厚度大于 16mm 的 钢板，板边不宜采用剪切加工。 c、罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。 d、钢板坡口加工应按图样进行，加工表面光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔 渣等缺点。火焰切割时，按坡口形状可用两个或三个切割嘴组合起来同时进行， 切割后坡口表面的硬化层应磨除。

e、坡口按照图纸、规范肯定。

（3）底板预制 A、按照设计图纸和供料情形，以最省料绘制排版

图。 B、为补偿焊接收缩，罐底的排版直径应按设计直径放大 1‰-2‰

C、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700mm。 D、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e1 宜为 6-7mm，内侧 间隙 e2 为 8-12mm。 E、中幅板的宽度不得小于 1000mm，长度不得小于 2000mm。 F、底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 200mm。

G、弓形边缘板的尺寸误差，应符合下表规定： 弓

形边缘板允许误差

测量部位

允许偏差 ±2 ±2 图 例 E

长度 AB、CD 宽度 AC、BD、EF A B C F D 对角线之差∣AD-BC∣ ≤3 H、每块罐底板应平整，不得有突变，局部凸凹度用直线板检查，其间隙不该大 于 5mm。

I、对弓形边缘板，应在双侧 100mm 范围内（图中 AC、BD）按 ZBJ74003-88 的 规定进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格，并应按 GBJ128-90 规范第 6、 2、9 条的规定进行磁粉或渗透探伤。

（4）壁板的预制

A、壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定： 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3，且不得小 于 500mm；

a、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于 200mm； b、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于 100mm； c、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm； 壁板宽度不得小于 1000mm；长度不得小于 2000mm。 B、壁板尺寸的允许误差，应符合下表的规定

测量部位 宽度 AC、BD、EF 长度 AB、CD 对角线之差│AD-BC│ 允许偏差 ±1mm ± ≤2mm ≤1mm 图 例 A E B 直线度 AC、BD C F D AB、CD ≤2mm

C、壁板卷制后，应立在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间 隙不得大于 1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于 4mm。

(5)顶板预制 A、固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符

合下列规定： a、顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于 200mm。

b、单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接。 B、拱顶的顶板及增强肋，应进行成型加工：增强肋用弧行样板检查，其间隙不 得大于 2mm：增强肋与顶板组焊时，应采取防变形办法。 C、增强肋的拼接采用对接焊时，应加垫板，且必需完全焊透：采用搭接接头时， 其搭接长度不得小于增强肋宽度的 2 倍。 D、拱顶的顶板预制成型后，用弧行样板检查，其间隙不得大于 10mm。

（6）附件预制

A、抗风圈、增强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间 隙不得大于 2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的 %，且 不得大于 4mm。 B、热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象。其厚度减薄量不该超过 1mm。

(7)角钢圈.立柱及拱顶骨架的预制

6.2.1 角钢圈或槽钢圈不论采用热煨或冷弯都按设计直径在平台上放样校 正弧度，径向允差为±3mm，水平翘曲不大于 5mm，预制长度一般不小于 5m。

6.2.2 角钢圈或槽钢圈的接口应与壁板，梁柱端部接点焊缝错开 150mm 以上， 其预制圈弧总合应较设计周长大 200-500mm。

6.2.3 立柱在下料前应进行调直，预制好的的立柱的断面翘曲不大于 2mm, 纵向弯曲全长不大于 3mm。

6.2.4 钟罩拱形骨架的径向主.次梁在预制后其长度误差应小于 5mm，全长翘 曲应小于 10mm。

(8)导轨预制

6.3.1 内.外导轨下料前应进行调直，内导轨预制后纵向弯曲全长不超过 3mm, 外导轨预制后纵向弯曲全长不超过 5mm，断面翘曲不大于 2mm

6.3.2 内.外导轨接头的连接应采用等强度连接，导轨与导轨接触面焊缝需磨平， 焊缝不允许有裂纹，弧坑.咬肉等缺点。 导轨预制：导轨制作分二步进 行：即第一步先在压力机（调直机）上初步加工成 450 角，并使其大体符合线型； 第二步在胎具上矫形，使其符合胎具线型要求。

6.3.3 导轨焊接：导轨焊接包括导轨接头的焊接、导轨与垫板的焊接。

a)导轨接头的焊接，采用图 4.6.3.2 的焊缝坡口型式。即钢轨头部采用 U 型坡口，腹板采用 X 型坡口，底部采用 V 型坡口。接头部分（双侧各 150mm）焊 前要预热，预热温度为 3000C。焊后当即加热到 300～4000C，缓慢冷却，焊条采 用 J507。

b)导轨与垫板的焊接：导轨与垫板之间采用搭接焊缝，且为两面交织中断焊

6～100Z250。两头周围持续焊为 200mm，导轨接头周围持续焊为 300mm。焊接时 采用跳焊法以避免热量集中，引发过大变形，导轨与垫板两头暂时不焊，待安装 定位后焊。

龙

图 4.6.3.2 导轨接头焊缝结构

6.3.4 导轨两头与塔体上、下带板连接用的安装螺栓孔，要在导轨与垫板全数焊 接完毕并经校正验收后进行，为保证安装位置准确，钻孔宜采用样板进行。 6.3.5 螺旋导轨预制件的验收：

a)导轨接头焊缝不允许有裂纹、弧坑、咬口和未焊透等缺点。导轨与导轮接 触面焊缝需磨平。

b)导轨线型应光顺、正确，不该有急弯和不符合设计要求的扭曲现象，其表 面锤击疤痕深度不得大于 1mm。

c)导轨与胎具面板之间的间隙欠差不得大于 2mm。（见图 4.6.3.）

d)导轨腹板垂直度（即图 4.6.3.）中的（a-b）允许误差为±2cm。

图 4.6.3. 导轨与胎具间隙

a b

90° 90°

图 4.6.3.4D 导轨腹板垂直度

水槽平台、塔体底环、钟罩顶边环分段预制。

6.4.1 水槽平台，塔体底环、钟罩顶边环等环形构件，圆度允许误差用 样 板检查，其间隙不得大于 2mm，平面度允许误差不得大于 5mm，并非允许有严峻 的翘曲现象。

6.4.2 元件加工成型不得采用降低钢材质量的方式，热煨成型的型钢，其壁厚减 簿量不得超过 1mm，表面疤痕深度应小于 ，且不得有过烧现象。 6.4.3 型钢接口与壁板、梁、柱端结点焊缝应错开 150mm 以上。

其他构件预制

6.5.1 梯子.平台配重架按图纸要求施工，并符合 GB50205-95《钢结构工程 施工及验收规范》的规定。

6.5.2 各人孔在预制阶段别离加工好，带好螺栓。 6.4.3 导气管预制长度符合图纸要求，焊缝外观检查应合格。

(9)上下挂圈的预制

上下挂圈应分段预制，组装焊接后用弧长不小于 2m 的样板查验，其间隙不 应小于 3mm，超差应用火焰法锤击校正，然后用型钢点焊支撑，焊接时挂圈环型 板应垫平，以防变形。

5.3.2 挂圈预制段的总长应比设计周长大 150-200mm。

(10)基础验收

1、气柜施工前应按基础施工图 HGJ212-83 对基础进行检查验收。

2、基础外形尺寸允许误差规定如： A.基础中心线与设计要求的位置允许误差为±

20mm。 B.环形基础的内径允许误差为±50mm，宽度允许误差应在＋50mm 之内。 C.环形基础标高允许误差为±50mm，表面抹灰找平以后，其水平允许误差 应不大于±5mm。水平误差应用水平仪检查，其测点应在水槽壁的位置上， 测点间距为 2m。 D.环形基础内应呈圆锥状向中心线突起，其突高度一般不水槽直径的 1%。

3、基础防水层不该有裂纹，基础边缘的排水沟与排水管应畅通，基础周围的 地平应低于排水管出口。

4、基础表面的干沙层应在防水层检查合格后铺设，干沙层的厚度不 20－

30mm，个别地方由于防水层凸起允许减薄到 10mm，沙子厚度为 3mm 以下， 干沙铺完后应当即铺设底板以避免防潮。

1.2.4 组装技术要求 （1）气柜水槽底的组装

水槽底板组装程序如下：

施工预备 基础验收 放出基准线 铺设边缘板

基础处置 铺设中幅板 逐块铺设 捻缝 焊接

A 为补偿焊接收缩，罐底的排版直径应按设计直径放大 1‰-2‰

B、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700mm。

C、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e1 宜为 6-7mm， 内侧间隙 e2 为 8-12mm。

D、中幅板的宽度不得小于 1000mm，长度不得小于 2000mm。 E、底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 200mm。 F、弓形边缘板的尺寸误差，应符合下表规定： A、底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘 50mm 范围内不刷。

B、底板铺设前，应划出十字中心线，按排版图由中心向双侧铺设中幅板，

0° C1 A、边缘板外缘300mm之内先焊

270° E1 B1 B2 B1 C2 C1 F、边缘板余下 D1 D3E1 C1 B2 B1 B2

C2

B1 B2 B1 B2 B1 H Z. B1 B2 B3 B1 B2 M O C . G NO LU B2 B1 D1 D2B3 B1 B、排板之间焊缝 C、横板之间焊缝 、 B2 B1 B2 B1 B2 B2 B3 B2B1 D、长焊缝 E、底板收缩焊缝 C1 B1 B2 C1 B1 B2 B1 G、边缘板与中幅板 间焊缝 注：底板焊接顺序：A→B→…→G

找正后采用卡具或定位焊固定。

180°

图二 底板排版图及焊接顺序图

C、中幅板的搭接宽度允许误差为±5mm。

D、底板中幅板应搭在边缘板上面，实际搭接宽度不得小于 60mm，两板搭 接部份应贴紧，局部间隙不该大于 1mm。

E、搭接接头三层钢板重叠部份，应将上层底板切角，切角长度为搭接长度 的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2/3。在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖 部份的角焊缝。

底板的组装与焊接

F、按照基准线在基础上划出十字中心线，然后放出每块底板的轮廓线，底 板由中心板和边板组成，板与板之间为对接双面焊，焊接工作完成后，应对外观 进行检查，无缺点后，应逐条焊缝进行煤油渗漏实验。

G、底板的运输可采用水平吊装，在大方板上对称焊上四个吊耳利用铁扁担 平衡吊装。

H、按照基础上已放好的轮廓线进行安装，中心板之间采用对焊，下衬垫板。 I、中心板吊装定位后，不易点焊，用夹具等工具压制，以便变形能够向一 端自由伸展，所有搭接焊缝均应贴紧，局部间隙不大于 1mm，双重搭接及边板 对接过渡处可采用

氧

-打弯

乙炔

焰

J、焊前应清理底板并使之干燥，在搭接处不得有沙子、铁锈、油污等杂物。

将

K、底板应第一焊接中心板，并将边板与中心板的边板连接处紧固松开，暂 不

钢

得焊接，待边板点固后，再进行焊接。

板

L、底板焊接程序应第一焊中心条板短缝，然后焊接相邻短缝，焊接时应将 该

加

板与双侧条板的夹具松开，焊接长缝时必需先将相邻条板的短缝焊完，板上应 有

热

足够的重物压制，以防中心板的凸起变形，焊接方式采用对称分段跳焊法或对 称

打

分段退焊法，第二遍的施焊方式同第一遍，但焊接接头处应错开。 弯

底板焊接顺序如下图： M、水槽壁板下底板边板的对接接头，焊后应将与壁板连接，部位的焊缝铲平。 N、底板焊接后，其局部凹凸度不该大于 50mm，底板凸起离其开基础表面大

间

隙于 30mm，应在底板上开孔充干砂并用干燥的紧缩空气吹实填满，用不小于底板 不厚度的钢板搭接焊好，搭接长度不小于 100mm，开孔数量整板上不能超过５个, 小于 30mm，可用锤击或火焰法校正。

得

O、最后应对底板进行焊接查验，逐段进行外观检查，应无缺点，如有应铲 去大补焊，然后对底扳进行真空实验，检查焊缝的气密性，真空度为 200mmHg 不 漏于气为合格.

P、底板完工后应做好钟罩，中节和水槽壁的安装预备。 按照图纸设计在底板2（见下图） 上标出安装基准线。 在底板上划出钟罩中节水槽壁的圆周线和立柱导轨盘梯等的位置线。 划出钟罩各节圆周预留检查线，及进出气管位置线并做好明显标志，因中心

有临时中心立柱，应在立拄外周划出两个供测量用的圆周线代替中心点.

（2）气柜壁板的组装

A、罐壁组装前应复验预制板的弧度，凡不符合预制要求的需从头校正，但 应避免产生锤痕。

B、弓形边缘板对接缝无损查验合格后，沿罐壁用仪器找平并做好记录，找 出储罐内径圆，每隔 800mm 点焊一角铁爪，然后进行罐壁安装。

C、底圈壁板安装

a、相邻两壁板上口水平误差，不该大于 2mm。在整个圆周上任意两点水平 误差，不得大于 6mm。

b、壁板的铅垂度允许误差，不得大于 3mm。

c、组装焊接后，在底圈罐壁 1m 高处，内表面任意点半径的允许误差为± 25mm。

D、其它各圈壁板的铅垂度允许误差，不该大于该圈壁板高度的 3‰ E、壁板组焊时，应保证内表面平整，错边量符合下列规定： a、纵向焊缝错边量不得大于 。 b、环向焊缝错边量，当上圈壁板厚度大于等于 10mm 时，任何一点的错边

量均不得大于板厚的 2/10，且不得大于 3mm。

F、组装焊接后，焊缝的角变形用 1mm 长的弧样板检查，并符合下列规定：

板厚δ（mm） δ≥10 10＜δ≤25 δ＞25

角变形（mm） ≤10 ≤8 ≤6 G、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平稳，不得有突然起伏，凹凸变形 ≤13mm。

H、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的 纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀散布，并沿同一方向施焊。

I、罐壁高度的允许误差不该大于 设计高度的%。

J、组装施焊后，罐壁的铅垂度误差不该大于罐壁高度的%，且不得大于 50mm。 K、该罐采用倒装法施工，顶圈壁板组焊后，应检查其圆度、上口水平度、 周长及垂直度，以便安装包边角钢。

（3）中节 1、2、3 的组装

A、按照已经放线的位置，第一安装垫梁，各垫粱的上表面应在同一平面上 用水平仪测量，如不平可采用垫铁找平其水平误差不能大于 10mm，找平后将各 塔的挂圈弧线投到垫梁上表面，作为各塔挂圈安装依据。

B、在水槽的平台上，放出基准线，各塔体的圆弧检查查基准线各塔导轨和 斜梯的位置线。

C、将预制好的下挂圈，按预制编好的顺序，沿挂圈的定位线安装，调整好 下挂圈上口水平及接口间隙后即可进行定位焊固定，在封锁最后一道接口时，应 先校正圆周将多余量切去。

D、挂圈与壁板整体焊接前应在立板与壁板间每隔 加设一个防变形 的临时支撑、焊好后其立板垂直误差应小于内５外 10，直径误差应不超过± 15mm。

E、下挂圈焊接完毕后应进行加水试漏，以不漏为合格。

F、上挂圈安装时应先将上挂圈预装在下挂圈上，用［22ａ（ｍ高 48 根） 临时支柱连接，上端钻孔与上挂圈相同，下边钻孔与下挂圈相同。

G、先将上挂圈内的支承角钢安装，支承角钢的上平面保证安装后上挂圈上 表面不平度小于 10mm，挂圈向内倾斜不该大于 10mm，向外不该大于 5mm，用 经纬仪测量调整。

H、焊后应将上挂圈提升到安装位置（拆去临时支柱）进行立柱和导轨的安

装。

I、螺旋导轨安装前应按照设计位置和螺旋升角在立柱上标出导轨螺旋线的

基线，其他螺旋线的间距误差不该大于 5mm，然后在立柱上焊好定位角钢。

J、螺旋导轨安装时在保证伸出导轮上端位置后，将上端固定，然后将下端 用卡具固定，自上而下按找正点逐段找正并固定，导轨点焊固定后应分 3-5 点检 查各相邻两导轨轨面中心周向距离，相邻两导轨间的平行误差不得大于 6mm， 与基准圆径向允许误差为土 5mm，合格后方能焊接。

K、导轨安装完毕后应将焊瘤铲磨干净，以避免阻碍起落。

L、最后进行菱形板的安装，菱形板与导轨垫板采用搭接双面满焊。

（4）钟罩的组装

A、先将钟罩就位点固，再组装钟罩上带板及拱顶，然后组装中间壁板。待 壁板全数组装完后再安装立柱。

B、拱顶边环肢的直径误差为±10mm。组装拱顶骨架中心环适当举高 20-50mm 固定好，然后将主、次粱对称循序地进行组装，几何尺寸调整合格以定位焊固定 后再焊接。骨架组装后各对称梁必需成一条直线，在环处的直度误差不大于 10mm，梁的弯曲弧度应符合设计图纸的要求，各连接点必需按图施工。 C、拱顶盖

板组装时按排板图先组装边缘的环形板，焊接完后由边缘向中心

依次组装.焊接，顶盖板搭接尺寸 30mm，接缝应紧贴，局部最大间隙不大于 1mm, 焊接顺序：先焊径向焊缝再焊环焊缝（由外圈向中心推动）最后焊与环形板连接 的焊缝。

D、薄板焊接，不得在同一焊缝上内外同时进行焊接以避免变形过大。

E、顶板每片皮板的拼接采用对接，每片皮板之间采用搭接，顶板焊完后用 弦长 的弧形样板测量其局部凹凸度，经向不得大于 6mm，纬向不得大于 15mm。

F、顶边板经向焊接接头应与顶板经向焊缝错开。 G、

钟罩顶部开孔应避开经向肋。 H、固定顶的组装，在安装临时支架上进行。

I、顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许误差为 5mm。

（5）导轨.导轮及其附件的安装

5、1 外导轨安装前必需检查其平直度。不符合要求时应从头修理。导轨安 装后的垂直度误差不大于高度的 1000，且径向不超过 6mm，切向不超过 6mm.

两对称导轨位置的直径误差不该大于±10mm,相邻两导轨间的弦长偏 差不大于 5mm，导轨与导轨的接触面不该大于 2mm 的凹凸不平处。

轨位置校正合格后即可点焊连接板，为保证几何尺寸减少焊接变形， 导

导轨上部应作临时固定。

导轨安装必需依论据内外导轨的垂直度来肯定其位置， 当导轨上端向着 导轮一侧倾斜时，导轮与导轨的接触面应留出与倾斜量相等的间隙，反之导轮应 紧靠导轨安装。

轮就位并经复侧符合要求后，即可将导轮焊死。 导

气柜的平台.梯子.栏杆.配重架等的施工应按 GB50205-95 的规定实行。 5．7 配重块应逐个称量，分组组合，将重量相等的两组对称散布布置。 水槽内导气管的垂直度误差不该大于全高的 2/1000。

其他各类管口.人孔和附件均应按图纸施工。其中心位置允许误差为± 10mm。

A、包边角钢在组焊前应复验弧度和翘曲度。 B、包边角钢与罐壁搭接焊缝尺寸应符合设计图纸要求。 C、开孔接管的中心误差，不得大于 10mm，接管外伸长度的允许误差应为±

5mm。

D、开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊痕和划痕，法兰密封面应与接管 的轴线垂直，倾斜不该大于法兰外径的 1%，且不大于 3mm。法兰螺栓孔应跨中心 安装。

E、盘梯应在现场整体预制，三角架随壁板一路提升。 f.导轮安装时应符合下列规定：

1.安装导轮之前必需复查内外导轨的垂直度，并按照检查结果肯定导轮位置。 当导轨上端向内倾斜时下导轮应留出与斜量相等的间隙，反之，则下导轮应紧靠 导轨安装。

2.安装钟罩、中节的上、下导轮时应使轴成水平，并与通过导轮中心的圆周成 切线。

3.中节和钟罩的上导轮与支架是同时装配而成的，其位置与每根外导轨或导轮 相对。当中节位置偏移，上水封与外导轮距离增大时，应相应调整导轮或导轮支 架的位置使之与外导轨紧贴，并予于固定。

4.导轮需经清洗并加润滑油，使导轮能自由转动。

(6)配重块的安装

6.6.1 配重块应逐个称量，分组组合，重量相同的对称布置，按图施工。 6.6.2 塔体斜梯发生代料增减时应从头计算配重。 6.6.3 人孔、放散孔、检测孔、气柜保温采暖管，防雷接地系统严格按图纸施工。

(7) 焊接要求

（1）焊工资格：参与储罐施工的焊工应具有相应资质焊工合格证。 （2）焊接材料：选用 J422 焊条。焊材要有专人保管，利用前按规定进行烘干和 利用。

（3）焊接环境要求 A、当焊接处于下列任何一种环境，应采用有效的防护办法，才能施焊。 a、雨天或雪天； b、焊接环境温度：母材温度低于 O℃时； c、大气相对湿度超过 90%时。

B、储罐焊接施工风必需采取必要的防风办法，以确保工程进度、质量，具体措 施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚采用脚手杆搭设，并用棚布堵实。

（8）气柜水槽底板焊接：

采用手工电弧焊。焊接要点如下： A、先点短缝，焊接短缝。 B、后隔条点焊长缝，焊接长缝。 C、焊工对称均匀散布，同时施焊。 D、焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。

E、边缘板与中幅板之间的焊缝留待封大圈后再进行施焊，以避免底板拱起。 F、中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳 焊法。

G、边缘板的焊接，应第一施焊靠外缘 300mm 部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的 角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接 焊缝的焊接。 H、弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀散布，对称施焊。 I、收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法。 J、罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从 罐内、外沿同一方向进行分段焊接，外口比里口焊接宜超前 500mm 左右。初层焊 道，应采用分段焊或跳焊法。 K、罐壁板能够用罐底板上的卡具来定位，壁板能够先点焊在底板上，然后在壁 板的底端与底板之间再开始连接焊接。

L、焊后凹凸变形不该大于 2%检查长度，且不该大于 50mm。

（9）气柜壁板焊接：

采用手工电弧焊。

A、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的 纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊机应均匀散布，并沿同一方向施焊。

B、纵焊缝立焊应自下向上焊接。

C、罐壁板应准确就位，并在焊接进程中维持在原位置上，焊完的纵向接头 错边量，不该超过 2 mm。

D、焊完的环向接头中，上层壁板与基层壁板的错边量应不大于 2 mm。 E、对接接头的背面，在进行第一道焊接以前，应对正面打底的焊道完全清 根，使其表面能和填加的熔焊金属熔合良好。 （8）罐顶板焊接

多名焊工沿周向均匀散布，焊工按逆时针或顺时针同时施焊。由外向内依照 分段逐圈焊接。各焊工施焊速度不同时，先完成的焊工必需等待，不能抢先焊接 下一圈。

（9）底圈壁板与边缘板间的大角焊缝应采取多道焊，第一道先焊内侧，后焊 外侧，内外角焊缝初层焊完后，应进行磁粉或渗透探伤检查，全数焊完后，应做 一样的检查。内角焊缝下部与边缘板母材连接处应用砂轮修整光滑。

气柜安装工程的验收及标准 （1）焊接查验和实验验收

A、焊缝的表面质量 a、焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和未熔合、飞溅等。 b、焊缝咬肉深度不得大于 ，咬边持续长度不得大于 100mm，焊缝两

侧咬边总长度，不得超过该焊缝长度的 10%。

c、罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐 底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于 ，凹陷持续长度不得大于 10mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的 10%。 d、

储罐内侧焊缝余高不得大于 1mm。 B、焊缝无损探伤及周密性实验

a、罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行周密性实验，实验负压值不得低于 53Kpa，无渗漏为合格。

b、罐底边缘板每条对接焊缝的外端 300mm 范围内，应进行射线探伤。 c、底板三层钢板重叠部份，在沿三个方向 200mm 范围内，应进行渗透探伤， 全数焊完后，应进行渗透探伤和磁粉探伤。

d、罐壁与边缘板连接的内外侧角焊缝焊完后，对内测角焊缝应进行 100% 渗透探伤和磁粉探伤检查，罐体充水实验后重复检查。

f、开孔的补强板焊完后，由信号孔通入 100-200kpa 紧缩空气，检查焊缝 周密性，无渗漏为合格。

C、罐壁焊缝检查

a 每一名焊工完成的每种型式和厚度的纵缝在最初 3000mm 内取一个射线检 查点，以后对同种型式和厚度的纵缝，无论是由几名焊工完成，每增加约 30m 增加一个射线检查点，底层罐壁的每条纵缝上，应任意取二个射线检查点进行探

伤。

b 厚度大于 10mm 的壁板全数丁字焊缝进行 100%射线探伤。

C 环焊缝的射线检查点，最初 3000mm 取一点，以后对每种板厚在 60m 取一 点。 D、其余焊缝探伤应符合 GBJ128-90 第 6、2、4 条的规定。

（2）主要几何尺寸允许误差

罐体几何形状和尺寸检查

项 目 允许偏差（mm） ≤85 ≤50 检 验 方 法 钢尺测量 吊线测量 钢尺、样板检查 吊线、样板检查 罐底拉线检查 用直尺检查 罐壁高度允许偏差 罐壁铅垂允许偏差 底圈壁板内表面半径允许偏差 ±25 罐壁的局部凹凸变形 罐底局部凹凸变形 顶板局部凹凸变形

≤13 ≤2/100L,且≤50 ≤15 注：L-变形总长度

（3）主要质量控制项目及检查方式 控 制 项 目 质 量 要 求 检 查 方 法 水准仪 ″ 拉线测量 基础中心标高 基础验收 基础表面高差 基础表面凹凸度 底板排版图 罐 底 底板下料尺寸 焊后表面凹凸度 真空试漏 壁板排版图 罐 壁板下料尺寸 壁板卷制 壁板组对 焊后角变形 铅垂度 壁 底圈壁板内表面半径 局部凹凸变形 顶板排版图 顶板下料尺寸 符合设计文件及 相关规范要求 盘尺 ″ 拉线测量 真空箱试漏 盘尺 用样板测量 用样板、检查尺测量 用样板测量 ″ 磁性线锤测量 盘尺 用样板测量 罐

盘尺

顶板组装 局部凹凸度 顶 其它附件 顶板气密性试验 ″ 按设计、规范要求检查 外观质量检查 内部质量检查 罐底严密性 充水试验 罐壁强度及严密性 罐顶强度试验及严密性 基础沉降观测 ″ 用样板、拉线测量 压缩空气 ″ 肉眼、焊缝检查尺 无损检测 焊缝 ″ ″ 水准仪

(4) 充水实验

充水有关规定 A、充水实验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全数完工。 B、充水实验前，所有与周密性实验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 C、充水实验前应采用淡水，水温不该低于 5℃。 D、实验中应增强基础沉降观测，在充水实验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处置后，方可继续进行实验。E、充水和放水中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。 充水实验应检查以下内容： A、罐底的周密性； B、罐壁的强度及周密性； C、固定顶的强度、稳固性及周密性； D、基础沉降观测；

充水实验按设计院规按时刻进行充放水。 充水实验和实验方式，应符合下表规定：

试验项目 罐底严密性试验 罐壁强度及严密性 试 验 方 法 充水试验，观测基础周边 合格标准 无渗漏为合格 无渗漏、无异常变形为 充水至最高设计液面，保持 48h 合格 试验 （5）基础的沉降，应符合下列规定：

A、在罐壁下部圆周每隔 10m 左右，设一个观测点，点数宜为 4 的整倍数； B、 充水实验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测，当设计无规定 时，可按《石 油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》（SH3528-93）第 6 章规定进行。

基础的沉降观测 估计沉降量超过300mm或可能发生滑移失效时，应以d的速度向罐内充水。当水位高度达3m时，停止充水。天天按期进行沉降观测并绘制时刻-沉降量的曲线图，当沉降量减少时，可继续充水，但应减少当日充水高度，以保证在载荷增加时，日沉降量仍维持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在天天早晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发觉沉降量增加，应当即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显转变，沉降稳固为止。 附录 C、气柜防侵蚀施工方案 防侵蚀施工的原则

1.1.1 本着大面积防腐在预制场施工，小面积焊点现场用动力工具的原则,进行 喷砂除锈和底漆的刷涂，中间漆和面漆与安装同步进行

气柜防侵蚀施工方案 1.2.1 防腐工程的特点

该装置具有工艺流程复杂、防腐要求高、施工难度大等特点，尤其是气柜的内防 腐更具有施工空间小的特点。

1.2.2 编制依据

《工业设备、管道防侵蚀工程施工及验收规范》

《工业设备及管道防腐绝热工程施工及验收规范》

《化工设备、管道外防腐设计规定》

《涂装前钢材表面锈蚀品级和除锈品级》

《炼油、化工施工安全规程》

HGJ229-91 GBJ126- HG/T20679-1990 GB23-88

HGJ233-87、SH3505-99

1.2.3 施工预备

A .组织施工人员熟悉图纸及施工方案，做好技术交底工作。 B.施工现场应达到三通一平，具有动工条件。 C.踊跃组织材料进场并及时进行材料报验，动工前进场材料应达到 60%以上，并 应有足够大的材料仓库、白铁制作厂房。 D.防腐、绝热材料，必需符合国家行业标准的规定，并具在出厂合格证或质量证 明文件、查验资料，应符合设计文件规定，当对证量证明文件有疑问时，应进行 复验。材料代用应有设计变更单。对不合格的产品应严格按 ISO9000 质量保证体系进行控制。

E. 集结施工用工、机具，应保证能正常利用，用电设备进行调试检查应运转良 好。按照工程特点，结合施工进度，合理安排施工人员进场。 F.备齐施工用器具并经校验合格。 G.绝热施工应在设备及管道的强度实验、气密性实验及防腐工程完工后进行。

1．2．4 施工方式及程序

基体表面的处置：除气柜内外表面采用干喷射处置达到 级，其它可用 手工或动力工具处置达到 St3 级。

防侵蚀层面施工采用人工进行涂刷。

施工程序：工序交接----表面处置-----涂漆-----查验----交接

施工预备 审 图 机具就位 方案编制 材料查验

技术交底 表面处置

涂刷底漆 脚手架搭设 质保体系运行

涂刷面漆 质量监控

支承件制作 支承件防腐 U 安全管理

保护层制作 保冷防潮层或保温隔离层 镀锌铁皮保护层 交工验收 施工技术办法 1.3.1.涂漆要求

1.1.1 所有碳钢及其它耐大气侵蚀材料制作的设备均需涂漆。

1.1.2 设备.管道防腐涂漆材料的规定

详见施工图纸

1.1.3 非标设备罐体底与基础接触面涂刷环氧煤沥青底漆 2 道。

1.3.2.金属表面预处置 A、干喷射处置

a.采用干喷射处置时，应采取妥帖办法，避免粉尘扩散。 b.紧缩空气应干燥干净，不得含有水分和油污，并经以下方式检查合格后方可 利用：将白布或白漆靶板置于紧缩空气流中 1min，其表面用肉眼观察应无油、 水等污迹。空气过滤器的填料应按期改换，空气缓冲罐内积液应及时排放。 c.磨料应具有必然的硬度和冲击韧性，磨料必需净化，利用前应经挑选，不得 含有油污。天然砂应选用质坚有棱的金刚石、石砂等，其含水量不大于 1%。 d.喷射处置薄钢板时，磨料度和空气压力应适当减小。 e.当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的 20%时，喷嘴不得继续利用。 f.表面不作喷射处置的螺纹、密封面及光洁面应妥帖保护，不得受损。 g.干法喷射后的金属表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上 3℃时，喷 射作业应停止。 h.喷射除锈表面处置品级为 级，即表面应无可见的油脂和污垢、氧化物、 铁锈和油漆涂层，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。 i.处置合格的工件，在运输和保管期间应维持干净。如因保管不妥或在运输中 发生再度污染或锈蚀时，其金属表面应从头处置，直至符合质量要求时为止。 j.大型设备表面预处置可分片分段进行，但处置合格后的金属表面应当即涂刷 底漆涂料。

动力工具处置 k.动力工具可采用风（电）动刷轮、风（电）动砂轮或各式除锈机。手工处置 可采用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及砂布（纸）等。采用手工或动力工具处置 时，不得利用使金属表面受损或使之变形的工具和手腕。 l.手工除锈表面处置品级为 St3 级，即表面应无可见的油脂和污垢，而且没有 附着不牢的氧化物、铁锈和油漆涂层，底材部份应显露出金属光泽。

1.3.3 防侵蚀涂层施工

a.施工环境温度宜为 5～40℃，相对湿度不大于 85℃，被涂覆表面的温度至少

应比露点温度高 3℃。 b.防侵蚀涂层全数完工后，应自然干燥七日夜以上方交付利用。 c.不该在风沙、雨、雪天进行室外涂漆。 d.防侵蚀涂料厚度应达到设计要求。

e.防侵蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥进程中，不得与酸、碱及水接触， 并应防尘、防爆晒，严禁烟火。 f.设备、管子和管件防侵蚀涂层的施工宜在设备、管子的强度实验和周密性试 验合格后进行。如在实验前进行涂覆，应将全数焊缝预留，并将焊缝双侧的涂 层做成阶梯状接头，待实验合格后，按设备和管子的涂层要求补涂。 g.进行涂料施工时，应先进行试涂。 h.利用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必需清除后，方可利用。 涂料开桶后，必需密封保留。 h.涂料配制与施工用的工具应维持干净，不得随意混用。 j.基层表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料配套的腻 子。腻子干透后，应打磨平整，擦拭干净，然后进行底漆施工。 K.涂层的施工方式，可采用刷涂、滚涂。 l.刷涂时，层间应纵横交织，每层宜往复进行（快干漆除外），涂匀为止。

m. 涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。表面应光滑无痕，颜色 一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。 n.在防侵蚀涂料进程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。

0.涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应滑腻平整，颜色一致，无气泡、剥 落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺点。用 5～10 倍的放大镜检查，无微孔者为 合格。 p.当设计要求测定厚度时，可用磁性测厚仪测定。其厚度误差不得小于设计规

定厚度 5%为合格。

1.3.4 质量保证办法

a. 施工中必需认真执行国家规范，严格依照 ISO9001：2000 质量保证体系运行。 b. 施工前，技术员要作出详细的技术交底。 c.上道工序完工后，必需经检查合格后方可进行下道工序的施工。 d.隐蔽工程必需经施工单位和监理单位一路检查合格后方能隐蔽。

1.3.5. 环境、职业安全健康保证办法

a.施工中必需认真执行国家规范，严格依照项目部制订的《职业安全健康与环境 管理方案》运行。 b.进入施工现场人员严格遵守各项安全生产规章制度及安全操作规程，做好安全 教育和安全检查工作和重大危害因素和重大环境因素的运行控制。 c .现场用电要严格推行三相五线制，三级配电两级保护，漏电保护器实验按钮 每周应按动一次检查启跳是不是正常，确保漏电保护器灵敏靠得住。 d.施工人员在作业区作业前，第一检查有无不安全隐患，在隐患消除前不得开展 作业。 e.用于防腐作业的易燃易爆有毒材料应别离寄存,不得与其它材料混淆，挥发性 的物料，应装入密闭容器，严禁泄漏。

f. 严禁一边作业防腐衬里一边用电火花检测或针孔探测器进行检测。 g.进入施工现场必需戴安全帽，并系好下颌带。 h.作业人员遇有恶心、呕吐、头昏等情形时，应送到新鲜空气场所休息，或送医 院诊治。 i.作业场所应维持整洁，各类固体废弃物要分类及时回收，作业结束，应将残余 的易燃易爆有毒物质及其它杂物清除干净。 j. 喷砂作业人员必需穿着防护用品。在容器或室内作业时，应穿着透时、防尘 和封锁的头盔面罩和耳塞，以保证作业人员的身体健康。

k. 喷砂作业时，严禁喷嘴与工件垂直，其喷嘴的喷射角应在 30°～70°之间。 处置喷嘴堵塞时，应关闭气阀。不得带压拆卸或用弯折胶管的方式处置堵塞。 l. 施工作业时，如有高处作业，必需办理高处作业证，作好高处作业防护工作。

m.未尽事宜，严格执行国家或部颁有关安全标准。

1.3.6 气柜防侵蚀采用的设备、材料参数

劳动力需用计划表

序 号 1 2 3 4

工 种 人 数 序号 工 种 人 数 管理人员 保温工 架子工 普工 1 14 10 10 5 6 7 油漆工 电焊工 电工 15 2 1

技措用料计划表

序 号 名 称 规格型号 材 质 单 位 数 量 1 彩 条 布 架 管 管 卡 Φ48×3 4″ ㎡ m 个 块 把 个 150 2 1200 3 500 4 竹 跳 板 油 刷 800 5 50 6 小 油 桶 15 质量检查 1. 4.1 喷砂除锈的标准

完全除去金属表面的油脂氧化皮锈蚀产物等一切杂物,可见的阴影条纹,斑痕等 残留物不得超过单位面积的 5％

1.4.2 防腐处置的标准

在防腐施工进程中,应随时检查涂层层数及涂刷质量, 涂层施工完成后,应进行外观检查,涂层应光滑平整,颜色一致,无气泡.剥落.翻

修、反锈.透底和起皱等缺点.用 5～10 倍的放大镜检查,无微孔着为合格.

、施工技术办法及质量标准

施工环境：相对湿度不大于 85%，被涂覆表面的温度至少比露点温度高 3 度。

涂漆的施工不该在风沙、雨、雪天进行。

非标设备（现场制作）经各项实验合格后方可进行涂漆施工，防腐施工前设 备上

所有的焊件应焊完。

喷砂处置的技术要求：

5．4．1 喷砂除锈必需达 级除锈标准，喷砂处置后的金属应呈均匀的粗糙 度，粗糙度的值为 40-75UM；三方‘共检’合格，方可进行涂漆施工。

．4．2 喷砂采用的紧缩空气应干燥干净，不得含有油污和水分。

5．4．3 喷砂的砂粒采用河砂，应干燥干净、无油污、杂物；含水率应小于 1%。 河砂粗度组成：全数通过 7 号筛，不通过 45 号筛，20 号筛余量不得小于 40%。

5．4．4 喷砂施工工艺指标： 喷嘴入口处空气

压力≥ 喷嘴直径 ≥8mm

喷射角度 喷射距离

30°－75° 80-200mm。

5．4．5 喷砂除锈应在八小时内完成质量检查及涂刷完第一道底漆。

5．4．6 对于大型设备，无法在八小时完成时，可采用分段喷砂的办法，即先对 必然面积进行喷砂除锈，经查验合格后涂刷第一道底漆，待固化后，再对剩余部 分喷砂除锈，现在应对已涂底漆加以保护，并在其继续喷砂端至少留出 50MM 距 离，使能交叉喷砂，从而保证喷砂的质量，依次类推。喷砂查验合格表面在涂第 一道底漆前应用酒精或丙酮清洗。

焊缝应清理干净，无飞溅物、无焊皮、无毛刺。

涂漆前应用棉纱或破布擦净金属表面的尘埃。

每涂一道油漆自然固化很多于 24 小时，每层距离时刻不能超过七天，对固 化已久的漆层应用砂纸打磨后再涂下一道油漆。

油漆的涂刷应均匀、不得有漏涂、流挂、气泡、针孔等缺点。

油漆的配制：

5.9.1 油漆的配比：环氧氯磺化的配比[环氧氯磺化为单组份，即打开桶熟化后 搅拌即能够利用。环氧煤沥的配比为 1 比 1。配比要准确、均匀，专用稀释剤应 小于 5%。涂料配比后应熟化 15-30 分钟利用，配好的材料要在 4 小时用完。

5.9.2 配料的容器及工具应清洁、干净、无油污，配料的容器及工具不能混用。

油漆的施工：

5.10.1 油漆的施工应按照设备涂漆一览表的要求遍数、厚度及涂色，按涂漆工 程规范执行

5.10.2 大体进程: 涂第一遍底漆—-涂第二遍底漆――涂第一遍中间漆――涂

5.10.3 油漆的涂刷通常常利用毛刷或滚桶，涂刷时层间应纵横交织由上而下；每第

层 宜往复进行，涂均匀。 二. 遍油漆的配比应有专人负责，并作好配比记录。

中涂层的遍数应符合设计要求，. 表面应光滑无痕、颜色一致、无针孔、气泡、 流坠、间粉化和破损等现象。

漆5．13 油漆的涂层厚度测定可用磁性测厚仪测定，涂层的总干膜厚度应符合设计 规―

定厚度。 ―5．14 施工已进入冬季，气温下降，将对防腐施工造成影响。为确保工程质量正 常涂

的防腐施工应选择中午，晚上用彩条布覆盖。当气温低于零度时，防腐施工应 停第止。一

遍 负责质检的人员，必需质量跟踪监控

面

严格控制 A B C 三级质量检查制度，质量控制表如下： 漆――涂第 二遍 面漆――

施工工序 检查等级 BR 备 注 材料检验 金属表面处理 AR C 达 级除锈标准 第一遍底漆 第二遍底漆 C 第一遍中间漆 C 自然固化七天（

第二遍中间漆 C C 第一遍面漆 第二遍面漆 C AR 表面检查 外观检查及厚度测量 交工

BR 1．7.工程进度，防侵蚀施工工程进度与安装同步进行。 8 附录、D 气柜整体查验（起落、气密）

气柜的起落实验 气柜的起落实验是该项工程最后的总查验，也是其归可否

合格验收和投产的关 键。

实验的目的

A．查验各塔的起落性能。 B．查验各塔的气密性。

C．查验罐体强度和地基的承载能力，各塔起落实验是对气柜施工质量的总查验， 是施工的最后关键工序。

1．3 起落实验前的预备工作：

A．仔细检查水封，立柱与垫梁和其它各部位点固焊是不是铲除； B．所有妨碍起落的因素应予以消除； C．水槽内所有杂物，灰泥及垃圾均应打扫干净； D．起落实验若在冬季进行，应在水槽内临时设置加热器，以保证水温在 0℃以 上； E．水槽外充水管线及阀门，应进行保温或采用其他办法保护，以防冻坏管子和 阀门； F．应将气柜的出气管堵死，入气管与鼓风机相连，中间加设断气源阀，以控制 气体进入量，把顶板上的放散孔全数打开向水槽内注水，在气柜查验侧孔上对称 设计 U 型压力计（长 1m）二支，设置-38℃—0℃—100℃的温度计一支。

起落实验方式：

A．试升用加压鼓风机向塔内充气，使塔缓缓升起。通过观察导轮的运转情形和 借助塔顶上的 U 型压力计观察压力转变情形，来查验塔体的性能，用涂香皂液的 方式来检查塔体的气密性。

B．试降时在塌自升至最高位置后打开阀门使塔体渐渐下降，要继续观察压力的 转变和导轮的动转情形。

实验的要求及注意事项：

A．按如实际用料进行塔体压力计算。

B．起落速度为 min，或不低于气柜实际动转顶峰时的起落速度。 C．气柜的压力与实际校算后的压力相符，如出入大则应停止实验，找出原因排 除故障，直至实验三次起掉队合格为合格。 D．起落实验完毕后，应将各塔落到底，并全数打开气柜顶部放散孔，使塔内外 的压力相符，避免吸真空。

1．6、工程的完工和验收

验收合格后应有技术人员向甲方提供下列技术资料： A.气柜完工图

B.钢材、配件和焊接材料的合格证书

C.主体结构的组装记录及排版图 D.气柜底板周密性实验记录 E.气柜焊缝的检查记录，水槽壁板焊缝的无损探伤记录 F.气柜整体查验记录 G.气柜防腐记录 I.基础沉降观测记录 J.设计变更文件