结晶器铜管加工工艺的改进

冶金设备管理与维修　第２４卷２００６．２（总第１２２期）　结晶器铜管加工工艺的改进　李艳辉　（唐钢设备机动处唐山０６３００２）　摘要通过对蛄晶器铜管制作工艺中材料损耗关键环节的分析，改进了工艺参数废设计尺寸，提高了铜管　成材率。　关键词　砖■器囊管　工艺参簟设计尺寸成材丰　结晶器铜管是炼钢生产中的主要备件、易损件，是一种　７３０　ｍｍ，以该规格截面作为变方工序的基准，去掉余材长　高附加值产品。具有广阔的市场前景和发展前途。唐钢于　度１５ｒａｍ重量１．５ｋｇ。　１９９５年组建了生产结晶器铜管专业生产厂，２００２年又成功　（４）方管修整，在卧式带锯床上去掉上下口多余尺寸，　开发了各种规格的结晶器铜管坯的加工制作，形成了铜锭　保留加工余量长度９２０ｍｍ，上口去除３５ｒａｍ重量２．５ｋｇ。下　——圆管坯——弧形方管的流水生产作业线。由于铜材质　口去除３０ｒａｍ，加上封口重量共７．１ｋｇ。　昂贯的价格和制作过程中铜材料的损耗，造成铜管制作成　（５）平下口。弧形方管精抛后，保证上口加工尺寸的同　本加大，各种规格铜管制作过程各阶段重量的统计见表１。　时去除锯床下口余量２０ｒａｍ重量１．４ｋｇ，达到弧形方管成品　裹ｌ　铜管嘲作备阶段重量统计　尺寸９００ｍｍ。　规格　铜锭圊管坯铜管重　．　！　一　（６）两次打磨和一次精抛。铜屑重量１．Ｏｋｇ。　ｋｇ　ｋｇ　ｋｇ　铜健＿圆管坯圆管謦铜臂钢锭＿铜管　铜材损耗频数见图１。　由表１可以看出，铜管制作中的铜材损耗是相当大的，　占铜管成材率的１／４左右．这是铜管制作高成本的主要因　素，如何在保证铜管质量的同时降低铜材损耗，是每个铜管　生产厂面临的主要问题。　１铜管制作工艺　１．１铜键——圆管坯　３采取措施　铜锭——墩粗——冷拔——车底——拉深——调偏　针对每一个可以降低成本的材损环节进行分析改进。　——打磨——挤压——修整。　（１）车底：改进冷拔时下口底部模具形状，改变以前底　１．２圆管坯——弧形方管　部和铜管封边等厚的习惯性做法．将需要车掉的底部做薄　变方——成弧——　摩——挤压——修擎——　｛ｌＩ　（觅图２），既减少材料损耗，又利于车底时的加工制作。　——铣槽——平下口——成品。　２问题分析　对铜管制作工艺中有铜材损耗的环节进行标记，并以　１５０２×９００铜管为例进行材损分析，由表１可以看出，铜锭　——圆管坯的铜耗为７．７８　．圆管坯——弧形方管的损耗　为１８．８３　。　（１）车底：车掉铜管底部　１７０厚　＝２５的圆（重量为　改进前　改进后　５．Ｏｋｇ），以便进行下道工序圆管的拉深。　（２）调偏：消除因冷拔造成的圆管坯壁厚不均，以利于　圈２冷拔时下口底部改进前后对比　成品铜管壁厚满足要求，整体去掉余材１－５ｋｇ。　（２）调偏　调偏是铜锭墩粗后冷拔成筒状圆管半成品　（３）圆管修整　将圆管上口修整为规格截面圆管定尺　时，因壁厚偏差太大而采取的措施，一方面加强芯杆的剐　一３７—　维普资讯 http://www.cqvip.com

第２４卷２００６．２（总第１２２期）　冶金设备管理与维修　切割机走行控制系统改造　余潭慧温宏王海东杨凤丽李盂闯　（鞍钢设备检修协力中心鞍山１１４０２１）　摘要原连铸切割机走行驱动用电动机，为德国产的直流电动机，其控制系统复杂，且工作环境恶劣，故　障率高，雏护困难，系统老化，备件订货困难，成本高。经常由于直流控制系统故障和电动机损坏影响生产。姑舍现　场特点和设备结构。保留原有机械设备，取消直流电动机及直流控制系统，把切割机切割抢改为交流变频控制，通　过改追。大大降低了切割机走行系统的故障率，保证了生产顺行。　关键词切割机走行控制采统改适　鞍钢二炼钢连铸共有４台切割机，分别负责２台铸机４　个流的板坯切割任务。每台切割机上共有２套走行控制　系统，分别负责１号、２号的驱动。切割机是连铸系统的咽　喉，它的故障率高低直接影响连铸系统的产量。切割机走　行系统又是是整个切割机控制系统的核心。　１问题提出　原切割机走行控制系统如图１所示。　电机　整个控制系统是以晶闸管半控桥式直流调速作为驱　动。并＿带有转速、电流反馈的闭环控制。其中的直流电动机　图１切割机走行控制系统　与测速发电机为一体，并配有水冷设备。　性，将芯杆进行整体调质处理ＨＢ２３Ｏ一２７０，另一方面提高上　度，也降低了材料损耗。　下模具的对中性，以芯杆为中心，将下凹模作成外形用垫块　和可调螺丝组成的两体可调式，提高圆管的壁厚均匀性，达　４经济效益分析　到　士ｏ．２５ｍｍ，减少因壁厚不均进行调偏造成材损。　在保证产品质量的前提下，通过对工艺参数设计尺寸　（３）圆管修整：圆管坯锯上口。调整带锯条的运转精度，　的分析改进和产品结构的调整，降低了铜管制作中的材料　降低切割误差，提高锯口平面的垂直度公差，减少该工序的　损耗，做出改进前和改进后工序修整尺寸、重量对比见表２。　材料损耗，在保证铜管有效使用长度的前提下，余材留量为　５ｍｍ，将该工序损耗降低到最低限度。　衰２改进前后工序修正尺寸、ｔ■对比　（４）方管修整；方形铜管锯上下口的材损最多，主要是　制作成弧形方管时上下口的缺陷所致，模芯在运转中与凹　模导向不协调，造成上下口的铸机半径形成精度不够，为了　满足成型时铜管与模芯弧度在入模口与出横口的结合精度　要求。必须改进设备工装，在挤压机的工装结构上设计制作　模芯运转轨道，将模芯的运转由单纯直线运动改为由轨道　曲线控制的复合运动，铜管运动到不同位置，与模芯倾斜成　不同角度，保证了铜管制作中铸机半径的成型。大幅度降低　了因成型弧度不精确造成的上下口缺陷。上口去除１５ｒａｍ　重量１．０５ｋｇ，下ｉ＝ｌ去除１０ｒａｍ，加上封ｉ＝ｌ重量５．７ｋｇ。　（５）平下口：由于锯床切割铜管精度的提高，保证了铜　管截面的垂直度，减少了该工序铜管制作误差尺寸。　（６）打磨：从理论上讲，挤压成型铜管，不进行精抛工　从表２可以看出，１支铜管的耗材降低９．４　ｋｇ，以年产　序，其内腔的锥度曲线更符合模芯锥度要求，因此去除成品　２０００支铜管计算，则年节约铜材１８．８ｔ，铜材按３．５万元／ｔ　精抛工序，提高挤压之前铜管内腔粗糙度和模具精度以及　计算，年创经济效益６５．８万元。　职工操作责任心。以确保铜管制作精度。既减轻了劳动强　（２００５一ｌ０—２５收稿）　一３８一